Наети по-малко от една година, независимо от стойността им, както и предмети на стойност до 100 пъти минималната месечна работна заплата на единица, независимо от трудовия стаж, а в бюджетни организации - до 50 пъти нейния размер).

Освен това този запис се извършва по действителна цена, а събирането е по цени на дребно, а понякога и в няколко кратности. Разликата между цената на материалите по събирателни цени и тяхната действителна цена се отчита в специална задбалансова сметка. При набиране на сумите разликата постъпва в държавния бюджет.

Като се има предвид установеното мнение, че основният изкривяващ ефект върху динамиката на показателите за обем на производството се оказва от различната материалоемкост на продуктите, може да се приеме, че най-големите отклонения на частичните показатели за ефективност по видове продукти от общото ниво на ефективност за предприятието като цяло ще се наблюдават за всички показатели за ефективността на използването на материали и особено за показателите, изчислени въз основа на обема на продадените продукти. Всъщност в почти всички анализирани заводи отклонението на частните показатели за ефективност от общото ниво за завода като цяло по отношение на използването на материали се оказа, като правило, по-малко, отколкото по отношение на ефективността на използването на дълготрайни производствени активи и дори труд. Разликата в възвръщаемостта (ефективността) е 1000 рубли. разходите за материали при производството на различни видове продукти рядко достигат 2-3 пъти, а за разходите за производствени активи 4-6 пъти.

В машиностроителните заводи има специални цехове за доставка, където се режат материали. Ако няма такива работилници или тяхната организация е непрактична, тогава в цеховете за обработка се разпределя отдел за рязане. При рязане на материали голямо значениеимат правилно приложениемногобройни, измерени и стандартни размери на материалите, максимално намаляване на количеството връщани и невъзвръщаеми отпадъци, възможно използване на отпадъци чрез производство на по-малки части от тях, предотвратяване на потреблението на пълноразмерни материали за рязане на заготовки, които могат да бъдат произведени от непълноразмерни материали, отстраняване на дефекти по време на рязане.

Увеличаването на K.r.m и, следователно, намаляването на отпадъчните материали се улеснява чрез поръчка на измерени и множество размери. При рязане на части и продукти с различни размери и сложна конфигурацияс цел увеличаване на K, r.m. използвайте EMM и компютърни технологии.

Най-важните изисквания, които трябва да се ръководят от съставянето на Z.-s. и проверка на изправността им, са следните: а) стриктно съответствие на поръчаното количество продукти за разширения асортимент с отпуснати средства за доставка и сключени договори за доставка за всяка позиция от груповата номенклатура б) пълно съответствие на поръчания асортимент с действащите стандарти, техн. условия, каталози, както и сключени договори за доставка, като същевременно е важно да се разшири използването на най-прогресивните разновидности на продукти, материали с измерени и множество размери и др. в) спазване на установените норми за поръчка и правилно отчитане на транзитните норми на доставките г) равномерно разпределение на поръчаните продукти по време на доставка с редовното му потребление или осигуряване на навременна доставка с необходимото предимство по отношение на условията за използване (в една пратка или линия) д) наличие и коректност на всички необходими данни на получателя и плащанията на продавача по тази поръчка, както и точното посочване на цените и сумата на поръчката, като се вземат предвид допълнителните такси за специални условия за нейното изпълнение.

РАЗМЕРИ И МНОЖЕСТВО НА ПОРЪЧАНИТЕ МАТЕРИАЛИ - съответствие на размерите на материалите (по дължина и ширина) с размерите на заготовките, които трябва да бъдат получени от тези материали. Редът на размерните и многообразните материали се извършва в строго съответствие с размерите - с прогнозните размери на единична заготовка, и множеството - с определен цял брой детайли на съответния детайл или продукт. Размерните материали освобождават потребителската инсталация от тяхното предварително рязане (рязане), поради което отпадъците и разходите за труд за рязане са напълно елиминирани. Множество материали, когато се нарязват на заготовки, могат да бъдат нарязани без крайни отпадъци (или с минимални отпадъци), което постига съответно спестяване на материали.

При индивидуално рязане на заготовки с еднакъв размер разходът на листови материали или листове, изрязани от ролка с размери, кратни на дължината и ширината на размерите на заготовките, се определя като частно от разделяне на теглото на листа на целия брой заготовки, изрязани от листа.

Таблица данни. 4 показват значителна диференциация в осигуреността на отраслите със средства за икономическо стимулиране на работниците. За фонда за материално стимулиране през 1980 г. разликата е 5 пъти, а до 1985 г. е намаляла, въпреки подреждането на цените в резултат на преразглеждането им от 1 януари 1982 г. само до 3 пъти. За фонда за социални и културни събития и жилищно строителство съотношението между минималните и максималните стойности на тези средства през 1980 г. е изчислено за 1 рубла. заплати 1 4,6, а на 1 зает - 1 5,0. През 1985 г. съответните цифри бяха съответно 1 3,4 и 1 4,1. В същото време трябва да се отбележи, че в такива индустрии като горското стопанство, дървообработването и целулозно-хартиената промишленост, както и в промишлеността на строителните материали, размерът на фонда за материално стимулиране е под „границата на чувствителност“ на бонусите, която според наличните в литературата оценки, базирани на конкретни изследвания, е 10 - 15% по отношение на заплатите.

Нека координатите на 1-ви стълб (xj7 y, където 1 координатна система разглежда p стълбове и (m - p) източници. Разделете кръга с център в точката (xj y()) на k равни сектора, така че ъгловият размер на сектора v = 360/k да е кратно на дискретността на измерванията на посоката на вятъра на височинните метеорологични станции на телевизионната кула Останкино, публикувани в годишните "Материали на високо -височинни метеорологични наблюдения. Част 1". Отчитайки секторите ще водим по посока на часовниковата стрелка от горната (северна) точка на кръга. Ще приемем, че източникът (x, y) попада в 1-ви сектор 1

Плановете за доставка, разработени в предприятията, отразяват мерки, насочени към спестяване на материали, използване на отпадъци и вторични ресурси, получаване на продукти с множество и измерени размери, необходимите профили и редица други мерки (включващи излишни и неизползвани запаси, децентрализирано снабдяване и др.).

Размерните и многообразни материали се използват широко при организиране на доставките на валцувани черни метали за машиностроенето и заводите. Използването на измерени и многократно валцувани продукти ви позволява да спестите от 5 до 15% от теглото на метала в сравнение с валцуваните продукти с обикновени търговски размери. В транспортното машиностроене тази икономия е още по-голяма и варира от 10 до 25% в различните заводи.

При определяне на възможността за поръчване на материали с множество и измерени дължини е необходимо да се вземе предвид възможността за използване на крайни отпадъци от режещи пръти или ленти с нормални размери за получаване на заготовки от други малки части чрез съвместно (комбинирано) рязане на оригиналния материал. По този начин е възможно да се постигне значително увеличение на степента на използване на валцуваните метални изделия без допълнителни такси за размерност или множественост.

Настоящите ценови листи (1967) за фасонни валцувани продукти, тръби, ленти и др., Осигуряват най-евтината доставка на материали със смесена дължина (с колебания на дължината в известни граници), по-скъпата доставка на точно измерени стандартни дължини и накрая най-скъпата доставка на нестандартни измерени (или кратни на даден размер) дължини. Поскъпването варира според вида на материала, но общата тенденция е същата. В допълнение към увеличаването на цената на материала и усложняването на работата на производствените предприятия, специализацията на поръчките води до увеличаване на обхвата и броя на отделните партиди за доставка, което значително усложнява доставката и увеличава размера на запасите.

Този разходен елемент включва почти всички доставки на резервни части за ремонт на оборудване, Строителни материали, материали и артикули за текущи бизнес дейности, пожарогасители, комплекти за първа помощ, консумативи за офис оборудване и компютри, канцеларски материали, битова химия, мебели и др. Това включва артикули на стойност под 50 пъти минималната заплата (5000 рубли към момента на кандидатстване) или със срок на експлоатация по-малък от 1 година, независимо от цената на артикула.

ПРОБЛЕМ ЗА РЯЗАНЕ (ut проблем) - специален случай на проблеми с комплексното използване на суровини, обикновено решавани чрез методи за линейно или целочислено програмиране Решение 3 op помага да се използват заготовки с минимални производствени отпадъци при тяхното рязане Твърдение 3 op в общ изгледможе да се формулира по следния начин: изисква се да се намери минимум линейна форма, изразяваща броя на използваните листове материал (пръчки и т.н.) за всички методи за тяхното рязане. Вижте също Множество размери материали

РАЗМЕРНИ МАТЕРИАЛИ (предварителни материали) - материали, чиито размери съответстват на размерите на частите и заготовките, получени от тях.

РЯЗАНЕ (материали) (изрязване на материали) - технологичен процес за получаване на части и заготовки от листови материали (стъкло, шперплат, метал и др.) P се извършва, като се вземе предвид най-рационалното използване на площта на листа и минимизиране на производствените отпадъци.

Вижте страници, където се споменава терминът Множество размери материали

На практика никоя индустрия не може без тръби. Наред с цимента или пясъка, тръбите са неизменен атрибут на всеки строителен обект. Използват се в медицината, в производството на мебели, в самолето-, корабо-, автомобило- и вагоностроенето. Тръбите са незаменими при транспортиране на течни или газообразни вещества. Във всяка от тези области се използват тръби с различни параметри, включително дължини.

Видове тръби

Тръбите се разделят на три големи групи: безшевни, заварени и профилирани. Нека поговорим за отличителните черти на всеки от тях.

Безшевни тръби

Те се отличават с целостта на структурата. Поради тази причина тръбите издържат на големи натоварвания. Безшевните тръби от своя страна са разделени на два вида: студено и горещо валцувани.

Студено валцувани. Те могат да имат външен диаметър, дебелина на стената и дължина съответно 5–250 mm, 0,3–24 mm и 1,5–11,5 m. Характеризират се с високо качество на повърхността и прецизни геометрични параметри. Студено валцуваните тръби се използват в авиацията, космонавтиката, медицината, при производството на двигатели с вътрешно горене, горивно оборудване, парни котли на атомни и електроцентрали, мебели.

Горещо валцувани. Те могат да имат външен диаметър, дебелина на стената и дължина от 28–530 мм, 2,5–75 мм и 4–12,5 м. Те се отличават с грапава повърхност и ниска точност. Те са по-твърди от техните студено валцувани колеги. Горещо валцуваните тръби се използват в химическата и минната промишленост, при производството на котелни инсталации и при монтажа на битови водопроводи.

Електрофузионни тръби

Отличителна черта на тръбите от този тип е наличието на заваръчен шев в конструкцията. Делят се на: прави и спираловидни.

Надлъжни тръбимогат да имат стойност на външен диаметър, дебелина на стената и дължина съответно 10–1420 mm, 1–32 mm и 2–12 m. Най-често се използват при монтаж на тръбопроводи с умерено налягане.

Спирални тръбипроизвеждат се с външен диаметър, дебелина на стената и дължина 159–2520 мм, 3,5–25 мм и 10–12 м. Използват се за изграждане на отоплителни мрежи и водопроводи. Използват се за работа под високо налягане - не повече от 210 атмосфери.

Профилни тръби

Профилните тръби са безшевни и електрозаварени и имат сечение под формата на квадрат, правоъгълник или овал. Външни размери квадратни тръбиот 10 до 180 мм, дебелина на стената - 1-14 мм и дължина - 1,5-12,5 м. Продукти с правоъгълно сечение се произвеждат с размери от 10 × 15 до 150 × 180 мм, дебелина на стената от 1 до 12 мм и дължина от 1,5 до 12,5 м. И двата вида тръби се използват за строителството строителни конструкции: рамки, колони, стелажи, ферми, стълби и тавани. Продуктите с овална секция се използват повече за декоративни цели: производство на парапети, решетки за камини, домакински и офис мебели. Те могат да бъдат с размери от 3x6 до 22x72 mm, дебелина на стената от 0,5 до 2,5 mm и дължина от 1,5 до 12,5 m.

Дължина на тръбата

Стандартите за всички изброени видове тръби показват три варианта за тяхното производство:

1. Измерена дължина - цялата тръба е с еднакъв размер.
2. Дължината е кратна на измерената дължина - всяка тръба може да бъде нарязана на определен брой части с необходимия размер: за всеки разрез се дава надбавка от 5 mm.
3. Произволна дължина - тръби с различна дължина, но в рамките на зададения диапазон или не по-малко от зададената стойност.

За всеки от параметрите в стандартите е посочена горна и долна граница. Тези изисквания се спазват от производителите при производството.

Понякога има формулировки "измерена дължина с остатък" или "дължина, кратна на измерена дължина с остатък". Това означава, че някои тръби са по-дълги от необходимото. Производителите винаги определят каква част от продуктите (като процент) от общата доставена партида ще бъдат с такива отклонения.

Видеото показва как се извършва операцията по рязане на тръбата:

Заключение

Дължината е един от основните параметри на тръбите. Познаването на разликата между измерени, безразмерни и множество измерени стойности ще ви позволи по-точно да формулирате поръчка и да избегнете ненужни разходи.

Основният материал за производството са различни видове въглерод и стомана, алуминий и неговите сплави, месинг и мед. В зависимост от основния компонент се разграничават няколко вида метални кръгове. Тези сортове и процентното съдържание на компонентите в техния състав са показани в таблица 1.

Техническа документация

• ГОСТ 2590–2006 Горещовалцувана профилна стомана. Асортимент»
• ГОСТ 7417-75 „Стомана калибрована кръгла. Асортимент»
• GOST 535–2005 „Валцовани пръти и профили от въглеродна стомана с обикновено качество. Общи технически условия»
• GOST 5632–72 „Високолегирани стомани и устойчиви на корозия, топлоустойчиви и топлоустойчиви сплави. Марки»
• GOST 21488–97 „Пресови пръти от алуминий и алуминиеви сплави. Спецификации"
• ГОСТ 4784–97 „Алуминий и ковани алуминиеви сплави. Марки»
• ГОСТ 1131-76 „Дековани алуминиеви сплави на слитъци. Спецификации"
• ГОСТ 2060–2006 Месингови пръти. Спецификации"
• GOST 15527–2004 „Медно-цинкови сплави (месинг), обработени под налягане. Марки»
• ГОСТ 1535–2006 „Медни пръти. Спецификации"

Плътността на изстрелите (или понякога така наречената плътност на изстрелите), HF, е броят изстрели/km 2 или миля 2 . CV, заедно с броя на каналите, CV и размера на OC на виното напълно ще определят гънката (вижте глава 2).

X min е най-голямото минимално отместване в проучване (понякога наричано LMOS), както е описано в концепцията за "клетка". Вижте фиг. 1.10. Необходим е малък Xmin за регистриране на плитки хоризонти.

X макс

X max е максималното непрекъснато записано отместване, което зависи от метода на снимане и размера на пластира. X max обикновено е половината от диагонала на пластира. (Пачовете с външни източници на възбуждане имат различна геометрия). Необходим е голям X max за регистриране на дълбоки хоризонти. Броят на отместванията, определени от X min и X max, трябва да бъдат гарантирани във всеки бин. При асиметрично вземане на проби максималното изместване, успоредно на приемащите линии, и изместването, перпендикулярно на приемащите линии, ще бъдат различни.

Скейт миграция (понякога наричана хало миграция)

Качеството на представяне, постигнато чрез 3D миграция, е най-важното предимство, което 3D има пред 2D. Миграционният ореол е широчината на границата на зоната, която трябва да се добави за 3D проучване, за да позволи на всички дълбоки хоризонти да мигрират. Не е необходимо тази ширина да е еднаква за всички страни на изследваната зона.

множествен конус

Конусът на множествеността е допълнителна площ, добавена за изграждане на пълна множественост. Често има известно припокриване между конуса на гънката и миграционния ореол, тъй като човек може да толерира всяко намаляване на гънките по външните краища на миграционния ореол. Фигура 1.9 ще ви помогне да разберете някои от току-що обсъдените термини.

Ако приемем, че RLT (разстоянието между линиите за получаване) и RTL (разстоянието между линиите за стрелба) е 360 m, IPP (интервалът между точките за получаване) и IPV (интервалът между точките за стрелба) са 60 m, размерите на контейнера са 30*30 m. Клетката (формирана от две успоредни приемни линии и перпендикулярни възбуждащи линии) ще има диагонал:

Хmin = (360*360+360*360)1/2 = 509m

Стойността Xmin ще определи най-голямото минимално отместване, което ще бъде регистрирано в контейнера, който е центърът на клетката.

Забележка: Лоша практика е източниците и приемниците да съвпадат - кръстосаните следи няма да добавят сгъване, ще видим това по-късно.

Бележки:
Глава 2

ПЛАНИРАНЕ И ДИЗАЙН

Дизайн на проучванетозависи от много входни параметри и ограничения, което прави дизайна изкуство. Разрушаването на приемните и възбуждащите линии трябва да се извърши с оглед на очакваните резултати. Някои основни правила и насоки са важни за сортиране в лабиринта от различни параметри, които трябва да бъдат взети под внимание. Наличният в момента софтуер помага на геофизика в тази задача.

Таблица за вземане на решения за проектиране на 3D проучване.

Във всяка 3D стрелба има 7 ключови параметъра. Представена е следната таблица с решения за определяне на множествеността, размера на контейнера, Xmin. Xmax, миграционен ореол, територия с намаляваща множественост и рекордна дължина. Тази таблица обобщава ключовите параметри, които трябва да бъдат определени в 3D дизайна. Тези опции са описани в глави 2 и 3.

§ Вижте глава 2 за множественост

§ Размер на контейнера

§ Миграционен ореол вижте глава 3

§ намаляване на гънките

§ Рекордна дължина

Таблица 2.1 Таблица с решения за проектиране на 3D проучване.

Права

По принцип са разположени линиите за приемане и възбуждане перпендикуляренпо отношение един на друг. Това разположение е особено удобно за геодезични и сеизмични екипи. Много е лесно да се придържате към номерирането на параграфите.

На примера на метода Праваприемните линии могат да бъдат разположени в посока изток-запад, а приемните линии - север-юг, както е показано на фиг. 2.1 или обратното. Този метод е лесен по отношение на разпространението на полето и може да изисква допълнително оборудванеза разпръскване преди снимане и по време на работа. Всички източници между съответните линии за приемане са изчерпани, пластирът за получаване се премества с един ред и процесът се повтаря. Част от 3D разпространението е показано в горната снимка (a) и по-подробно в долната снимка (b).

За целите на глави 2, 3 и 4 ще се съсредоточим върху този много общ метод на разпространение. Други методи са описани в глава 5.

Ориз. 2.1а. Праволинейно проектиране - Генерален план

Ориз. 2.1б. Дизайн с права линия - мащабиране

множественост

Общата множественост е броят на следите, които са събрани в една обща следа, т.е. брой средни точки на контейнер COST. Думата „сгъване“ може също да се използва в контекста на „сгъване на изображение“, „сгъване на DMO“ или „сгъване на осветяване“. Ако множествеността е двойна, тогава има 41% увеличение на S / N (фиг. 2.2). Удвояването на съотношението S/N изисква коефициент четири (приемайки, че шумът е разпределен според произволна функция на Гаус).Сгъването трябва да се определи след изследване на предишни проучвания в района (2D или 3D), внимателно оценяване на Xmin и Xmax (Cordsen, 1995), моделиране и като се вземе предвид, че DMO и 3D миграцията могат ефективно да подобрят съотношението сигнал/шум.

T. Krey (1987) постановява (посочва), че съотношението на 2D към 3D множественост зависи отчасти от:

3D множество = 2D множество * Честота * C

напр. 20 = 40 * 50 Hz * C

Но 40 = 40 * 100 Hz * C

Като основно правило използвайте 3D сгъване = ½ * 2D сгъване

напр. 3D сгъване = ½ * 40 = 20, за да получите сравними резултати с 2D качествени данни. За по-голяма сигурност всеки може да вземе 2/3 от 2D.

Някои автори препоръчват да се вземе една трета от 2D множествеността. Това по-ниско съотношение дава приемливи резултати само когато областта има отлично S/N и се очакват само незначителни статични проблеми. Освен това 3D миграцията ще фокусира енергията по-добре от 2D миграцията, позволявайки по-ниско сгъване.

| Повече ▼ пълна формула Kreia дефинира следното:

3D сгъване = 2D сгъване * ((3D bin разстояние) 2 / 2D CDP разстояние)* честота* P * 0,401 / скорост

напр. 3D множественост = 30 (30 2 m 2 / 30 m) * 50 Hz * P * 0,4 / 3000 m / s = 19

3D множество = 30 (110 2 фута 2 /110 фута) * 50 Hz * P * 0,4 / 10000 fps = 21

Ако разстоянието между следите в 2D е много по-малко от размера на контейнера в 3D, тогава 3D сгъването трябва да е относително по-високо, за да се постигнат сравними резултати.

Какво е основното уравнение на множествеността? Има много начини за изчисляване на фолда, но ние винаги се връщаме към основния факт, че един удар създава толкова средни точки, колкото има данни за регистриране на канали. Ако всички компенсации са в приемливия регистрационен диапазон, тогава сгъването може лесно да се определи, като се използва следната формула:

където NS е броят на PV на единица площ

NC - брой канали

B - размер на контейнера (в този случай се приема, че контейнерът е квадрат)

U- коефициент на мерни единици (10 -6 за m / km 2; 0,03587 * 10 -6 за футове / миля 2)

Ориз. 2.2 Множество спрямо S/N

Нека изведем тази формула:

Брой средни точки = PV * NC

Плътност на изстрела NS = Обем на изстрел/проучване

Комбинирайте, за да получите следното

Брой средни точки / размер на проучването = NS * NC

Обем на изследването / Брой контейнери = размер на контейнер b 2

Умножете със съответното уравнение

Брой средни точки / Брой контейнери = NS * NC * b2

Множество = NS * NC * b 2 * U

Да кажем, че: NS - 46 PV на кв. км (96/кв. мили)

Брой NC канали - 720

Размер на контейнер b - 30 м (110 фута)

Тогава множественост \u003d 46 * 720 * 30 * 30 m 2 / km 2 * U \u003d 30 000 000 * 10 -6 \u003d 30

Или Множество = 96 * 720 * 110 * 110 ft2/кв. миля * U = 836.352.000 * 0.03587 * 10 -6 = 30

Това е бърз начин за изчисляване средно аритметично, подходяща множественост. За да дефинираме по-подробно адекватността на сгъването, нека разгледаме различните компоненти на сгъването. За целите на следващите примери ще приемем, че избраният размер на контейнера е достатъчно малък, за да удовлетвори критериите за псевдоним.

Множество по линията

За изследване на права линия прегъвката по протежение на линията се определя по същия начин като прегъвката за 2D данни; формулата изглежда така:

Кратност по линията = брой приемници * разстояние между точките за получаване / (2 * разстоянието между точките за стрелба по линията за получаване)

Множество по линията = дължина на приемащата линия / (2 * разстояние между възбуждащите линии)

RLL / 2 * SLI, тъй като разстоянието между линиите на възбуждане определя броя PV,разположен по всяка получаваща линия.

За момента ще приемем, че всички приемници са в рамките на максимално използваемия диапазон на отместване! Ориз. Фигура 2.3a показва равномерно разпределение на сгъването по протежение на линията, което позволява следните параметри за придобиване с една приемаща линия, преминаваща през голям брой захранващи линии:

Разстояние между ГКПП 60m 220ft

Разстояние между приемащите линии 360 m 1320 ft

Дължина на приемната линия 4320 m 15840 ft (в рамките на петна)

Разстояние между изстрелите 60 м 220 фута

Разстояние между огневи рубежи 360 m 1320 ft

10-редов пач със 72 приемника

Следователно множествеността по линията = 4320 m / (2 * 360 m) = 6 Или

сгъване по линия = 15840 фута / (2 * 1320 фута) = 6

Ако са необходими по-дълги отмествания, трябва ли да се увеличи посоката по протежение на линията? Ако използвате пластир 9 * 80 вместо пластир 10 * 72, ще се използва същият брой канали (720). Дължина на приемната линия - 80 * 60 m = 4800 m (80 * 220 ft = 17600 ft)

Следователно: сгънете по линията = 4800 m / (2 * 360 m) = 6,7

Или сгънете по линията = 17600 фута / (2 * 1320 фута) = 6,7

Получихме необходимите отмествания, но сега множествеността по линията не е цяло число (не е цяло число) и ще се виждат ивици, както е показано на фиг. 2.3б. Някои стойности са 6, а други 7, така че средната стойност е 6,7. Това е нежелателно и ще видим след няколко минути как може да се реши този проблем.

Ориз. 2.3a. Множество по линията в пластира 10 * 72

Ориз. 2.3b Множество по линията в пластира 9 * 80

Множество през линията

Множеството през линията е просто половината от броя на получаващите линииналични в обработената корекция:

кратност през линията =

(брой получаващи линии) / 2

NRL/2 или

множественост през линията = дължина на разпространението на изстрела / (2 * Разстояние между приемащите линии),

където "дължина на разпръскване на удара" е максималното положително отместване при пресичането на линията минус максималното отрицателно отместване при пресичането на линията.

В нашия оригинален пример от 10 приемащи линии със 72 приемника всяка:

напр. Множество през линията = 10 / 2 = 5

Ориз. 2.4a. проявява такава множественост през линията в случай, че има само една захранваща линия през голям брой приемащи линии.

Ако отново удължим приемната линия до 80 приемника на линия, ще имаме достатъчно приемници само за 9 пълни линии. На фиг. Фигура 2.4b показва какво се случва, ако използваме нечетен брой получаващи линии в рамките на един пач. Множеството през линията варира между 4 и 5, както в този случай:

Множество през линията = 9 / 2 = 4,5

Като цяло, този проблем е по-малко тревожен, ако увеличите броя на линиите за получаване да речем 15, тъй като спредът между 7 и 8 (15/2 = 7,5) е много по-малък в процентно отношение (12,5%) от спредът между 4 и 5 (20%). Сгъването през линията обаче варира, като по този начин се отразява на цялостното сгъване.

Ориз. 2.4a Кратност през линията в пластира 10 * 72

Ориз. 2.4b Множество през линия в кръпка 9 * 80

Обща множественост

Общата номинална кратност е не повече от производнакратности по и през линията:

Общо номинално сгъване = (сгъване по линията) * (сгъване напречно на линията)

В примера (фиг. 2.5a) обща номинална кратност = 6 * 5 = 30

изненадан? Този отговор, разбира се, е същият, който изчислихме първоначално, използвайки формулата:

Множество = NS * NC * b2

Но ако променим конфигурацията от 9 ленти на 80 PPs, тогава какво получаваме? Тъй като сгъването по линията варира между 6 и 7 и сгъването през линията варира между 4 и 5, общото сгъване сега варира между 24 и 35 (Фигура 2.5b). Което е доста тревожно, като се има предвид, че приемните линии са доста удължени. Въпреки че средната стойност все още е 30, ние дори не получихме кратно на 30, както очаквахме! Няма промени в разстоянията между ГКПП и ПО, нито промени в разстоянията между линиите.

ЗАБЕЛЕЖКА: В уравненията по-горе се приема, че размерите на контейнера остават постоянни и равни на половината от разстоянието между PV – което от своя страна е равно на половината от разстоянието между PV. Възможно е също така да се проектира с помощта на метод на права линия, при който всички PV са в рамките на пластира.

Чрез избиране на броя на приемащите линии, сгъването през линията ще бъде цяло число и ще допринесе за по-равномерно разпределение на сгъването. Множествата по дължината и напреката на редовете, които не са цели числа, ще въведат неравномерност в разпределението на множествеността.

Ориз. 2.5a Общо множество пластири 10 * 72

Ориз. 2.5b Общо съотношение на пластира 9 * 80

Ако максималното отместване за сумата е по-голямо от всяко отместване от който и да е PW към който и да е PB в корекцията, тогава ще се наблюдава по-равномерно разпределение на гънките, тогава гънките по протежение и напречно на линиите могат да бъдат изчислени индивидуално, за да се преобразуват в цяло число. (Cordsen, 1995b).

Както можете да видите, внимателният подбор на геометрични конфигурации е важен компонент в 3D дизайна.

Обхват на тръбите и символи, използвани за тръбни продукти

Области на приложение на тръбните изделия

1. В нефтената и газовата индустрия:

• сондажни тръби - за пробиване на проучвателни и добивни кладенци;
• обсадни тръби - за защита на стените на нефтени и газови кладенци от разрушаване, навлизане на вода в кладенци, за отделяне на нефтени и газови резервоари един от друг;
• тръби - за експлоатация на сондажи при добив на нефт.

2. За тръбопроводи:

• водопроводи и газопроводи;
• нефтопроводи (находни, за главни тръбопроводи).

3. В строителството.

4. В машиностроенето:

• котелни тръби - за котли с различни конструкции;
• крекинг тръби - за изпомпване на горими нефтопродукти под високо налягане и за производство на нагревателни елементи на пещи;
• структурни тръби - за производство на различни машинни части.

5. За производство на съдове и цилиндри.

Конвенции за тръби

Първото число над линията показва външния диаметър на тръбата в mm, второто - дебелината на стената в mm. Това е последвано от обозначението на размера или множеството на тръбите. Ако тръбата е измерена, нейната дължина се посочва в mm, ако е неизмерена, тогава буквите „cr“ са след стойността на кратността. Например: тръба, която е кратна на 1 m 25 cm, се обозначава с 1250 kr. Ако тръбата не е измерена, тогава кратността (размерът) не е посочена.

След кратността се поставя класът на точност на тръбата. По дължината на тръбата се произвеждат два класа на точност:

1 - с подстригване на краищата и премахване на ръбове извън линията на мелницата;

2 - с рязане в линията на мелницата.

Граничните отклонения по дължината са по-малки за тръби от 1-ви клас на точност. Ако класът на точност не е посочен, тогава тръбата е с обикновена точност.

Първото число под линията показва групата за качество: A, B, C, D. Това е последвано от марката стомана и GOST стомана.

След думата тръба в някои случаи се поставят букви, обозначаващи следното:

“T” - термично обработени тръби;

"C" - тръби с цинково покритие;

“P” - резбовани тръби;

"Pr" - тръби на прецизно производство;

"М" - със съединител;

“H” - тръби за навиване на резба;

"D" - тръби с дълга резба;

“P” - тръби с повишена якост на производство.

2 . Класификация на стоманени тръби

Има няколко начина за класифициране на тръбите.

По метод на производство:

1. Безпроблемно:

а)валцувани, на топло и студено;

б)студеноформовани в студено и топло състояние;

° С)натиснат.

2. Заварени:

а) валцувани, на горещи и студени условия;

b) електросъпротивително заваряване;

° С) газово електрозаваряване.

Според профила на тръбната секция:

1. кръгъл;
2. Оформени - овални, правоъгълни, квадратни, три-, шест- и осмостенни, оребрени, сегментни, капковидни и други профили.

Според размера на външния диаметър (днmm):

1. Малки размери (капилярни): 0,3 - 4,8;
2. Малки размери: 5 - 102;
3. Средни размери: 102 - 426;
4. Големи размери: над 426.

В зависимост от съотношението на външния диаметър към дебелината на стената на тръбата:

Клас на тръбата:

1. Тръби 1-2 класаизработени от въглеродни стомани. Тръби от клас 1, така наречените стандартни и газови тръби, се използват в случаите, когато няма специални изисквания. Например при изграждането на скелета, огради, опори, за полагане на кабели, напоителни системи, както и за локализирано разпределение и подаване на газообразни и течни вещества.
2. Тръби 2 класизползвани в главни тръбопроводи с високо и ниско налягане за доставка на газ, нефт и вода, нефтохимически продукти, горива и твърди вещества.
3. Тръби клас 3използвани в системи под налягане и висока температура, ядрено инженерство, тръбопроводи за крекинг на нефт, пещи, котли и др.
4. Тръби 4 класапредназначени за проучване и експлоатация на нефтени находища, те се използват като сондажни, обсадни и спомагателни.
5. Клас 5 тръби- структурни - използвани в производството транспортна техника(автомобилостроене, автомобилостроене и др.), в стоманени конструкции (мостови кранове, мачти, сондажни платформи, опори), като мебелни елементи и др.
6. Тръби 6 классе използват в машиностроенето за производство на цилиндри и бутала на помпи, лагерни пръстени, валове и други части на машини, резервоари, работещи под налягане. Има тръби с малък външен диаметър (до 114 mm), среден (114-480 mm) и голям (480-2500 mm и повече).

Съгласно стандартите за доставка на тръби (GOST):

1. стандартите за общи спецификации установяват изчерпателни технически изисквания за асортимента, качествените характеристики на тръбите, правилата за приемане и методите за изпитване;
2. гама стандарти, които включват стандарти за тръби за обща употреба, използвани в най-много различни индустриинационално стопанство, осигуряват гранични отклонениялинейни размери на тръби (диаметър, дебелина на стената, дължина и др.), кривина и маса;
3. стандартите за технически изисквания определят основните технически изисквания за тръби за широк спектър от цели, те определят класове стомана, механични свойства (якост на опън, граница на провлачване, относително удължение, в някои случаи - удар, издръжливост на материала на тръбата); изисквания за качество на повърхността, както и изисквания за технологично изпитване чрез хидравлично налягане, сплескване, разширяване, огъване и др. Освен това стандартите за технически изисквания към тръбите определят правила за приемане, специални изисквания за маркиране, опаковане, транспортиране и съхранение;
4. определят стандартите за тестови методи общи методиизпитване на твърдост и якост на удар, контрол на микро и макроструктура, определяне на чувствителност към междукристална корозия, както и методи за изпитване, специфични за тръбите (огъване, хидравлично налягане, нагъване, разширяване, сплескване, разтягане, ултразвукова дефектоскопия и др.)
5. стандартите за маркиране, опаковане, правила за транспортиране и съхранение определят изисквания, общи за всички видове чугунени и стоманени тръби, както и фитинги, за тези крайни производствени операции на тръби.

3. Характеристики на стандартите за тръбни продукти

3.1. Общи въпросистандартизация на тръбни продукти

1. Какво стана държавен стандарткъде се прилага, кой го съставя и утвърждава?

Отговор: GOST е държавен стандарт, който се прилага за цялата територия на Руската федерация. Компилатори - разработчици на GOST могат да бъдат: изследователски институти, предприятия, организации, регулаторни органи и лаборатории. В резултат на това всички материали съгласно новия GOST или ревизията на стария се събират в Държавния комитет по стандартизация, който дава окончателна оценка и одобрява GOST за продукт, продукт или целия процес.

1. Кой може да отмени GOST или да направи промени или допълнения към него?

Отговор: GOST е валиден 5 години, но през този период са разрешени промени и допълнения, които също се въвеждат и одобряват от Комитета по стандартизация на Руската федерация (понастоящем URALNITI има такива правомощия). Препечатването на GOST е забранено и се преследва като нарушение на закона; това означава, че никой, освен горепосочените организации, не може да прави промени в стандарта и никой няма право да не спазва изискванията, изложени в него.

1. 3. Какви типични раздели има в GOSTs за тръбни продукти, какво е тяхното съдържание?

Отговор: GOST, съдържащи изисквания за тръбите, обикновено се изготвят по една схема и съдържат следните раздели:

• асортимент;
• технически изисквания към този продукт;
• правила за приемане;
• методи за контрол и изпитване;
• маркиране, опаковане, транспортиране и съхранение.

Раздел "Асортимент". Той предвижда ограничаване на производството на тръби в определен диапазон от диаметри (външни и вътрешни), дебелини на стените и дължини в съответствие с този GOST. Тук също са дадени всички видове допустими отклонения в геометричните параметри: диаметър, дебелина на стената, дължина, овалност, фаска, дебелина на стената, кривина. Този раздел на GOST предоставя примери за символи за тръби с различни изисквания за геометрични параметри, механични свойства, химичен състави други технически характеристики.

Раздел "Технически изисквания". Съдържа списък на марките стомана, от които могат да се произвеждат тръби, или GOST за химичния състав на различни марки стомана. Този раздел съдържа стандарти за механични свойства (якост на опън, граница на провлачване, относително удължение, твърдост, якост на удар, относително стесняване и др.) за различни марки стомана при различни температури на изпитване. Разгледани са видовете термична обработка и технологични изпитания: огъване, разгъване, сплескване, нагъване, хидро и пневматични изпитания.

В този раздел на почти всеки GOST са определени изисквания за състоянието на повърхността и са изброени неприемливи и допустими дефекти.

Трябва да се отбележи характерна черта на GOST - липсата на препратки към стандартите за продукти.

Едно от важните изисквания на GOST е състоянието на краищата на тръбите: тръбите, които отиват по-нататък за заваряване, трябва да бъдат скосенипод ъгъл 30 -35 ° до край, с крайно затъпяване и всички тръби с дебелина на стената до 20 мм. трябва да има прави подрязани краища.

Раздел "Правила за приемане". Той обяснява как трябва да се извърши приемането в количествено и качествено отношение. Договарят се норми на образци за изпитване и контрол по различни параметри.

Раздел "Методи за контрол и изпитване". Са дадени Общи правилавземане на проби и методи за контрол на повърхностните и геометрични параметри. Освен това се дава кратка информация, с позоваване на съответната нормативна документация, относно провеждането на технологични изпитвания и контрол на механичните свойства, включително безразрушителни методи. От този раздел можете да разберете: какви GOST трябва да се използват, ако е необходимо да се проведе ултразвуково изследване, тестове за междукристална корозия и тестове за хидравлично налягане.

Раздел "Маркиране, опаковане, транспортиране и съхранение". Не съдържа информация, тъй като пренасочва към GOST 10692 - 80.

1. 4. Защо GOST определят правилата за приемане на продукти?

Отговор: Има определени правила за приемане за всеки тип тръба. Например, за носещи тръби са установени стандарти за металографски тестове (микро- и макроструктура), съдържанието на неметални включвания (сулфиди, оксиди, карбиди, глобули, микропори); за авиационни тръби допълнително условие е да се контролира големината на обезвъглеродения слой и наличието на косми (на уреда Magnoflox), за неръждаемите тръби - за междукристална корозия и др.

1. 5. Покажете използването на GOST.

Отговор: Пример: поръчана тръба 57*4мм. от стомана клас 10, дължина, кратна на 1250 mm., повишена точност на диаметъра съгласно GOST 8732-78, гр. В и точка 1.13 от GOST 8731-74.

аз. Нека да определим допустимите отклонения по геометрични параметри:

А) по диаметър: съгласно таблица 2 на GOST 8732-78, толерансът на диаметъра ще бъде± 0,456 мм;

B) дебелина на стената: съгласно таблица 3 на GOST 8732-78 допустимото отклонение на дебелината на стената ще бъде +0,5 mm, -0,6 mm.

D) по дължина: съгласно клауза 3 на GOST 8732-78, минималната дължина на тръбата е 5025 mm, максималната е 11305 mm.

E) овалност на тръбата: толеранс на диаметъра* 2;

Д) разлика в дебелината на стената на тръбата;

G) кривина на тръбата.

Символ на тръбата в нашия пример: тръба 57p * 4.0 * 1250kr GOST8732-78.

Б 10 ГОСТ 8732-74

II. Тъй като тръбите са поръчани съгласно група B на GOST 8731-74, е необходимо да се провери съответствието на техните действителни механични свойства със свойствата, посочени в таблица 2 на посочения GOST:

А) устойчивост на разкъсване

B) изпитване на потока на метала;

C) тест за удължаване на образеца.

1. Проверка на повърхностите: недопустими и допустими дефекти.

IV. Подрязване на краищата на тръби и метод за определяне на дълбочината на дефекта.

1. Тъй като точка 1.13 е в заповедта, е необходимо да се извършат технологични тестове, в този случай, за да се проверят две проби за сплескване.
2. Степента на стоманата се определя по метода на искрене.

VII. Маркиране, опаковане и съхранение (виж GOST 10692-80).

1. 6. Какви са техническите спецификации, кой ги пише?

Отговор: Спецификациите са регулаторно споразумение, сключено между производителя на тръби (цилиндри) и потребителя на тези продукти.

Изготвянето на спецификации се предхожда от техническо задание, разработване на проекти, множество анализи и експертизи.

Техническите спецификации се одобряват от техническите ръководители на предприятието - производител и предприятието - потребител, след което се регистрират в УралНИТИ.

1. 7. Каква е разликата между техническите спецификации и GOST?

Отговор: Характеристика на TS е използването в тях на нестандартни изисквания и характеристики (размери, допуски, дефекти и др.) Не трябва да се мисли, че TS е „по-слаб“ от GOST и технологията за производство на продукти според TS може да бъде опростена. Напротив, редица спецификации съдържат по-строги изисквания за точност на производство, повърхностна обработка и т.н., за които купувачът плаща на производителя.

Отличителна черта е гъвкавостта на техническите условия, възможността да се направи някаква промяна или допълнение „в движение“, което не изисква дълго време за одобрението му. При работа със спецификации широко се използва системата за стандартизация, еднократни продукти и индивидуални поръчки.

1. 8. Обхват на техническите условия.

Отговор: Има технически условия от национален мащаб например. Спецификации за всички видове хранителни продукти, както и вътрешноведомствени спецификации, например спецификации за доставка на заготовки за тръби между Первоуралски Новотрубен завод и Осколски ЕМК. В рамките на нашето предприятие има 30 спецификации за доставка на заготовки от цехове за валцуване на тръби до цехове за изтегляне на тръби, а за всички тръбни продукти ние прилагаме до 500 различни спецификации.

3.2. Характеристики на продуктите, произведени в съответствие с основните държавни стандарти

1. GOST - 10705 - 80 - електрозаварени стоманени тръби

Този стандарт се прилага за стоманени тръби с прав шев с диаметър от 8 до 520 mm с дебелина на стената до 10 mm включително, изработени от въглеродна стомана. Използва се за тръбопроводи и конструкции за различни цели.

а)произволна дължина (тръбите не са с еднаква дължина):

• с диаметър до 30 мм. - не по-малко от 2 m;
• с диаметър от 30 до 70 мм. - не по-малко от 3 m;
• с диаметър от 70 до 152 мм. – не по-малко от 4 m;
• с диаметър над 152 mm. - не по-малко от 5 m.

В партида от тръби с произволна дължина се допуска до 3% (тегловни) скъсени тръби:

• не по-малко от 1,5 m - за тръби с диаметър до 70 mm;
• не по-малко от 2 m - за тръби с диаметър до 152 mm;
• не по-малко от 4 m - за тръби с диаметър до 426 mm.

Тръбите с диаметър над 426 мм се изработват само в случайни дължини.

б)измерена дължина(същата дължина)

• с диаметър до 70 мм - от 5 до 9 м;
• с диаметър от 70 до 219 мм - от 6 до 9 м;
• с диаметър от 219 до 426 mm - от 10 до 12 m.

V)многократна дължинавсяка множественост (2,4,6,8,10-кратно 2), която не надвишава долната граница, определена за измерваните тръби. В този случай общата дължина на множество тръби не трябва да надвишава горната граница на измервателните тръби. Допускът за всяко увеличение е зададен на 5 mm (GOST 10704-91).

По дължината на тръбата се произвеждат два класа на точност:

1. с режещи ръбове и премахване на ръбове извън линията на мелницата;

2. с рязане във фрезовата линия.

Гранично отклонение за обща дължинамножество тръби не надвишава:

• +15 mm - за тръби от 1-ви клас на точност;
• +100 mm - за тръби от 2-ри клас на точност (съгласно GOST 10704-91).

Кривината на тръбите не трябва да надвишава 1,5 мм на 1 метър дължина.

В зависимост от качествените показатели се произвеждат тръби от следните групи:

А- със стандартизация на механичните свойства от спокойни, полуспокойни и кипящи стомани марки St2, St3, St4 съгласно GOST 380-88;

б– със стандартизация на химичния състав от спокойни, полуспокойни и кипящи стомани класове 08, 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050-88. И стомана клас 08Yu съгласно GOST 9045-93.

IN– с нормализиране на механичните свойства и химичния състав на спокойни, полуспокойни и кипящи стомани марки VSt2, VSt3, VSt4 (категории 1, 23-6), както и спокойни, полуспокойни и кипящи стомани класове 08, 10, 15, 20 по GOST 1050-88 и стомани класове 08Yu по GOST 90-45- 93 за диаметри до 50 mm.

д– със стандартизация на пробното хидравлично налягане.

Произвеждат тръби термично обработени (по целия обем на тръбата или заварено съединение) и тръби без термична обработка.

2. GOST 3262 - 75 - стоманени водопроводни и газови тръби

Този стандарт се прилага за непоцинковани и поцинковани стоманени заварени тръби с резбови или назъбени цилиндрични резби и без резби. Използват се за водопроводи и газопроводи, отоплителни системи, както и за части от водопроводни и газопроводни конструкции. Дължината на тръбите е от 4 до 12 метра.

При определяне на масата на непоцинковани тръби относителната плътност на стоманата се приема 7,85 g/cm. Поцинкованите тръби са с 3% по-тежки от непоцинкованите.

По дължината на тръбата са направени:

а)произволна дължинаот 4 до 12м.

Съгласно GOST 3262-75 в партида се допускат до 5% тръби с дължина от 1,5 до 4 m.

б)измерена или многократна дължинаот 4 до 8 m (по поръчка на потребителя) и от 8 до 12 m (по споразумение между производителя и потребителя) с надбавка за всеки разрез от 5 mm и максимално отклонение за цялата дължина плюс 10 mm.

Съгласно GOST 3262-75 максималните отклонения в масата на тръбите не трябва да надвишават + 8%.

Кривината на тръбите на 2 m дължина не трябва да надвишава:

• 2 mm - с номинален отвор до 20 mm;
• 1,5 мм - с номинален отвор над 20 мм.

Краищата на тръбите трябва да бъдат отрязани под квадрат.

Поцинкованите тръби трябва да имат непрекъснато цинково покритие по цялата външна и вътрешна повърхност с дебелина най-малко 30 микрона. Допуска се липсата на определеното покритие върху краищата и резбите на тръби и муфи.

3. GOST 8734 - 75 - студеноформовани безшевни стоманени тръби

Произведено:

а)произволна дължинаот 1,5 до 11,5 м;

б)измерена дължинаот 4,5 до 9 м с надбавка за всеки разрез от 5 мм.

Във всяка партида тръби с определена дължина се допускат не повече от 5% тръби с произволна дължина, не по-къси от 2,5 m.

Съгласно GOST 8734-75, кривината на всеки тръбен участък на 1 m дължина не трябва да надвишава:

• 3 mm - за тръби с диаметър от 5 до 8 mm;
• 2 mm - за тръби с диаметър от 8 до 10 mm;
• 1,5 мм - за тръби с диаметър над 10 мм.

4. GOST 8731 - 81 - безшевни горещоформовани стоманени тръби

Този стандарт се прилага за горещо формовани безшевни въглеродни, нисколегирани, легирани стоманени тръби за тръбопроводни конструкции, машинни части и химически цели.

Тръбите, изработени от слитъци, не могат да се използват за транспортиране вредни вещества(1, 2, 3 класове), взривоопасни и запалими веществакакто и пара и гореща вода.

Индикаторите за техническо ниво, установени от този стандарт, са предвидени за най-високата категория качество.

Технически изисквания

Размерите на тръбите и граничните отклонения трябва да отговарят на посочените в GOST 8732-78 и GOST 9567-75.

В зависимост от нормализираните показатели, тръбите трябва да се произвеждат в следните групи:

А- със стандартизиране на механичните свойства на стоманени марки St2sp, St4sp, St5sp, St6sp съгласно GOST 380-88;

б- с регулиране на химичния състав от спокойни марки стомана съгласно GOST 380-88, 1-ва категория, група B, с нормална масова част на манган съгласно GOST 1050-88, както и от марки стомана съгласно GOST 4543-71 и GOST 19281-89;

IN- със стандартизация на механичните свойства и химичния състав на марките стомана съгласно GOST 1050-88, GOST 4543-71, GOST 19281-89 и GOST 380-88;

Ж– със стандартизация на химическия състав на марките стомана съгласно GOST 1050-88, GOST 4543-71 и GOST 19281-89 с контрол на механичните свойства на термично обработени проби. Нормите на механичните свойства трябва да съответстват на посочените в стандартите за стомана;

д- със стандартизация на изпитвателното хидравлично налягане, но без стандартизация на механичните свойства и химичния състав.

Тръбите се произвеждат без термична обработка. По искане на потребителя тръбите трябва да бъдат термично обработени.

5. GOST - 20295 - 85 - заварени стоманени тръби

Използват се в магистрални газопроводи и нефтопроводи.

Този стандарт се прилага за стоманени заварени тръби с прав шев и спирален шев с диаметър 159-820 mm, използвани за изграждане на магистрални газопроводи и нефтопроводи, тръбопроводи за нефтопродукти, технологични и промишлени тръбопроводи.

Основни параметри и размери .

Тръбите са изработени от три вида:

1. прав шев с диаметър 159-426 mm, изработен чрез съпротивително заваряване с високочестотни токове;

2. спираловиден шев - с диаметър 159-820 мм, направен чрез електродъгово заваряване;

3. прав шев - с диаметър 530-820 мм, изработен чрез електродъгово заваряване.

4.3. Въпроси относно използваните марки стомана

1. 1. Как се класифицират стоманите?

Отговор: Стоманите се класифицират:

• по химичен състав: въглеродни, легирани (ниско-, средно-, високолегирани);
• по структура: хипоевтектоидни, свръхевтектоидни, ледебуритни (карбидни), феритни, аустенитни, перлитни, мартензитни;
• по качество: обикновено качество, високо качество, високо качество, особено високо качество;
• по приложение: структурни, инструментални, със специални експлоатационни свойства(топлоустойчиви, магнитни, устойчиви на корозия), със специални физични свойства.

1. 2. От какво се състои символкласове стомана? (примери).

Отговор: Всички стомани имат собствена маркировка, отразяваща предимно техния химичен състав. В маркировката на стоманата първата цифра показва съдържанието в стотни от процента. След това следват буквите от руската азбука, показващи наличието на легиращ елемент. Ако след буквата няма цифра, това означава, че съдържанието на легиращия елемент е не повече от един процент, а цифрите след буквата показват съдържанието му в проценти. Пример: 12ХН3А - съдържание на въглерод - 0,12%; хром - 1,0%; никел - 3,0%; Високо качество.

1. 3. Дешифрирайте следните обозначения на марките стомана:

20A, 50G, 10G2, 12X1MF, 38X2MYUA, 12X18H12T, 12X2MFSR, 06X16N15M2G2TFR - ID, 12X12M1BFR - Sh.

Отговор:

• 20A - съдържание на въглерод 0,2%, високо качество;
• 50G - съдържание на въглерод - 0,5%, манган - 1%;
• 10G2 - съдържание на въглерод - 0,1%, манган - 2%;
• 12X1MF - съдържание на въглерод - 0,12%, хром - 1%, молибден, волфрам - до 1%;
• 38X2MYUA - съдържание на въглерод - 0,38%, хром - 2%, молибден, алуминий - до 1%, високо качество;
• 12X18H12T - съдържание на въглерод - 0,12%, хром - 18%, никел - 12%, титан - до 1%;
• 12X2MFSR - съдържание на въглерод - 0,12%, хром - 2%, молибден, волфрам, силиций, бор - до 1%;
• 06Kh16N15M2G2TFR - ID - съдържание на въглерод - 0,06%, хром - 16%, никел - 15%, молибден - 2%, манган - 2%, титан, волфрам, бор - до 1%, вакуум - индукция плюс дъгово претопяване;
• 12X12M1BFR - Sh - съдържание на въглерод - 0,12%, хром - 12%, молибден - 1%, ниобий, волфрам, бор - до 1%, претопяване на шлака.

1. 4. Как се отразява методът на производство на стомана в обозначенията на марките стомана?

Отговор: В последните годиниза подобряване на качеството на стоманата се използват нови методи за нейното топене, които са отразени в обозначенията на марките стомана:

• VD - вакуум - дъга;
• VI - вакуум - индукция;
• Ш - шлака;
• PV - директно намаление;
• EPSH - електронно шлаково претопяване;
• SD - вакуум - дъга след претопяване на шлака;
• ELP - електронно-лъчево претопяване;
• PDP - плазмено - дъгово претопяване;
• ISH - вакуумно - индукционно плюс електрошлаково претопяване;
• IP - вакуумно - индукционно плюс плазмено - дъгово претопяване.

В допълнение към изброените, тръбите се произвеждат от експериментални марки стомана със следните обозначения:

• EP - електростално търсене;
• EI - електростално изследване;
• ChS - Челябинска стомана;
• ЗИ - Златоустовско изследване;
• ВНС - ВИЕМ неръждаема стомана.

Според степента на дезоксидация стоманите се маркират, както следва: кипящи - KP, полуспокойни - PS, спокойни - SP.

1. 5. Разкажете за марките въглеродна стомана.

Отговор: Въглеродната стомана е разделена на структурна стомана и инструментална стомана. Конструкционна въглеродна стомана се нарича стомана, съдържаща до 0,6% въглерод (по изключение се допуска 0,85%).

По качество структурната въглеродна стомана се разделя на две групи: обикновено качество и високо качество.

Стомана с обикновено качество се използва за некритични строителни конструкции, крепежни елементи, ламарина, нитове, заварени тръби. GOST 380-88 е монтиран върху структурна въглеродна стомана с обикновено качество. Тази стомана се топи в кислородни преобразуватели и мартенови пещи и се разделя на три групи: група А, доставяна по механични свойства; група B, предоставена чрез химичен състав, и група C, предоставена чрез механични свойства и химичен състав.

Доставя се висококачествена въглеродна конструкционна стомана по отношение на химичния състав и механичните свойства, GOST 1050-88. Използва се за части, работещи при повишени натоварвания и изискващи устойчивост на удар и триене: зъбни колела, оси, шпиндели, сачмени лагери, биели, колянови валове, за производство на заварени и безшевни тръби. Автоматичните въглеродни стомани също принадлежат към структурните въглеродни стомани. За подобряване на рязането в състава му се въвеждат сяра, олово и селен. От тази стомана се правят тръби за автомобилната индустрия.

Инструменталната въглеродна стомана е стомана, съдържаща 0,7% или повече въглерод. Различава се по твърдост и издръжливост и се разделя на висококачествени и висококачествени.

Качествени класове стомана по GOST 1435-90: U7, U8, U9, U10A, U11A, U12A, U13A. Буквата "U" означава въглеродна инструментална стомана. Числата зад буквата "U" показват средното съдържание на въглерод в десети от процента. Буквата "А" в края на марката означава висококачествена стомана. Буквата "G" означава повишено съдържание на манган. Длета, чукове, щампи, свредла, матрици и различни измервателни инструменти са направени от инструментална въглеродна стомана.

1. 6. Разкажете за марките легирани стомани.

Отговор: В легираната стомана, наред с обичайните примеси (сяра, силиций, фосфор), има легиране, т.е. свързващи вещества, елементи: хром, волфрам, молибден, никел, както и силиций и манган в повишено количество. Легираната стомана има изключително ценни свойства, които въглеродната стомана не притежава. Използването на легирана стомана спестява метал, увеличава издръжливостта на продуктите.

Влиянието на легиращите елементи върху свойствата на стоманата:

• хром - повишава твърдостта,устойчивост на корозия;
• никел - повишава якостта, пластичността, устойчивостта на корозия;
• волфрам - повишава твърдостта, а червената твърдост, т.е. способността да се поддържа устойчивост на износване при високи температури;
• ванадий - повишава плътността, здравината, устойчивостта на удар, абразия;
• кобалт - повишава топлоустойчивостта, магнитната пропускливост;
• молибден - увеличава червената твърдост, здравина, устойчивост на корозия при високи температури;
• манган - при съдържание над 1,0% повишава твърдостта, устойчивостта на износване, устойчивостта на ударни натоварвания;
• титан - повишава якостта, устойчивостта на корозия;
• алуминий - увеличава устойчивостта на котлен камък;
• ниобий - повишава киселинната устойчивост;
• мед - намалява корозията.

Редкоземните елементи също се въвеждат в стомани със специално предназначение; няколко легиращи елементи могат да присъстват едновременно в легираните стомани. По предназначение легираните стомани се разделят на конструкционни, инструментални и със специални физични и химични свойства.

Конструкционната легирана стомана съгласно GOST 4543-71 е разделена на три групи: висококачествена, висококачествена, изключително висококачествена. Във висококачествената стомана се допуска съдържание на сяра до 0,025%, а във висококачествена стомана - до 0,015%. Обхватът на структурната легирана стомана е много голям. Най-широко използваните стомани са:

• хром, с добра твърдост, якост: 15X, 15XA, 20X, 30X, 30XPA, 35X, 40X, 45X
• манган, характеризиращ се с устойчивост на износване: 20G, 50G, 10G2, 09G2S (c. 5,8,9);
• хром-манган: 19KhGN, 20KhGT, 18KhGT, 30KhGA;
• силициеви и хром-силициеви, с висока твърдост и еластичност: 35XC, 38XC;
• хром-молибден и хром-молибден-ванадий, изключително здрави, устойчиви на абразия: 30XMA, 15XM, 15X5M, 15X1MF;
• хром-манган-силициеви стомани (хромансил): 14KhGSA, 30KhGSA, 35KhGSA;
• хром-никел, много здрав и пластичен: 12X2H4A, 20XH3A, 12XH3A;
• хром-никел-волфрам, хром-никел-ванадиеви стомани: 12Kh2NVFA, 20Kh2N4FA, 30KhN2VA.

Инструменталната легирана стомана се използва за производството на режещи, измервателни и ударно-щанцови инструменти. Най-важните елементи на такава стомана са хром, волфрам, молибден, манган. От тази стомана се изработват измервателни инструменти - резбовани габарити, скоби (7HF, 9HF, 11HF); рязане - фрези, свредла, метчици (9XC, 9X5VF, 85X6NFT); печати, пресформи (5XHM, 4X8V2). Най-важната инструментална легирана стомана е високоскоростната. Използва се при производството на свредла, фрези, метчици. Основните свойства на тази стомана са твърдост и червена твърдост. Легиращите елементи са волфрам, хром, кобалт, ванадий, молибден - R6M3, R14F14, R10K5F5 и др.

1. 7. Разкажете за марките неръждаема стомана.

Отговор:

• Устойчива на корозия - стомана с високо съдържание на хром, легирана с никел, титан, хром, ниобий и други елементи. Предназначени са за работа в среди с различна агресивност. За леко агресивни среди се използват стомани 08X13, 12X13, 20X13, 25X13H2. Частите, изработени от тези стомани, работят на открито, в прясна вода, във влажна пара и солни разтвори при стайна температура.

За среда със средна агресивност се използват стомани 07X16H6, 09X16H4B, 08X17T, 08X22H6T, 12X21H5T, 15X25T.

За среди с повишена агресивност се използват стомани 08X18H10T, 08X18H12T, 03X18H12, които имат висока устойчивост на междукристална корозия и устойчивост на топлина. Структурата на корозионноустойчивите стомани в зависимост от химичния състав може да бъде мартензитна, мартензитно-феритна, феритна, аустенитно-мартензитна, аустенитно-феритна, аустенитна.

• Студоустойчивите стомани трябва да запазят свойствата си при -40° С -80° СЪС. Най-голямото приложениеимат стомани: 20Kh2N4VA, 12KhN3A, 15KhM, 38Kh2MYuA, 30KhGSN2A, 40KhN2MA и др.
• Топлоустойчивите стомани са в състояние да издържат на механични натоварвания при високи температури (400 - 850° СЪС). Стомани 15Kh11MF, 13Kh14N3V2FR, 09Kh16N15M3B и други се използват за производството на прегреватели, лопатки на парни турбини и тръбопроводи за високо налягане. За продукти, работещи при по-високи температури, се използват стомани 15Kh5M, 16Kh11N2V2MF, 12Kh18N12T, 37Kh12N8G8MBF и др.
• Топлоустойчивите стомани са в състояние да устоят на окисляване и образуване на мащаб при температури от 1150 - 1250° C. за производството на парни котли, топлообменници, термични пещи, оборудване, работещо при високи температури в агресивни среди, се използват стоманени марки 12X13, 08X18H10T, 15X25T, 10X23H18, 08X20H14S2 и др.
• Топлоустойчивите стомани са предназначени за производство на части, работещи в натоварено състояние при температура 600 ° C за дълъг период от време. Те включват: 12X1MF, 20X3MVF, 15X5VF и др.

1. 8. Влияние на вредните примеси върху качеството на стоманата.

Отговор: Повечето легиращи елементи са насочени към подобряване на качеството на стоманите.

Има обаче компоненти на стоманата, които влияят неблагоприятно на нейното качество.

• Сярата - попада в стоманата от чугун, а в чугуна - от кокс и руда. Сярата образува съединение с желязото, разположено по протежение на границите на зърната на стоманата. При загряване до 1000 -1200 ° С (например по време на валцуване) се топи, връзката между зърната се отслабва и стоманата се разрушава. Това явление се нарича червена чупливост.
• Фосфорът - подобно на сярата, попада в стоманата от рудите. Това значително намалява пластичността на стоманата, стоманата става крехка при обикновени температури. Това явление се нарича студена чупливост.
• Кислородът е частично разтворен в стоманата и присъства под формата на неметални включвания - оксиди. Оксидите са крехки, не се деформират по време на гореща обработка, но се разпадат и разхлабват метала. С увеличаване на съдържанието на кислород, якостта на опън и якостта на удар са значително намалени.
• Азот - се абсорбира от атмосферата от течен метал по време на топене и присъства в стоманата под формата на нитриди. Азотът намалява якостта на въглеродните стомани.
• Водород - може да бъде в стоманата в атомно състояние или под формата на съединения с желязо - хидриди. Неговото присъствие в големи количестваводи до появата на вътрешни напрежения в метала, които могат да бъдат придружени от пукнатини и разкъсвания (люспи). Титановите сплави са много чувствителни към насищане с водород, при което се вземат специални мерки срещу хидрогенирането на метала.
• Мед - с високо съдържание (над 0,18%) в нисковъглеродни стомани значително повишава склонността на стоманата към стареене и студена чупливост.

4.4. Суровина за производство на тръби

Изходният материал за производството на безшевни тръби обикновено е спокойна стомана, за заварени тръби еднакво се използват спокойна, полутиха и кипяща стомана.

Предимства на кипящата стомана: размерът на първичната кухина на свиване е по-малък; пълно отсъствие на вторична кухина на свиване; по-малко неметални включвания; по-добро качество на повърхността; по-висока пластичност на метала; якостта на метала е по-ниска, а вискозитетът е по-висок; по-ниска производствена цена.

Недостатъци на кипящата стомана: по-висока концентрация на примеси; повече субкортикални мехури и по-труден за контролиране процесът на тяхното образуване; по-интензивно стареене на метала и по-малка устойчивост на корозия.

Предимства на спокойната стомана: по-малка концентрация на вредни примеси; липса на субкортикални мехури.

Недостатъци на спокойната стомана: размерът на първичната кухина на свиване е по-голям; значителна вторична кухина на свиване; по-лошо качество на повърхността; по-нисък вискозитет на метала; по-скъпо производство.

За производството на безшевни тръби, кипяща и полумъртва стомана се използва само за тръби с по-малко критично предназначение, именно поради високата концентрация на примеси и значително количество подкоркови мехурчета, през последните години за подобряване на качеството на тръбната стомана, продухване на течен метал с аргон, евакуация, обработка на стомана със синтетични шлаки, добавки от прахообразни реагенти се използват за подобряване на качеството на тръбната стомана. Стомани с високо съдържание на въглерод се използват за производството на тръби с голям диаметър, които се използват в петролната промишленост като обсадни и сондажни тръби, както и други тръби за критични цели. Стомани с по-ниско съдържание на въглерод се използват за производството на парни котли и други тръби.

Заготовката за производство на тръби, в зависимост от метода на производство, влиза в работилницата или под формата на фасетиран отлят слитък или слитък под формата на пресечен конус, твърд валцуван прът с кръгло или квадратно сечение, куха цилиндрична заготовка, направена чрез центробежно леене, или под формата на ленти и листове.

Заварените тръби се получават от лентови и листови заготовки, заготовки от всички останали изброени видовепредназначени за производство на безшевни тръби.

За получаване на тръби от високолегирани стомани с ниска пластичност в напоследъккато заготовки се използват кухи цилиндрични заготовки. Това елиминира трудоемката и понякога невъзможна операция по пробиване на детайла (получаване на кух детайл от детайл с плътно сечение) от тези стомани.

Някои тръбни мелници използват слитъци с квадратно или многостенно сечение.

твърди слитъци цилиндрична формаизползвани при производството на готови тръби чрез пресоване.

Кръгли валцувани заготовки, като правило, се използват при производството на тръби с диаметър по-малък от 140 mm . Някои заводи произвеждат тръби с диаметър над 140 mm от кръгла валцована заготовка, чийто максимален диаметър в този случай достига 320-350 mm.

За производство на заварени тръби с диаметър до 520 mm горещо валцувани (ленти), горещо валцувани декапирани и студено валцувани ленти се използват в различни инсталации.

На лагерите модерен дизайнЛентата се доставя под формата на ролки с различно тегло, в зависимост от дължината на лентата в ролката и размерите на произвежданите тръби. При някои инсталации се използва лента със скосени ръбове за получаване на висококачествена заварка.

Тръбите с диаметър над 520 мм са заварени от отделни листове горещо валцована стомана.

В метала, доставен за производството на тръби, понякога се наблюдават различни дефекти, често свързани с технологията на неговото производство: неметални включвания в различни видове заготовки, кухини при свиване, мехурчета, пукнатини в блокове; плен и неравности на валцувани заготовки; скъсвания, разслоявания и изкривени размери на листа и др.

Тези дефекти могат да повлияят на качеството на получените тръби. Следователно внимателната предварителна проверка, ремонт и бракуване на метала допринасят значително за производството на висококачествени стоманени тръби.

Използваните методи за откриване на вътрешни дефекти в детайла (неметални включвания, кухини при свиване, мехурчета и др.) са предвидени в техническите условия за доставка на детайла.

производство на висококачествени стоманени тръби.

4.5. Технология за производство на тръби, колена и цилиндри

Технологията за производство на тръбни изделия се разглежда на примера на организацията на производството в OAO Pervouralsky Novotrubny Plant.

Технология на производство на горещовалцувани тръби

Суровините за производството на горещо валцувани тръби под формата на кръгли пръти идват от металургични заводи.

Горещо валцуваните тръби се изпращат до крайните потребители, а също така се използват като заготовки за студена обработка (производство на студено формовани тръби).

За производството на безшевни горещо валцувани тръби заводът използва две машини за валцоване на тръби на къс дорник (тип Stiefel), една машина за валцоване на тръби на дълъг дорник в триролкова стойка (тип Assel) и една непрекъсната мелница с валцоване на тръби на дълъг подвижен дорник.

На фиг. 1 показва технологичния процес на мелница 30-102, която произвежда тръби с диаметър 32-108 mm с дебелина на стената от 2,9 до 8 mm. Капацитетът на блока е 715 хил. тона тръби годишно.

Ориз. 1. Производствен процес на горещо валцувани тръби

Технологичният процес на производство на тръби на агрегат с непрекъсната мелница се състои от следните операции:

• подготовка на заготовката за валцуване;
• нагряване на детайла;
• пробиване на заготовки в ръкави;
• валцоване на втулки в тръби на непрекъсната мелница;
• нагревателни тръби преди калибриране или намаляване;
• валцоване на тръби на мелница за оразмеряване или намаляване;
• рязане на тръби;
• охлаждащи тръби и тяхното довършване.

Основното предимство на уреда е неговата висока производителност и високо качество на тръбите. Наличието в състава на мелницата "30-102" на модерна редукционна мелница, работеща с напрежение, значително разширява гамата от валцувани тръби, както по диаметър, така и по дебелина на стената.

На непрекъсната мелница се валцуват груби тръби с един постоянен размер, които след това се довеждат до размерите, определени от поръчките на мелница за оразмеряване или намаляване.

Заготовката се нагрява в две 3-нишкови секционни пещи, всяка с дължина около 88 метра. Нагревателната част на секционната пещ е разделена на 50 секции; те от своя страна са разделени на 8 зони. Температурният режим във всяка зона се поддържа автоматично.

Правилността на нагряване на метала се контролира от фотоелектрически пирометър, който измерва температурата на втулката, излизаща от ролките на пробивната мелница. Рязането на загрятия в пещта детайл се извършва на конзолни ножици с долен разрез. Пробождането на нагрят и центриран детайл се извършва на 2-ролкова пробивна мелница с бъчвообразни ролки и аксиален изход.

Валцоване на тръби в непрекъсната мелница. Името на мелницата означава непрекъснатост на процеса и едновременното присъствие на обработвания метал в няколко стойки. Дълъг цилиндричен дорник a се вкарва в втулката, получена след валцуване на пробивна мелница, след което заедно с дорника се изпраща в ролките на непрекъсната мелница. Мелницата се състои от 9 стойки с еднакъв дизайн, разположени под ъгъл от 45 градуса спрямо равнината на пода и 90 градуса една спрямо друга. Всяка стойка има две ролки с кръгли калибри.

След отстраняване на дълъг дорник от тръбата, те се изпращат в мелница за оразмеряване с 12 стойки, за да се получи диаметър в рамките на определените граници, или в мелница с 24 стойки, за да се валцуват тръбите до по-малки диаметри.

Преди калибриране или редуциране, тръбите се нагряват при нагряване индукционни пещи. От таблицата за калибриране се получават тръби с диаметър от 76 до 108 мм, след редукционна таблица - от 32 до 76 мм.

Всяка стойка на двете мелници има по три ролки, разположени под ъгъл от 120 градуса

по отношение един на друг.

Тръбите, валцовани на мелница за оразмеряване и с дължина над 24 метра, се нарязват наполовина на стационарен циркуляр. След валцоване на редукционната мелница, тръбите се нарязват с летящи ножици на дължини от 12,5 до 24,0 метра. За да се елиминира кривината и да се намали овалността на напречното сечение на тръбата, след охлаждане те се изправят на мелница за изправяне с кръстосани ролки.

Тръбите след изправяне се подлагат на рязане на измерени дължини.

Завършването на тръбите се извършва на производствени линии, които включват: машини за рязане на тръби, машини за рязане на тръби, продухваща камера за отстраняване на стружки и котлен камък и инспекционна маса за отдела за контрол на качеството.

Технология за производство на студеноформовани тръби

Студеноформованите тръби се изработват от горещо валцована заготовка (горещо валцувана тръба собствено производство), подложена, ако е необходимо, на механично пробиване и струговане. Валцоването се извършва в топъл или студен режим с помощта на технологични смазки.

За производството на студеноформовани тръби с диаметър от 0,2 до 180 mm с дебелина на стената от 0,05 до 12 mm от въглеродни, легирани и високолегирани стомани и сплави, заводът използва 76 студено валцоващи мелници, 33 тръботеглени мелници и 41 студено валцовани мелници за тръби с ролки, намотки и дълги дорници. Има производствени линии за изтегляне на рулони на тръби с допълнителна дебелина на стените за горивопроводи на дизелови двигатели, оребрени тръби за котли на прегреватели на топлоелектрически централи, произвеждат се профилни безшевни и електрозаварени студеноформовани тръби с различни форми.

Високото качество на тръбите се осигурява от използването на термична обработка в защитна атмосфера, както и шлайфане и електрополиране на вътрешните и външните повърхности.

На фиг. 2 са дадени технологични процесиизползвани при производството на студено формовани тръби.

Фиг.2. Производствен процес на студеноформовани тръби

Технологията за производство на тръби в цеховете за изтегляне на тръби има следните общи части:

• подготовка на заготовки за производство;
• студено валцуване на тръби;
• студено изтегляне на тръби;
• комбиниран метод (валцоване и изтегляне);
• термична обработка на готови и междинни тръби;
• химическа обработка на готови и междинни тръби;
• довършителни работи;
• контрол на готовата продукция.

Цялата заготовка, която отива за проверка, се подлага предварително на ецване, за да се отстрани остатъчната скала върху тръбите след горещо валцуване. Гравирането се извършва във ваните на отделението за ецване. След ецване тръбите се изпращат за измиване и сушене.

Становете за студено валцоване на тръби са предназначени за студено и топло валцоване на тръби от въглерод, легирани, неръждаеми стомании сплави. Характерна особеност и предимство на CPT мелниците е възможността за постигане на 30-88% намаляване на площта на напречното сечение на тръбите и съотношение на удължение от 2 до 8 или повече в един цикъл на валцуване.

Конструкциите на HPT мелниците, инсталирани в цеховете на завода, са разнообразни и се различават един от друг по стандартни размери, броя на едновременно валцуваните тръби и модификации.

Процесът на изтегляне (в завода се използва само студено изтегляне на тръби) се състои в преминаване (издърпване) на заготовка през изтеглящ пръстен, чийто диаметър е по-малък от диаметъра на заготовката.

За намаляване на коефициента на триене по време на изтегляне върху тръбите се нанася технологична смазка (неговият състав варира в зависимост от метода на изтегляне).

Заводът използва и теглене на тръби върху барабани.

Всички тръби след изтегляне (изтеглени до готовия размер или междинни), като правило, се подлагат на термична обработка в непрекъснати муфелни или ролкови пещи. Изключение правят някои видове тръби, които се доставят без термична обработка.

Термично обработените тръби се изправят: предварително на преси за изправяне на гърбици и машини за изправяне на валци и окончателно изправяне на мелници за изправяне на валци.

Нарязването на краищата на тръбите с премахване на грапаве и изрязване на мярката се извършва на резачки за тръби с режещи или абразивни колела. За пълно отстраняване на неравностите в редица сервизи се използват стоманени четки.

Тръбите, преминали всички довършителни операции, се представят за проверка на инспекционните маси за контрол на качеството.

Технология на производство на електрозаварени тръби

За производството на правошевни електрозаварени тръби с диаметър от 4 до 114,3 заводът разполага с 5 електрозаваръчни мелници. При производството на тръби от въглеродни стомани се използва методът на високочестотно заваряване, от високолегирани стомани - дъгова заварка в среда от инертен газ. Тези технологии, съчетани с методи за физически контрол и хидравлични тестове, гарантират надеждността на тръбите, когато се използват в машиностроенето и строителните конструкции.

Отстраняването на вътрешните грапавини, високата чистота на вътрешната повърхност на тръбите позволява да се получат висококачествени продукти. Освен това заварените тръби могат да бъдат подложени на изтегляне с дорник и без дорник и валцуване на валцови мелници. Топлинната обработка в пещ със защитна атмосфера осигурява ярка повърхност на тръбата.

Заводът използва най-модерната заваръчна технология - високочестотни токове (радиочестота). Основните предимства на този метод за заваряване на тръби:

• възможността за постигане на висока скорост на заваряване;
• получаване на тръби с висококачествен шев от горещо валцована неецвана заготовка;
• относително ниска консумация на енергия на 1 тон готови тръби;
• възможността за използване на едно и също заваръчно оборудване при заваряване на различни видове нисколегирана стомана.

Принципът на метода е следният: високочестотен ток, преминаващ близо до краищата на лентата, интензивно ги нагрява и когато влязат в контакт в заваръчния модул, те се заваряват поради появата на кристална решетка. Важно предимство на метода на високочестотно заваряване е, че микротвърдостта на заваръчния шев и преходната зона се различава само с 10–15% от микротвърдостта на основния метал. Такава структура и свойства заварено съединениене може да се получи чрез нито един от съществуващите методи за заваряване на тръби.

На фиг. 3 показва технологичния процес за производство на електрозаварени тръби за битови хладилници.

Фиг.3. Производствен процес на електрозаварени тръби

Суровината за производството на електрозаварени тръби са ленти (ламарина, навита на рула), идващи от металургични заводи. Заготовката се предлага на рула с ширина от 500 до 1250 мм, а за производството на тръби е необходима лента с ширина 34,5 - 358 мм, т.е. рулото трябва да се нареже на тесни ленти. За тази цел се използва режещо устройство.

Закачената лента се подава чрез издърпващи ролки в акумулатора на барабанната лента, за да се осигури непрекъснат технологичен процес, благодарение на създадения лентов запас. От акумулатора лентата постъпва във формовъчната мелница, която се състои от 7 стойки с по две ролки във всяка. Между всяка стойка има двойка вертикални (ръбови) ролки за стабилизиране на движението на лентата. Формовъчната машина е предназначена за студено формоване на лентата в безконечна заготовка.

Оформената (но с отворена междина между ръбовете) тръба влиза в заваръчния модул на мелницата, където ръбовете се заваряват с високочестотни токове. Част от метала, поради натиска на заваръчния агрегат, стърчи както вътре в тръбата, така и навън под формата на светкавица.

След заваряването и отстраняването на външната обшивка, тръбата се насочва по ролковата маса, която е в затворен улей, към блока за калибриране и профилиране, като същевременно се напоява обилно с охлаждаща емулсия. Процесът на охлаждане продължава както в мелницата за оразмеряване и профилиране, така и при рязане на тръбата с летящ циркуляр.

Калибрирането на кръгли тръби се извършва в мелница с 4 стела. Всяка стойка има две хоризонтални ролки, а между стойките са монтирани вертикални ролки, също по две.

Профилирането на квадратни и правоъгълни тръби се извършва в четири 4-ролкови стойки на профилиращата секция.

Електрозаварените тръби за битови хладилници допълнително след профилиране се подлагат на високочестотно отгряване, охлаждане и след това влизат във ваната за поцинковане за покритие с антикорозионно покритие.

Съставът на довършителните съоръжения за електрозаварени тръби включва: челна машина с две челни глави за обработка на краищата на тръбите; хидравлична преса за изпитване на тръби, ако е предписано от нормативната документация; вани за пневматично изпитване на тръби за хладилници.

Технология на производство на тръби, облицовани с полиетилен

Стоманени тръби, облицовани с полиетилен и свързващи части на тръбопроводи (завои, тройници, преходи) са предназначени за преместване на агресивни среди, вода и масло под налягане до 2,5 MPa и се използват в химическата и нефтопреработвателната промишленост.

Максималната работна температура на облицованите тръби е + (плюс) 70°С, минималната температура на монтаж за тръби с фланци е 0°С, за безфланцови съединения - (минус) 40°С.

Заводът произвежда комплект готови за монтаж стоманени, облицовани с полиетилен тръбопроводи с фланцови връзки, които включват: облицовани тръби, равни и преходни тройници, концентрични преходи и колена.

Облицованите тръби могат да бъдат с вътрешна, външна и двойна (вътрешна и външна) облицовка. Облицованите тръби се отличават със здравината на стоманата и високата устойчивост на корозия на пластмасата, което им позволява ефективно да заменят тръбите от високолегирана стомана или цветни метали.

Като облицовъчен слой се използва полиетилен с ниско налягане (висока плътност) от сортове тръби, който предпазва метала както от вътрешна корозия поради въздействието на транспортирани продукти, така и от външна корозия - почва или въздух.

На фиг. 4 показва технологичните процеси, използвани при производството на тръби, облицовани с полиетилен.

Полиетиленовите тръби се произвеждат чрез непрекъснато шнеково екструдиране на линии с червячни задвижвания.

Преди облицовката стоманените тръби се нарязват на дължини, съответстващи на спецификациите на тръбопроводите. В краищата на тръбите се нарязват резби, завинтват се ограничителни пръстени с резба и се поставят свободни фланци.

Тръбите, предназначени за свързване към тръбопроводи без фланци (нефтени и газови находища, водопроводи), се нарязват на дължина, краищата на тръбите се обработват и се отстраняват фаските.

Облицовката на стоманени тръби се извършва чрез метода на фугиране или чрез метода на затягане. Тройниците са облицовани с шприцоване.

Тръбите с фланци се облицоват отвътре, без фланци - отвътре, отвън или от двете страни.

След облицовката на краищата на тръбите на фланцовата връзка, облицовъчният слой се закрепва с фланци към краищата на резбовите пръстени.

Тройниците и концентричните редуктори се облицоват чрез пластмасово леене под налягане на машини за леене под налягане. Огънатите завои се правят от късо облицовани тръби на машини за огъване на тръби. Случаите на секторните завои са облицовани полиетиленови тръбис последващо фланцоване на краищата на фланците.

Фиг.3. Производствен процес на тръби облицовани с полиетилен

Технология на производството на клонове

Стръмно извити безшевни заварени колена съгласно GOST 17375-83 и TU 14-159-283-2001 са предназначени за транспортиране на неагресивни и средно агресивни среди, пара и гореща вода при условно налягане до 10 MPa (100 kgf / cm2) и температурен диапазон от минус 70 ° C до плюс 450 ° C.

Външен диаметър: 45 - 219 мм, дебелина на стената: 2,5 - 8 мм, ъгъл на огъване: 30°, 45°, 60°, 90°, 180°, марка стомана: 20, 09Г2С, 12Х18Н10Т.

За производството на завои е избрана съвременна енергоспестяваща и екологична технология, която дава най-добри показатели за качеството на готовия продукт, както по отношение на размерните характеристики, така и по отношение на механичните свойства.

Основното оборудване са преси за горещо протягане на тръбни заготовки по сърцевина с форма на рог чрез индукционно нагряване.

Съгласно общата стратегия за качество на Novotrubny Zavod, завоите се правят само от профилни тръби, като се използва пълен цикъл на наблюдение на свойствата на готовите продукти. Съответствието на продуктите с приетата нормативна и техническа документация се потвърждава чрез 100% проверка на характеристиките на размерите и лабораторни тестове. Получени са разрешения и сертификати от надзорни органи за производство на части, потвърждаващи годността на нашите продукти за използване в силно агресивни среди, включително в обекти под надзора на Госгортехнадзор на Русия.

На фиг. 4 показва технологичните процеси, използвани при производството на завои.

Ориз. 5. Процес на производство на лакът

Технологията за производство на завои включва следните етапи:

• нарязване на мерни заготовки (тръби) на тръби, получени от тръбните цехове на завода и преминали съответния контрол на качеството на продукцията;
• горещо отваряне на разклонителни тръби върху сърцевина с форма на рог. Протягането се извършва на специални хидравлични преси с помощта на лубриканти на основата на графит;
• горещо обемно изправяне на чупки във вертикални хидравлични преси (калибриране). Когато това се случи, редактирането на геометрични размери, предимно диаметри;
• предварително пламъчно или плазмено подрязване на надбавката за неравни краища на клоните;
• механична обработка на краищата на завоите и скосяване (подрязване);
• приемане от OTC:

—контрол на геометричните размери,

—хидротестване,

—лабораторни тестове на механичните свойства на партида завои,

—маркиране.

5. Проблеми с качеството на тръбните продукти

1. 1. Какви видове контрол са предвидени от нормативната документация?

Отговор: Всяка регулаторна документация (GOST, TU, спецификации) задължително предвижда следните видове проверка на тръбите:

• контрол на качеството на външната повърхност;
• контрол на качеството на вътрешната повърхност;
• контрол на геометричните параметри: външни и 9 или) вътрешен диаметър, дебелина на стената, кривина, перпендикулярност на краищата спрямо оста на тръбата, дължина, ширина на фаската (когато е измерена в съответствие с нормативната и техническа документация), размери на резбата (за резбови тръби).

1. 2. Какви са изискванията за тръбите преди започване на проверката?

Отговор:

• тръбите трябва да имат работещ етикет;
• повърхностите на тръбите трябва да са сухи и чисти;
• тръбите трябва да лежат на инспекционната маса в инспекционната зона в един ред с интервал в зависимост от диаметъра, което им позволява да се движат свободно (наклонени около оста си), за да инспектират цялата повърхност, а не само в определена зона.
• Тръбите трябва да са прави, т.е. търкаляйте се свободно върху решетката, имайте равномерно изрязани краища и отстранете неравностите.

Забележка: В някои случаи неотрязаните краища се допускат от клиентите и се дава разрешение за липсата на изправяне на тръбата.

1. 3. Как се извършва визуална проверка на външната повърхност на тръбите?

Отговор: Произвежда се директно върху ревизионни маси (стойки) от инспектори с нормално зрение без използване на лупи. Проверката на повърхността се извършва на участъци, последвани от повторно кантиране на всяка тръба, така че да се провери цялата повърхност. Допуска се едновременно управление на няколко тръби наведнъж; трябва да се помни, че общата инспекционна повърхност не надвишава зрителния ъгъл. В съмнителни случаи, т.е. когато дефектът не е ясно дефиниран. Инспекторът има право да използва пила или шкурка, с която почиства повърхността на тръбата.

1. 4. Как да преценим дълбочината на външен дефект, ако е в средата на дължината на тръбата?

Отговор: Ако е необходимо да се определи дълбочината на дефекта, се прави контролно изпиляване, последвано от сравнение на диаметъра на тръбата преди и след отстраняване на дефекта:

1. 1. Диаметърът се измерваддо дефекта
2. 2. Минималният диаметър се измерва на мястото на дефекта, т.е. максимална дълбочина на дефекта;
3. 3. Измерва се дебелината на стенатаСпо протежение на генератора на дефекта;
4. 4. Дълбочина на дефекта:д— дв сравнение (с допустимите отклонения) с действителната дебелина на стената.

За да се определи естеството на дефекта, той се сравнява с дефектни проби (еталони), одобрени по правилния начин.

1. 5. Защо и как се използва инструментален контрол на външната повърхност на тръбите?

Отговор: Инструменталният контрол се използва за оценка на качеството на външната повърхност на тръбите за критични цели: котелни, за авиационно оборудване, ядрена енергетика, сачмени лагери и др.

Устройствата за такъв контрол са инсталации за ултразвуково, магнитно или вихрово токово изпитване.

1. 6. Как да направите визуална проверка на вътрешната повърхност на тръбите?

Отговор: Същността на този метод на управление е, че във всяка тръба, която има достатъчно голям вътрешен канал, от страната, противоположна на контролера, се вкарва крушка на дълъг държач, с помощта на която тя може да се движи по тръбата и да осветява съмнителни места. За по-малки размери (в цеховете за изтегляне на тръби) се използват така наречените екрани - подсветки, състоящи се от няколко лампи "дневна светлина" и даващи равномерна светлина.

1. 7. Защо и как се използва инструментален контрол на вътрешната повърхност на тръбите?

Отговор: Използва се за отговорни тръби. Той се подразделя на инструментален контрол и контрол с помощта на перископи по специална техника, с увеличаване на площта на контролираната повърхност с 4 пъти. За да се определи естеството и дълбочината на дефекта на вътрешната повърхност, може да се изреже съмнителен участък от тръбата за допълнителен контрол (например на микроскоп) и заключение.

Контролът на тръби с малко вътрешно сечение се извършва с невъоръжено око или с използване на увеличение върху проби, изрязани по протежение на генератора на тръбата ("лодка").

8. Как се извършва ръчното измерване на дебелината на стената на тръбата?

Отговор: Дебелината на стената се проверява в двата края на тръбата. Измерването се извършва с тръбен микрометър тип МТ 0-25 от втори клас на точност най-малко в две диаметрално противоположни точки. В случай на откриване на разлика в стената или максимално допустими стойности, броят на измерванията се увеличава.

1. 8. Как става ръчното управление на външния диаметър на тръбите?

Отговор: Външният диаметър на тръбите се контролира ръчно с помощта на гладък микрометър тип МК от втори клас или с калибрирани скоби в най-малко две секции. Във всяка секция се правят най-малко две измервания под ъгъл 90 ° един към друг, т.е. във взаимно перпендикулярни равнини. В случай на откриване на брак или максимално допустими стойности, броят на секциите и измерванията се увеличава.

1. 9. Защо и как се използва инструментален контрол на външния диаметър на тръбите? Примери.

Отговор: Използва се за критични тръби и се извършва едновременно с контрола на непрекъснатостта на повърхността, дебелината на стената на устройствата UKK-2, Р RA. На валцови мелници за студено валцуване (HPTR) за технологичен контрол на диаметъра на тръбите се използва CED устройство (компактен електромагнитен диаметъромер).

10. Как се извършва ръчното управление на вътрешния диаметър на тръбите? Примери.

Отговор: Произвежда се в съответствие с поръчки с помощта на сертифициран калибър (за размери от 40 mm и повече, общото наименование е „точилка“) от типа „проход - непроход“ за дължина, определена от нормативната документация в двата края на тръбата. Например, за помпени и компресорни тръби съгласно GOST 633-80 се изисква контрол на праволинейността от всеки край с 1250 mm; като същевременно наблюдава вътрешния диаметър. За контрол на вътрешния диаметър на тръбите отиват за производство на амортисьори, където е необходимо висока точностважат размерите специални устройства- шублери.

11. Кога е необходим инструментален контрол на вътрешния диаметър на тръбите? Примери.

Отговор: Използва се само за критични тръби и се произвежда на устройстваRPAи УКК - 2 например в производството на неръждаеми тръби.

12. Как се контролира кривината (правотата) на тръбите? Примери.

Отговор: Правостта на тръбите по правило се осигурява от производствената технология и на практика се проверява „на око“. В съмнителни случаи или при поискване нормативна документация, се измерва действителната кривина. Извършва се на всеки един измервателен участък или по цялата дължина на тръбата - в зависимост от изискванията на нормативната документация. Измерването на кривината изисква плоска хоризонтална повърхност (в идеалния случай повърхностна плоча). Избира се измерена зона с максимална кривина "на око"; ако кривината е в една и съща равнина с плочата, отстрани се нанася линейка с дължина 1 метър, тип ShchD, втори клас на точност и с помощта на набор от сонди № 4 се проверява разстоянието между тръбата и линийката.

13. В какви случаи и как се контролира затъпяването на фаската?

Отговор: произвежда се по искане на нормативната документация с помощта на измервателна линийка или шаблон. Контролът на ъгъла на скосяване се извършва по искане на нормативната документация с помощта на гониометър.

14. Кога и как се проверява перпендикулярността на края на тръбата спрямо нейната ос?

Отговор: Използва се метален квадрат. Късата страна на коляното се прилага по протежение на образуващата тръба. Дългата страна на квадрата се притиска към края на тръбата на 2-3 секции. Наличието на празнина и нейната стойност се проверяват с щуп.

15. Как се измерва ръчно дължината на тръбата?

Отговор: извършва се от двама работници чрез нанасяне на измервателна лента от метал RS-10 или пластмасова лента по протежение на образуващата на измерваната тръба.

16. Методи за определяне на марките стомана.

Отговор: контролът на марките стомана се извършва по следните методи:

• искрене;
• стилоскопия;
• химичен или спектрален анализ.

6. Въпроси на класификацията на видовете дефекти при производството на тръби и начините за тяхното коригиране

1. 1. Кои са основните категории брак, установени в процеса на производство и контрол на готовата продукция?

Отговор: Възприетата система за отчитане на качеството разделя дефектите, идентифицирани по време на контрола на готовите продукти, в две категории: дефекти, дължащи се на производството на стомана и стомана, и дефекти на производството на тръби (това включва дефекти на студено формовани и заварени тръби).

1. 2. Видове и причини за дефектно производство на стомана, влияещи върху качеството при производството на тръби.

Отговор:

• Кухина за свиване, отворена и затворена, е кухина, образувана по време на втвърдяването на метала, след като е бил излят във форми. Причината за този дефект може да бъде нарушение на технологията на изливане на стомана, формата на матрицата, състава на стоманата. Най-модерният метод за справяне със свиваемите кухини е непрекъснатото леене на стомана.
• Ликвидация в стомана. Сегрегацията е нееднородност на състава на стоманата и сплавите, която се образува по време на тяхното втвърдяване. Пример за сегрегация е квадрат за сегрегация, който се разкрива в напречни макроразрези на метал и представлява структурна хетерогенност под формата на различно гравирани зони, чиито контури повтарят формата на слитък. Причините за квадрата на сегрегацията могат да бъдат повишено съдържание на примеси (фосфор, кислород, сяра), нарушение на технологията на леене или втвърдяване на слитъка, химическия състав на стоманата (например с широка температурна граница на втвърдяване). Намаляването на квадрата на сегрегация се постига чрез намаляване на примесите, понижаване на температурата на леене на стомана и намаляване на масата на блоковете.
• вътрешни мехурчета. Те са кухини, образувани в резултат на отделянето на газове по време на кристализацията на слитъка. Най-честата причина за мехурчета е високата концентрация на кислород в течния метал. Мерки за предотвратяване на мехурчета: пълно дезоксидиране на метала, използване на добре изсушени материали за легиране и образуване на шлака, изсушаване на разливни устройства, почистване на плесени от котлен камък.
• Медена пита. Това са газови мехурчета, разположени под формата на пчелни пити на много малко разстояние от повърхността на слитък от кипяща или полуспокойна стомана. Водят до разслояване на стоманата. Възможни причинитехният външен вид може да бъде високи скорости на леене на стомана, повишено насищане с газ, свръхокисляване на стопилката.
• Аксиална порьозност. Наличието в аксиалната зона на слитъка на малки пори от произход на свиване. Това се случва, когато последните порции течен метал се втвърдят при условия на недостатъчно количество течен метал. Намаляването на аксиалната порьозност се постига чрез изливане на стомана във форми с голям конус, както и чрез изолиране или нагряване на горещата част.
• Обръщания на кори. Дефектът е увита метална кора и пръски, разположени близо до повърхността на слитъците, засягащи част или целия слитък. На микросреза в зоната на дефекта има големи натрупвания на неметални включвания, често се наблюдава обезвъглеродяване и мащаб. Обръщане на кори, наводнения, пръски могат да се появят в метала на всички марки стомана с всякакви методи на леене. Причини: леене на студен метал, бавна скорост на леене и леене на метал с висок вискозитет. Ефективно средство за защитапредотвратяване на дефекти - изливане под течна синтетична шлака.
• Волосовина. Дефектът се изразява под формата на тънки, остри драскотини с различна дълбочина, причинени от замърсяване на повърхността на слитъка или тръбната заготовка с неметални включвания (шлаки, огнеупорни материали, изолационни смеси). Повърхностните дефекти се откриват добре при струговани или мариновани заготовки за тръби, както и при почистване на готови тръби от котлен камък. Мерки за превенция: използването на висококачествени огнеупори, задържане на метал в кофи, изливане под течна шлака, различни претопявания за рафиниране.

1. 3. Видове и причини за дефектна стомано-валцова продукция, влияеща върху качеството при производството на тръби?

Отговор:

• Вътрешни счупвания по време на деформация. Те се образуват по време на гореща деформация (валцоване) в аксиалната зона на блуми или тръбни заготовки поради нейното прегряване. Счупванията при аксиално прегряване са най-чести при високовъглеродни и високолегирани стомани. Възможно е да се предотврати образуването на дефект чрез понижаване на температурата на нагряване на метала преди деформация или чрез намаляване на степента на деформация в едно преминаване.
• Къщичка за птици. Това е вътрешна напречна термична пукнатина, отворена по време на валцуване в слитък или заготовка. Причината за дефекта е рязкото нагряване на студен слитък или заготовка, при което външните слоеве на метала се нагряват по-бързо от вътрешните и възникват напрежения, които водят до разкъсване на метала. Най-податливи на образуване на къщички за птици са високовъглеродните стомани U7 - U12 и някои легирани стомани (ShKh - 15, 30KhGSA, 37KhNZA и др.). Мерки за предотвратяване на дефект - спазване на технологията за нагряване на блокове и заготовки преди валцуване.
• недостатъци. Това са отворени счупвания, разположени под ъгъл или перпендикулярно на посоката на най-голямото удължение на метала, образувани при гореща деформация на метала поради намалената му пластичност. Валцуването на тръбна заготовка от цъфтежи с дефекти води до появата на валцуващи се филми върху повърхността на прътите. Причините за появата на дефекти могат да бъдат и нарушения на технологията за нагряване на метала и високи степени на компресия. Заготовките с дефекти се почистват внимателно.
• Стоманен плен. Този термин се отнася до дефекти под формата на разслояване на метал с различни форми, свързан с основния метал. Долната повърхност на пленника е оксидирана, а металът отдолу е покрит с нагар. Причините за плен при топене на стомана могат да бъдат валцуването на дефекти в слитъка с произход от топене на стомана: обръщане на кори, натрупвания на подкоркови и повърхностни газови мехурчета, надлъжни и напречни пукнатини, увисване и др. Мерки за предотвратяване на плен при производството на стомана: спазване на технологията на топене и леене на стомана.

1. 4. Методи за откриване на повърхностни и вътрешни метални дефекти.

Отговор: В съвременна практикаИзползват се следните основни методи за откриване и изследване на повърхностни и вътрешни метални дефекти:

• външен оглед на продукта;
• ултразвуково изследване за откриване на вътрешни дефекти;
• електромагнитни контролни методи за откриване на повърхностни дефекти;
• локално почистване на повърхността;
• пресоване на проби, изрязани от пръти, за по-ясно откриване на повърхностни дефекти;
• стъпаловидно обръщане на пръти за разкриване на косми;
• изследване на макроструктурата на напречни и надлъжни шаблони след ецване;
• изследване на надлъжни и напречни счупвания;
• електронно-микроскопски методи на изследване;
• изследване на негравирани микроразрези (за оценка на замърсяването с неметални включвания);
• изследване на микроструктурата след ецване за идентифициране на структурни компоненти;
• рентгенов дифракционен анализ.

1. 5. Видове и причини за дефекти при производството на тръби чрез горещо валцуване. Ремонт на брака.

Отговор:

• Подвижен плен. Дефект в надлъжната ориентация. Причината е търкалянето на дефекти по повърхността на заготовката на тръбата или цъфтежа в тръбата: подрязване, зашиване, мустаци, заков, бръчки. Външните пленници не подлежат на ремонт и са окончателният брак.
• Стада. Те са тънки счупвания в метала, образувани поради структурни напрежения в стомана, наситена с водород. Те обикновено се появяват в валцуван метал, откриват се чрез ултразвуково изследване. Стадата се появяват в процеса на охлаждане на метала при температура 250 ° C и по-долу. Срещат се главно в конструкционни, инструментални и лагерни стомани. Мерки за предотвратяване на флокули: вакуумно-дъгово претопяване.
• Пукнатини. По време на формирането на слитък и последващата му деформация на практика се срещат редица дефекти под формата на пукнатини: горещи пукнатини, пукнатини от напрежение, пукнатини от ецване и др. Помислете за най-характерните - горещи пукнатини.

Пукнатина от гореща кристализация е фрактура на окислен метал, образувана по време на кристализацията на слитък поради напрежения на опън, превишаващи якостта на външните слоеве на слитъка. Валцуваните горещи пукнатини могат да бъдат ориентирани по оста на търкаляне, под ъгъл към нея или перпендикулярно, в зависимост от местоположението и формата на първоначалния дефект в блока. Сред факторите, които причиняват напукване, са: прегряване на течен метал, повишена скорост на леене, повишено съдържание на сяра, тъй като пластичността на стоманата намалява, нарушаване на технологията за леене на стомана, влиянието на самата марка стомана. Пукнатините не могат да бъдат поправени и са окончателен брак.

• Стратификация. Това е нарушение на непрекъснатостта на метала, причинено от наличието в оригиналния слитък на дълбока кухина на свиване, хлабавост на свиване или натрупване на мехурчета, които при последваща деформация излизат на повърхността или крайните ръбове на продукта. Мерки за превенция: намаляване на вредните примеси в метала, намаляване на насищането с газ, използване на добавки, спазване на технологията на топене и леене на стомана. Пачките не подлежат на ремонт и са окончателен брак.
• Залез. Това е нарушение на непрекъснатостта на метала в посока на валцуване от едната или от двете страни на продукта (тръбата) по цялата му дължина или по протежение на частта му в резултат на навиване на мустака, подрязване или валцуване от предишния калибър. Причината за залеза обикновено е преливането на работния калибър с метал, когато той (металът) се „изстисква“ в пространството между калибрите под формата на мустаци и след това се навива. Мерки за превенция: правилно калибриране на инструмента, спазване на технологията на валцуване. Не подлежи на ремонт и е окончателен брак.
• Черупки. Повърхностен дефект, който представлява локални вдлъбнатини без прекъсване на метала на тръбата, които са се образували от загуба на локални пленници, неметални включвания, валцовани предмети. Мерки за превенция: използване на висококачествени тръбни заготовки, спазване на технологията на валцуване.
• Продаден Повърхностен дефект, който представлява проходен отвор с изтънени ръбове, удължен в посока на деформация. Причините за дефекта са попадането на чужди тела между деформиращия инструмент и тръбата.
• Пукнатини от тръбопроводен произход. Повърхностен дефект с надлъжна ориентация, който представлява прекъсване на метала под формата на тясна междина, обикновено навлизаща дълбоко в стената под прав ъгъл спрямо повърхността. Причини: намаляване на преохладените тръби, прекомерна деформация по време на валцуване или изправяне, наличие на остатъчни напрежения в метала, които не са отстранени чрез топлинна обработка. Мерки за превенция: спазване на технологията за производство на тръби. Окончателен брак.
• Вътрешен плен. Причината за вътрешното захващане е преждевременното отваряне на кухината в сърцевината на детайла преди изплакване. Появата на вътрешните филми е силно повлияна от пластичността и здравината на пробития метал. За да се предотврати задържане на студено формовани тръби, заготовката на тръбата се подлага на пробиване на машини за пробиване на тръби.
• Вдлъбнатини. Повърхностен дефект, който е локална депресия, без да се нарушава непрекъснатостта на метала. Различни вдлъбнатини са следи от инструменти.
• Следа на винт. Повърхностен дефект, който представлява периодично повтарящи се остри издатини и пръстеновидни вдлъбнатини, разположени по спираловидна линия. Причина: Неправилна настройка на линиите на пробивната мелница или машините за разбиване. Мерки за превенция: спазване на технологията на производство и довършване на тръби.

1. 6. Видове и причини за дефекти при производството на студеноформовани тръби. Начини за възстановяване на брака.

Отговор:

• Къщичка за птици. Повърхностен дефект, който е наклонен, често под ъгъл 45° , пробиви в метал с различна дълбочина до през. По-често се среща при високовъглеродни и легирани студено формовани тръби. Причини: прекомерна деформация, която е причинила прекомерни допълнителни напрежения; недостатъчна пластичност на метала поради лошо качество на междинната топлинна обработка на тръбите. Мерки за превенция: правилно калибриране на работния инструмент, спазване на технологията за производство на тръби. Не подлежат на ремонт, окончателен брак са.
• Мащаб. Образувана при топлинна обработкатръби, влошава качеството на тръбните повърхности и пречи на проверката. При изправяне на тръби, които са претърпели термична обработка, част от мащаба се отстранява механично, а част остава, превръщайки се в брак. Превантивни мерки: Термична обработка в пещи със защитна атмосфера, декапиране или механична обработка на тръби.
• Стиснете. Най-често се среща при изтегляне без дорник на студеноформовани тръби. Причина: загуба на стабилност на напречното сечение на тръбата по време на валцуване, прекомерни деформации, препълване с метал на изтеглящия пръстен поради неправилно калибриране.
• Рискове и тормоз. Рискове - вдлъбнатини по външната или вътрешната повърхност на тръбата, без да се променя непрекъснатостта на метала. Bully - се различава от рисковете по това, че част от метала на тръбата се откъсва механично и се събира по оста на тръбата в чипове, които след това могат да паднат. Причина: некачествена подготовка на инструмента за изтегляне, навлизане на чужди частици между инструмента и тръбата, ниски механични характеристики на метала на тръбата. Мерки за превенция: спазване на технологията за производство на тръби.
• Вътрешни пръстеновидни отпечатъци и празнини (трептене на тромпет). Причина: лошо качество на покритието преди изтегляне, ниска пластичност на метала, висока скорост на изтегляне. Мерки за превенция: спазване на технологията за производство на тръби.
• офика. Незначителни неравности с различна форма, разположени по цялата повърхност на тръбата или част от нея. Причини: Лоша подготовка на повърхността за валцуване и изтегляне, повишено износване на валцуващи инструменти, лошо смазване, мръсни вани за ецване, лоша обработка на междинните етапи на производството. Мерки за превенция: спазване на технологията за производство на тръби.
• Прекомерно лечение Повърхностен дефект под формата на точкови или контурни вдлъбнатини, разположени в отделни участъци или по цялата повърхност на тръбите, представляващи локално или общо увреждане на металната повърхност по време на декапиране. Не подлежи на ремонт.
• Проникване. Повърхностен дефект, характерен само за контактния метод на електрохимично полиране. Причини за проникване на външната повърхност: висока плътностток и лош контакт на тоководещата четка с повърхността на тръбата. Проникването на вътрешната повърхност е следствие от лоша изолация на катодния прът, износване на изолатори на катода, малко междуелектродно разстояние и голяма кривина на катодния прът. Мерки за превенция: спазване на технологията за електрохимично полиране на тръби. Не подлежи на ремонт.

1. 7. Видове и причини за дефекти при производството на заварени тръби. Мерки за предотвратяване на брака.

Отговор:

• Отместване на краищата на лентата по време на заваряване. Това е най-характерният вид дефект при производството на електрозаварени тръби.Причините за този дефект са: несъосност на оста на формовъчните валци във вертикалната равнина; неправилна настройка на ролките; асиметрично положение на лентата спрямо оста на формоване и заваряване; неизправност на заварчика.
• Липса на синтез Този тип брак, когато шевът на заварената тръба е или изключително слаб, или напълно остава отворен, т.е. ръбовете на лентата не се събират и не са заварени. Причините за липса на проникване могат да бъдат: тясна лента; несъответствие между скоростта на заваряване и режима на нагряване (скоростта е висока, силата на тока е ниска); изместени ръбове на лентата; недостатъчно намаляване на заваръчните ролки; повреда на феритния комплект.
• Изгаряния. Дефектите под това име се намират на повърхността на тръбата близо до заваръчната линия, както от едната страна на заваръчния шев, така и от двете страни. Причините за палеж са: висока мощност на дъгата, водеща до прегряване на ръбовете на лентата; повреда на изолацията на индуктора; подготовка на лентата с лошо качество.
• Външна и вътрешна решетка. Burr е метал, изстискан от шева по време на компресиране на ръбовете на лентата, появата му е технологично неизбежна. Техническите условия предвиждат пълна липса на неравности. Наличието му показва неправилна инсталация на фрезата за премахване на мустаци, нейното затъпяване.

1. 8. Какви типове бракове не могат да бъдат поправени и защо?

Отговор: Валцувани плен, пукнатини от произход на валцуване на тръби, пукнатини, разслояване, залези, къщички за птици, ецване, проникване не подлежат на ремонт и са окончателен брак.

Металургични предприятия на Русия

7.1. Металургични заводи

1. 1. АО "Западносибирски металургичен завод" - Новокузнецк: кръг от марки въглеродна стомана, кръг от легирани стомани, кръг от класове неръждаема стомана.
2. 2. JSC "Zlatoust Iron and Steel Works" - Златоуст: кръг от марки въглеродна стомана, кръг от класове легирани стомани, кръг от класове неръждаема стомана.
3. 3. JSC "Izhstal" - Ижевск: кръг от неръждаема стомана.
4. 4. JSC "Kuznetsk Iron and Steel Works" - Новокузнецк: кръг от марки въглеродна стомана.
5. 5. OJSC "Magnitogorsk Iron and Steel Works" - Магнитогорск: лента, кръг от марки въглеродна стомана.
6. 6. JSC Metallurgical Plant Krasny Oktyabr - Волгоград: кръг от марки въглеродна стомана, кръг от класове легирани стомани, кръг от класове стоманени лагери, кръг от класове неръждаема стомана.
7. 7. OAO Metallurgical Plant Elektrostal - Elektrostal: лента, кръг от неръждаема стомана.
8. 8. Металургичен завод в Нижни Тагил - Нижни Тагил: кръг от въглеродни стомани.
9. 9. OJSC "Novolipetsk Iron and Steel Works" - Липецк: лента.

10. ОАО Орск-Халиловски металургичен завод - Новотроицк: ленти, кръг от въглеродни стомани, кръг от нисколегирани стомани.

11. АО "Осколски електрометалургичен завод" - Стари Оскол: кръг от въглеродни стомани.

12. JSC "Severstal" (Череповецки металургичен завод) - Череповец: лента, кръг от въглеродни стомани.

13. JSC Serov Metallurgical Plant - Serov: кръг от класове въглеродна стомана, кръг от класове легирана стомана, кръг от класове стомана със сачмени лагери.

14. OAO Chelyabinsk Iron and Steel Works - Челябинск: лента от неръждаема стомана, кръг от класове въглеродна стомана, кръг от класове легирана стомана, кръг от класове стомана със сачмени лагери, кръг от класове неръждаема стомана.

7.2. Тръбни инсталации и тяхното кратко описание

JSC "Pervouralsk Novotrubny Plant" (PNTZ)

Намира се в град Первоуралск, Свердловска област.

Произвеждан асортимент:

— водопроводни и газови тръби съгласно GOST 3262-75 с диаметър от 10 до 100 mm;

— безшевни тръби съгласно GOST 8731-80 с диаметър от 42 до 219 mm;

— безшевни студеноформовани тръби по GOST 8734 и TU 14-3-474 с диаметри от 6 до 76 mm.

— електрозаварени тръбисъгласно GOST 10704 с диаметър от 12 до 114 mm.

PNTZ произвежда и тръби по специални поръчки (тънкостенни, капилярни, неръждаеми).

OJSC Volzhsky Pipe Plant (VTZ)

Намира се в град Волжски, Волгоградска област.

Произвеждан асортимент:

— спираловидни тръби с голям диаметър от 325 до 2520 mm.

Доброто качество на продуктите, произвеждани от VTZ, определя стабилен пазар на продажби, а VTZ има монопол в Русия за тръби с диаметър от 1420 до 2520.

OAO Volgograd Pipe Plant VEST-MD (VEST-MD)

Намира се във Волгоград.

Произвеждан асортимент:

—водопроводни и газови тръби съгласно GOST 3262-77 с диаметър от 8 до 50 mm;

—електрозаварени тръби в съответствие с GOST 10705-80 с диаметър от 57 до 76 mm.

ВЕСТ-МД се занимава едновременно с производство на капилярни и тънкостенни тръбималки диаметри.

OJSC Vyksa Metallurgical Plant (VMZ)

Намира се в град Викса, област Нижни Новгород. Металургичният завод Vyksa е специализиран в производството на електрозаварени тръби.

— 3262 диаметър от 15 до 80 мм.

— 10705 диаметър от 57 до 108 мм.

— 10706 диаметър от 530 до 1020 мм.

— 20295 диаметър от 114 до 1020 мм.

Съгласно GOST 20295-85 и TU 14-3-1399 те са с термична обработка и отговарят на най-високите изисквания за качество.

OJSC Izhora Plants

Намира се в Колпино, Ленинградска област.

Произвеждан асортимент:

— безшевни тръби в съответствие с GOST 8731-75 с диаметър от 89 до 146 mm.

Също така JSC Izhorskiye Zavody изпълнява специални поръчки за производство на безшевни дебелостенни тръби.

OJSC "Seversky Pipe Plant" (STZ)

Намира се в Свердловска област на гара Полевской.

Произвеждан асортимент:

— водопроводни и газови тръби съгласно GOST 3262-75 с диаметър от 15 до 100 mm;

— електрозаварени тръби в съответствие с GOST 10705-80 с диаметър от 57 до 108 mm;

— безшевни тръби съгласно GOST 8731-74 с диаметър от 219 до 325 mm.

— електрозаварени тръби в съответствие с GOST 20295-85 с диаметър от 114 до 219 mm.

Висококачествени тръби от спокойна стомана от група "В".

OAO Taganrog Metallurgical Plant (TagMet)

Намира се в Таганрог.

— 3262 диаметър от 15 до 100 мм.

— 10705 диаметър от 76 до 114 мм.

Безшевни тръби с диаметър 108-245 мм.

АД "Трубостал"

Намира се в Санкт Петербург и е фокусиран върху Северозападния регион.

— водопроводни и газови тръби съгласно GOST 3262-75 с диаметър от 8 до 100 mm;

— електрозаварени тръби в съответствие с GOST 10704-80 с диаметър от 57 до 114 mm;

OAO Chelyabinsk Pipe Rolling Plant (ChTPZ)

Намира се в Челябинск.

Произвеждан асортимент:

— безшевни тръби съгласно GOST 8731-78 с диаметри от 102 до 426 mm;

— електрозаварени тръби съгласно GOST 10706, 20295 и TU 14-3-1698-90 с диаметри от 530 до 1220 mm.

— електрозаварени тръби съгласно GOST 10705 с диаметри от 10 до 51 mm.

— водопроводни и газопроводи съгласно GOST 3262 с диаметри от 15 до 80 mm.

В допълнение към основните диаметри ChTPZ се занимава с производство на поцинковани водопроводни и газови тръби.

Agrisovgaz LLC (Agrisovgaz)

Намира се в района на Калуга, Малоярославец

OJSC Almetyevsk Pipe Plant (ATZ)

Намира се в град Алметиевск.

JSC "Bor Pipe Plant" (BTW)

Намира се в района на Нижни Новгород, Бор.

ОАО Волгореченски тръбен завод (ВрТЗ)

Намира се в района на Кострома, Волгореченск.

OAO Magnitogorsk Iron and Steel Works (MMK)

Намира се в Магнитогорск.

ОАО Московски тръбен завод ФИЛТ (ФИЛТ)

Намира се в Москва.

АО "Новосибирски металургичен завод на името на V.I. Кузмина (NMZ)

Намира се в Новосибирск.

ПКАООТ "Профил-Акрас" (Профил-Акрас)

Намира се в района на Волгоград, Волжски

OAO Severstal (Severstal)

Намира се в Череповец.

OAO Sinarsky Pipe Plant (SinTZ)

Намира се в Свердловска област, Каменецк-Уралски.

OJSC "Ural Pipe Plant" (Uraltrubprom)

Намира се в района на Свердловск, Первоуралск.

OJSC Engels Pipe Plant (ETZ) Намира се в Саратовска област, Engels

8. Основни норми за натоварване на тръбопровода

8.1. Основни норми за товарене на валцувани тръби в железопътни вагони

Водопроводна тръба съгласно GOST 3262-78

Диаметър от 15 до 32 мм, със стени не повече от 3,5 мм.

Водопроводна тръба съгласно GOST 3262-78

Диаметър от 32 до 50 мм, със стени не повече от 4 мм.

Товароносимост от 45 до 55 тона на 1 кабинков вагон.

Водопроводна тръба съгласно GOST 3262-78

Диаметър от 50 до 100 mm със стени не повече от 5 mm.

Товароносимост от 40 до 45 тона на 1 кабинков вагон.

Заварена тръба съгласно GOST 10704, 10705-80

Диаметър от 57 до 108 мм със стени не повече от 5 мм.

Товароносимост от 40 до 50 тона на 1 кабинков вагон.

Заварена тръба съгласно GOST 10704, 10705-80

Диаметър от 108 до 133 мм със стени не повече от 6 мм.

Товароносимост от 35 до 45 тона на 1 кабинков вагон.

Заварена тръба съгласно GOST 10704-80, 10705-80, 20295-80

Диаметър от 133 до 168 мм със стени не повече от 7 мм.

Заварена тръба съгласно GOST 10704-80, 20295-80

Диаметър от 168 до 219 мм със стени не повече от 8 мм.

Товароносимостта е от 30 до 40 тона на 1 кабинков вагон.

Заварена тръба съгласно GOST 10704-80, 20295-80

Диаметър от 219 до 325 мм със стени не повече от 8 мм.

Заварена тръба съгласно GOST 10704-80, 20295-80

Диаметър от 325 до 530 мм със стени не повече от 9 мм.

Товароносимост от 25 до 35 тона на 1 кабинков вагон.

Заварена тръба съгласно GOST 10704-80, 20295-80

Диаметър от 530 до 820 мм със стени не повече от 10-12 мм.

Товароносимост от 20 до 35 тона на 1 кабинков вагон.

Заварена тръба съгласно GOST 10704-80, 20295-80

Диаметър от 820 мм със стени от 10 мм и повече.

Товароносимост от 15 до 25 тона на 1 кабинков вагон.

Спирална тръба

Скоростите на натоварване са подобни на скоростите на натоварване на електрозаварена тръба.

Безшевна тръбасъгласно GOST 8731, 8732, 8734-80

Диаметър от 8 до 40 мм със стени не повече от 3,5 мм.

Товароносимост от 55 до 65 тона на 1 кабинков вагон.

Останалите скорости на натоварване са подобни на скоростите на натоварване на електрозаварена тръба.

Всички норми за товарене на железопътни вагони зависят от тръбната опаковка (торби, насипно състояние, кутии и др.). Към въпроса за опаковката трябва да се подходи с ясни изчисления, за да се намалят разходите в железопътния транспорт.

8.2. Основни норми за товарене на валцувани тръби в камиони

Нормите на натоварване на превозни средства от марките MAZ, KAMAZ, URAL, KRAZ с дължина на дъното (корпуса) не повече от 9 метра варират от 10 до 15 тона, в зависимост от диаметъра на тръбата и дължината на стелажите (корпуса).

Нормите на натоварване на превозни средства от марките MAZ, KAMAZ, URAL, KRAZ с дължина на дъното (корпуса) не повече от 12 метра варират от 20 до 25 тона, в зависимост от диаметъра на тръбата и дължината на стелажите (корпуса).

Специално внимание трябва да се обърне на дължината на тръбата: не е разрешено транспортирането на тръба, чиято дължина надвишава дължината на корпуса (тялото) с повече от 1 метър.

При междуселищни превози не се разрешава товаренето на автомобили от всички марки над 20 тона на кола. В противен случай ще бъде начислена голяма глоба за претоварване на оста. Глобата се събира на пунктове за контрол на теглото, инсталирани на магистралите от Руската транспортна инспекция.