Райберът се отнася до инструменти за довършване на предварително пробити или скрити отвори. Операцията ви позволява да получите геометрични параметри, точност на размерите и висок клас грапавост на повърхността.

Райберите са по-прецизен инструмент от спиралните свредла или зенкерите. Благодарение на прецизността на изработката на инструмента и малкия припуск, отстранен по време на обработката, се елиминират неточностите и отклоненията след предишна обработка.

В зависимост от вида на отвора, условията на обработка, изискванията за качество на готовата повърхност се използват райбери различни видовеи дизайни.

Принцип на работа

Използването на почистване ви позволява да получите вътрешни повърхностис клас на точност 6-9 и грапавост Ra от 0,32–1,25 микрона. Характеристиките от висок клас се постигат благодарение на дизайна на инструмента с голям брой режещи ръбове, които могат да бъдат от 4 до 14 броя.

Качеството на обработка при извършване на операция по внедряване се определя от набор от фактори:

• Размерът на надбавката, отстранен по време на обработката;
• Условия на машинно рязане;
• Качество на изработка и заточване;
• Характеристики на геометрията и дизайна;
• Вид материал, който се обработва.

Процесът на внедряване протича така. режещ инструмент необходим диаметърсе довежда до ръба на отвора. След това получава режещо движение, което с ръчно и механично подаване се състои от въртене на инструмента и подаване по оста на отвора.

Размерът на надбавката в десети или стотни от милиметъра е сумата от разликата между диаметъра на отвора и избрания инструмент.

Цилиндричните и конусовидни отвори се обработват чрез райбероване с помощта на ръчни и машинни инструменти с подходяща форма.

Описание на дизайна

В повечето дизайни райберът изглежда като продълговат щифт. Работната му част е цилиндрична или конична, с надлъжно разположени режещи ръбове за отстраняване на метала и канали, които оформят структурата на зъба. Противоположната част се използва за фиксиране на инструмента и предаване на режещото движение. Краят на дръжката има квадратна или заострена дръжка. Преходна шийка свързва работната част и стеблото.

Инструментът се монтира с опашка в коничния патронник на металорежеща машина, а на квадрата се поставя гаечен ключ, когато ръчен начинобработка.

Режещите ръбове на работната част са разделени на няколко зони. Първата е оградната част, тя е с конична форма и къса дължина. Зад него има направляваща и калибрираща секция, в края има обратен конус за предотвратяване на засядане.

Зъбите са прави, винтови и спирални. Само в някои случаи режещите ръбове следват спиралата. Използването им е оправдано при рязане на прекъсващи отвори.

Формообразуващата структура на инструмента е ясно видима в напречното сечение.

Структура на напречното сечение работна зонавключва:

• Режещи ръбове;
• Панделки;
• Предната режеща повърхност, по която текат стружките;
• Задната повърхност и задната част на главата.

Формата на зъбите е различна в частите за вземане на проби и калибриране. На всмукателния участък е заострен, а на калибриращия има лента за изглаждане на стените.

Основни видове

Като се вземе предвид дебелината на слоя, който се отстранява, обработката се извършва с един инструмент или набор от груб и довършителен райбер, а понякога и полуфиниш. Инструмент за предварителни и довършителни работисе различава по вида на режещите остриета и техния брой. Има зъбци или издатини по протежение на линията на зъбците на райберите за груба и получистова обработка.

Стандартът предвижда класификация на видовете сканиране според следните критерии:

• Тип на обработвания отвор – цилиндричен и конусен;
• Вид обработка (груба обработка, довършителни работи);
• Метод за фиксиране на инструмента;
• Авангарден дизайн;
• Подреждане на зъбите;
• Регулируем за обработка размер;
• Материал за производство.

GOST 1672-80 определя стандартите за производство на конични райбери, които формират прецизни конични отвори. Съществуващи моделиви позволяват да обработвате конуси за следните цели:

• За последващо нарязване на конусни резби;
• За монтаж на конични щифтове;
• За монтаж на метричен конус;
• Свързващ отвор „Морзов конус“;
• За стандартен диапазон на конусите 1:20, 1:30 и др.

Нормативният документ регулира геометрията на коничните райбери, грапавостта, допустимите отклонения в размерите и класа на точност на отворите, получени след обработка.

Металорежещите инструменти за внедряване са разделени на 2 големи групи: ръчни и машинни. Машинните райбери се използват в пробивни, стругови и пробивни машини.

Има видими разлики между групите. Ръчни инструменти - с по-дълги работни ръбове и квадрат. Машинни - със скъсена работна част и дълъг колан. Те се монтират в държачи, които се монтират в шпиндела.

Наръчник

Райберите се произвеждат в съответствие с GOST 7722-77 с гама размери 3-58 mm със стъпки от 1 mm и 0,5 mm до диаметър 15,5 mm. Комплект с широк диапазон от диаметри ви позволява да обработвате голямо разнообразие от отвори в детайли.

Разгръщане ръчни инструментиизвършва се с помощта на манивела за осигуряване и придаване на режещо движение. Връзката с копчето се осъществява чрез квадратен парцелна ръба на стеблото и жлеб с подходящ размер.

Ръчното почистване започва с работната зона и подхода. Входната част е направена под ъгъл спрямо оста и има по-малък начален диаметър на ръба. Плитката скосена секция улеснява позиционирането и рязането в материала.

машина

За разгъване с инструментална машина се използват металорежещи машинис коничен патрон, в който е фиксирана опашната част. Конусните стебла са нормализирани и броят на използваните конуси е свързан с диаметъра на райбера. Такъв режещ инструмент е изработен от едно цяло парче от бързорежеща стомана.

Налични са няколко опции за пробиване. Дизайнът и геометрията се определят от GOST 1672-80.

Машинните сканирания са:

• С цилиндрична и конична форма на стеблото;
• Монтиран тип;
• Със сменяеми или регулируеми ножове;
• Със запоени пластини.

Регулируема

Регулируемите райбери ви позволяват да промените външния размер на режещата глава, за да отговаря на определен диаметър на отвора. Това е особено необходимо, ако диаметърът на обработка не е цяло число, а дробна, например Ø15,3 mm или Ø 10,75 mm.

Инструментът с малък диаметър ви позволява да регулирате размера на обработка в рамките на 1 mm. За по-големи диаметри е възможна по-широка настройка от 1-3 mm.

При такива сканирания се инсталира сменяеми ножовеизработени от бързорежеща стомана, които са фиксирани чрез клиновидни вложки с облицовки. Циферблатната глава е закрепена с две гайки. След разхлабване на контрагайката, ножовете се настройват на работния диаметър, измерват се с помощта на дебеломер и микрометър и се закрепват отново.

Когато регулиращата гайка се затегне, ножовете се движат нагоре, като по този начин увеличават диаметъра на инструмента. Чрез разхлабване на гайката е възможно да се намали размерът. За удобство при настройка инструментът за обработка се държи за квадрата.

Разширителни райбери

Разширителни райбери - описание

Посредством характеристики на дизайнарайберите се наричат ​​разширителни райбери. Принципът на регулиране на разширителния райбер се основава на движението на топката и винта. Когато винтът се върти от долната страна, топката се движи и раздалечава ръбовете. Те се отклоняват от центъра и външният размер се увеличава.

Контролната граница за такъв инструмент е по-малка. Тя е 0,15-0,5 мм и зависи от размера на скана. Препоръчително е да контролирате силата на регулиране, за да избегнете повреда на корпуса.

При производството на райбери се използват инструментална и бързорежеща стомана - 9ХС, Р6М5, Р18, Р6М5. В каталозите за инструменти на чуждестранни компании материалът се обозначава с HSS.

По-добре е да разделите скучната операция на няколко етапа: груба обработка и довършителни работи. Надбавката е разделена съответно и се използват инструменти от две категории:

• Допускът за груб проход е 0,1-0,15 mm, за довършителен проход – 0,1-0,05 mm.
• За да се увеличи ефективността на обработката, съседната крайна повърхност се смила. Процедурата ви позволява да използвате всеки зъб на райбера по време на обработката.
• За части от чугун краят на отвора трябва да бъде обработен, така че инструментът да не стане тъп.
• Чистата операция по внедряване изисква плавно изпълнение. Колкото по-малко е подаването, толкова по-добро е качеството на повърхността. Скоростта е настроена на ниска.
• Металорежещият инструмент се изважда от отвора плавно, предотвратявайки въртенето обратна страна, което може да повреди повърхността.
• Използването на охлаждаща течност ще спомогне за подобряване на издръжливостта на работния елемент и качеството на обработката. При разгръщане стоманени частиохлаждаща течност с добавка на масло се подава към зоната на рязане.
• Чугунът се обработва с керосин или сгъстен въздух.

За да се контролира точността на завършените отвори, се използват гладки калибри за пробки и отвори.

Райберите попадат в категорията на прецизните и скъпи инструменти. Изисква спазване на условията за работа и съхранение в специални дървени клетки.

Раймерът е металорежещ многорежещ инструмент, предназначен за предварителни или крайна обработкацилиндрични отвори 6 …11-ти точност на качеството или конични отвори с параметър за грапавост на обработваната повърхност Rz = 6,3…10 µm.

Райберите имат общи конструктивни елементи. Най-важните конструктивни елементи на райберите са: работната (режеща и калибрираща) част и тялото. При развиване се отстранява надбавка от няколко стотни до 1 mm от повърхността на предварително обработения отвор.

Ориз. 29. Видове цилиндрични райбери:

а - ръководство; b- машина; V -монтиран; Ж- национален отбор

Работната част на ръчните твърди райбери е изработена от легирана стомана марка 9ХС или (в оправдани случаи) от бързорежеща стомана. Работната част на машинните еднокомпонентни райбери и ножовете на сглобяемите райбери са изработени от бързорежеща стомана марка R6M5 или други марки бързорежещи стомани, както и от твърди сплави. Корпусите на машинните еднокомпонентни райбери с диаметър на работната част от 10 mm и повече са заварени: към работна част от бързорежеща стомана е заварена опашка от стомана клас 45 или 40X. Твърдост на високоскоростната работна част на райберите H.R.C. 61…63 (за райбери с диаметър до 6 mm) или H.R.C. 62-65 (за райбери с диаметър над 6 mm). Твърдостта на работната част на райбери от бързорежещи стомани с високо съдържание на ванадий (повече от 3%) и кобалт (повече от 5%) трябва да бъде по-висока с 1...2 единици. H.R.C.Твърдост на работната част на райбери от стомана 9ХС H.R.C. 61-63 (за райбери с диаметър до 8 mm) и H.R.C. 62…64 (за райбери с диаметър над 8 mm). Твърдост на заварени райбери от стомана 40Х HRC 35…45, плътен – H.R.C. 35…55.

Корпусите на сглобяемите райбери и райбери, оборудвани със запоени плочи от твърда сплав, са изработени от стомана клас 40Х, а телата на сглобяемите райбери са изработени от стомани марки U7 и U8. Твърдостта на крайните тела на райбера по дължина, не по-малка от дължината на жлебовете за стружките, H.R.C. 30-40, райбери (по цялата дължина на тялото) – H.R.C. 30…40 и райберни тела с вложни ножове – H.R.C. 35-45.

Материалът на работната част на твърдите машинни райбери от твърда сплав е твърда сплав от марки VK6, VK6M, VK8, VK10 или от други марки от групата VK. Материалът на опашната част е стомана клас 45 или 40Х, термично обработена, така че твърдостта на цилиндричната дръжка на половината от дължината и твърдостта на коничния крак на опашката трябва да бъдат в границите H.R.C. 30…45.

Режещата част на райбера осигурява премахването на основния припуск на обработвания отвор, определя естеството на натоварването и неговото разпределение по време на работа на райбера и контролира потока на стружки. Характеризира се с планов ъгъл й , форма и дължина на режещата част l 1 , пред него ж и отзад а ъгли в нормалното сечение на зъба, ъгъл на наклон на режещия ръб л , брой зъби и тяхното относително разположение.

Влияят формата на режещата част на райберите и нейните геометрични параметри силно влияниевърху съотношението на силите на рязане по време на райбероване, върху качеството на обработената повърхност и върху експлоатационния живот на райбера. На Фиг.30Дадени са различните най-разпространени форми на режещата част на райберите. По-проста форма, използвана в централно произведени машинно изработени карбидни райбери, има водещ ъгъл j = 45° ( Фиг. 30, А ) и режеща част, заострена по задната повърхност. Тази форма е доста универсална и технологично напреднала, позволяваща обработката както на глухи, така и на през дупки. IN напоследъкчесто се модифицира чрез създаване на лента върху задните повърхности на зъбите на режещата част. Райберите с тази форма на заточване се заточват лесно и, ако е необходимо, могат лесно да им се придаде друга форма.

Ориз. 30. Форми на режещата част на райбера

Райберите с водещ ъгъл под 45° обикновено имат допълнителна фаска с x 45° ( Фиг. 30, б), за да улесните насочването на райбера при поставянето му в отвора, който се обработва. За да се подобри качеството на обработената повърхност, препоръчително е да се намали ъгълът на подход й . В този случай режещата част се удължава, резервът за повторно шлайфане на райберите се намалява и в същото време се намалява аксиалната сила. За ръчните райбери последното обстоятелство играе най-важна роля, поради което ръчните райбери се произвеждат с малки планови ъгли ( й = 1…2°).

При други видове райбероване има противоречие между нежеланото увеличаване на дължината на режещата част, когато ъгълът намалява й от една страна, и чрез подобряване на качеството на обработваната повърхност, от друга, те се решават по два начина.

Първото създаване на режеща част със счупен режещ ръб ( Фиг. 30. V), имаща част от дължината l 1 - l 2 ъгъл на подход й = 45° и по дължината на участъка l 2 = 1-3 mm, в съседство с калибриращата част, ъгъл й 1 = 1…3°. Тази форма на режещата част позволява основната част от резерва да се отстрани с достатъчно голяма дебелина на среза, а останалата част от резерва да се обработи с малка дебелина на среза. За да се подобри качеството на обработката, се препоръчва да се закръгли преходната част от режещата част към калибриращата част.

Вторият начин за премахване на горните противоречия е да се създаде режеща част с извита (обикновено радиус) форма (фиг. 29, Ж).В този случай режещата част има планов ъгъл, който варира в различните си секции, като най-големите му стойности са в началото на режещата част от страната на детайла и най-малките (близо до нула) в преходната зона от режещите до калибриращите части. Дебелината на среза при работа с райбер с тази форма на режещата част е променлива и намалява от максимум до минимум с увеличаване на разстоянието от детайла до точката на съответния режещ ръб. Въпреки очевидните предимства на такива райбери, те са с ограничена употреба поради технически трудности при заточване и повторно шлифоване на извити режещи части.

При обработка на вискозни материали, особено неръждаеми и топлоустойчиви стомани, леки сплави, се използват райбери с пръстеновидна стъпаловидна режеща част ( Фиг. 30, d). Диаметрите на стъпките на такива разработки обикновено се приемат равни на D 1 = D - 0,2 mm; D 2 = D - 0,5 mm или подбрани емпирично за всеки конкретен случай. Създаването на режеща част с тази форма е свързано със значителни технологични трудности, особено по време на формирането на преходни секции к от стъпка на стъпка и осигуряване на точното им взаимно разположение.

Дължина на рязане l 1 разширяването се определя от допуска на обработка, формата на режещата част и ъгъла на рязане й . За нестандартни райбери или райбери, които имат различни ъгли на хода от стандартните й , дължината на режещата част може да се изчисли по аналогия с зенкери.

Ъгъл на подход йза стандартни райбери се приема, че е равен на: 1° (ръчни райбери с прави жлебове). 6° (ръчни райбери със спирални жлебове), 5, 15 или 45° (машинни райбери). При заточване и шлайфане на райбери трябва да се има предвид, че стойността на входния ъгъл трябва да се избира в зависимост от обработвания материал. При обработка на крехки материали ъгълът на подход йсе приема за 3...5°, при обработка на вискозни материали - 15°, при обработка на глухи отвори както в крехки, така и в вискозни материали може да достигне 60°.

Преден ъгъл ж режещата част на стандартните райбери обикновено е нула. При обработка на вискозни материали е препоръчително да заточите работната част с ъгъл ж = 7…10°. Ъгълът y обикновено се определя в участъка, нормален към надлъжната ос на сканирането в точката на преход от режещите към калибриращите части. Под ъгъл ж ¹ 0 в тази точка, както и при наличие на ъгъл g¹ 0 ъгъл ж променлива по дължината на режещия ръб (което означава, че предните повърхности на калибриращата и режещата част на райбера са заточени заедно и следователно съвпадат). Променлив ъгъл ж важи и за райбери с извита режеща част (в случая л ¹0).

Задни ъгли a, a N, a 1 N режещата част на стандартните райбери са в рамките на 6...15°. При обработка на въглеродни и легирани стомани с s в =500 МРа се препоръчва заточване на райбери под ъгъл а = 6…10°, по време на разгръщане алуминиеви сплави- под ъгъл а = 10...15°, при обработка на титанови сплави - под ъгъл а = 10°; в последния случай е препоръчително да се оформи фаска f по режещия ръб с ширина 0,05... 0,1 mm с ъгъл а = 0.

Брой зъби З разширяването влияе върху производителността на разширяването и качеството на обработената повърхност. С намаляването на броя на зъбите качеството на обработка се влошава, но се подобрява отстраняването на чипа, обемът на жлебовете на чипа се увеличава и здравината на зъба на райбера също се увеличава. С увеличаване на броя на зъбите се подобрява качеството на повърхностите, обработвани от райбера, увеличава се подаването на оборот на райбера и се увеличава производителността на обработката (до определени граници). В същото време обемът на жлебовете за стружките намалява, което налага намаляване на допустимата обработка, силата на зъбите намалява и това налага намаляване на подаването на зъб на райбер. Последното е вярно, ако райберът работи при подавания, близки до граничните подавания от гледна точка на якостта на зъбите. Ако подаването на зъб на райбер се определя въз основа на изискванията за получаване на обработена повърхност с качеството, посочено в чертежите, тогава няма смисъл да се намалява подаването. Обикновено, за да изберете броя на зъбите, се препоръчва да използвате връзката

z = 1,5 ,

Където д - диаметър на отвора, който се обработва, mm;

к - коефициент, който отчита влиянието на обработвания материал (при обработка на вискозни материали - k = 2за крехки материали – k = 4 ).

Броят на зъбите на райберите, особено на райберите с малък диаметър, изчислен по горната формула, е донякъде надценен. Всъщност при диаметър на отвора 9 mm броят на зъбите на райбера за обработка на крехки материали, изчислен по формулата, трябва да бъде равен на осем. В този случай разстоянието между съседните зъби, измерено по кръгова дъга, ще бъде 3,5 mm,което явно не е достатъчно, особено за карбидни райбери.

Броят на зъбите на райбера, изчислен по формулата или избран от графиките, се закръгля до най-близкото четно число. Препоръчва се четен брой зъби, за да се улесни измерването на параметрите на райбера по време на обработка. В допълнение към стандартните, има редица специални конструкции на райбери, чийто брой на зъбите се определя от самата конструкция. Такива райбери включват едноръбови райбери, които в момента са доста разпространени.

Наред с броя на зъбите на режещата част на райбера, неговата работа се влияе и от относителното разположение на зъбите около обиколката. В практиката са широко разпространени райбери с еднакво разположение на зъбите по обиколката (ъгловото разстояние между всеки два съседни зъба е еднакво) и неравномерно разположение на зъбите (ъгловото разстояние между два съседни зъба не е еднакво). Разликата в централния ъгъл между съседните зъби при стандартните райбери варира от 0,5-5° ( големи стойностиза малък брой зъби). В редица нестандартни конструкции райбери, както и в конструкциите на райбери на някои чуждестранни фирми тази разлика достига 30°. Неравномерното подреждане на зъбите се извършва по такъв начин, че ъгловите стъпки на диаметрално противоположните зъби са равни, т.е. върховете на диаметрално противоположните зъби лежат на същия диаметър. Неравномерното разположение на зъбите около обиколката в някои случаи помага да се повиши точността на разгръщане, да се получат дупки с правилна (без рязане) геометрична форма и да се подобри качеството на обработената повърхност.

Разпределението на силите по време на разширяване, както и точността и качеството на обработените отвори се влияят значително от качеството на заточване на отделните зъби и точността на относителното положение на режещите ръбове. По този начин отклонението на режещите ръбове спрямо оста не трябва да надвишава d = 10-32 µm, в зависимост от диаметъра.

Калибриращата част на райберите осигурява почистване и калибриране на отворите, правилността на тяхната геометрична форма и размери и съдържа резерв за дошлайфане след затъпяване. Калибриращата част се характеризира с формата на зъба, геометричните параметри, допустимите отклонения на диаметъра на калибриращата част, качеството на повърхностната обработка и относителното положение на калибриращите секции на отделните зъби. Формата на зъбите и геометричните параметри на калибриращата част са показани в ориз. 31.

Криволинейната форма на зъба при райберите обикновено е вдлъбната. Това осигурява повече място за поставяне на стружки, въпреки че донякъде намалява здравината на зъба.

Разработките обикновено се извършват с прекъсната линия ( ориз. 31, а) или криволинейно, по радиуса r i ( ориз. 31, б) формата на гърба на зъба. На калибриращата част трябва да има ленти.

Ориз. 31. Форма на зъбите на райбера: А -счупен, изпъкнал, bвдлъбнат

В зависимост от диаметъра на обработка се приема, че ширината на лентата е f = 0,05…0,4 mm , в бойлер разбива ширината на лентата f = 0,2…0,3 mm .

На калибриращата част е позволено обратно изостряне, т.е. намаляване на диаметъра към опашната част с количество, което не надвишава производствения толеранс на райбера (с производствен толеранс по-малък от 0,01 mm, обратният заострен е разрешен не повече от 0,05 мм).

Предната и задната повърхности на калибриращата част трябва да бъдат заточени без запушвания или начупвания. Наклонените и задните ъгли на измервателната част обикновено са равни на съответните ъгли на режещата част. Радиалното биене на зъбите в началото на калибриращата част спрямо оста на райбера не трябва да надвишава d = 6...20 µm в зависимост от диаметъра

Райберите се произвеждат готови за обработка на отвори с допуски съгл К6; J6; H6; N7; M7; К.7; J7; F8; E8; H7; H8; H9; F9; H10; H11(допустими отклонения за диаметрите на райберите съгласно GOST 13779-77 или GOST 7722-77); с надбавка за довършителни номера 1...3 (допустими отклонения на диаметъра съгласно GOST 11173-76). Райбер № 1 е предназначен за получаване на завършени отвори за кацания N7; М7, К6; K7; P7,сканиране № 2 – за кацане J6; J7; H6; H7; G6;сканиране № 3 – за кацане H8; G7.

Бойлер мете(ориз. 32) се използват, когато се подготвят отвори за нитове в два или повече листа, които ще бъдат съединени. Намират широко приложение в котло-, корабо- и самолетостроенето, както и в производството на мостови конструкции.

Бойлерните райбери работят при трудни условия, тъй като поради неизбежното разместване на осите на отворите в листовите пакети е необходимо да се отстрани голям резерв - до 1...2 mm на страна, т.е. почти като зенкериране. В този случай обработваните материали обикновено са вискозни и пластични.

За по-добро насочване на райберите в отвора, намаляване на аксиалните сили и намаляване на грапавостта на повърхността се използват винтови зъби с ъгъл ω = 25...30° в посока, обратна на въртенето на инструмента. Райберите на котлите имат малък ъгъл на всмукателния конус, равен на 2φ = 3...5°30" и съответно голяма дължина на режещата част, равна на 1/3...1/2 от дължината на работната част на инструмента z= 4...6 с диаметър на райбера d = 6...40 мм. Предният ъгъл на зъбите в разрез, перпендикулярен на спиралните жлебове, γ N = 12... 15°, свободен ъгъл α= 10°. Зъбците на калибриращата част имат тесни водещи ленти широки f= 0,2...0,3 mm с обратна конусност 0,05...0,07 mm на 100 mm дължина.

Ориз. 32. Сканиране на котела

Котелните райбери се изработват както ръчно с цилиндрична опашка, така и машинно с конусовидна опашка, монтирани на радиалнопробивни машини или на пневматични бормашини.

За най-добро насочване на райберите понякога се предвиждат водещи щифтове пред работната им част, както при зенкерите. При райбери с големи диаметри, за да се осигури надеждно раздробяване на стружките, върху зъбите на всмукателния конус се прилагат жлебове за отделяне на стружките в шахматен ред.

Конични райбериизползвани за производство на прецизни конусовидни отвори за щифтове (конусност 1:50), морзови и метрични конуси, монтажни отвори за монтирани зенкери и райбери (конусност 1:30) и др. Коничните отвори се формират или от цилиндрични отвори, получени чрез пробиване, или от конични отвори, получени чрез пробиване при обработка на много стръмни конуси, например с конус 7:24.

Условията на работа на такива райбери са много трудни, тъй като дължината на техните режещи ръбове, които премахват надбавката, е голяма и равна на дължината на генератора на конуса, а дебелината на изрязания слой се определя от разликата в диаметрите.

Ориз. 33. Комплект конични райбери:

а - груб (№ 1); б -междинен (№ 2); V- довършителни работи (№ 3)

Изискванията към точността на коничните отвори са доста високи, тъй като здравината и плътността на свързаните части, количеството на предавания въртящ момент и т.н. често зависят от това, точността на обработените отвори се осигурява от точността на изработката на райберите.

За разлика от цилиндричните райбери, коничните райбери нямат разделение на режещи и калибриращи части, тъй като зъбите, разположени на коничната повърхност, са както режещи, така и калибриращи.

Когато се обработват отвори с конус по-голям от 1:20, е необходимо да се отстрани толкова голям резерв, че да може да се отстрани само с помощта на комплект райбери.

На ориз. 33, а - в показан е набор от конусовидни райбери от три номера, използвани за обработка на отвори за морзов конус.

Сканиране №1– грапав, има стъпаловидна форма на зъбите, разположени по дължината спираловидна повърхност, която съвпада по посока с посоката на въртене на инструмента. Допускът се отстранява чрез режещи ръбове, разположени в краищата на зъбите, както при зенкериране. След като премине такова сканиране, цилиндричният отвор се превръща в стъпаловиден отвор. Райбер № 1 има прави жлебове за стружки, като техният брой е 4...8 и зависи от диаметъра на конуса.

Сканиране № 2– междинен, има формата на отвора, който се обработва. Режещите му ръбове са разделени на отделни малки участъци с правоъгълни резби, които имат посока, обратна на въртенето на инструмента. Стъпка на резбата Р= 1,5...3,0 mm, ширина на канала R/2,и дълбочината h - 0,2R.Това разширяване гарантира раздробяването на отстранения резерв на по-малки стъпки.

Сканиране №3– завършваща, има прави зъбци по цялата дължина на режещата част, като за по-стабилно положение на райбера в отвора на върховете на зъбите му са направени ленти с ширина 0,05 мм. Този райбер гарантира, че останалата част от резерва е отрязана и калибрира отвора.

При коничните райбери жлебовете за стружките са прави, ъгълът на наклон на режещите ръбове е γ = 0°, задните повърхности на зъбите при райбери № 1 са с обратна страна, а при райбери № 2 и 3 са заточени на ъгъл α = 5°.

При обработка на отвори за щифтове с конус 1:50 е достатъчен един довършителен райбер, но при конус 1:30 трябва да се използват два райбера.

Карбидни райбери. Условията на рязане по време на разглобяване са благоприятни за използването на карбидни сплави, тъй като тези инструменти се характеризират с ниско натоварване на режещите зъби, стабилно положение в отвора и висока твърдост. Използването на твърди сплави, поради високата им устойчивост на износване, увеличава няколко пъти издръжливостта на райберите, особено при обработка на отвори в трудни за обработка стомани и чугуни с висока якост. Въпреки това, не е възможно да се реализира възможността за увеличаване на скоростта на рязане няколко пъти при използване на твърдосплавни райбери поради появата на вибрации, които влошават качеството на обработваната повърхност. Само в конструкциите на едностранни режещи райбери, използващи вътрешно охлаждане под налягане и с работа на стеблото в напрежение, беше възможно да се постигнат скорости на рязане при обработка на конструкционни стомани v = 120 m/min.

Използването на твърди сплави при оборудването на конвенционални машинни райбери е възможно в три варианта:

1) производство на работната част изцяло от твърди сплави, получени чрез пресоване или от пластифицирани заготовки с последващото им синтероване;

2) запояване на стандартни плочи директно върху тялото на райбера или върху ножовете в сглобяемите райбери;

3) механично закрепване на плочите към корпуса на райбера.

Райберите с диаметър до 3 mm са изработени изцяло от твърда сплав под формата на три-, четири- или петостен ( ориз. 34, А )със скосяване, без жлебове за стружките с отрицателни наклонени ъгли на режещите ръбове. В този случай отстранените квоти са изключително малки и процесът на рязане е подобен на остъргването.

На ориз. 34, бПоказана е конструкцията на райбер с масивна твърдосплавна работна част и стоманена опашка, свързани чрез запояване. Такива райбери се изработват с диаметри 3...12 mm.

На ориз. 34, впоказва краен райбер с карбидни пластини, запоени към тялото, и нататък ориз. 34, Ж - монтиран райбер с плочи, запоени върху ножове, закрепени с винтове към тялото на инструмента. Такива райбери с диаметри 150...300 mm могат да се регулират по диаметър с помощта на подложки за ножовете.

Като се има предвид, че температурата на рязане по време на райбероване е ниска, напоследък се използват високоякостни лепила вместо запояване, което значително опростява процеса на производство на райбери и увеличава издръжливостта на твърдосплавните пластини поради липсата на термични напрежения.

Ориз. 34. Карбидни райбери: А- фасетиран масив; b- с масивна твърдосплавна работна част, запоена към стеблото; V- опашка с припой карбидни вложки; G -монтиран монтаж с ножове, оборудвани с твърда сплав

Ориз. 35. Твърдосплавен райбер едностранно рязане

Едностранните режещи райбери се изработват с един или повече ножове и опорни плочи. Благодарение на изглаждащото действие на опорните твърдосплавни водачи, които поемат радиалната компонента на силите на рязане и триене, те осигуряват висока точност на отворите и ниска грапавост на техните повърхности. Такива райбери се произвеждат масово, например от Mapal (Германия), в диапазона на диаметъра 8...100 mm и се използват за райбероване на плитки отвори. Техните режещи вложки могат да се регулират по диаметър с помощта на различни начинимеханично закрепване. Един от вариантите на такива сканирания е показан в ориз. 35. Благодарение на използването на вътрешно охлаждане под налягане на охладителна течност на маслена основа, беше възможно да се постигнат следните условия на рязане при обработка на стомани: v = 70...90 mm, С= 0,1... 0,5 mm/об, T= 0,15 mm.

Твърдосплавните райбери имат следните основни разлики от бързооборотните: а) дължината на работната част е по-къса (за райбери със запоени плочи е равна на дължината на плочите); б) малка дължина на всмукателния конус, тъй като за намаляване на вибрациите ъгълът φ се увеличава до 45 °; в) на режещите ръбове при нулеви наклонени ъгли се заточват тесни усилващи фаски с отрицателен наклонен ъгъл Φ = -5°; г) обратен конус обикновено не се прави поради късата дължина на калибриращата част, той се заменя с радиусно заобляне.

11. МЪЖКИ

ПРЕДНАЗНАЧЕНИЕ, ОСНОВНИ ВИДОВЕ И ОБЛАСТИ НА ПРИЛОЖЕНИЕ НА ПЛАСТИНИТЕ. Протяжките са многозъби, високопроизводителни инструменти, които имат широко приложениев серийно и особено в масово производство. Те се класифицират като конструктивни подаващи инструменти, тъй като няма движение на подаването при издърпване.

Разделянето на надбавката между зъбите на протяжката се извършва чрез превишаване на височината или ширината на всеки следващ зъб спрямо предишния. Излишна височина, която определя дебелината на отрязания слой a g,наречен повдигане или захранване до зъбите. Разделянето на надбавката по ширината се извършва, за да се улесни процеса на рязане и се използва в протяжки с групова схемарязане

Протяжки, използвани за обработка на отвори различни форми, са наречени вътрешни протяжки.За обработка на външни повърхности, т.е. използват се повърхности с отворен, незатворен контур външни протяжки.

Основното протягащо движение, което осигурява процеса на рязане, най-често е праволинейно, транслационно. По-рядко срещани са протяжките с въртеливо или винтово основно движение.

Процесът на протягане се извършва на специални хоризонтални или вертикални протягащи машини.

На ориз. 36Показани са няколко чертожни схеми:

· при обработка на отвори ( ориз. 36, А ) и външни повърхности
(ориз. 36, b ) с възвратно-постъпателно движение на инструмента и не
подвижен детайл;

· с непрекъснато издърпване на външни повърхности от машината
тично натоварване и разтоварване на детайли, движещи се относително
строго стационарно протягане ( ориз. 36, V );

· при обработка на въртящи се тела с плоски или кръгли протяжки
(тук основното движение е линейно или ротационно, с
в този случай протяжката прави един оборот) ( ориз. 36, ж);

· при обработка на отвори фърмуер(ориз. 36, д ) приложена сила
до края на инструмента и по този начин фърмуерът работи в компресия. За
за да се осигури надлъжната стабилност на фърмуера, тяхната дължина не трябва да надвишава 15 диаметъра. Дизайнът на фърмуера е подобен на протяжките.

Ориз. 36. Схеми за теглене:

А - дупки; b–самолети; V–непрекъснато дърпане външна повърхност; Ж–лечение цилиндрична повърхностапартамент

и кръгли брошки; д - обработка на дупката с фърмуер.

Има и други схеми за протягане, които, както и самият инструмент, непрекъснато се подобряват.

Брошките се появяват за първи път през 30-те години на 20 век и намират широко приложение благодарение на следното предимства на процеса на протягане:

1. висока производителност, тъй като по време на процеса на рязане резервът се отстранява едновременно от няколко зъба, докато е активен
дължината на режещите ръбове е много голяма, въпреки че скоростта на рязане е ниска
(6...12 m/min). Така например при издърпване на дупка с диаметър
30 mm едновременно с пет зъба е ширината на отрязания слой
около 470 мм. Общата производителност на протягане е 3-12 пъти
по-висока, отколкото при други видове обработка;

2. висока точност (JT7...JT8) и ниска грапавост
(Ra 0,32...2,5) третирани повърхности поради наличието на грапави,
довършване и калибриране на зъби, както и в някои дизайни на протяжки
също изглаждане на зъбите. Протягането замества фрезоването,
рендосване, зенкериране, райбероване и понякога шлайфане;

3. висок живот на инструмента, възлизащ на няколко хиляди части. Това се постига благодарение на оптимални условиярязане
и големи резерви за досмилане;

4. простотата на дизайна на машините, тъй като при издърпване няма движение на захранването, следователно машините нямат захранващи кутии, но
Основното движение се извършва с помощта на силови хидравлични цилиндри.

Недостатъците на протяжките включват:

1. висока трудоемкост и цена на инструмента поради сложността
конструкции на протяжки и високи изисквания към точността на тяхното производство;

2. броши са специални инструменти, предназначен за
производство на части само от един стандартен размер;

3. високи разходи за повторно шлифоване поради сложността на дизайна на тези инструменти.

Икономическата ефективност от използването на протяжки се постига само при масово и серийно производство. Въпреки това, дори в предприятия с единично и малко производство, протяжките могат да осигурят значителен икономически ефект при обработката на отвори със сложна форма, ако формите на обработваните повърхности и техните размери имат тесни допуски. Например, при протягане на отвори с множество прорези, използването на протяжки е икономически оправдано дори при партида от 50 части годишно, а за кръгли отвори - най-малко 200 части.

При проектирането на протяжки е необходимо да се имат предвид следните характеристики на тяхната работа:

1 прошивките изпитват много големи натоварвания на опън, така че вътрешните протяжки трябва да се проверят за здравина в най-слабите секции; Стружките, изрязани по време на протягане, трябва да бъдат свободно поставени в жлебовете за стружки през цялото време, докато режещите зъби са в контакт с детайла и свободно да излизат от жлеба след спиране на процеса на рязане. Следователно въпросите за поставянето и разделянето на чиповете по ширината изискват голямо внимание. Да, на
например, когато чертаете кръгли дупки, пръстеновидните дупки не са разрешени
стърготини, защото за освобождаването им бяха необходими протяжки
би било голяма инвестиция на време;

2 дължината на прошивките трябва да съответства на работния ход на прошивките
на машината, както и възможностите на оборудването за тяхното термично и
механична обработка. Брошките трябва да имат достатъчен жест
кост по време на производство и работа, следователно, при издърпване на чужди
където се използват стабилни опори и други устройства.

3 От всички разновидности на вътрешни протяжки, най-широко използваните (до 60%) са протяжките за обработка на кръгли отвори, така че основите на проектирането на тези конкретни протяжки ще бъдат обсъдени по-долу. Само за други видове протяжки (фасетирани, шлицови, външни). отличителни чертиизчисляване на режещата им част.

ДА СЕкатегория:

Пробиване на метал

Разгръщане и неговото приложение

Разширяването е операция за довършване на отвора, която осигурява висока точност на размерите и повърхностно покритие. Тази операция се извършва с помощта на инструмент, наречен райбер.

Разстъргването на отвори може да се извърши на бормашини или стругове или на ръка. Райберите, използвани за машинно райбиране на отвори, се наричат ​​машинни райбери (фиг. 1, б). Машинните райбери се различават от ръчните по това, че имат по-къса работна част. Те са фиксирани в люлеещи се (плаващи) държачи, монтирани в патронник или директно в шпиндела на машината. На ръчния райбер въртенето се придава с помощта на копче, което се поставя на квадратния край на стеблото на райбера (фиг. 1, а).

Ориз. 1. Основни видове сканиране

Режещите зъби, разположени върху работната част на райбера, са направени прави (прави райбери, фиг. 1, а) или със спираловидни канали (спирални райбери, фиг. 1, в). За пробиване на периодични отвори (например с надлъжни канали) се използват спирални райбери, а не прави зъби. Райберите с десен спирален канал се наричат ​​дясно нарязани, а тези с ляв спирален канал се наричат ​​ляво нарязани.

Според формата на обработваните отвори райберите се делят на цилиндрични (фиг. 1, а, б, в, г, д) и конични (фиг. 1, в, ж, з). Коничните райбери се използват за разстъргване на отвори: за конични резби от Vie до 2”; под конуса на Морз от № О до № 6; за метричен конус от № 4 до № 140; за конични щифтове с конусност 1:50 и 1:30. Тези райбери се изработват в комплект по два или три райбера. Едната е груба, втората е междинна, а третата е завършваща (фиг. 1, е, ж, з).

Ориз. 2. Елементи и геометрични параметри на разработката

Според конструкцията си райберите се разделят на секционни и монтирани (фиг. 1, г), с прави и винтови зъби, постоянни и регулируеми.

Тялото на регулируемия райбер е направено кухо конично с надлъжни канали, изрязани между зъбите по дължината на работната част (фиг. 1, д). При затягане на винта неговият коничен край предизвиква раздалечаване на зъбите на райбера; като по този начин се увеличава и регулира диаметърът на райбера в определени граници.

Райберът се състои от три части: работна част, шийка и стебло (фиг. 2, а).

Работната част от своя страна се състои от режеща (или приемна) част, калибрираща цилиндрична част и обратен конус.

Режещата част е направена конична и върши основната работа за отстраняване на стружките. Режещите ръбове на оградата образуват ъгъл на върха с оста на развитие, равен на 2°. Всеки режещ ръб образува водещ ъгъл с посоката на подаване или оста на райбера<р. Этот угол принимается для ручных разверток равным 0,5-1,5°, а для машинных разверток 3-5° при развертывании твердых металлов и 12-15° при развертывании мягких и вязких металлов. На конце заборной части зубья имеют скос под углом 45°. Это предохраняет режущие зубья от забоин и выкрашивания.

Задният ъгъл a на зъба на райбера се приема за 6-15 ° (фиг. 2, в). По-големи стойности се вземат за райбери с големи диаметри. Ъгълът на наклона y за груби райбери се приема в диапазона от 0 до 10°, за финишни райбери y = 0°.

Всмукателната (режеща) и калибриращата част на райбера се различават по формата на зъба: на всмукателната част зъбът е заточен до остър връх, а на калибриращата част всеки зъб има лента с ширина 0,05-0,4 mm на Горна част; Целта на лентата е да калибрира и изглади стените на отвора за разглобяване, като му придаде необходимата точност на размерите и чистота на повърхността.

За да се намали триенето на райбера по стените на отвора, в областта на калибриращата част се образува обратен конус (раймерът намалява в диаметър със скорост 0,04 mm на всеки 100 mm дължина).

Райберите се произвеждат с еднаква и неравномерна стъпка на зъбите по обиколката. За ръчно разширяване трябва да се използват райбери с неравномерна стъпка. При ръчно развиване те осигуряват по-чиста повърхност на дупката и най-важното ограничават възможността за образуване на така наречения разрез, при който дупките не са цилиндрични, а многостранни. Машинните райбери се изработват с еднаква стъпка на зъбите по цялата обиколка.

Стеблата на правите райбери имат квадрати в края за яка; машинните райбери са с конични стебла.

Техники за внедряване. Отворът за райбера се пробива с малък припуск не повече от 0,2-0,3 mm в диаметър за груб райбер и не повече от 0,05-0,1 mm за чист райбер. Голямото отклонение може да доведе до бързо затъпяване на всмукателната част на райбера; влошаване на чистотата и точността на отвора.

При ръчно райбероване райберът се фиксира в водача, смазва се и след това се вкарва в отвора с всмукателната част, като се насочва така, че осите на отвора и райбера да съвпадат. В особено критични случаи положението на райбера се проверява с помощта на квадрат в две взаимно перпендикулярни равнини. След като се уверят, че райберът е в правилната позиция, те започват бавно да го въртят надясно и в същото време леко натискат отгоре. Водачът трябва да се върти бавно, гладко и без потрепване. Не трябва да принуждавате разгръщането чрез увеличаване на натиска, дори ако разгръщането напредва лесно. Въртенето на райбера в обратна посока е напълно неприемливо, тъй като може да причини надраскване на повърхността на отвора или счупване на режещите ръбове на райбера. Отворите трябва да се пробиват с райбери с определен диаметър на едно минаване и винаги от едната страна. Разширяването може да се счита за завършено, когато работната част на райбера напълно премине отвора.

За да пробиете дупки на труднодостъпни места, използвайте специални удължители, които се поставят върху квадрата на райбера като гаечен ключ; копчето се поставя върху квадрата на такова разширение.

Механизирането на ръчното разгръщане се извършва чрез извършване на тази операция на сондажни и други машини, както и с помощта на механизирани пневматични и електрически машини и специални устройства.

При машинно разстъргване на пробивна машина, разширителят се закрепва по същия начин като свредлото и работата се извършва по същия начин като пробиването. Тази операция се извършва най-добре веднага след пробиване с една инсталация на детайла. Благодарение на това райберът е насочен стриктно по оста на отвора и натоварването на зъбите е равномерно. В някои случаи машинните райбери са фиксирани в шарнирни шарнирни държачи. Това позволява на райбера да се самонастрои по оста на пробития отвор в случаите, когато осите на отвора и на райбера не съвпадат.

Разширяването на пробивна машина трябва да се извършва с автоматично подаване и достатъчно добро смазване. Скоростите на рязане при разстъргване на машини трябва да бъдат 2-3 пъти по-малки, отколкото при пробиване със свредло със същия диаметър. При по-малък брой обороти се увеличава не само чистотата и точността на разширения отвор, но и издръжливостта на райбера.

Подавания при разстъргване на отвори в стоманени детайли с диаметър до 10 мм са 0,5-1,2 мм/об., а в други детайли с диаметър от 10 до 30 мм - 0,5-2 мм/об. При разстъргване на чугунени детайли подаванията за отвори с диаметър до 10 мм се приемат 1-2,4 мм/об., а за отвори с диаметър от 10 до 30 мм - 1-4 мм/об.

Скоростите на подаване по време на разширяване имат значително влияние върху чистотата на повърхността на отвора. Колкото по-високи са изискванията за чистота на повърхността, толкова по-малък трябва да бъде фуражът. Минералното масло трябва да се използва като смазваща и охлаждаща течност при пробиване на отвори в стоманени части; в части от мед, месинг и дуралуминий трябва да се използва сапунена емулсия; частите от чугун и бронз се разгръщат сухи. Охлаждането се използва както за машинно, така и за ръчно разгръщане.

Трябва да се помни, че райберите са прецизни и скъпи инструменти, поради което трябва да се обърне специално внимание на правилната им работа и съхранение. Райберите трябва да се използват само по предназначение и не трябва да се правят твърде тъпи. Те трябва да се съхраняват в дървени гнезда или кутии.

Типични процеси за обработка на отвори. Отвори с диаметър до 10 мм се разширяват след пробиване; при големи диаметри отворите се обработват със зенкер и след това се разширяват с един или два райбера. Точността на отвора след разширяване съответства на 2-3-ти клас, а грапавостта на повърхността, постигната чрез разширяване, е в рамките на 6-9, а понякога и до 10-ти клас на чистота (при обработка на месинг JIC59-1 и цинкови сплави) съгласно към GOST на 2789-59.

В табл 8 показва стойностите на надбавките за диаметър при обработка на отвори.

Броят и последователността на преходите при обработка на отвор се задават в зависимост от зададената точност и размер на отвора, както и от материала на детайла и др.

Обработката, например, на отвор с диаметър 10 mm в стоманена част съгласно 2-ри клас на точност трябва да се извърши в следната последователност (фиг. 3, а):
1) пробийте отвор с диаметър 9,7 mm;
2) разгъване с груб райбер с диаметър 9,9 mm;
3) пробийте отвора с довършителен райбер с диаметър 10A mm.

На фиг. Фигура 3, b показва последователността на обработка на отвор с диаметър 25 mm в стоманена част според 2-ри клас на точност:
1) пробиване на отвор с диаметър 22,6 mm;
2) зенкериране със зенкер с диаметър 24,7 mm;
3) проявяване с груб райбер с диаметър 24,9 mm;
4) райбероване с довършителен райбер с диаметър 25А мм.

Дефекти по време на разгръщането и мерки за предотвратяването им. Дефектите при пробиване на дупки могат да възникнат в резултат на неправилен избор на инструменти и режими на рязане, задаване на прекомерни допуски за райбероване, работа с дефектен райбер (пукнатини, напукани зъби, прорези и др.), Нарушаване на технологичната последователност на преходите и техниките на райбероване, липса на смазочни и охлаждащи течности.

Ориз. 3. Високопрецизна последователност на обработка на отвори

Не забравяйте, че пробиването е последната операция при завършване на дупка. Следователно, когато извършва разгръщане, механикът е длъжен особено внимателно да следи хода на процеса. По-специално, трябва да се има предвид, че с груб райбер можете да отстраните надбавка по диаметъра на метала с дебелина 0,2-0,3 mm, а завършващ райбер - 0,05-0,2 mm. При премахване на по-голям слой метал райберът бързо се затъпява.

Не въртете райбера в обратна посока, тъй като това причинява счупване на зъбите и надраскване по повърхността на отвора.

Механикът трябва да избере диаметъра на довършителната греда въз основа на крайния размер на отвора, който се обработва с подходящ толеранс. знаейки горно отклонениеЗа да направите отвор, можете да зададете диаметъра на райбера, като вземете предвид оформлението на отвора. Разбивката на отвора е разликата между размерите на отвора и диаметъра на райбера.

Ако механикът не може да отстрани неизправности в процеса на разгръщане, той трябва да се свърже с техник.

Постигат се точност до 6-9 квалитет и грапавост на повърхността до Ra = 0,32...1,25 микрона.

Висококачествената обработка се осигурява от факта, че сканирането има голямо числорежещи ръбове (4-14) и премахва малки резерви. Райберът извършва работа по време на въртенето си и едновременно с това транслационно движение по оста на отвора. Разширяването ви позволява да премахнете тънък слойматериал (десети до стотни от милиметъра) с висока точност. В допълнение към цилиндричните отвори, коничните отвори се разширяват (например за конуси за инструменти) със специални конични райбери.

Райберът не трябва да се бърка със зенкер. Последният е полуобработващ инструмент за производство на отвори с ниска точност; има по-малък брой режещи ръбове и различно заточване.

Класификация

Разработките са класифицирани:

• По вид на обработвания отвор:
  • Цилиндрична.
  • Конусни (за различни инструменти, котли (нит) и други конуси).
  • Стъпала.
• По точност:
  • Обозначаване на качеството за цилиндрични.
  • Посочване качество(груби, междинни, довършителни) за конусовидни.
  • N1..N6 - цилиндрични райбери с калибриран припуск за последващо шлайфане на инструмента от механик в необходимия размер.
  • Регулируема (плъзгаща се, разширяваща се, завъртаща се).
• Според метода на затягане на инструмента:
  • Ръчна с квадратно стебло за копче.
  • Машина с цилиндрично стебло.
  • Машина с конусовидно стебло.
  • Машинни приставки (за монтаж на подходящ дорник, обикновено за големи инструменти).
• Други свойства:
  • Прави или спираловидни чипове.
  • Брой режещи ръбове Z.
  • Инструментален материал.

Стандарти

Има огромен брой GOST и други нормативни документиотносно метене. Ето кратка селекция от такива стандарти.

• ГОСТ 29240-91 „Райбери. Термини, определения и видове." Осигурени са и преводи на термини на английски, немски и френски.
• ГОСТ 11173-76 „Райбери с надбавка за довършителни работи. Допустими отклонения."
• ГОСТ 7722-77 „Ръчни цилиндрични райбери. Дизайн и размери." Чертежи на ръчни райбери.
• ГОСТ 1672-80 „Твърди машинни райбери. Видове, параметри и размери." Чертежи на машинни райбери със стебло.
• Машина цилиндрична със стебло и монтирана с вмъкнати зъби (GOST 883-51)
• Ръчно разширяване. Дизайн и размери (GOST 3509-71).
• Коничен (конус 1:50) за конични щифтове (GOST 6312-52)
• Ръчен коничен (конус 1:30) с цилиндрична опашка за прикрепващи райбери и зенкери. Основни размери. (ГОСТ 11184-84).
• Коничен морзов конус (OST NKTM 2513-39)
• Коничен (конус 1:20) за метричен конус (OST NKTM 2514-39)
• Конична (конус 1:16) за конична тръбна резба (GOST 6226-52)
• Конични (конус 1:10) котелни машини (GOST 18121-72)

Дизайн на райбер. Особености

Основните структурни елементи на райбера са режещите и калибриращите части, броят на зъбите, посоката на зъбите, ъглите на рязане, стъпката на зъбите, профилът на жлеба и затягащата част.

Режеща част.

• Ъгълът на конуса φ определя формата на стружката и съотношението на компонентите на силата на рязане. Ъгълът φ при ръчните райбери е 1°...2°, което подобрява посоката на разширяване при влизане и намалява аксиалната сила; за машинни машини при обработка на стомана φ = 12°...15°; при обработка на крехки материали (чугун) φ = 3°... 5°.

• Стандартните райбери се изработват с неравномерна периферна стъпка, за да се предотврати появата на надлъжни следи в разширения отвор. Поради разнородността на обработвания материал, върху зъбите на райбера възникват периодични промени в натоварването, което води до изтласкване на райбера и появата на следи под формата на надлъжни следи върху обработваната повърхност.

Част за калибриранесе състои от две секции: цилиндрична секция и секция с обратен конус. Дължината на цилиндричния участък е около 75% от дължината на калибриращата част. Цилиндричният участък калибрира отвора, а участъкът с обратен конус служи за насочване на райбера при работа. Обратната конусност намалява триенето срещу обработената повърхност и намалява счупването. защото когато се разгръща ръчно, разбивката е по-малка, тогава обратният ъгъл на конус е ръчно почистванепо-малко от тази на машина. В този случай цилиндричната част на ръчните райбери може да отсъства.

Цилиндрична лентана калибриращата част калибрира и изглажда отвора. Намаляването на ширината му намалява издръжливостта на райбера, но повишава точността на обработка и намалява грапавостта, т.к. намалява триенето. Препоръчителна ширина на лентата f = 0,08...0,5 мм в зависимост от диаметъра на райбера.

Брой зъби z е ограничено от тяхната твърдост. С увеличаването на z посоката на разширителя се подобрява (повече направляващи ленти), точността и чистотата на отвора се увеличават, но твърдостта на зъбите намалява и отстраняването на стружки се влошава. Приема се, че Z е равномерен, за да се улесни контролът на диаметъра на райбера.

ЖлебовеТе често се изпълняват прави, което опростява производството и контрола. За обработка на прекъснати повърхности е препоръчително да използвате райбери с винтов зъб. Посоката на жлебовете е противоположна на посоката на въртене, за да се избегне самозатягане и заклинване на райбера.

Заден ъгълнаправете малък (5°...8°), за да увеличите издръжливостта на райбера. Режещата част е заточена до остър връх, а върху калибриращата част е направена цилиндрична лента за увеличаване на стабилността на размерите и подобряване на посоката при работа.

Преден ъгълвзето равно на нула.

Вижте също

• Фреза

Литература

• I.I.Semenchenko, V.M.Matyushin, G.N.Sakharov "Дизайн металорежещи инструменти". М: Машгиз. 1963. 952 с.

Приятели, днес реших да ви разкажа за метенето.

ИзмитаИма конични, стъпаловидни и цилиндрични. Ръчен цилиндричен сканиранепоказано на фигурата. Нека да видим от какво се състои:

1. Работна част.
2. Маточната шийка
3. Стелка.

Части и елементи на разработката

1 – основен режещ ръб; 2 – лента; 3 – предна повърхност; 4 – задна повърхност; 5 - задна повърхност.

Освен всичко в работната част метеМожете да различите всмукателната (режеща) част, калибриращата част и задния конус.

Жлебовете, разположени между зъбите на райбера, образуват режещите ръбове и са предназначени да поемат и отстраняват стружките.
За да се подобри качеството на обработваната повърхност при ръчна обработка, зъбите на райберите са разположени около кръга с неравномерна стъпка.

Измита

машинните се изработват с еднаква стъпка, като броят на зъбите трябва да е четен. Работната част на машинните райбери е къса за разлика от ръчните. Машинните райбери най-често се изработват навесни и регулируеми.

Ръчни райберикато правило са изработени от стомана 9ХС; масивните машинни ножове и сглобяемите райбери са изработени от бързорежеща стомана P18 или P9.
Основните части на сглобяемите райбери (регулируеми и разширяващи се, с изключение на ножовете) се изработват от: самото тяло е от стомана 40, 45 или 40Х; монтажните пръстени и контрагайките са изработени от стомана 35 или 45; клинове от стомана 40Х.
Твърдостта на работната част на райберите (в зависимост от стоманата) трябва да бъде HRC 62-66, тялото на монтираните райбери - HRC 30-40, клиновете - HRC 45-50, краката и квадратите на стеблата - HRC 30-45.

Познавайки отклоненията и допустимите отклонения за разработки, можете лесно да изберете инструмент правилния размер. При липса на такъв се взема райбер, чийто размер е близък до посочения и чрез шлайфане или дообработка се обработва до необходимия размер.
от Технически изискваниякато режеща част на райберите трябва да се използват твърдосплавни пластмаси от класове VK6, VK6M, T15K6, T14K8 или T14KI0. Корпусите на райберите са изработени от стомана 40Х, а телата на ножовете са от стомана 40Х, U7 или U8.
Твърдосплавните райбери се произвеждат с допуски по А, А2а, А3 и Н с надбавка за завършване на отвора.

Конични райберис цилиндрично стебло са изработени от стомана 9ХС (раймерите могат да бъдат изработени и по поръчка от стомана PI8). Райбери с диаметър по-голям от 13 mm се правят заварени.
Коничните райбери със заострена опашка се изработват от стомана P18 или P9 съгласно техническите изисквания. Райбери с диаметър по-голям от 10 mm се правят заварени.

Прочетете повече по темата:

P.S. Внимание!!! Молба към всички, които харесаха статията ми или я намериха за полезна. Поставете „харесвам“ и кажете на приятелите си във VKontakte, Facebook, My World, Odnoklassniki, Twitter и други в социалните мрежи. Това ще бъде най-добрата ви благодарност.

_____________________________________________________________________________________