Маркирането е първоначалната операция на процеса на обработка на частите на тялото. За маркиране се получават листове и профили, части от които ще бъдат нарязани на механично оборудване, преносими машини за термично рязане или ръчни газови резачки. Маркирането може да се извърши ръчно, като се използват методи на фотопроекция, скица или шаблон, на машини за маркиране и маркиране с програмно контролирани с други средства.

Методът на фотопроекция се използва за маркиране на части от стоманена ламарина. С този метод негативите от мащабни шаблонни чертежи се издават към зоната за маркиране на цеха от площада.* Маркиране в естествен размерКонтурите на частите върху материала се изпълняват според изображението от негативите с помощта на специално прожекционно оборудване.

Действителният процес на маркиране е както следва. Метален лист се подава върху масата за маркиране. Ако листът не лежи плътно на масата (има празнини между листа и плота на масата), тогава той се притиска към масата със скоби. Включват прожекционното оборудване, в което предварително се поставя съответният негатив, и го настройват. Тъй като линиите и знаците на чертежа в мащаб са начертани с черно мастило, тези линии и знаци изглеждат светли върху негатива и неговата проекция. С помощта на светлинните линии и маркировки върху повърхността на маркирания лист се записват контурите на частите и техните маркировки (ядро).

Методът за маркиране на скица се използва главно за маркиране на части от валцовани профили. Използването на този метод за детайли от ламарина е разрешено само при маркиране на измервателни отпадъци, липса на фотопрожекционно оборудване и машини за маркиране и маркиране.

Маркирането на части с помощта на скици се свежда до факта, че маркерът рисува върху лист или профил в реален размер контурите на частите, показани на скиците. Контурите на частите се получават чрез изпълнение на прости геометрични конструкциис помощта на конвенционални инструменти за измерване и маркиране. За отбелязване най сложни частиКъм скиците се прилагат летви или шаблони, които са изрично посочени в скиците. Както скиците и летвите, така и шаблоните пристигат в зоната за маркиране на работилницата от площада.

Части с извити ръбове, чиято конструкция геометрично представлява значителни трудности, както и части, изработени от огънати профили, подлежат на маркиране с помощта на шаблони.

Маркирайте частите според шаблоните, както следва. Върху листа за маркиране се поставя шаблон. След това се използва нож за очертаване на очертанията на частта по ръбовете на шаблона. След това очертайте всички изрези върху шаблона. След това шаблонът се отстранява и частите се маркират. След това се щанцоват или чертаят (по прорезите) линиите на прекъсване, линиите за заваряване и всички останали линии, необходими за обработка и сглобяване на части.

Ориз. 11.5. Измервателен инструмент: а - стоманена лента; b - сгъваем метър; c - шублери; g - микрометър.

Като инструмент за измерванекогато извършвате маркировка, използвайте (фиг. 11.5):
- ролетки с метална лента с дължина до 20 м, метални линийки с дължина до 3 м, сгъваеми метри за измерване на дължини;
- калипери и калипери за измерване на вътрешни и външни диаметри, както и дебелина на материала с точност до 0,1 mm;
- транспортири, транспортири за измерване и построяване на ъгли;
- микрометри за измерване на дебелината на материала с точност до 0,01 mm.

Ориз. 11.6. Инструмент за маркиране: а - компас; b - шублер; c - квадратчета; g - маркиращ удар; d - контролен удар; д - резба; g - сгъстител.

Следното се използва като инструмент за маркиране (фиг. 11.6):
- пергел и шублер за чертане на окръжности и построяване на перпендикуляри;
- квадрати за изграждане на перпендикуляри;
- жила за маркиране на точки върху метал;
- конци за рисуване на прави тебеширени линии;
- дебеломери за изчертаване на успоредни линии върху профилни стоманени рафтове и др.;
- писци за чертане на линии.

Всички размери, приложени към части, които нямат надбавки, трябва да съответстват на размерите или чертежите.

По-долу са дадени стойностите на допустимите отклонения на действителните размери на маркираните части от номиналните (в милиметри):
от габаритни размериза листови части:
с дължина (ширина) до 3 м.............. ±0,5
с дължина (ширина) над 3 m................±1,0
От габаритни размери за профилни части:
за дължини до 3 м.....................±1,0
с дължина над 3 м................±2,0
От размерите на изрезите за комплекта и т.н............. 1.0
Диагонална разлика................... 2.0
От праволинейност или друга форма на ръба:
с дължина на ръбовете или хордата (с извити ръбове) до 3 m .................±0,5
с дължина на ръба или кордата повече от 3 m........±1,0
При маркиране ширината на тебеширената линия не трябва да бъде повече от 0,7 мм. Ширината и дълбочината на линията, начертана от писеца, не трябва да надвишава 0,3 mm.

При маркиране на някои части се оставят надбавки по ръбовете им. Допускът е част от метала, отстранен от детайла, за да се получат части в размери на чертеж или размери. Надбавките са предназначени да компенсират възможните отклонения в размерите, които възникват по време на обработката на части, монтажа и заваряването на компоненти и секции. Стойностите на допустимите стойности, определени въз основа на производствените условия на частите, обикновено се приемат в диапазона от 5-50 mm.

За да се запазят следи от маркировки до края на обработката и монтажа на части и възстановяване на маркировки (ако е необходимо), всички маркировъчни линии се изрязват.

Частите на тялото, изработени от леки сплави, са маркирани с обикновен мек молив. Разрешено е да се пробиват само центровете на отворите, местата за монтаж на комплекта (при задължително допълнително покриване на тях със заварени части), както и контурни линии, които се отстраняват при последваща обработка.

На всяка маркирана част трябва да се постави знак.

Появата на автоматично термично рязане на части направи възможно премахването на операцията по маркиране на тези листове, но маркирането на частите остана. За да се автоматизира процеса на маркиране на детайли на производствени линии за термично рязане на детайли, са създадени програмно управлявани маркиращи машини. В момента е създаден образец на машина за лазерно маркиране и маркиране.

* Шаблонните чертежи бяха обсъдени подробно в гл. 10.

Горната част е основната декоративна част на всяко бижу. Размерът и формата на плота се определят от вида на продукта, големината, количеството, формата и разположението на камъните. Дизайнът му зависи от пробата и решението на капитана. Елитът може да се състои от касти; гладка, изработена от валцуван материал, със или без касти, кармизирана (кармазиринг - плътно натрупване на камъни на върха); ажурна, резбована и сглобена с различни закрепвания от камъни. Плотовете се изработват по готов образец, чертеж или чертеж в мащаб 1:1 или по конкретни размери.

Върхът на кастите е плосък (без обща изпъкналост) и може да се сглоби на леткале чрез последователно запояване на една каста в друга. Ако кастите не трябва да прилягат плътно една към друга, те се запояват върху вените. Долната основа на каста се изрязва диагонално с прободен трион до дълбочината на вената (навива се върху равнината на жицата) и се поставя върху нея. Вената първо се огъва според местоположението на кастите, след което върху нея се поставят касти на необходимите интервали и се запояват към вената. При многоредово подреждане няколко касти, събрани върху вените, са запоени заедно.

Плотовете, които имат обща кривина (изпъкналост), са удобно монтирани върху монтажна смес, която може да бъде смес от каолин с азбест или огнеупорен гипс. Каолиново-азбестовата маса, омекотена от вода, се формова във формата на горната част и се поставя в касти, както е посочено на пробата. Местата за запояване се флюсират с течен разтвор и се изсушават с горелка. Ако има голям брой запояващи фуги, препоръчително е да запоявате с отрязан припой, който при равномерно нагряване на продукта позволява всички връзки да бъдат запоени едновременно. Сглобеният плот с монтажната маса се поставя във вода, масата омеква и може да се използва при следващ монтаж.

За сглобяване на плота се прави отливка от пластилин върху гипсова маса желаната формаи го поставете по същия начин, както в предишния случай. След това в парче картон се прави изрезка във формата на горната част и се поставя върху отливката, така че горната част да се издига леко над платформата. След това отгоре се запълва с гипсов разтвор (разтворът се уплътнява чрез леко почукване на отливката), картонена платформа предпазва разтвора от капене. Отливката, напълнена с гипс, се поставя с върха нагоре до пълното втвърдяване на разтвора. След това пластилиновата отливка се отделя от втвърдения гипс и картонът се отстранява. Откритите основи на отливките се обезмасляват, флюсират и запояват. След запояване гипсът се разтваря в гореща белина (в отделен съд за белина) и се измива с вода с твърда четка.

Върхът се счита за гладък (фиг. 81), ако е направен от валцуван метал без касти (за довършване с гравиране, емайл или ниело) или под формата на ръб около каста (няколко касти). Дебелината на валцувания материал за гладък плот се взема в зависимост от определеното тегло на продукта, но не по-дебел от 0,7 mm. Изработката на плоски плотове е елементарна - очертава се контура при наем, изрязва се и се изпилява по контура. Но, като правило, горната част има извита повърхност (изпъкнала и понякога вдлъбната). Производственият процес е както следва.

На плоски валцувани продукти, закалени и потъмнени (когато се отгряват на въздух, металът е покрит с тъмен филм от оксид), се изчертава контурът на горната част и ако се планира да се поставят касти в него, тогава това също се маркира веднага. Заготовката се изрязва по контура и се изпилява. В зависимост от формата на контура, горната част и кривината на повърхността, тя се шлайфа (подадена кривина) в котва (фиг. 82), оловна матрица или дърво с помощта на перфоратори - пръти със сферична работна част. При сложно или дълбоко изтегляне заготовката се подлага на междинно отгряване, а след приключване на тази операция - окончателно отгряване. Получената кривина на повърхността се коригира така, че контурът на върха да е успореден. При повечето продукти контурът на горната част трябва да е в равнина, докато при гривните и понякога пръстените трябва да е дъгообразно извит навътре. В първия случай горната част се изправя върху нивелираща плоча, във втория - върху напречна греда с подходящ диаметър. Основата на горнището се завършва с пили и пили, докато се появи колан с еднаква ширина. Ако горната част е маркирана за поставяне на касти, тогава в нея се изрязват дупки, в които се вмъкват предварително направени и обработени касти. В случай, че кастата трябва да е в горната част с празнина, тя се засажда върху вени, които са или предварително запоени върху каста, или са оставени по време на изрязването на дупката, а самата дупка в горната част се прави по-голяма до ширината на празнината. Отливките се притискат плътно в дупките и се запояват.

Върхът на кармазиринга (фиг. 83), като правило, е камък, заобиколен от по-малки камъни. За производството на този плот се използва валцуван материал от 1,2-1,3 мм. Задачата трябва да определи настройката на централните и свиващите камъни. При варианта, когато централният камък трябва да се фиксира в сляпа каста, а свиващите се камъни - директно в горната част - във фадан-гризан, началният етап на производство е подобен на производството на гладък плот до изрязването на дупки за камъните. Пробиването се извършва според маркировките за всички камъни наведнъж. Първо се изрязва дупката за централната каста, направена предварително, и кастата се вкарва на такава дълбочина, че долната й основа да не излиза извън вътрешната (обратната) повърхност. След това с мозайката се изрязват дупки за малки камъчета, като всяка дупка трябва да съответства на формата на „своя“ камък. Отворите са конусовидни със стеснение 20°. При камъни с идеално кръгла форма отворите се пробиват на определена дълбочина (дълбочината на гнездото) със заточено свредло или специална конична фреза (борер). Разстоянието между камъните трябва да се съгласува с опцията за рязане за бъдещата обстановка.

За индивидуално изпълнение на изделия, освен предната странавърхове, обратната страна също се обработва. Обработката се състои в рязко разширяване на всички отвори за дребни камъчета с прободен трион, в резултат на което отворите придобиват формата на куха фуния. Бижутерите наричат ​​тази операция „изрязване на ажура, за да изглежда като камък“. Ажурът може да бъде с всякаква форма, но трябва да се съчетае с формата на плота и подредбата на камъните. Поредица от дупки, изрязани по този начин, образуват красива шарка (фиг. 84), видима само от вътрешната страна на продукта. Ажурът обаче е направен не толкова за красота, а за да отвори достъпа на светлина до камъните и да улесни измиването им.

Ажурният разкроен връх (фиг. 85) също е изработен от валцована стомана с дебелина 1,2-1,3 mm. Камъните на върха могат да се фиксират в касти, царги и директно в метала на плота (в издълбаните му елементи). Първо, както обикновено, се правят рамките и кастите, а след това започват да маркират горната част, която се извършва върху плоски валцувани продукти. Маркировките трябва да са ясни и достатъчно дълбоки, така че линиите да се запазят след свързване. След това, както в предишните случаи, горната част се изрязва по външния контур, изпилява се, набира се на сноп и се изправя. След това изрязват дупки за кастите и ги поставят. Ако царете (според дизайна) са засадени върху вените, те се поставят след обработка на изрязания модел на горната част. Отворите за отливките и след това за камъните се изрязват последователно от големи към малки и едва след като всички отвори се напаснат към камъните, се изрязва самият шаблон. Ажурна шаркаобработени с игловидни и специално заточени пили на недостъпни места се извършва довършителна обработка с прободен трион. След обработката на шаблона с шлици, ажурът за камъни се изрязва от предната и задната страна. Сглобяването на върха с кастите се извършва по такъв начин, че вече запоените касти или царе да не пречат на запояването на следващите.

Подредените върхове са съставени от отделно произведени елементи: касти, всички видове наслагвания, къдрици, ъгли и др.

Набор от елементи се произвежда, като правило, около каста. Елементите, запоени от едната страна към каста, а другата страна лежат върху канта, образувайки шарки, които са ясно видими отгоре.

Фигура 86 показва пръстен с подредена горна част и неговите детайли.

Рамката е ръбът на долния контур, запоен към каста или горната част. В повечето случаи формата му копира контура на върха, но по размер не надхвърля неговите граници. Рамката не увеличава значително височината на горната част и оставя обратната му страна отворена. Използва се за всички видове продукти.

Заготовката за канта е плосък валцуван продукт (дебелина 0,8-1,0 мм), малко по-голям от размера на горната част. Заготовката трябва да бъде плътно прилепнала към основата на плота и запоена с калай на две или три места. Запоеният детайл се изрязва по контура на горната част и се изпилява наравно. Плочата, която вече има външен контур на ръба, се отделя от горната част чрез нагряване и калайът се отстранява напълно от двете части. Вътрешният контур на канта се маркира с компас на разстояние 1,5-2,0 mm от външен контур. Така предварителната ширина на ръба ще бъде 1,5-2,0 mm. Отворът за шлиф се изрязва по предвидения вътрешен контур, който след това се прибира.

За върховете, предназначени за пръстени, разнообразието от ръбове е малко по-широко, отколкото за други продукти (фиг. 87). По-специално, под горната част, която има плоска основа, ръбът може да бъде направен извит (по протежение на пръста), той служи като преход от горната част към стеблото на пръстена. При направата на такъв ръб неговата ширина (разстоянието по чупката) се приема с 1,5-2,0 mm по-малка от ширината на върха. Високите ръбове за пръстени са изработени от валцуван материал като конична отливка и са разцепени по контура на върха, без да излизат извън границите му. Височината на такъв ръб се определя от пробата.

Горната част с ремъка се сглобява чрез запояване, в повечето случаи върху вените. Венимогат да служат като парчета кръгла и валцована тел или тръбна заготовка. Напречното сечение на вените се определя от разстоянието, на което горната част трябва да бъде отделена от ръба. Секциите за вените са запоени върху ремъка. Броят на вените и разстоянието между тях се избират в зависимост от размера на продукта и неговия контур. За плотове, поставени с малки камъни, вените се запояват така, че всяка вена да е под горния камък. Вените, запоени върху ремъка, се прибират наравно с вътрешния контур на ремъка, а външната страна се отрязва след сглобяването с горната част. След това ремъкът се завързва към върха и всички вени се запояват към него, след което сглобената единица се обработва по външния контур. Вените, излизащи извън контура, се отрязват и контурът на възела се изпилява надолу.

Дикелът (фиг. 88) е вид рант. Той не излиза извън хоризонталните размери на плота, но като е изпъкнал, увеличава размерите във височина и покрива значителна част от задната страна на плота. Ако дикелът е направен гладък, тогава в центъра той трябва да има значителен изрез във формата на върха, но ако е ажурен, тогава централният изрез може да е по-малък. Ажурният модел на дикела се избира, ако е възможно, така че задната странакамъните, фиксирани на върха, бяха отворени за измиване.

Дикелът се използва предимно за пръстени и обеци.

Размерите на дикела се определят от контура на върха. Изработен е от валцована стомана с дебелина 0,7-0,9 мм. Маркирането се извършва върху плосък детайл. Ако дикелът е глух, маркирайте централния отвор, а ако е ажурен, маркирайте целия шаблон. Основата на детайла се нарязва на равнина и се регулира спрямо основата на горната част. Шаблонът се изрязва с прободен трион и се обработва с иглена пила.

При сглобяване на върхове с дикел, вените се използват главно за слепи дикели, които понякога се свързват с върховете чрез вени. Във всички останали случаи дикелът се запоява директно към върха с цялата основа или отделни участъци от ажурно изрязана основа.

• " onclick="window.open(this.href," win2 return false >Печат
• електронна поща

Основи на рисуването

Вече знаете, че за да направите всеки продукт, трябва да знаете неговата структура, формата и размера на частите, материала, от който са направени, и как частите са свързани една с друга. Можете да научите цялата тази информация от чертеж, скица или технически чертеж.

рисуване - Това е конвенционално изображение на продукт, направено по определени правила с помощта на инструменти за рисуване.
Чертежът показва няколко вида продукти. Изгледите се извършват въз основа на това как се гледа продуктът: отпред, отгоре или отляво (отстрани).

Името на продукта и частите, както и информация за количеството и материала на частите се въвежда в специална таблица - спецификация.
Често продуктът се изобразява увеличен или намален в сравнение с оригинала. Но въпреки това размерите, показани на чертежа, са действителни.
Извиква се числото, което показва колко пъти действителните размери са намалени или увеличени мащаб .
Мащабът не може да бъде произволен. Например, за увеличаване приета скала 2:1 , 4:1 и т.н. за намаляване -1:2 , 1:4 и т.н.
Например, ако чертежът съдържа надпис „ М 1:2 ", тогава това означава, че изображението е наполовина по-малко от действителното и ако " М 4:1 “, след това четири пъти повече.

Често се използва в производството скица - изображение на предмет, направено на ръка по същите правила като рисунка, но без да се спазва точният мащаб. При изготвянето на скица се запазва връзката между частите на обекта.

Технически чертеж -визуално представяне на обект, направено на ръка с помощта на същите линии като чертежа, посочващо размерите и материала, от който е направен продуктът. Изгражда се приблизително, на око, поддържайки връзките между в отделни частипредмет.

Броят на изгледите в чертежа (скица) трябва да бъде такъв, че да дава пълна представа за формата на обекта.

Има определени правила за определяне на размера. За правоъгълна част размерите се прилагат, както е показано на фигурата по-горе.
Размер (в милиметри) се поставят над размерната линия отляво надясно и отдолу нагоре. Името на мерните единици не е посочено.
Дебелина на детайла обозначавам латиница С; числото вдясно от тази буква показва дебелината на частта в милиметри.
Определени правила важат и за обозначението на чертежа. диаметър на отвора - обозначава се със символа Ø .
Радиуси на окръжност се обозначава с латинска буква Р; числото вдясно от тази буква показва радиуса на окръжността в милиметри.
Очертание на част трябва да се покаже на чертежа (скица) плътни дебели главни линии(видими контурни линии); размерни линии - плътно тънък; невидими контурни линии - пунктирана; аксиален - тире-точкаи т.н. Таблицата показва Различни видовелинии, използвани в чертежите.

Име Изображение Предназначение Размери Плътна дебела основна Видими контурни линии Дебелина – s = 0,5 ... 1,4 мм Твърди тънки Оразмерителни и удължителни линии Дебелина – s/2…s/3 Тънък на точки Аксиални и централни линии Дебелина – s/2…s/3, дължина на удара – 5…30 mm, разстояние между ударите 3…5 mm Линия Невидими контурни линии Дебелина – s/2…s/3, дължина на удара – 2…8 mm, разстояние между ударите 1…2 mm Плътно вълнообразно Прекъснете линии Дебелина – s/2…s/3 Тире-пунктиран с две точки Линии на сгъване върху плоски модели Дебелина – s/2…s/3, дължина на удара – 5…30 mm, разстояние между ударите 4…6 mm

Прочетете чертеж, скица, технически чертеж - означава определяне на името на продукта, мащаба и изображенията на изгледите, размерите на продукта и отделните части, техните наименования и количество, форма, местоположение, материал, вид връзка.

Техническа документацияи средства за хармонизиране

Техническа документацияза производството на прост продукт от една част, много части или сложен продукт включва:
изображение крайния продукт, спецификация и кратка информацияотносно функцията ( Е), дизайни ( ДА СЕ), технологии ( T) и довършителни работи (естетика) ( д) на този обекттруд - първи лист;
схема възможни вариантипромени в общите размери и конфигурация на продукта или негови части. Предложените промени се основават на различни системивзаимоотношения и разделение на форми - втори лист;
чертежи на части сложна конфигурациякоито са направени по шаблони - третият лист (не за всички продукти);
илюстративна технологична карта , съдържаща информация за последователността на производство на части или самия продукт под формата на оперативни чертежи и за инструментите и устройствата, използвани за извършване на тази операция - последващи листове. Съдържанието им може да бъде частично променено. Тези промени се отнасят главно до използването на специални технологични устройства, които позволяват да се ускори изпълнението на отделни операции (маркиране, рязане, пробиване и др.) И да се получат по-високо качество на детайлите и продуктите.
Разработване на дизайна на всеки продукт, до външен видкъм които се представят определени естетически изисквания, е свързано с използването на определени модели, техники и средства за композиция. Пренебрегването на поне един от тях води до значително нарушаване на формата, което прави продукта неизразителен и грозен.
Най-често използваните средства за хармонизиране са: пропорциониране(намиране на хармоничната връзка на страните на продукта), подчинение и разделяне на формата.

Пропорционалност- това е пропорционалността на елементите, най-рационалното съотношение на частите между себе си и цялото, което придава на обекта хармонична цялост и художествена пълнота. Пропорциите установяват хармоничната мярка на частите и цялото, използвайки математически зависимости.
Система от правоъгълници с пропорционални съотношения на страните може да бъде конструирана с помощта на:
а) целочислени съотношенияот 1 до 6 (1:2, 1:3, 1:4, 1:5, 1:6, 2:3, 3:4, 3:5, 4:5, 5:6) (фиг. 1) ;
б) т.нар. златно сечение" Определя се по формула а: в=в:(а+в).Всеки сегмент може да бъде пропорционално разделен на две неравни части в това отношение (фиг. 2). Въз основа на тази връзка могат да се построят или разделят страните на правоъгълника (фиг. 3);
V) пропорционални серии, съставен от корени естествени числа: √2, √3, √4" √5. Можете да изградите система от правоъгълници от тази серия, както следва: от страната на квадрата „1“ и неговия диагонал „√2“ - правоъгълник със съотношение на страните 1: √2; по диагонала на последния има нов правоъгълник с аспектно съотношение 1: √3; след това правоъгълник - 1: √4 (два квадрата) и 1: √5 (фиг. 4).
За да намерите хармоничното аспектно съотношение, използвайте системата подчинение и разделяне на формата:
а) субординацияизползва се, когато към един елемент е прикрепен друг елемент, съизмерим с основната част (фиг. 5);
б) разчленяването се използва, когато е необходимо основната форма да се разчупи на по-малки елементи (фиг. 6).

По-долу са дадени опции за промяна на конфигурацията на формата на продуктите и опции за промяна на общите размери, които използват горните правила за хармонизация.

Маркиране на правоъгълни части

Цел и роля на маркировката.Процесът на нанасяне на контурни линии върху дърво бъдещи поръчкинаречено маркиране. Маркиране- една от най-важните и трудоемки операции, чието изпълнение до голяма степен определя не само качеството на продуктите, но и разходите за материали и работно време. Маркиране преди рязане се нарича предварително или маркиране на груби заготовки.
В производството се извършва предварителна маркировка, като се вземат предвид квотите за обработка и сушене. В учебните работилници се обработват изсушени материали, така че надбавките за свиване не се вземат предвид.
Трябва да знаете, че при обработката на изсъхнали заготовки се получава повърхност с ниска грапавост и се постига висока якост на залепване и финишност. Допуски за смиланеот едната страна детайлите на рендосаните повърхности са равни на 0,3 mm, и за части, чиито повърхности са нарязани, - не повече от 0,8 mm. Няма надбавки за рендосване на плоскости от дървесни влакна и шперплат, тъй като те не са рендосани.
Маркиранеизпълнявам моливкато се използва инструменти за маркиране(мерна линийка, дърводелски квадрат, ренде, измервателна щанга, рулетка, шублер и др.) в съответствие с чертеж, скица, технически чертеж. Обща формаНякои инструменти за маркиране са показани по-долу.

Инструменти за маркиране и измерване.Както вече знаете, маркирането на дърво и дървени материалиизпълнявам различни инструменти, повечето от които се използват и за измервания по време на производствения процес на части: рулетка- за измерване и маркиране на дървен материал и дървен материал; метър- за маркиране на груби заготовки; владетел- за измерване на части и заготовки; квадрат- за измерване и чертане на правоъгълни детайли; ерунок- за чертане и проверка на ъгли от 45° и 135° и при маркиране на скосени съединения; пържим- за чертане и проверка различни ъгли(даденият ъгъл се задава с помощта на транспортир); удебелител и скоба- за изчертаване на успоредни линии при обработка на ръбове или чела на детайли; компас- за чертане на дъги, окръжности и маркиране на размери; шублери- за определяне на диаметъра на кръгли отвори; габарит на отвора- за измерване на диаметъра на отворите.

От точността на маркиранетоКачеството на продукта зависи. Затова бъдете внимателни при работа. Опитайте се да маркирате по такъв начин, че да получите възможно най-много части от един детайл.
Не забравяйте за надбавка. Надбавка - слой от дърво, който се отстранява при обработката на детайла(при рязане те обикновено дават надбавка до 10 мм, при рендосване - до 5 мм).

Когато маркирате правоъгълно парче шперплат (фиг. А ) направите това:
1. Изберете основен ръбдетайл (ако няма такъв ръб, тогава той трябва да бъде изрязан по предварително приложена линийка базова линия).
2. Начертава се линия по протежение на квадрата под прав ъгъл спрямо основния ръб (линия) на разстояние приблизително 10 mm от края (фиг. b )
3. От начертаната линия по линията маркирайте дължината на детайла (фиг. V ).
4. Начертава се линия по дължината на квадрата, ограничаваща дължината на частта (фиг. Ж ).
5. С помощта на линийка маркирайте ширината на частта на двете линии, ограничаващи дължината на частта (фиг. д ).
6. Свържете двете получени точки (фиг. д ).

Ако частта е направена от дъска или блок, тогава маркировките се правят от най-равномерните и гладки повърхности и ръбове (ако няма такива, първо се изрязват предните повърхности и ръбовете). Предните повърхности на детайла са маркирани с вълнообразни линии.
Последващото маркиране се извършва по следния начин:
1. От предния ръб маркирайте ширината на детайла и го начертайте с молив линия за маркиране(фиг. а).
2. Шината на удебелителя се издърпва така, че разстоянието от върха на щифта до блока да е равно на дебелината на детайла (фиг. b).
3. Използвайте дебеломер, за да маркирате дебелината на частта (фиг. c).
4. Маркирайте дължината на частта с линийка и квадрат (фиг. d).

Маркирането на голям брой идентични части или части с извит контур се извършва с помощта на специални шаблони . Изработени са под формата на плочи, които имат същия контур като контура на продукта.
Трябва да маркирате детайлите с обикновен и остър молив.
При маркиране шаблонът трябва да се притисне плътно към детайла.

Процес на производство на изделия от дърво

В учебните работилници те се учат да изработват различни изделия от дървен материал и шперплат. Всеки от тези продукти се състои от отделни части, свързани заедно. Части може да има различна форма. Първо се опитват да направят плоски правоъгълни части. За да направите това, трябва да изберете правилния детайл (блок, дъска, лист шперплат), да научите как да маркирате, рендосвате, трионирате и оголвате. След като всички части са произведени, продуктът се сглобява и завършва. Всеки от тези етапи на работа се нарича операция .

Всяка операция се извършва с определен инструмент, често с помощта устройства . Това е името на устройствата, които улесняват работата и я правят по-добра.Някои устройства помагат, например, бързо и надеждно закрепване на част или детайл, инструменти, други точно маркират и извършват тази или онази операция без грешки. Също така е препоръчително да се използват устройства, когато е необходимо да се направят голям брой идентични части. С едно от устройствата - скоба дърводелска работна маса- вече се познавате.

В учебната работилница най-често ще работите технологична карта , което сочи последователност от операции . По-долу има технологична карта за изработка на кухненска дъска.

Не. Последователност на операциите Графично изображение Инструменти и принадлежности 1. Изберете парче дъска или шперплат с дебелина 10 ... 12 мм и маркирайте очертанията на продукта според шаблона. Шаблон, молив 2. Изрежете контура на продукта Ножовка, дърводелска работна маса 3. Прободете центъра на дупката с шило. Пробийте дупка. Шило, бормашина, бормашина 4. Почистете продукта, заоблете острите ръбове и ъгли. Работна маса, ренде, пила, шлифовъчен блок, менгеме

Графиките на процесите, използвани в производството, показват всички операции, техните компоненти, материали, оборудване, инструменти, времето, необходимо за производството на продукта и друга необходима информация. В училищните работилници използват опростени технологични карти. Те често използват различни графични изображения на продукти (технически чертежи, скици, чертежи).

Готовият продукт ще бъде с високо качество, ако отговаря на размерите и изискванията, посочени в чертежа.
За да получите качествен продукт, трябва да държите инструмента правилно, да поддържате работна поза, да извършвате всички операции точно и постоянно да се наблюдавате.

Не всички машинни части имат контури, очертани с прави линии, като тези, разгледани в предишните глави; много подробности представляват плоски повърхности, ограничени странично криволинейни контури. На фиг. 222 показва части с извити контури: гаечен ключ(Фиг. 222, а), скоба (фиг. 222.6), гърбица за автоматичен струг (фиг. 222, в), мотовилка на двигателя (фиг. 222, г).

Криволинейният контур, показан на фиг. 222 части се състоят от прави сегменти, свързани с криви или кръгови дъги с различни диаметри, и могат да бъдат получени чрез фрезоване на конвенционална вертикална фреза или специална машина за копиране.

Фрезоване на извити контурина вертикална фреза може да се извърши: чрез маркиране чрез комбиниране на ръчни подавания, чрез маркиране с помощта на кръгла грамофони с копирна машина.

Фрезоване на извит контур с помощта на комбинация от ръчни подавания. Фрезоването чрез комбиниране на ръчни подавания означава, че предварително маркиран детайл (фиксиран на масата) фреза, или в менгеме, или в специално устройство) се обработва с челна фреза, като масата се движи на ръка едновременно в надлъжна и напречна посока, така че фрезата да отстрани металния слой в съответствие с маркирания извит контур.

Нека разгледаме пример за фрезоване по маркировки чрез комбиниране на ръчно подаване на контура на лентата, показан на фиг. 223.

Избор на фреза.За фрезоване ще изберем челна фреза, чийто диаметър ще ни позволи да получим закръгляване от R = 18 mm, необходимо според чертежа. Вземаме крайна мелница с диаметър 36 mm с шест зъба. Материалът на ножа е бързорежеща стомана.

Подготовка за работа. Шината се монтира директно върху масата на вертикалната фреза, като се закрепва със скоби и болтове, както е показано на фиг. 224. Използва се паралелна подложка, за да се гарантира, че фрезата не докосва работната повърхност на масата на машината по време на обработка.

По време на монтажа трябва да се внимава да не попаднат стружки или мръсотия между контактните повърхности на масата на машината, основата и детайла.

Настройка на машината за режим на рязане. Тъй като в нашия случай подаването се извършва ръчно, ще го приемем равно на 0,08 mm/зъб, като дълбочината на рязане е 5 mm. Според таблицата 211 от “Наръчника за млади фрезисти” за тези условия препоръчителната скорост на рязане е 27 m/min и съответния брой обороти на фрезата n = 240 rpm.

Нека изберем най-близката налична скорост на машината и настроим диска на скоростната кутия на n = 235 rpm, което съответства на скорост на рязане от 26,6 m/min.

Контурно фрезоване.Ще извършим фрезоване с ръчно подаване, следвайки маркировките, за което ще започнем обработката от зоната, където има най-малък припуск, или ще извършим потапянето постепенно, през няколко прохода, за да избегнем счупване на фрезата .

Фрезоването се извършва чрез едновременно подаване съответно в надлъжна и напречна посока по маркиращата линия. Невъзможно е контурът да се фрезова изцяло с едно минаване, затова първо се фрезова извитият контур, а след това изцяло по линията на маркиране, включително извивките в широката част на дъската.

Фрезоването на централен жлеб с ширина 18 mm и дължина 50 mm се извършва по метода на фрезоване на затворен жлеб (виж фиг. 202).

Криволинейни контури във формата на кръгова дъга в комбинация с или без прави сегменти се обработват на кръгла въртяща се маса (виж фиг. 146 и 147).

При обработка на кръгла ротационна маса дъговият контур се формира без комбиниране на две подавания в резултат на кръговото подаване на ротационната маса, а точността на контура тук зависи не от способността за комбиниране на две подавания, а от правилна инсталацияпрепарати на масата.

Нека разгледаме пример за фрезоване на детайл, при който обработката на външния контур се комбинира с обработката на вътрешни кръгли канали.

Нека е необходимо да се обработи контурният шаблон, показан на фиг. 225.

Заготовката има формата на правоъгълник с размери 210×260 мм, дебелина 12 мм. Заготовката е предварително пробита с централен отвор с диаметър 30 ​​mm (за монтиране върху кръгла маса) и четири спомагателни отвора с диаметър 30 ​​mm (за фрезоване). Контурът на частта е маркиран върху детайла.

Фрезоването ще се извършва на вертикална фреза. Тъй като външните и вътрешните контури подлежат на обработка, фрезоването трябва да се извърши в две настройки:

1. След като закрепихме детайла върху кръглата маса с болтове, прекарани през всеки два отвора на детайла, фрезоваме външния контур според маркировките, използвайки въртеливото движение на кръглата маса (фиг. 226, а).

2. След като закрепим детайла върху кръглата маса със затягащи ленти, ние фрезоваме вътрешните кръгли жлебове според маркировките, използвайки въртеливото движение на кръглата маса (фиг. 226,

Тъй като е желателно външният контур и вътрешните канали да се обработват без смяна на фрезата, ние избираме челна фреза от бързорежеща стомана с диаметър 30 ​​mm, съответстващ на ширината на кръговия канал.

Преди монтаж кръгла масанеобходимо е да го поставите на ръба и да избършете основата му. След това поставете затягащи болтове с гайки и шайби в жлебовете на масата на машината от двете страни и закрепете кръглата маса с болтовете. За основа на детайла трябва да поставите центриращ щифт с диаметър 30 ​​mm в централния отвор на кръглата маса.

Закрепваме детайла с центриращ щифт и болтове по време на първия монтаж (фиг. 226, а) и с центриращ щифт и скоби по време на втория монтаж (фиг. 226, b).

Настройка на машината за режим фрезоване. Изберете скоростта на рязане според таблицата. 211 от „Наръчника на младия мелничар” за фреза с диаметър 30 ​​mm и подаване за £ зъб = 0,08 mm/зъб, с най-голяма дълбочина на рязане t = 5 mm. Скорост на рязане v = 23,7 m/min и съответно n = 250 rpm.

Настройваме машината на най-близката скорост n = 235 rpm, което съответства на скоростта на рязане v = 22,2 m/min и започваме да обработваме външния контур.

След като закрепите крайната мелница към шпиндела на машината, включете машината и донесете частта до фрезата на мястото, където има най-малката надбавка (фиг. 226, а).

Въртящ се фреза се нарязва на детайла чрез ръчно подаване към линията за маркиране и при включване на механичното надлъжно подаване се фрезова прав участък 1-2 (фиг. 225). При ръчно завъртане на кръглата маса се фрезова извита секция 2-3 на външния контур. След това прав участък 3-4 от външния контур се фрезова с помощта на механично надлъжно подаване и накрая извит участък 4-1 от външния контур се фрезова отново с ръчно завъртане на кръглата маса.

Заготовката за фрезоване на кръгли канали се монтира, както е показано на фиг. 226, б.

Чрез завъртане на дръжката на вертикалното, надлъжното и напречното захранване фрезата се вкарва (виж фиг. 226, b) и се вкарва в отвор 5 (виж фиг. 225). След това масата се повдига, конзолата на масата се заключва и вътрешният жлеб 5-6 се фрезова гладко с помощта на ръчно кръгово подаване на кръглата маса, като бавно се върти ръчното колело. В края на преминаването спуснете масата в първоначалното й положение и извадете фрезата от жлеба. Чрез завъртане на кръглите и вертикалните дръжки за подаване, вкарайте ножа в отвор 7 и фрезовайте вътрешния жлеб 7-8 по същия начин, като използвате кръгово подаване.

Копирно фрезоване.Фрезоването на части с извит контур, извити жлебове и други сложни форми може да се извърши, както видяхме, или чрез комбиниране на две подавания, или чрез използване на въртяща се кръгла маса; в тези случаи е необходима предварителна маркировка.

Когато произвеждате големи партиди от идентични части с извит контур, използвайте специални устройства за копиране или използвайте специални копирно-фрезови машинимашини.

Принципът на работа на копиращите устройства се основава на използването на надлъжно, напречно и дъгово подаване на масата на машината за придаване на криволинейно движение на детайла, точно съответстващо на контура на готовия детайл.

За автоматично получаване на този контур се използват копирни машини, т.е. шаблони, които заместват маркировките. На фиг. 227, b показва фрезоването на контура на голямата глава на свързващия прът на двигателя. Копирна машина 1 се поставя върху част 2 и здраво закрепена към нея. Действайки с ръчното колело за кръгово подаване на кръглата въртяща се маса и надлъжните и напречните дръжки за подаване, фрезовият оператор гарантира, че гърлото 3 на крайната мелница е постоянно притиснато към повърхността на копирната машина 1.

обработка на копирна машина,

Крайна фреза, използвано за е показано на фиг. 227, а.

На фиг. 228 показва диаграма на копиращо устройство за фрезоване на контура на голяма глава на свързващия прът на двигателя, подобно на показаното на фиг. 227, но използвайки, освен копирна машина, ролка и тежест. Под въздействието на натоварване 1, ролката 2 винаги е притисната към копирната машина 5, твърдо свързана с масата на копирното устройство 5, върху която е фиксирана свързващата щанга 4, която се обработва контур на голямата глава на свързващия прът, ако с помощта на кръгово подаване завъртим кръглата въртяща се маса.

Не всички части на машината имат контури, очертани с прави линии; много части имат плоски повърхности, ограничени отстрани с извити контури. На фиг. Фигура 156 показва части с извити контури: гаечен ключ (фиг. 156, a), скоба (фиг. 156, b), гърбица за автоматичен струг (фиг. 156, c), мотовилка на двигателя (фиг. 156). , д). Контурите на тези части се състоят от прави сегменти, свързани с криви или кръгови дъги с различни диаметри, и могат да бъдат получени чрез фрезоване на конвенционална вертикална фреза или специална копирна фреза.

Криволинейните контури могат да се фрезоват на вертикална фреза:
а) чрез маркиране чрез комбиниране на ръчни подавания;
б) чрез маркиране с кръгла въртяща се маса;
в) чрез копирна машина.

Фрезоване на извит контур с помощта на комбинация от ръчни подавания

Фрезоването чрез комбиниране на ръчно подаване се състои във факта, че предварително маркиран детайл (фиксиран или върху масата на фреза, или в менгеме, или в приспособление) се обработва с челна фреза, като масата се движи едновременно с ръчно подаване в надлъжна и напречна посока, така че ножът да отстрани слой метал в съответствие с маркирания извит контур.

За да обясните този метод за обработка на извит контур, разгледайте пример за фрезоване на контура на дъска, показан на фиг. 157.
Избор на фреза. Ще изберем челна фреза, чийто диаметър ще ни позволи да получим закръгляване Р = 18 мм, изисквани от контура на детайла съгласно чертежа. Вземаме фреза, изработена от бързорежеща стомана R18 с диаметър 36 ммс нормални зъби и заострена дръжка съгласно GOST 8237-57; Тази фреза има 6 зъба.
подготовка за работа. Шината се монтира директно върху масата на вертикалната фреза, като се закрепва със скоби и болтове, както е показано на фиг. 158. Използва се паралелна подложка, за да се гарантира, че фрезата не докосва работната повърхност на масата на машината по време на обработка.
По време на монтажа трябва да се внимава да не попаднат стружки или мръсотия между контактните повърхности на масата на машината, основата и детайла.
Настройка на машината за режим на рязане. Нека настроим машината на дадена скорост на рязане 40 м/мин. Според лъчевата диаграма (виж фиг. 54) скоростта на рязане е 40 м/минс диаметър на фрезата д = 36 ммсъответства на броя на оборотите между н 11 = 315 и н 12 = 400 об/мин. Приемаме най-близкия по-малък брой обороти н 11 = 315 и настройте диска на скоростната кутия на тази степен. В този случай скоростта на рязане съгласно формула (1):

Контурно фрезоване. Ние ще извършим фрезоване с ръчно подаване, следвайки маркировките, за които фрезоването трябва да започне от зоната, където има най-малката надбавка, или да се нарязва с фреза постепенно през няколко прохода, за да се избегне счупване на фрезата (фиг. 159).

Фрезоването се извършва с едновременно подаване в надлъжна и напречна посока според линията на маркиране. Невъзможно е контурът да се фрезова напълно с едно минаване, така че първо се фрезова извитият контур, а след това изцяло по линията на маркиране, включително извивките в широката част на дъската.
фрезоване на централен жлеб 18 широк мми дължина 50 ммпроизведени по метода на фрезоване на затворен жлеб (виж фиг. 131).

Фрезоване с помощта на кръгла ротационна маса

Криволинейни контури във формата на кръгова дъга в комбинация с или без прави сегменти се обработват на кръгла ротационна ротационна маса, която е нормален аксесоар на вертикална фреза.
Ротационна кръгла маса с ръчно подаване. На фиг. 160 показва кръгла въртяща се маса за работа с ръчно подаване. Плоча 1 Въртящата се маса е прикрепена към масата на машината с помощта на болтове, поставени в жлебовете на масата. Когато ръчното колело се върти 4 , монтиран на ролка 3 въртящата се част на масата се върти 2 . На страничната повърхност на масата има градусни деления за отчитане на завъртането на масата до необходимия ъгъл. Заготовките за обработка се фиксират върху въртящата се маса по всякакъв начин: в менгеме, директно с помощта на скоби, в специални устройства.

Когато ръчното колело се върти 4 детайлът, монтиран и закрепен върху кръгла въртяща се маса, ще се върти наоколо вертикална осмаса. В този случай всяка точка от повърхността на детайла ще се движи по окръжност с радиус, равен на разстоянието на тази точка от оста на масата. Колкото по-далеч е разположена повърхностна точка от оста на масата, толкова по-голям кръг ще описва, когато масата се върти.
Ако донесете детайла в която и да е точка до въртящия се нож и продължите да въртите масата, ножът ще обработи дъга от кръг върху него с радиус равно на разстояниетоот центъра до тази точка на детайла.
По този начин, при обработка на кръгла ротационна маса, контурът на дъгата се формира без комбиниране на две подавания в резултат на кръговото подаване на ротационната маса, а точността на контура тук зависи не от способността за комбиниране на две подавания, а от правилното монтиране на детайла на масата.
С помощта на кръгла въртяща се маса можете да фрезовате както външни контури, така и вътрешни канали.
Обработка на шаблона за контур. Нека разгледаме пример за производство на част чрез фрезоване, което съчетава обработката на външния контур с обработката на вътрешните кръгли канали.
Нека е необходимо да се обработи контурният шаблон, показан на фиг. 161.

Заготовката има формата на правоъгълник с размери 210x260 мм, дебелина 12 мм. Заготовката има предварително пробит централен отвор с диаметър 30 мм(за монтаж на кръгла маса) и четири спомагателни отвора с диаметър 32 мм(за фрезоване). Заготовката е предварително маркирана.
Фрезоването ще се извършва на вертикална фреза.
Тъй като външните и вътрешните контури подлежат на обработка, трябва да се извърши фрезоване две инсталации.
1. След като закрепихме детайла върху кръгла маса с болтове, прекарани през всеки два отвора в нея, фрезоваме външния контур според маркировките, използвайки въртеливото движение на кръглата маса (фиг. 162, а).

2. След като закрепихме детайла върху кръглата маса със скоби, ние фрезоваме вътрешните кръгли канали според маркировките, използвайки въртеливото движение на кръглата маса (фиг. 162, b).
Избор на фреза. Тъй като е желателно да се обработват външния контур и вътрешните жлебове без смяна на фрезата, ние избираме челна фреза от бързорежеща стомана R18 (съгласно GOST 8237-57) с диаметър 32 мм(съответстваща на ширината на кръговия жлеб) с нормален зъб (z = 5) и заострена опашка.
Монтаж на кръгъл грамофон. За да инсталирате кръгла маса, трябва:
1 Поставете кръглата маса на ръба, избършете основата и я поставете върху масата на машината. Когато монтирате, поставете затягащи болтове с гайки и шайби в жлебовете на масата на машината от двете страни и закрепете кръглата маса с болтовете.
2 Поставете центриращ щифт с диаметър 30 ​​в централния отвор на кръглата маса мм.
За да закрепим детайла, ще използваме центриращ щифт и болтове за първата инсталация (Фиг. 162, а) и центриращ щифт и скоби за втората инсталация (Фиг. 162,6).
Настройка на машината за режим фрезоване. За тази операция скоростта на рязане е настроена на υ = 31,5 м/мин, че с диаметъра на фрезата д = 32 ммспоред лъчевата диаграма (виж фиг. 54) съответства на 315 об/мин. Подаването на ножа е настроено на 0,08 mm/зъб, че при н = 315 об/мини броят на режещите зъби z = 5 дава минутно подаване от 0,08X5x315= 126 мм/мин.
Настройте лоста на скоростната кутия на 315 об/мини циферблат на захранващата кутия на 125 мм/мин.
Външно контурно фрезоване. Закрепването на детайла е ясно от фиг. 162, а.
След като закрепите крайната мелница към шпиндела на машината, включете машината и донесете детайла до фрезата на мястото, където има най-малката надбавка (фиг. 162, а).
Въртящ се фреза се нарязва ръчно в детайла до линията на маркиране и при включване на механичното надлъжно подаване се фрезова прав участък 1-2 (фиг. 161). При ръчно завъртане на кръгла маса се фрезова извита секция 2-3 . След това правият участък се фрезова с помощта на механично надлъжно подаване 3-4 и накрая отново с ръчно завъртане на кръглата маса се фрезова извит участък 4-1 .
Фрезоване на кръгли канали. Заготовката за фрезоване на кръгли канали се монтира, както е показано на фиг. 162, б.
Чрез завъртане на дръжката на вертикалното, надлъжното и напречното захранване донесете ножа (вижте Фиг. 162, b) и го поставете в отвора 5 (виж Фиг. 161). След това трябва да повдигнете масата, да заключите конзолата на масата и плавно, с ръчно кръгово подаване на кръглата маса, бавно завъртайки ръчното колело, фрезовайте вътрешния жлеб 5-6 . В края на преминаването спуснете масата в първоначалното й положение и извадете фрезата от жлеба.
Чрез завъртане на ръкохватките за кръгово и вертикално подаване, вкарайте ножа в отвора и фрезовайте вътрешния жлеб по същия начин с кръгово подаване. 7-5 .
Кръгла ротационна маса с механично подаване. На фиг. 163 е даден по-усъвършенстван дизайн на кръгла маса, чието кръгово движение се произвежда механично от задвижването на машината. Ако на квадратния край на ролката 6 поставите на ръчното колело, можете да завъртите масата ръчно, както е показано на фиг. 160 маса с ръчно подаване. Механичното въртене на масата се получава чрез свързване на водещия винт на надлъжното подаване на масата на машината чрез зъбна система с шарнирен вал 3-4 , свързан с червячна предавка, разположена в тялото на кръглата машина. Механичното подаване на масата се включва с помощта на дръжка 5. Механичното подаване се изключва автоматично с помощта на ексцентрика 2 , който може да се движи по жлеба за монтаж 1 кръгла маса и закрепете в желаната позиция с два болта.

Работата върху ротационна маса с механично подаване се извършва подобно на разглобения пример за обработка на кръгла маса с ръчно подаване, но фрезистът е спестен от необходимостта ръчно да върти ръчното колело. Кръговото механично подаване също се изразява в мм/мин. Определя се въз основа на разширената дължина на обработващия кръг и броя на оборотите на кръглата маса в минута.

Пример 7. Определете кръговото подаване при обработка по външния контур на детайла, показан на фиг. 161, на ротационна маса с механично подаване, ако е известно, че масата прави 0,25 об/мин.
Външният контур на детайла съгласно фиг. 161 очертан от кръгови дъги д = 250 мм, следователно дължината на пътя на ножа по тази окръжност е равна на π д= 3,14 X 250 = 785,4 мм. При един оборот на масата в минута скоростта на кръгово подаване е 785,4 мм/мин, а на 0,25 об/мин, както е посочено от условията на обработка, скоростта на кръгово подаване ще бъде: 785,4-0,25= 197,35 мм/мин.

Копирно фрезоване

За да се произведат части, които имат извити контури, извити жлебове и други сложни форми, детайлът може да бъде фрезован, както видяхме, или чрез комбиниране на две подавания, или чрез използване на въртяща се кръгла маса; в тези случаи е необходима предварителна маркировка.
При производството на големи партиди от еднакви детайли с извити контури се използват копирни устройства или се използват специални копирни и фрезови машини.
Принципът на работа на копиращите устройства за фрезоване се основава на използването на надлъжни, напречни и кръгови подавания на масата на машината за придаване на извито движение на детайла, точно съответстващо на контура на готовия детайл. За автоматично получаване на желания контур се използват копирни машини, т.е. шаблони, които заместват маркировките.
Фрезоване по копирен шаблон. За фрезоване на контура на голямата глава на мотовилката на двигателя (фиг. 164, b) копирна машина 1 поставете върху частта 2 и здраво закрепен към него. Действайки с ръчното колело за кръгово подаване на кръглата въртяща се маса и надлъжните и напречните дръжки за подаване, фрезовият оператор гарантира, че гърлото на крайната фреза 3 продължи да притиска повърхността на копирната машина 1 .

Крайна мелница за обработка на копие е показана на фиг. 164, а.
На фиг. 165 показва диаграма на копиращо устройство за фрезоване на контура на голяма глава на свързващия прът на двигателя, подобно на показаното на фиг. 164, но използвайки освен копирна машина валяк и тежест.

На масата 7 инсталирана машина копиращо устройство 5 , с кръгла ротационна маса с ръчно подаване; Копирната машина е фиксирана към лицевата плоча на масата 6 . Под натоварване 1 копирна машина 6 винаги притиснат към ролката 2 . Водещите винтове на надлъжното и напречното подаване на масата на машината се освобождават и когато кръглата въртяща се маса се завърти, приспособлението заедно с фиксирания детайл 4 ще „следва” копирната машина под въздействието на натоварването 6 , и резачката 3 ще обработва детайла 4 по даден контур.
Устройството има, в сравнение с показаното на фиг. 164 с предимството, че операторът на фрезоване е освободен от необходимостта непрекъснато да създава контакт между пръста и копирната машина, което се извършва автоматично под действието на натоварване, за да се автоматизира допълнително копирно-фрезоващата работа по контура, спец използват се контурни копирно-фрезови машини. Глава XXIII обсъжда основните принципи на автоматично възпроизвеждане на контури и описва копирно-фрезови машини за тези произведения.