ini adalah serat buatan manusia yang terbuat dari polimer sintetik. Serat sintetik dipintal sama ada dari pencairan polimer (poliamida, poliester, poliolefin) atau dari larutan polimer (poliakrilonitril, polivinil klorida, polivinil alkohol) dengan kaedah kering atau basah.

Mereka dihasilkan dalam bentuk benang tekstil dan tali pusat, monofilamen, dan serat ruji. Kepelbagaian sifat polimer sintetik awal memungkinkan untuk memperoleh serat sintetik dengan sifat yang berbeza, sementara kemungkinan untuk mengubah sifat serat sintetik sangat terhad, kerana ia terbentuk secara praktikal dari satu polimer (selulosa atau turunannya). Serat sintetik dicirikan oleh kekuatan tinggi, ketahanan air, ketahanan aus, keanjalan dan ketahanan terhadap reagen kimia.

Pengeluaran gentian sintetik berkembang pada kadar yang lebih cepat daripada pengeluaran gentian buatan. Ini disebabkan oleh ketersediaan bahan mentah dan pengembangan asas bahan mentah yang cepat, intensiti tenaga kerja proses pengeluaran yang lebih rendah dan terutamanya pelbagai sifat dan kualiti serat sintetik yang tinggi. Oleh itu, gentian sintetik secara beransur-ansur menggantikan bukan sahaja gentian semula jadi, tetapi juga buatan dalam pengeluaran beberapa barang pengguna dan produk teknikal.

Lit .: Teknologi untuk pengeluaran serat kimia. M., 1965.

Kumpulan serat sintetik yang paling penting yang terdapat dalam industri tekstil adalah adalah poliida, poliester, poliakrilik, polipropena dan serat klorida. Sifat yang biasa terdapat pada serat sintetik adalah ringan, kuat, dan tahan aus. Mereka boleh melengkung di bawah pengaruh panas, diperah dan diberi bentuk stabil yang diinginkan. Serat sintetik menyerap kelembapan yang sangat sedikit atau tidak, jadi produk yang dibuat daripadanya mudah dicuci dan dikeringkan dengan cepat. Oleh kerana kemampuannya yang rendah untuk menyerap kelembapan, mereka tidak selesa memakai badan seperti serat semula jadi.

Prototaip proses mendapatkan benang kimia proses pembentukan benang oleh ulat sutera semasa melengkung kepompong yang dihidangkan. Hipotesis yang wujud pada tahun 80-an abad ke-19 bahawa ulat sutera mengeluarkan cecair pembentuk serat melalui kelenjar sutera dan dengan demikian memutar benang menjadi asas proses teknologi untuk pembentukan benang kimia.

Sumber literatur untuk artikel ini:
Ensiklopedia Soviet Hebat;
Kalmykova E.A., Lobatskaya O.V. Sains bahan penghasilan jahitan: Buku teks. Elaun, Minsk: Vysh. shk., 2001412s.
Maltseva E.P., Sains bahan pengeluaran pakaian, - edisi ke-2, disemak. dan tambahan Moscow: Industri makanan ringan dan makanan, 1983, 232.
Buzov B.A., Modestova T.A., Alymenkova N.D. Sains bahan penghasilan jahitan: Buku teks. untuk universiti, edisi ke-4, disemak dan diperbesarkan, Moscow, Legprombytizdat, 1986 - 424.

Dari sejarah sintetik

Pengeluaran gentian sintetik bermula dengan pembebasan serat polivinil klorida (Jerman) pada tahun 1932. Pada tahun 1940, serat sintetik yang paling terkenal, poliamida (AS), dihasilkan pada skala industri. Pengeluaran industri gentian sintetik poliester, poliakrilonitril dan poliolefin berlaku pada tahun 1954-60.

Sejak tahun 1931, selain getah butadiena, tidak ada serat sintetik dan polimer, dan satu-satunya bahan yang kemudian diketahui berdasarkan polimer semula jadi - selulosa - digunakan untuk pembuatan serat.

Perubahan revolusi berlaku pada awal tahun 60an, ketika, setelah pengumuman program terkenal untuk kimiaisasi ekonomi negara, industri negara kita mulai menguasai pengeluaran serat berdasarkan polycaproamide, polyester, polyethylene, polyacrylonitrile, polipropilena dan polimer lain.

Pada masa itu, polimer dianggap sebagai pengganti murah untuk bahan mentah semula jadi yang langka - kapas, sutera, bulu. Tetapi segera menjadi jelas bahawa polimer dan serat berdasarkannya kadang-kadang lebih baik daripada bahan semula jadi yang digunakan secara tradisional - ia lebih ringan, kuat, lebih tahan panas, dan mampu bekerja di persekitaran yang agresif. Oleh itu, ahli kimia dan teknolog telah mengarahkan semua usaha mereka untuk membuat polimer baru dengan ciri-ciri prestasi tinggi dan kaedah pemprosesannya. Dan mereka mencapai hasil dalam perniagaan ini, kadang-kadang melebihi hasil aktiviti serupa syarikat asing terkenal.

Pada awal tahun 70-an, serat Kevlar (AS), yang menyerang khayalan dengan kekuatannya, muncul di luar negeri, tidak lama kemudian - Twaron (Belanda), Technora (Jepun) dan lain-lain, yang terbuat dari polimer aromatik, yang secara kolektif disebut aramid. Berdasarkan gentian seperti itu, pelbagai bahan komposit diciptakan, yang berjaya digunakan untuk pembuatan bahagian kritikal pesawat dan peluru berpandu, serta tali tayar, perisai badan, pakaian pelindung api, tali, tali pinggang penggerak, tali sawat dan banyak lagi produk lain.

Sintetik moden

Poliamida

Serat sintetik tertua adalah nilon, kaedahnya dipatenkan pada tahun 1938 di Amerika Syarikat. Oleh kerana kekuatan dan ketahanannya terhadap lelasan, poliamida digunakan untuk mendapatkan benang seperti yang diperlukan, misalnya, untuk mengeringkan. Poliamida biasanya digunakan dalam campuran dengan bulu atau poliakrilik, dan perkadarannya sekitar 20-30%. Dalam kes ini, rintangan keausan produk yang dikait dari campuran sedemikian adalah empat kali lebih tinggi daripada produk yang dikait dari 100% bulu.

Nama dagang: Nylon, Antron, Enkalon.

Poliester

Serat tahan lasak, bebas kerut dan ringan terutama digunakan dalam pakaian siap, pelapis dan pelapis buatan.

Nama dagang: Dacron, Diolen, Crimplene, Terylene, Trevira.

Poliakril

Serat lembut, ringan, hangat, yang sangat penting dalam pembuatan benang untuk kerja jarum. Produk yang diperbuat daripada poliakrilik lembut dan kelihatan "wol". Mereka panas kerana bahan yang gebu dapat menangkap banyak udara. Serat poliakrilik agak murah, jadi banyak digunakan dengan bulu.

Nama dagang: Dralon, Courtelle, Orion, Acrilan.

Polipropilena

Sebelumnya, serat itu hanya digunakan untuk kain untuk pelapis, tetapi dalam beberapa tahun terakhir, bidang aplikasi telah menyebar ke produksi pakaian ketat dan pakaian olahraga, serta benang untuk menjahit. Serat polipropena tahan lama, baik untuk dijaga, tidak menyerap kelembapan dan mengarahkan kelembapan yang dikeluarkan oleh haba ke lapisan atas pakaian, meninggalkan rasa kering secara kekal. Oleh itu, polipropena sangat sesuai untuk pembuatan pakaian sukan.

Nama dagang: Meraklon.

Serat klorida

Serat klorida menyusut dengan kuat di bawah pengaruh haba. Harta ini digunakan dalam pembuatan benang untuk kerja jarum. Serat klorida 3-5% ditambahkan ke benang, dan setelah berputar, ketika benang dirawat dengan wap panas, serat klorida menyusut lebih banyak daripada serat lain, dan menarik benang, menjadikannya lembut. Serat klorida mereka dihasilkan oleh apa yang disebut. seluar dalam melawan rematik, kerana cairan statik serat telah terbukti mempunyai kesan analgesik.

Nama dagang: Rhovyl, Thermovyl.

Penyelesaian atau peleburan polimer digunakan untuk membentuk:

• monofilamen - utas tunggal
• benang kompleks, yang terdiri daripada sejumlah filamen (dari 3 hingga 200), digunakan untuk pengeluaran kain dan pakaian rajut
• tows, yang terdiri daripada sebilangan besar filamen (beratus-ratus ribu), digunakan untuk mendapatkan serat ruji dengan panjang tertentu (dari 30 hingga 200 mm), dari mana benang dihasilkan
• bahan filem
• produk yang dicop (perincian pakaian, kasut)

Memperoleh bahan mentah untuk pengeluaran sintetik

Bahan mentah untuk gentian tiruan diperoleh dengan pengasingan dari bahan yang terbentuk di alam: (contohnya: selulosa diasingkan dari kayu, kasein diasingkan dari susu, dll.). Pretreatment bahan mentah terdiri dari membersihkannya dari kekotoran mekanikal dan kadang-kadang dalam rawatan kimia untuk menukar polimer semula jadi menjadi sebatian polimer baru.

Untuk mendapatkan serat viskosa di kilang pulpa dan kertas, kayu dihancurkan dan direbus dalam larutan alkali. Hasilnya adalah pulpa kelabu yang dilunturkan dan ditekan ke kepingan kadbod. Kardus dihantar ke kilang serat kimia untuk pemprosesan lebih lanjut dan pengeluaran serat.

Bahan mentah untuk gentian sintetik diperoleh dengan reaksi sintesis (polimerisasi dan polikondensasi) polimer dari bahan sederhana (monomer) di perusahaan kimia. Bahan mentah ini tidak memerlukan pemprosesan awal.

Pempolimeran adalah proses mendapatkan polimer dengan pelekatan berurutan molekul bahan dengan berat molekul rendah (monomer) ke pusat aktif pada akhir rantaian yang sedang tumbuh. Molekul monomer, menjadi sebahagian daripada rantai, membentuk butiran monomernya. Bilangan unit tersebut dalam makromolekul disebut tahap pempolimeran.

Polikondensasi- adalah proses mendapatkan polimer dari sebatian dwi-atau polifungsi (monomer), disertai dengan pembebasan bahan molekul rendah sisi (air, alkohol, hidrogen halida, dll.).

Penyelesaian berputar

Penyelesaian atau pencairan polimer dari mana filamen terbentuk dipanggil penyelesaian berpusing.

Dalam pembuatan serat kimia, perlu mendapatkan benang nipis panjang dengan orientasi makromolekul membujur dari polimer pepejal awal, iaitu. adalah perlu untuk mengubah semula makromolekul polimer. Untuk ini, polimer awal diubah menjadi keadaan aliran likat (larutan atau lebur). Dalam keadaan cair (larutan) atau dilembutkan (lebur), interaksi molekul terganggu, jarak antara molekul meningkat, dan menjadi mungkin bagi mereka untuk bergerak bebas berbanding satu sama lain.

Pembubaran polimer dilakukan untuk polimer yang mempunyai pelarut yang murah dan mudah didapati. Penyelesaian digunakan untuk gentian sintetik dan beberapa sintetik (poliakrilonitril, polivinil alkohol, polivinil klorida).

Pencairan polimer digunakan untuk polimer dengan titik lebur di bawah suhu penguraian. Cair disediakan untuk gentian poliamida, poliester dan poliolefin.

Untuk menyediakan penyelesaian berputar, operasi berikut juga dilakukan:

Pencampuran polimer dari kumpulan yang berbeza. Ia dilakukan untuk meningkatkan homogenitas larutan untuk mendapatkan serat dengan sifat seragam sepanjang. Pencampuran mungkin dilakukan setelah menerima larutan dan dalam bentuk kering sebelum melarutkan (lebur) polimer.

Penapisan larutan. Ini terdiri dalam menghilangkan kekotoran mekanikal dan zarah polimer yang tidak larut dengan berulang kali menyebarkan larutan melalui penapis. Penapisan diperlukan untuk mengelakkan penyumbatan muncung dan meningkatkan kualiti filamen.

Menyingkirkan penyelesaian. Ia dilakukan untuk menghilangkan gelembung udara dari gelembung udara, yang, jatuh ke dalam lubang putar, melepaskan serat yang terbentuk. Penghapusan udara dilakukan dengan membiarkan penyelesaiannya dalam keadaan hampa. Lelehan tidak mengalami deaerasi, kerana hampir tidak ada udara dalam jisim lebur.

Pengenalan pelbagai bahan tambahan. Penambahan sebilangan kecil zat berat molekul rendah dengan sifat tertentu memungkinkan untuk mengubah sifat serat yang dihasilkan. Sebagai contoh, untuk meningkatkan tahap keputihan, pencerah optik ditambahkan, dan titanium dioksida ditambahkan untuk memperoleh jerebu. Pengenalan bahan tambahan boleh menyebarkan bakteria, tahan api dan sifat lain pada serat. Bahan tambahan, tanpa memasuki interaksi kimia dengan polimer, terletak di antara molekulnya.

Pembentukan gentian

Proses pemintalan serat terdiri daripada langkah-langkah berikut:

• memaksa penyelesaian putaran melalui bukaan putar,
• pengerasan aliran yang mengalir,
• penggulungan utas yang diterima pada peranti penerima.

Penyelesaian pemintalan dimasukkan ke mesin pemintal untuk memutar gentian. Badan kerja yang secara langsung menjalankan proses pembentukan gentian kimia pada mesin berputar adalah muncung berputar. Dies terbuat dari logam tahan api - platinum, keluli tahan karat, dan lain-lain - dalam bentuk topi silinder atau cakera dengan lubang.

Bergantung pada tujuan dan sifat serat yang dipintal, jumlah lubang di dalam die, diameter dan bentuknya boleh berbeza (bulat, persegi, dalam bentuk bintang, segitiga, dll.). Apabila menggunakan die dengan bukaan berbentuk, benang berprofil dengan konfigurasi keratan rentas yang berbeza atau dengan saluran dalaman diperoleh. Untuk pembentukan benang bicomponent (dari dua atau lebih polimer), lubang spinneret dibahagikan dengan partisi menjadi beberapa (dua atau lebih) bahagian, masing-masing dibekalkan dengan larutan pemintalannya sendiri.

Semasa membentuk filamen kompleks, mati dengan sebilangan kecil lubang digunakan: dari 12 hingga 100. Filamen yang terbentuk dari satu spinneret digabungkan menjadi satu benang (filamen) kompleks dan dililit pada gelendong. Dalam pengeluaran gentian ruji, spinneret dengan sejumlah lubang berpuluh ribu digunakan. Filamen yang dikumpulkan bersama dari beberapa putar membentuk bundel, yang kemudian dipotong menjadi serat ruji dengan panjang tertentu.

Penyelesaian pemintalan diukur melalui lubang putar. Aliran yang mengalir keluar ke medium, menyebabkan polimer menjadi padat dalam bentuk gentian halus. Bergantung pada persekitaran di mana polimer menguat, perbezaan dibuat antara kaedah cetakan basah dan kering.

Apabila serat berputar dari larutan polimer dalam pelarut yang tidak mudah menguap (misalnya, viskosa, tembaga-amonia, serat polivinil alkohol), benang mengeras, masuk ke dalam taburan pemendakan, di mana mereka berinteraksi secara kimia atau fizikokimia dengan larutan khas yang mengandungi pelbagai reagen. Ini adalah proses cetakan "basah" (Gambar 2a).

Sekiranya pemintalan dilakukan dari larutan polimer dalam pelarut mudah menguap (contohnya, untuk serat asetat dan triasetat), medium pemejalan adalah udara panas, di mana pelarut menguap. Ini adalah proses pengacuan "kering" (Gbr. 2b).

Apabila dibentuk dari polimer (contohnya, serat poliamida, poliester, poliolefin), medium yang menyebabkan polimer menjadi padat adalah udara sejuk atau gas lengai (Rajah 2c).

Kelajuan putaran bergantung pada ketebalan dan tujuan serat, serta kaedah pemintalan.

Penyelesaian pemintalan diambil secara serentak dalam proses penukaran aliran cecair likat menjadi serat nipis, proses ini disebut lukisan spinneret.

Serat dan benang buatan manusia sebaik sahaja dibentuk tidak boleh digunakan untuk pengeluaran bahan tekstil. Mereka memerlukan pemprosesan tambahan.

Semasa proses pemintalan, struktur utama benang terbentuk. Dalam larutan atau pencairan, makromolekul mempunyai bentuk yang sangat melengkung. Oleh kerana tahap regangan benang semasa berputar kecil, makromolekul dalam benang terletak dengan sebilangan kecil pelurus dan orientasi sepanjang paksi benang. Untuk meluruskan dan reorientasi makromolekul dalam arah paksi filamen, peregangan plasticisasi dilakukan, akibatnya ikatan intermolekul dilemahkan, dan struktur filamen yang lebih teratur terbentuk. Menarik membawa kepada peningkatan kekuatan dan peningkatan sifat tekstil benang.

Tetapi sebagai hasil pelurusan makromolekul yang besar, utas menjadi kurang tegang. Serat dan produk sedemikian dibuat dari penyusutan berikutnya semasa proses kering dan basah pada suhu tinggi. Oleh itu, menjadi mustahak untuk membuka benang termoset rawatan haba dalam keadaan regangan. Hasil daripada pengaturan haba, penyusutan separa filamen berlaku kerana pemerolehan bentuk melengkung oleh makromolekul sambil mengekalkan orientasinya. Bentuk benang stabil, penyusutan kedua gentian itu sendiri dan produk yang dibuat dari mereka semasa WTO dikurangkan.

Kemasan gentian

Kemasan bergantung pada keadaan pemintalan dan jenis serat.

• Penyingkiran kekotoran dan kekotoran diperlukan semasa menghasilkan benang dengan kaedah basah. Operasi dilakukan dengan mencuci benang di dalam air atau pelbagai larutan.
• Pemutihan filamen atau gentian dilakukan dengan rawatan dengan pencerah optik * untuk pencelupan serat berikutnya dalam warna terang dan terang.
• Rawatan permukaan (avivage, dressing, oiling) diperlukan untuk membuat benang mampu memproses tekstil berikutnya. Dengan pemprosesan seperti itu, peningkatan slip dan kelembutan, lekatan permukaan filamen dan kerosakannya berkurang, elektrifikasi menurun, dll.
• Pengeringan benang setelah pemintalan basah dan rawatan dengan pelbagai cecair dilakukan di pengering khas.
• Pemprosesan tekstil merangkumi proses berikut:
  Pemasangan putar dan putar - untuk menyambungkan benang dan meningkatkan kekuatannya.
  Memusing semula - untuk meningkatkan jumlah pakej benang.
  Isih - untuk menilai kualiti utas.

Pencerah optik

Pencerah optik adalah pencahayaan pendarfluor, sebatian organik tanpa warna atau warna yang lemah mampu menyerap sinar ultraviolet dalam lingkungan 300-400 mmk dan mengubahnya menjadi cahaya biru atau ungu dengan panjang gelombang 400-500 mmk, yang mengimbangi kekurangan sinar biru dalam cahaya yang dipantulkan oleh bahan. Bahan tidak berwarna memperoleh tahap keputihan yang tinggi, sementara bahan berwarna memperoleh kecerahan dan kontras.

Fabrik sintetik - tetamu dari masa depan

Bahan sintetik yang ringan, kuat, tahan lama dan cantik mengambil kedudukan yang lebih kuat di pasaran tekstil moden. Untuk prestasi tinggi dan kos rendah, kain sintetik disebut sebagai bahan masa depan.

Dalam fikiran banyak orang, aksioma "Kain semula jadi baik, tetapi sintetik buruk" telah dijelaskan dengan jelas. Pada masa yang sama, majoriti memanggil semua bahan sintetik, kecuali kapas, rami, sutera dan bulu.

Penting untuk mengetahui! Semua kain bukan semula jadi dibahagikan kepada dua kumpulan besar - tiruan dan sintetik. Yang pertama dibuat dari komponen semula jadi - selulosa, protein, kaca. Bahan sintetik hanya berdasarkan polimer yang tidak wujud di alam semula jadi.

Serat sintetik dihasilkan dalam proses mensintesis etilena, benzena atau fenol, dihasilkan dari gas asli, minyak dan arang batu.

Sejarah kain sintetik bermula lebih dari setengah abad yang lalu, ketika, tidak lama sebelum Perang Dunia Kedua, bahan baru disintesis oleh ahli kimia terkemuka kilang Amerika "DuPont" Wallace Carothers, yang diberi nama "nilon".

Kain licin berkilat ini, menyenangkan untuk disentuh, segera menjadi permintaan untuk produksi stoking wanita. Selama bertahun-tahun perang, nilon digunakan untuk keperluan tentara, digunakan untuk membuat kain untuk payung terjun dan jaring penyamaran.

Sudah pada akhir 40-an - awal 50-an abad kedua puluh, era sintetik bermula - nilon, nitron, anide, poliester dan serat lain muncul di pasaran tekstil.

Industri kimia tidak berhenti, dan sekarang jumlah nama kain sintetik telah melebihi seratus. Teknologi moden memungkinkan untuk memperoleh bahan dengan sifat yang telah ditentukan.

Pengelasan serat sintetik

Kain gentian sintetik berbeza bergantung pada bahan mentah yang digunakan dalam pembuatannya. Semua bahan moden boleh dibahagikan kepada beberapa jenis.

Serat poliamida

Kumpulan ini merangkumi nilon, nilon, anid dan lain-lain. Selalunya ia digunakan untuk pengeluaran produk rumah tangga dan teknikal.

Mereka dibezakan oleh kekuatan tarik dan koyakan yang tinggi: benang nilon 3-4 kali lebih kuat daripada kapas. Tahan terhadap lelasan, kulat dan mikrob.

Kelemahan utama adalah hygroscopicity rendah, elektrifikasi tinggi, ketahanan terhadap cahaya matahari. Dengan jangka hayat yang panjang, mereka menjadi kuning dan rapuh.

Gentian poliester

Wakil yang paling mencolok dari kumpulan bahan sintetik ini adalah lavsan, yang menyerupai bulu nipis dalam penampilan. Di beberapa negara, lavsan dikenali sebagai terylene atau dacron.

Serat Lavsan yang ditambahkan pada kain wol memberikan ketahanan dan mengurangkan lipatan.

Kelemahan lavsan adalah hygroscopicity rendah dan kekakuan relatifnya. Selain itu, fabriknya sangat elektrik.

Ini digunakan untuk menjahit pakaian, gaun, rok, dan juga untuk produksi bulu buatan.

Serat poliuretana

Kelebihan utama gentian ini adalah keanjalan dan kekuatan tegangan tinggi. Sebilangan dari mereka boleh meregangkan, meningkat 5-7 kali.

Kain yang diperbuat daripada poliuretana - spandex, lycra - tahan lama, elastik, tidak berkerut dan sesuai dengan badan.

Sisi negatif: kurang telap ke udara, tidak bersifat hygroscopic, mempunyai daya tahan panas yang rendah. Mereka digunakan dalam pembuatan kain rajutan untuk menjahit pakaian luar, pakaian olahraga, kaus kaki.

Serat poliolefin

Benang sintetik termurah ini diperbuat daripada polietilena dan polipropilena. Penggunaan utama adalah penghasilan permaidani, bahan teknikal.

Kain yang mengandungi serat poliolefin mempunyai kekuatan yang lebih tinggi, tahan aus, tidak merosot apabila terkena acuan atau pelbagai mikroorganisma.

Kekurangan termasuk penyusutan yang ketara semasa mencuci, serta ketidakstabilan pada suhu tinggi.

Fakta menarik! Tidak lama dahulu, kelebihan utama serat poliolefin ditemui - keupayaan mereka untuk menolak air sambil tetap kering. Berkat ini, serat digunakan dalam pengeluaran produk penghalau air - khemah, jas hujan, dll.

Sintetik tidak bermaksud buruk

Untuk semua "tidak wajar", kain sintetik mempunyai beberapa kelebihan yang ketara:

1. Ketahanan. Tidak seperti "semula jadi", sintetik sama sekali tidak tertakluk kepada kerosakan, jamur, kulat atau pelbagai perosak.
2. Ketahanan warna. Terima kasih kepada teknologi khas, di mana kain ini pertama kali dilunturkan dan kemudian dicelup, sintetik mengekalkan kestabilan warnanya selama bertahun-tahun.
3. Ringan dan lapang. Fabrik sintetik mempunyai berat beberapa kali lebih rendah daripada bahan semula jadi.
4. Rintangan lipatan. Produk yang diperbuat daripada serat kimia tidak berkerut ketika dipakai dan mengekalkan bentuknya dengan sempurna. Pakaian sintetik boleh digantung di penyangkut baju tanpa takut meregang.
5. Harga kos rendah. Oleh kerana pengeluaran fabrik ini berdasarkan bahan mentah yang murah, produk dari mereka tersedia untuk kategori pembeli mana pun.

Di samping itu, pelbagai jenis kain sintetik membolehkan setiap orang memilih bahan berdasarkan keperluan dan citarasa mereka.

Kekurangan sangat diperlukan

Walaupun industri kimia moden berkembang pesat, berusaha memperbaiki sifat-sifat bahan sintetik, namun masih belum dapat menyingkirkan beberapa aspek negatif.

Senarai kelemahan utama sintetik:

1. Mengurangkan hygroscopicity. Pakaian sintetik tidak menyerap kelembapan dengan baik, pertukaran haba terganggu, tubuh manusia berpeluh.
2. Penyerapan bau. Sebilangan kain mampu mengumpulkan bau yang tidak menyenangkan dan menyebarkannya hingga mencuci seterusnya.
3. Kemungkinan alahan. Orang yang cenderung mengalami reaksi alergi mungkin mengalami kerengsaan kulit setelah bersentuhan dengan sintetik.
4. Ketoksikan. Malangnya, bahan sintetik yang murah tidak selalu selamat untuk kesihatan. Tidak digalakkan membeli pakaian seperti itu, terutama untuk anak kecil.

Walaupun pakaian yang terbuat dari 100% sintetik dapat menimbulkan kebimbangan yang dapat difahami di kalangan pembeli, penambahan serat kimia ke kain semula jadi hanya meningkatkan sifatnya, menjadikannya lebih selamat dan lebih mesra alam.

Penting! Bahan yang diperbuat daripada serat campuran adalah elastik, tidak berkerut ketika dipakai, tidak memerlukan menyeterika, tidak menyebabkan alergi pada orang yang mempunyai kulit sensitif.

Secara ringkas mengenai kain sintetik yang paling terkenal

Bahan sintetik yang paling biasa termasuk:

• Akrilik. Bahan mentah untuk fabrik ini diperoleh dari gas asli. Oleh sifatnya, akrilik hampir dengan bulu semula jadi. Ia mengekalkan panas dengan baik, jadi pakaian luar sering dijahit darinya. Ia tidak takut pada rama-rama, tidak pudar di bawah sinar matahari dan mengekalkan kecerahan warna untuk jangka masa yang lama.

Kelemahan utama akrilik adalah pembentukan pelet semasa pemakaian berpanjangan.

• ... Pengeluaran industri fabrik ini mula dibina pada tahun 80an abad yang lalu. Dari segi kelembutan dan keselesaan untuk dipakai, bulu boleh dibandingkan dengan bulu atau bulu semula jadi.

Fabriknya sangat ringan, elastik, bernafas dan mengekalkan panas dengan sempurna. Bulu senang dijaga: boleh dicuci dengan mesin dan tidak perlu diseterika. Pakaian bulu sangat bagus untuk berjalan kaki, aktiviti luar, sebagai bahan untuk berpakaian dan baju tidur.

Satu-satunya kelemahan bahan ini adalah keupayaannya untuk elektrik.

• Poliester. Dengan sendirinya, serat poliester sukar dan sukar dicelup. Walau bagaimanapun, dalam kombinasi dengan kapas atau linen, mereka memperoleh kualiti yang sama sekali berbeza: kelembutan, keanjalan, ketahanan terhadap kelembapan dan suhu tinggi.

Berkat kualiti ini, kain poliester adalah bahan terbaik untuk menjahit langsir, langsir, tekstil rumah - alas meja, alas tempat tidur, serbet.

Di samping itu, kelancaran dan kehalusan poliester digunakan dalam pembuatan seluar dalam wanita.

• ... Kain ini dikembangkan di Jepun dan pertama kali melihat cahaya pada tahun 1975. Seratnya sangat nipis sehingga 100 gram benang dengan berat hanya lima gram.

Microfiber dibasuh dengan baik, cepat kering, tahan bentuknya lama dan mengekalkan warna. Menyerap kelembapan dengan sempurna, jadi paling sering digunakan untuk membuat barang-barang rumah: serbet, kain, tuala, dll.

Setiap tahun pelbagai jenis kain sintetik tumbuh, mereka memperoleh ciri baru dan lebih sempurna, berusaha untuk memenuhi keperluan pelanggan yang paling menuntut.

Serat sintetik

Selama ribuan tahun, manusia telah menggunakan untuk keperluannya serat semula jadi dari tumbuhan (rami, kapas, rami) dan haiwan (bulu, sutera). Selain itu, bahan mineral seperti asbestos juga digunakan.

Kain yang dibuat dari serat ini digunakan untuk pembuatan pakaian, keperluan teknikal, dll.

Oleh kerana pertumbuhan populasi Bumi, serat semula jadi menjadi langka. Itulah sebabnya ada keperluan untuk pengganti mereka.

Percubaan pertama untuk mendapatkan sutera dengan cara buatan dibuat pada tahun 1855 oleh Frenchman Audemard berdasarkan nitroselulosa. Pada tahun 1884, jurutera Perancis G. Chardonnay mengembangkan kaedah untuk menghasilkan serat buatan - nitrosilk, dan sejak tahun 1890, pengeluaran sutera tiruan secara meluas diatur oleh kaedah nitrat dengan pembentukan benang menggunakan spinneret. Apa yang bermula pada 90-an abad XIX ternyata sangat berkesan. pengeluaran sutera viskosa. Selepas itu, kaedah ini menjadi yang paling meluas, dan sekarang sutera rayon menyumbang sekitar 85% pengeluaran serat buatan dunia. Pada tahun 1900, pengeluaran sutera viskosa dunia adalah 985 tan, pada tahun 1930 - sekitar 200 ribu tan, dan pada tahun 1950 pengeluaran sutera viskosa mencapai hampir 1600 ribu tan.

Pada tahun 1920-an, pengeluaran sutera asetat (dari selulosa asetat) dikuasai. Dalam penampilan, sutera asetat hampir tidak dapat dibezakan dari semula jadi. Ia rendah hygroscopic dan, tidak seperti sutera viskosa, tidak berkerut. Sutera asetat banyak digunakan dalam kejuruteraan elektrik sebagai bahan penebat. Kemudian, satu kaedah dijumpai untuk mendapatkan serat asetat berkekuatan tinggi (tali pusat dengan penampang 1 cm 2 dapat menahan beban 10 tan).

Berdasarkan kejayaan kimia sepanjang abad XX. di USSR, England, Perancis, Itali, Amerika Syarikat, Jepun dan negara-negara lain, industri gentian tiruan yang kuat telah diwujudkan.

Pada malam Perang Dunia Pertama, hanya 11 ribu tan serat buatan yang dihasilkan di seluruh dunia, dan setelah 25 tahun, pengeluaran serat buatan menolak pengeluaran sutera semula jadi. Sekiranya pada tahun 1927 pengeluaran viskosa dan sutera asetat sekitar 60 ribu tan, maka pada tahun 1956 pengeluaran serat buatan - viskosa dan asetat dunia melebihi 2 juta tan.

Perbezaan antara gentian semula jadi, buatan dan sintetik adalah seperti berikut. Serat semula jadi (semula jadi) diciptakan sepenuhnya oleh alam itu sendiri, serat buatan dibuat oleh tangan manusia, dan serat sintetik dihasilkan oleh manusia di kilang kimia. Semasa mensintesis serat sintetik dari bahan yang lebih sederhana, sebatian molekul tinggi yang lebih kompleks diperoleh, sementara bahan buatan terbentuk kerana pemusnahan molekul yang jauh lebih kompleks (contohnya, molekul serat dalam penghasilan metil alkohol dengan penyulingan kayu).

Pada tahun 1935, ahli kimia Amerika W. Carothers menemui nilon, serat sintetik pertama. Carothers pertama kali bekerja sebagai akauntan, tetapi kemudiannya berminat dalam bidang kimia dan memasuki University of Illinois. Sudah masuk tahun ketiga, dia diarahkan untuk memberi kuliah dalam bidang kimia. Pada tahun 1926 dia dipilih sebagai profesor kimia organik oleh Universiti Harvard.

Pada tahun 1928, giliran tajam berlaku dalam nasib Carothers. Kebimbangan kimia terbesar "DuPont de Nemours" mengajaknya mengetuai makmal kimia organik. Keadaan ideal diciptakan untuknya: kakitangan yang besar, peralatan yang paling moden, kebebasan memilih topik penyelidikan.

Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa tahun sebelumnya, keprihatinan tersebut telah mengadopsi strategi untuk penelitian teoritis, dengan percaya bahawa pada akhirnya mereka akan membawa manfaat praktikal yang signifikan, dan, akibatnya, keuntungan.

Dan ia berlaku. Makmal Carothers, yang menyiasat polimerisasi monomer, setelah tiga tahun bekerja keras, mencapai kejayaan yang luar biasa - menerima polimer kloroprena. Atas dasar itu, pada tahun 1934, keprihatinan DuPont memulakan pengeluaran perindustrian salah satu jenis getah sintetik pertama - polikloroprena (neoprena), yang dari segi kualitinya berjaya menggantikan getah asli yang langka.

Namun, Carothers percaya bahawa tujuan utama penyelidikannya adalah untuk mendapatkan bahan sintetik seperti itu yang dapat diubah menjadi serat. Dengan menggunakan kaedah poli-kompensasi, yang dilakukannya di Universiti Harvard, Carothers pada tahun 1930 memperoleh poliester sebagai hasil interaksi etilena glikol dan asid sebak, yang, ternyata, kemudian mudah ditaburkan menjadi serat. Ini sudah merupakan pencapaian yang luar biasa. Walau bagaimanapun, bahan ini tidak dapat digunakan secara praktikal, kerana mudah dilembutkan oleh air panas.

Lebih banyak lagi usaha untuk mendapatkan serat sintetik komersial tidak berjaya, dan Carothers memutuskan untuk berhenti bekerja ke arah ini. Pihak pengurusan bersetuju untuk menutup program ini. Bagaimanapun, ketua jabatan kimia menentang keputusan kes ini. Dengan susah payah, dia meyakinkan Carothers untuk meneruskan penyelidikannya.

Menimbang semula hasil karyanya dalam mencari cara baru untuk meneruskannya, Carothers menarik perhatian kepada polimer yang baru disintesis yang mengandungi kumpulan amida dalam molekul - poliamida. Pilihan ini ternyata sangat membuahkan hasil. Eksperimen menunjukkan bahawa beberapa resin poliamida, yang diperas melalui die yang terbuat dari jarum suntik perubatan halus, membentuk filamen dari mana serat dapat dibuat. Penggunaan resin baru nampaknya sangat menjanjikan.

Selepas eksperimen baru, Carothers dan pembantunya memperoleh poliamida pada 28 Februari 1935, dari mana mungkin menghasilkan serat kalis air yang kuat, tahan lentur, elastik. Resin ini, diasingkan sebagai hasil tindak balas hexamethylenediamine dengan asid adipik, diikuti dengan pemanasan dalam vakum garam yang dihasilkan (AG), dinamakan "polimer 66", kerana produk awalnya mengandungi 6 atom karbon. Oleh kerana mereka mengusahakan penciptaan polimer ini secara serentak di New York dan London, serat dari itu dinamakan "nilon" - setelah huruf awal kota-kota ini. Pakar tekstil menganggapnya sesuai untuk pengeluaran benang komersial.

Selama dua tahun ke depan, saintis dan jurutera Du Pont mengembangkan proses in-vitro untuk pengeluaran perantara polimer dan benang nilon dan membina kilang perintis kimia.

Pada 16 Februari 1937, nilon dipatenkan. Setelah banyak kitaran eksperimen, pada bulan April 1937, serat diperoleh untuk kumpulan stoking eksperimen. Pada bulan Julai 1938, pembinaan kilang perintis telah selesai.

Pada 29 April 1937, tiga hari setelah Carothers berusia 41 tahun, dia meninggal dunia setelah mengambil kalium sianida. Penyelidik yang cemerlang dihantui oleh obsesi bahawa dia tidak berjaya sebagai saintis.

Harganya $ 6 juta untuk mengembangkan nilon, lebih banyak daripada produk awam yang lain. (Sebagai perbandingan: Amerika Syarikat membelanjakan $ 2.5 juta untuk pembangunan televisyen.)

Secara luaran, nilon menyerupai sutera semula jadi dan mendekatinya dalam struktur kimia. Walau bagaimanapun, dari segi kekuatan mekanikalnya, serat nilon melebihi sutera viskosa kira-kira tiga kali, dan semula jadi hampir dua kali ganda.

DuPont telah lama menyimpan rahsia proses pembuatan nilon dengan ketat. Dan dia sendiri membuat peralatan yang diperlukan untuk ini. Kedua-dua pekerja dan pemborong barang-barang tersebut diminta menandatangani perjanjian penyungkapan maklumat mengenai "rahsia nilon".

Produk komersial pertama yang melanda pasaran adalah berus gigi berbulu nilon. Pembebasan mereka bermula pada tahun 1938. Stoking nilon ditunjukkan pada Oktober 1939, dan pada awal tahun 1940 serat nilon dihasilkan di Wilmington, yang mana kilang pakaian rajut dibeli untuk membuat stoking. Berkat kesepakatan bersama antara syarikat perdagangan, stoking dari pengeluar pesaing muncul di pasaran pada hari yang sama: 15 Mei 1940.

Pengeluaran besar-besaran produk nilon hanya bermula selepas Perang Dunia II, pada tahun 1946. Dan walaupun banyak poliamida lain muncul sejak itu (nilon, perlon, dll.), Nilon masih banyak digunakan dalam industri tekstil.

Sekiranya pada tahun 1939 pengeluaran nilon dunia hanya 180 tan, maka pada tahun 1953 mencapai 110 ribu tan.

Pada 50-an abad yang lalu, plastik nilon digunakan untuk membuat baling-baling kapal untuk kapal kecil dan sederhana.

Pada 40-50an abad XX. gentian poliamida sintetik lain juga muncul. Jadi, di USSR, nilon adalah yang paling biasa. Fenol murah yang dihasilkan dari tar arang batu digunakan sebagai bahan makanan untuk pengeluarannya. Kira-kira 0.5 tan resin dapat diperoleh dari 1 ton fenol, dan nilon dapat dibuat darinya dalam jumlah yang cukup untuk pembuatan 20-25 ribu pasang stoking. Capron juga diperoleh dari produk penapisan minyak.

Pada tahun 1953, untuk pertama kalinya di dunia di USSR pada skala eksperimental-industri, reaksi polimerisasi antara etilena dan karbon tetraklorida dilakukan dan produk awal untuk pengeluaran industri serat enant diperoleh. Skim pengeluarannya dikembangkan oleh pasukan saintis di bawah pimpinan A.N. Nesmeyanov.

Dari segi sifat fizikal dan mekanikal asasnya, enant bukan sahaja tidak kalah dengan serat poliamida lain yang terkenal, tetapi juga melebihi nilon dan nilon dalam banyak aspek.

Pada tahun 50-60an. pada abad yang lalu, pengeluaran gentian sintetik poliester, poliakrilonitril bermula.

Serat poliester terbentuk daripada cairan polietilena terephthalate. Mereka mempunyai ketahanan haba yang sangat baik, mengekalkan kekuatan 50% pada suhu 180 ° C, tahan api dan tahan cuaca. Tahan terhadap pelarut dan serangga perosak: rama-rama, cendawan, dll. Benang poliester digunakan untuk pembuatan tali pinggang penghantar, tali penggerak, tali, layar, jaring ikan, selang, sebagai asas untuk tayar. Monofilament digunakan untuk pengeluaran mesh untuk mesin kertas, tali untuk raket. Dalam industri tekstil, benang yang terbuat dari serat poliester digunakan untuk membuat pakaian rajut, kain, dll. Serat poliester termasuk lavsan.

Serat poliakrilonitril mempunyai sifat yang serupa dengan bulu. Mereka tahan terhadap asid, alkali dan pelarut. Mereka digunakan untuk pembuatan pakaian rajut luar, permaidani, dan kain untuk pakaian. Dalam campuran dengan serat kapas dan viskosa, serat poliakrilonitril digunakan untuk pembuatan linen, langsir, terpal. Di USSR, serat ini dihasilkan dengan nama dagang nitron.

Banyak gentian sintetik dibuat dengan memaksa larutan lebur atau polimer melalui spinneret berdiameter 50 hingga 500 mikrometer ke dalam ruang udara sejuk di mana mereka mengukuhkan dan berubah menjadi serat. Benang yang terus dibentuk dililitkan ke gelendong.

Serat asetat dikeraskan di udara panas untuk menguap pelarut, dan serat viskosa dikeraskan pada mandi pemendakan dengan reagen cecair khas. Peregangan serat pada bobbins semasa pembentukan digunakan agar molekul rantai polimer mengambil susunan yang lebih tepat.

Sifat serat dipengaruhi oleh kaedah yang berbeza: dengan mengubah kelajuan penyemperitan, komposisi dan kepekatan zat di dalam tab mandi, dengan mengubah suhu larutan berputar, ruang mandi atau ruang udara, dengan mengubah dimensi bukaan spinneret.

Ciri penting sifat kekuatan serat ialah panjang pemecahan di mana serat pecah di bawah graviti sendiri.

Untuk serat kapas semula jadi, ia berbeza dari 5 hingga 10 km, sutera asetat - dari 12 hingga 14, semula jadi - dari 30 hingga 35, serat viskosa - hingga 50 km. Serat poliester dan poliamida lebih tahan lama. Jadi dalam nilon, panjang putus mencapai 80 km.

Serat sintetik telah menggantikan gentian semula jadi di banyak kawasan. Jumlah pengeluaran mereka hampir sama.

Pengenalan …………………………………………. ………………………… 3

1. Ciri-ciri gentian sintetik ……………………… .. …… .3

2. Bahan mentah untuk pengeluaran serat sintetik …………………… ..4

3. Pengeluaran gentian sintetik ………………………………… 5

4. Aplikasi gentian sintetik ………………………. ………… 11

Rujukan ……………………………………………………… .12

Pengenalan

Serat sintetik dibuat dari bahan polimer yang diperoleh dengan sintesis bahan mudah (etilena, benzena, fenol, propilena, dan lain-lain), yang dihasilkan dari gas petroleum, minyak dan tar arang batu. Bahan polimer sintetik yang dimaksudkan untuk penghasilan gentian dibuat berdasarkan resin polimerisasi dan polikondensasi. Bergantung pada keadaan proses pempolimeran dan polikondensasi, molekul polimer diperoleh yang berbeza bukan sahaja dari segi ukuran, tetapi juga dari segi struktur. Kaedah moden untuk sintesis sebatian molekul tinggi memungkinkan, dengan menggunakan pelbagai monomer dan mengubah keadaan sintesis, untuk mendapatkan sebatian komposisi apa pun dan, oleh itu, untuk mengubah sifat polimer dan serat yang diperoleh daripadanya diperlukan arah. Setelah bahan permulaan diperoleh, proses pembuatan gentian sintetik terdiri daripada proses pengacuan dan penamat. Serat sintetik terbentuk dari larutan, serta dari polimer lebur atau dilembutkan.
Pada masa ini, sebahagian besar serat sintetik digunakan bersama dengan bahan semula jadi dan buatan, yang memungkinkan untuk menghasilkan tekstil yang memenuhi keperluan pengguna.
Semua gentian sintetik, bergantung pada struktur makromolekul, dibahagikan kepada rantai karbo dan rantai hetero. Dari serat rantai karbo, yang paling banyak digunakan ialah poliakrilonitril, polivinil klorida, polivinil alkohol, poliolefin, dan serat hetero, poliamida dan poliester.

Ciri-ciri gentian sintetik

Serat sintetik, tidak seperti yang semula jadi dan buatan, dicirikan oleh penyerapan kelembapan yang rendah, jadi produk yang dibuat darinya kering dengan cepat. Kepekaan rendah terhadap kelembapan mempengaruhi sifat-sifat lain dari serat ini. Oleh itu, sifat fizikal dan mekanikal mereka hampir tidak berubah ketika direndam di dalam air. Serat ini mempunyai kekuatan tinggi baik dalam keadaan kering udara dan dalam keadaan basah, yang memperluas bidang aplikasinya. Khasiat penting dari serat sintetik ialah kelembapan kimia. Oleh itu, nilon dan anida tahan terhadap tindakan alkali, lavsan - terhadap tindakan asid, sifat klorin tidak berubah di bawah pengaruh asid, alkali, oksidan dan reagen lain. Serat sintetik tahan terhadap bakteria, mikroorganisma, cendawan dan rama-rama.
Walau bagaimanapun, serat sintetik berbeza dalam banyak sifat. Sebagai contoh, gentian nilon dicirikan oleh ketahanan lelasan yang tinggi, serat nitron - terhadap cahaya matahari dan pengaruh atmosfera, dan lavsan - pemanjangan sisa yang sangat rendah. Serat sintetik mempunyai beberapa kelemahan. Oleh itu, penyerapan kelembapan rendah merumitkan pencelupan serat ini, menyumbang kepada pengumpulan cas elektrostatik di permukaannya, mengurangkan sifat kebersihan, yang membatasi penggunaan serat ini untuk pengeluaran linen dan produk kanak-kanak.

2. Bahan mentah untuk pengeluaran gentian sintetik

Serat sintetik adalah serat yang diperoleh dengan sintesis polimer yang terdiri daripada bahan molekul rendah semula jadi (C, H, O, N, dan lain-lain) sebagai hasil tindak balas polimerisasi atau polikondensasi. Polimer disintesis dari produk halus minyak, gas dan arang batu (benzena, fenol, etilena, asetilena, amonia, asid hidrosianik), yang diperoleh dalam jumlah besar di kilang kimia. Dengan mengubah komposisi produk permulaan, adalah mungkin untuk mengubah struktur dan sifat polimer sintetik dan serat yang diperoleh darinya.

Serat sintetik mempunyai komposisi kimia yang tidak terdapat dalam bahan semula jadi.

Serat sintetik adalah serat kimia yang terbentuk dari polimer sintetik yang diperoleh dengan tindak balas polimerisasi atau polikondensasi dari sebatian berat molekul rendah (monomer).

Berbanding dengan gentian buatan, gentian sintetik mempunyai daya tahan yang tinggi, kedutan dan pengecutan yang rendah, -. tetapi mereka dicirikan oleh sifat kebersihan yang rendah.

Arah yang menjanjikan baru dalam pengembangan gentian sintetik adalah pengembangan teknologi untuk pengeluaran ultrafine

gentian (gentian mikro). Dengan mereka pekerja tekstil mengaitkan kemungkinan membuat kain dan pakaian rajut yang selesa. Penggunaan gentian mikro memungkinkan untuk memperoleh bahan dengan sifat kebersihan yang lebih baik, kain yang lembut, elastik, tirai, kalis air, dan mempunyai sifat kebersihan yang baik.

Serat poliester (polyethylene terephthalate - PET, lavsan, polyester)- gentian sintetik yang terbentuk daripada polimer heterokain kompleks. Serat polyethylene terephthalate adalah poliester asid terephthalic cair dan etilena glikol.

Dalam pengeluaran serat sintetik global, gentian ini menduduki tempat pertama. Serat Lavsan dicirikan oleh ketahanan lipatan, melebihi semua gentian tekstil dalam penunjuk ini, termasuk bulu. Oleh itu, produk yang diperbuat daripada serat lavsan berkurang 2-3 kali lebih rendah daripada serat bulu. Dalam bahan berasaskan selulosa, 45-55% serat mylar ditambahkan ke dalam campuran untuk mengurangkan lipatannya.

Serat Lavsan mempunyai ketahanan terhadap cahaya dan cuaca yang sangat baik, kedua setelah serat nitron. Atas sebab ini, disarankan untuk menggunakannya dalam produk tirai-tulle, awning, khemah. Serat Lavsan adalah salah satu serat tahan panas. Ia termoplastik, berkat produknya mengekalkan kesan lipatan dan beralun dengan baik. Dari segi ketahanan terhadap lelasan dan lenturan, serat mylar agak lebih rendah daripada serat nilon. Serat mempunyai kekuatan tinggi, beban pemutus serat adalah 49-50 cN / tex, utas 29-39 cN / tex, dan ubah bentuk yang baik (pemanjangan pemecahan relatif masing-masing adalah 35 ^ 0 dan 17-35%) . Serat tahan terhadap pencairan asid dan alkali, tetapi merosot apabila terkena asid sulfurik pekat dan alkali panas. Lavsan terbakar dengan api berasap kuning, membentuk bola hitam yang tidak digosok di hujungnya.

Walau bagaimanapun, serat mylar mempunyai kadar hygroscopicity rendah (sehingga 1%), kelewatan yang buruk, peningkatan ketegaran,

Tekstil barang

elektrik dan pilling. Lebih-lebih lagi, pil tersebut bertahan lama di permukaan produk.

Serat poliamida (nilon, dederon, nilon)- jenis serat sintetik berputar dari pencairan poliamida - heterokain, polimer yang mengandungi kumpulan amida dalam rantai utama (- CO - MH 2) dan diperoleh dengan kaedah pempolimeran (contohnya, dari e-caprolactam) atau polikondensasi asid dikarboksilat ( atau esternya) dan diamin. Yang paling meluas adalah gentian nilon yang terbentuk daripada poli-e-caproamide, yang merupakan produk dari polimerisasi e-caproamide.

Sifat positif serat nilon merangkumi: kekuatan tinggi dan sifat ubah bentuk: beban pemecah serat - 32-35 cN / tex, filamen - 36-44 cN / tex dan pemanjangan pada waktu rehat, masing-masing, 60-70 dan 20-45%, kerana serta serat tekstil yang paling tinggi yang tahan terhadap lelasan dan lenturan. Sifat-sifat berharga dari serat nilon digunakan ketika diperkenalkan ke dalam campuran dengan serat lain untuk mendapatkan lebih banyak bahan tahan aus.

Oleh itu, pengenalan serat nilon 5-10% ke dalam kain wol 1.5-2 kali meningkatkan daya tahan lelasannya. Serat nilon juga mempunyai lipatan dan pengecutan yang rendah, tahan terhadap mikroorganisma.

Pada suhu 170 ° C, nilon melembutkan, dan pada 210 ° C ia mencair. Apabila dimasukkan ke dalam api, nilon mencair, menyala dengan sukar, terbakar dengan api kebiruan. Sekiranya jisim lebur mula menetes, pembakaran berhenti, bola coklat cair terbentuk di hujungnya, dan bau lilin pengedap terasa.

Walau bagaimanapun, serat nilon relatif rendah hygroscopic (3,5-4%), oleh itu, sifat kebersihan produk yang dibuat dari serat seperti itu rendah. Selain itu, serat nilon mempunyai ketegaran yang mencukupi, sangat elektrik, tidak stabil terhadap cahaya, alkali, asid mineral, dan mempunyai daya tahan panas yang rendah. Di permukaan produk yang terbuat dari serat nilon, pil terbentuk, yang disebabkan oleh kekuatan serat yang tinggi, tetap berada di dalam produk dan tidak hilang semasa haus.

Serat poliakrilonitril (PAN, akrilik, nitron, atau-lon, kurtel)- gentian sintetik yang diperoleh daripada poliakrilonitril atau kopolimer yang mengandungi lebih daripada 85% akrilonitril. Lantai dan acryl nitrile diperoleh dengan polimerisasi radikal acrylonitrile. Serat dari kopolimer yang mengandungi 40-85% acrylonitrile biasanya disebut gentian modakrilik.

Nitron - gentian sintetik yang paling lembut, sutera dan "hangat". Dari segi sifat pelindung haba, ia melebihi bulu, tetapi dari segi ketahanan lelasan ia lebih rendah daripada kapas. Kekuatan nitron adalah separuh daripada nilon, hygroscopicity sangat rendah (1.5%). Nitron tahan asid, tahan terhadap semua pelarut organik dan mikroorganisma, tetapi dimusnahkan oleh alkali.

Memiliki lipatan dan pengecutan yang rendah. Ini mengatasi semua gentian tekstil dalam ketahanan cahaya. Pada suhu 200-250 ° C, nitrone melembutkan. Nitron terbakar dengan api berasap kuning dengan kilatan, membentuk bola padat di hujungnya.

Seratnya rapuh, berwarna buruk, sangat elektrik dan mengepel, tetapi pil hilang semasa haus kerana sifat kekuatannya yang rendah.

Untuk menghilangkan kekurangan - hygroscopicity rendah dan pewarnaan yang buruk, pelbagai gentian PAN yang diubah - serat modakrilik - telah dibuat.

Serat polipilklorida. Dihasilkan dari polivinil klorida - serat PVC dan dari perchlorovinyl - klorin. Serat dibezakan oleh ketahanan kimia tinggi, kekonduksian terma rendah, hygroscopicity sangat rendah (0.1-0.15%), keupayaan untuk mengumpul cas elektrostatik ketika disapu ke kulit manusia, yang mempunyai kesan penyembuhan pada penyakit sendi. Kelemahannya adalah ketahanan haba yang rendah (produk boleh digunakan pada suhu tidak lebih tinggi daripada 70 ° C) dan ketidakstabilan terhadap cuaca cerah dan ringan.

Serat polivinil alkohol (vinol) diperoleh daripada alkohol polivinil. Vinol mempunyai rata-rata hygroscopicity (5%), tahap pembengkakan dalam air adalah 150-200%, ia mempunyai daya tahan yang tinggi

Barang tekstil

dengan ketahanan terhadap lelasan, kedua setelah gentian poliamida, ia boleh dicelup dengan baik.

Serat poliolefin diperoleh daripada leburan polietilena dan polipropilena. Ini adalah serat tekstil paling ringan, produk yang dibuat dari mereka tidak tenggelam di dalam air. Mereka tahan terhadap lelasan, tindakan bahan kimia, dan dibezakan oleh kekuatan tegangan tinggi. Kelemahannya adalah ketahanan cahaya yang rendah dan rintangan haba yang rendah.

Serat poliuretana (spandex, lycra, elastin) tergolong dalam elastomer, kerana mempunyai keanjalan yang sangat tinggi (pemanjangan hingga 800%). Memiliki ringan, lembut, tahan terhadap cahaya, mencuci, berpeluh. Kekurangannya termasuk hygroscopicity rendah (1-1.5%), kekuatan rendah, rintangan haba rendah.

Jadual 2.1 menunjukkan simbol jenis gentian tekstil.

Jadual 2.1Simbol jenis gentian tekstil

Hujung meja. 2.1