KAWALAN TIDAK MEROSAK

Kaedah pemeriksaan bukan ferus pada sambungan, kimpalan dan logam asas

Kata pengantar

1. DIBANGUNKAN oleh JSC Volgograd Research and Design Institute of Chemical and Petroleum Engineering Technology (JSC VNIIPT Khimnefteapparatury)

2. DILULUSKAN DAN KOMITED BERTINDAK Jawatankuasa Teknikal No. 260 "Kelengkapan pemprosesan kimia dan minyak dan gas" Lembaran Kelulusan bertarikh Disember 1999

3. DIPERSETUJUI dengan surat Gosgortekhnadzor dari Rusia No. 12-42 / 344 bertarikh 05.04.2001.

4. GANTI OST 26-5-88

OST 26-5-99

PIAWAIAN INDUSTRI

Tarikh pengenalan 2000-04-01

1 KAWASAN PENGGUNAAN

Piawaian ini terpakai kepada kaedah pemeriksaan bukan ferus bagi sambungan dikimpal, termendap dan logam asas bagi semua gred keluli, titanium, kuprum, aluminium dan aloinya.

Piawaian ini sah dalam industri kejuruteraan kimia, minyak dan gas dan boleh digunakan untuk sebarang kemudahan yang dikawal oleh Gosgortekhnadzor Rusia.

Piawaian menetapkan keperluan untuk metodologi untuk penyediaan dan pengendalian kawalan warna, objek terkawal (kapal, radas, saluran paip, struktur logam, elemen mereka, dsb.), kakitangan dan tempat kerja, bahan pengesanan kecacatan, penilaian dan pembentangan keputusan, serta keperluan keselamatan.

2 RUJUKAN

GOST 12.0.004-90 SSBT Organisasi latihan keselamatan pekerjaan untuk pekerja

GOST 12.1.004-91 SSBT. Keselamatan api. Keperluan am

GOST 12.1.005-88 SSBT. Keperluan kebersihan dan kebersihan am untuk udara kawasan kerja

Peraturan PPB 01-93 keselamatan api Dalam persekutuan Rusia

Peraturan untuk pensijilan pakar ujian tidak merosakkan yang diluluskan oleh Gosgortekhnadzor Rusia

RD 09-250-98 Peraturan mengenai prosedur untuk menjalankan kerja pembaikan yang selamat di kemudahan pengeluaran berbahaya kimia, petrokimia dan penapisan minyak, yang diluluskan oleh Gosgortekhnadzor Rusia

RD 26-11-01-85 Arahan untuk pemeriksaan sambungan dikimpal tidak boleh diakses untuk pemeriksaan radiografi dan ultrasonik

SN 245-71 Piawaian kebersihan rekabentuk industri

Arahan biasa untuk menjalankan kerja berbahaya gas, diluluskan oleh USSR Gosgortekhnadzor pada 02/20/85.

3 PERUNTUKAN AM

3.1 Kaedah warna ujian tidak merosakkan (pengesan kecacatan warna) merujuk kepada kaedah kapilari dan direka bentuk untuk mengesan kecacatan seperti ketakselanjaran yang timbul pada permukaan.

3.2 Penggunaan kaedah warna, skop pemeriksaan, kelas kecacatan ditetapkan oleh pembangun dokumentasi reka bentuk untuk produk dan dicerminkan dalam keperluan teknikal lukisan.

3.3 Kelas sensitiviti kawalan warna yang diperlukan mengikut GOST 18442 dipastikan dengan menggunakan bahan pengesanan kecacatan yang sesuai apabila memenuhi keperluan piawaian ini.

3.4 Kawalan objek yang diperbuat daripada logam bukan ferus dan aloi hendaklah dijalankan sebelum pemesinan mereka.

3.5 Kawalan dengan kaedah warna hendaklah dijalankan sebelum menggunakan cat dan varnis dan salutan lain atau selepas penyingkiran sepenuhnya dari permukaan terkawal.

3.6 Apabila memeriksa objek dengan dua kaedah - ultrasonik dan warna, kawalan dengan kaedah warna hendaklah dijalankan sebelum ultrasonik.

3.7 Permukaan yang hendak diperiksa dengan kaedah warna mestilah bebas daripada percikan logam, mendapan karbon, skala, sanga, karat, pelbagai bahan organik (minyak, dsb.) dan bahan cemar lain.

Dengan adanya percikan logam, deposit karbon, skala, sanga, karat, dll. permukaan tertakluk kepada pembersihan mekanikal.

Pembersihan mekanikal permukaan yang diperbuat daripada keluli karbon, keluli aloi rendah, dan sifat mekanikal yang serupa harus dilakukan dengan mesin pengisar dengan roda pengisar elektro-korundum pada ikatan seramik.

Ia dibenarkan untuk membersihkan permukaan dengan berus logam, kertas kasar atau kaedah lain mengikut GOST 18442, memastikan keperluan Lampiran A.

Membersihkan permukaan daripada bahan cemar berlemak dan organik lain, serta air disyorkan untuk dilakukan dengan memanaskan permukaan atau objek ini, jika objek kecil, selama 40 - 60 minit pada suhu 100 - 120 ° C.

Catatan. Pembersihan mekanikal dan pemanasan permukaan terkawal, serta pembersihan objek selepas kawalan tidak termasuk dalam tugas defectoscopist.

3.8 Kekasaran permukaan yang akan diperiksa mesti mematuhi keperluan Lampiran A standard ini dan ditunjukkan dalam dokumentasi teknikal dan peraturan untuk produk.

3.9 Permukaan yang akan diperiksa dengan kaedah warna hendaklah diterima oleh jabatan kawalan kualiti berdasarkan hasil pemeriksaan visual.

3.10 Dalam sambungan dikimpal, permukaan kimpalan dan kawasan bersebelahan logam asas dengan lebar tidak kurang daripada ketebalan logam asas, tetapi tidak kurang daripada 25 mm pada kedua-dua belah jahitan dengan ketebalan logam sehingga 25 secara inklusif dan 50 mm - dengan ketebalan logam lebih daripada 25 tertakluk kepada kawalan warna. mm sehingga 50 mm.

3.11 Sambungan dikimpal dengan panjang lebih daripada 900 mm hendaklah dibahagikan kepada bahagian kawalan (zon), panjang atau luasnya hendaklah ditetapkan supaya tidak membenarkan penembus penunjuk kering sebelum digunakan semula.

Untuk sambungan kimpalan bulat dan tepi kimpalan, panjang bahagian terkawal hendaklah dengan diameter produk:

sehingga 900 mm - tidak lebih daripada 500 mm,

lebih 900 mm - tidak lebih daripada 700 mm.

Luas permukaan terkawal tidak boleh melebihi 0.6 m 2.

3.12 Di bawah kawalan permukaan dalam sebuah bekas silinder, paksinya hendaklah condong pada sudut 3 - 5 ° ke arah mendatar, menyediakan longkang cecair sisa.

3.13 Kawalan warna hendaklah dijalankan pada suhu 5 hingga 40 ° C dan kelembapan relatif tidak melebihi 80%.

Ia dibenarkan untuk menjalankan kawalan pada suhu di bawah 5 ° C menggunakan bahan pengesan kecacatan yang sesuai.

3.14 Menjalankan kawalan warna semasa pemasangan, pembaikan atau diagnostik teknikal objek hendaklah diformalkan sebagai kerja berbahaya gas mengikut RD 09-250.

3.15 Kawalan warna hendaklah dijalankan oleh orang yang telah menjalani latihan teori dan praktikal khas dan diperakui mengikut prosedur yang ditetapkan mengikut "Peraturan untuk Pensijilan Pakar Ujian Tidak Memusnahkan" yang diluluskan oleh Gosgortekhnadzor Rusia, dan mempunyai sijil yang sesuai.

3.16 Piawaian perkhidmatan untuk kawalan warna diberikan dalam Lampiran B.

3.17 Piawaian ini boleh digunakan oleh perusahaan (organisasi) dalam pembangunan arahan teknologi dan (atau) dokumentasi teknologi lain untuk kaedah kawalan warna untuk objek tertentu.

4 KEPERLUAN UNTUK KAWASAN KAWALAN WARNA

4.1 Keperluan am

4.1.1 Kawasan kawalan menggunakan kaedah warna hendaklah terletak di dalam bilik kering, dipanaskan, terpencil dengan pencahayaan semula jadi dan (atau) tiruan dan bekalan dan pengudaraan ekzos selaras dengan keperluan СН-245, GOST 12.1.005 dan 3.13, 4.1.4, 4.2.1 piawaian ini, jauh daripada sumber suhu tinggi dan mekanisme yang menyebabkan percikan api.

Bekalan udara dengan suhu di bawah 5 ° C hendaklah dipanaskan.

4.1.2 Apabila menggunakan bahan pengesan kecacatan menggunakan pelarut organik dan kebakaran lain dan bahan letupan kawasan kawalan hendaklah terletak di dua bilik bersebelahan.

Di bilik pertama, operasi teknologi penyediaan dan kawalan dijalankan, serta pemeriksaan objek terkawal.

Di bilik kedua, peranti dan peralatan pemanasan terletak, di mana kerja dilakukan yang tidak berkaitan dengan penggunaan bahan api dan bahan letupan dan yang, mengikut keadaan keselamatan, tidak boleh dipasang di bilik pertama.

Ia dibenarkan untuk menjalankan kawalan warna di tapak pengeluaran (pemasangan) dengan mematuhi sepenuhnya metodologi kawalan dan keperluan keselamatan.

4.1.3 Di kawasan untuk memantau objek bersaiz besar, apabila kepekatan wap yang dibenarkan bagi bahan defekskopik terpakai melebihi, panel sedutan pegun, tudung ekzos mudah alih atau panel ekzos terampai, dipasang pada suspensi satu atau dua berengsel yang berputar. , mesti dipasang.

Peranti sedutan mudah alih dan digantung mesti disambungkan sistem pengudaraan saluran udara fleksibel.

4.1.4 Pencahayaan di tapak ujian menggunakan kaedah warna hendaklah digabungkan (umum dan tempatan).

Ia dibenarkan menggunakan satu lampu umum sekiranya penggunaan pencahayaan tempatan adalah mustahil disebabkan oleh keadaan pengeluaran.

Luminair yang digunakan mestilah kalis letupan.

Nilai pencahayaan diberikan dalam lampiran B.

Apabila menggunakan peranti optik dan cara lain untuk memeriksa permukaan terkawal, pencahayaannya mesti mematuhi keperluan dokumen untuk pengendalian peranti dan (atau) cara ini.

4.1.5 Kawasan ujian menggunakan kaedah warna mesti disediakan dengan udara termampat kering bersih dengan tekanan 0.5 - 0.6 MPa.

Udara termampat mesti memasuki kawasan itu melalui pemisah lembapan / minyak.

4.1.6 Di tapak perlu ada bekalan air sejuk dan panas dengan longkang ke pembetung.

4.1.7 Lantai dan dinding di dalam premis tapak hendaklah ditutup dengan bahan yang mudah dibasuh ( jubin metlakh dan lain-lain.).

4.1.8 Kabinet untuk menyimpan alatan, peranti, pengesanan kecacatan dan bahan tambahan, dokumentasi hendaklah dipasang di tapak.

4.1.9 Komposisi dan lokasi peralatan untuk bahagian kawalan warna mesti memastikan urutan teknologi operasi dan mematuhi keperluan Bahagian 9.

4.2 Keperluan untuk tempat kerja kawalan warna

4.2.1 tempat kerja untuk kawalan ia harus dilengkapi dengan:

bekalan dan pengudaraan ekzos dan hud ekzos tempatan dengan sekurang-kurangnya tiga kali pertukaran udara (hud ekzos mesti dipasang di atas tempat kerja);

luminair untuk pencahayaan tempatan, memberikan pencahayaan mengikut lampiran B;

sumber udara termampat dengan pengurang udara;

pemanas (udara, inframerah atau jenis lain) yang membolehkan pemaju kering pada suhu di bawah 5 ° C.

4.2.2 Tempat kerja hendaklah mempunyai meja (meja kerja) untuk memeriksa objek kecil, serta meja dan kerusi dengan jeriji di bawah kaki untuk defectoscopist.

4.2.3 Peranti, peranti, alatan, lekapan, pengesanan kecacatan dan bahan tambahan berikut serta aksesori lain untuk melaksanakan kawalan hendaklah berada di tempat kerja:

penyembur cat dengan penggunaan udara yang rendah dan produktiviti yang rendah (untuk menggunakan penembus penunjuk atau pemaju dengan menyembur);

sampel kawalan dan peranti (untuk memeriksa kualiti dan sensitiviti bahan pengesan kecacatan) mengikut Lampiran D;

pembesar dengan pembesaran 5 dan 10 kali (untuk pemeriksaan umum permukaan terkawal);

pembesar teleskopik (untuk memeriksa permukaan yang diperiksa terletak di dalam struktur dan jauh dari mata pemeriksa, serta permukaan dalam bentuk sudut dihedral dan polihedral yang tajam);

set probe standard dan khas (untuk mengukur kedalaman kecacatan);

pembaris logam (untuk menentukan dimensi linear kecacatan dan menandakan kawasan terkawal);

kapur dan (atau) pensel warna (untuk menandakan kawasan terkawal dan menandakan kawasan yang rosak);

set cat rambut dan berus bulu (untuk nyahyah permukaan terkawal dan menggunakan penembus penunjuk dan pembangun di atasnya);

satu set berus bulu (untuk nyahgris permukaan terkawal jika perlu);

serbet dan (atau) kain buruk yang diperbuat daripada kain kapas daripada kumpulan belacu kasar (untuk mengelap permukaan terkawal. Tidak dibenarkan menggunakan serbet atau kain yang diperbuat daripada kain bulu, sutera, sintetik, dan juga bulu lembut);

membersihkan kain buruk (untuk membuang bahan cemar mekanikal dan lain-lain dari permukaan terkawal, jika perlu);

kertas penapis (untuk memeriksa kualiti penyahgaraman permukaan terkawal dan menapis bahan pengesanan kecacatan yang disediakan);

sarung tangan getah (untuk melindungi tangan pemeriksa daripada bahan yang digunakan semasa ujian);

jubah kapas (untuk defectoscopist);

saman kapas (untuk kerja di dalam objek);

apron bergetah dengan bib (untuk defectoscopist);

but getah (untuk kerja di dalam objek);

penapis pernafasan universal (untuk kerja di dalam objek);

tanglung dengan lampu 3.6 W (untuk kerja dalam keadaan pemasangan dan untuk diagnostik teknikal objek);

bekas bertutup rapat, kalis pecah (untuk bahan tidak merosakkan untuk 5

kerja sekali, apabila menjalankan kawalan menggunakan berus);

skala makmal dengan skala sehingga 200 g (untuk menimbang bahan pengesanan kecacatan konstituen);

set berat sehingga 200 g;

satu set bahan pengesanan kecacatan untuk ujian (boleh dalam bungkusan aerosol atau dalam bekas yang tidak boleh pecah bertutup rapat, dalam jumlah yang direka untuk operasi satu anjakan).

4.2.4 Senarai reagen dan bahan yang digunakan untuk kawalan warna diberikan dalam Lampiran D.

5 BUTIRAN CACAT

5.1 Satu set bahan pengesanan kecacatan untuk kawalan warna terdiri daripada:

penembus penunjuk (I);

pembersih penembus (M);

pemaju penembus (P).

5.2 Pilihan set bahan pengesan kecacatan hendaklah ditentukan bergantung kepada sensitiviti ujian yang diperlukan dan syarat penggunaannya.

Set bahan pengesan kecacatan ditunjukkan dalam Jadual 1, resipi, teknologi penyediaan dan peraturan penggunaannya diberikan dalam Lampiran E, peraturan penyimpanan dan kawalan kualiti - dalam Lampiran G, kadar penggunaan - dalam Lampiran I.

Ia dibenarkan menggunakan bahan pengesan kecacatan dan (atau) kitnya yang tidak diperuntukkan dalam piawaian ini, dengan syarat sensitiviti ujian yang diperlukan disediakan.

Jadual 1 - Set bahan pengesan kecacatan

6 PERSEDIAAN UNTUK KAWALAN WARNA

6.1 Semasa kawalan berjentera, sebelum memulakan kerja, adalah perlu untuk memeriksa kebolehkendalian peralatan mekanisasi dan kualiti penyemburan bahan yang tidak merosakkan.

6.2 Kit dan sensitiviti bahan pengesan kecacatan mesti mematuhi keperluan Jadual 1.

Kepekaan bahan pengesan kecacatan hendaklah diperiksa mengikut Lampiran G.

6.3 Permukaan yang hendak diperiksa mestilah mematuhi keperluan 3.7 - 3.9.

6.4 Permukaan yang akan diperiksa hendaklah dinyah nyahgris dengan sebatian yang sesuai daripada set bahan pengesan kecacatan tertentu.

Ia dibenarkan menggunakan pelarut organik (aseton, petrol) untuk nyahgris untuk mencapai sensitiviti maksimum dan (atau) apabila memantau pada suhu rendah.

Penyahgris dengan minyak tanah tidak dibenarkan.

6.5 Apabila menjalankan kawalan di dalam bilik tanpa pengudaraan atau di dalam objek, nyahgris hendaklah dijalankan dengan larutan akueus detergen sintetik serbuk (CMC) mana-mana jenama dengan kepekatan 5%.

6.6 Penyahgris hendaklah dilakukan dengan berus (berus) yang keras dan berbulu bersesuaian dengan saiz dan bentuk kawasan terkawal.

Ia dibenarkan untuk menjalankan nyahgris dengan serbet (kain buruk) yang direndam dalam sebatian degreasing, atau dengan menyembur sebatian degreasing.

Degris objek kecil dengan merendamnya dalam formulasi yang sesuai.

6.7 Permukaan terkawal selepas nyahgris hendaklah dikeringkan dengan aliran udara kering bersih dengan suhu 50 - 80 ° C.

Ia dibenarkan mengeringkan permukaan dengan serbet kain yang kering dan bersih, diikuti dengan menahan selama 10 - 15 minit.

Pengeringan objek kecil selepas nyahgris disyorkan untuk dijalankan dengan memanaskannya pada suhu 100 - 120 ° C dan menahan pada suhu ini selama 40 - 60 minit.

6.8 Apabila menguji pada suhu rendah, permukaan ujian hendaklah dicairkan dengan petrol dan kemudian dikeringkan dengan alkohol menggunakan kain kering dan bersih.

6.9 Permukaan, yang terukir sebelum kawalan, hendaklah dineutralkan dengan larutan akueus abu soda dengan kepekatan 10 - 15%, dibilas air bersih dan keringkan dengan aliran udara kering dan bersih dengan suhu sekurang-kurangnya 40 ° C atau kain kering, bersih, dan kemudian proses mengikut 6.4 - 6.7.

6.11 Permukaan terkawal hendaklah ditandakan kepada bahagian (zon) mengikut 3.11 dan ditanda mengikut kad kawalan mengikut cara yang diterima pakai untuk perusahaan ini.

6.12 Selang masa antara akhir penyediaan objek untuk ujian dan penggunaan penembus penunjuk tidak boleh melebihi 30 minit. Pada masa ini, kemungkinan pemeluwapan kelembapan atmosfera pada permukaan terkawal, serta kemasukan pelbagai cecair dan bahan cemar di atasnya, harus dikecualikan.

7 PROSEDUR KAWALAN

7.1 Penggunaan penembus penunjuk

7.1.1 Penembus penunjuk hendaklah digunakan pada permukaan yang disediakan mengikut Seksyen 6 dengan berus rambut lembut yang sepadan dengan saiz dan bentuk kawasan yang hendak diperiksa (zon), dengan menyembur (pistol sembur, kaedah aerosol) atau mencelup ( untuk objek kecil).

Penetrant hendaklah digunakan pada permukaan dalam 5 - 6 lapisan, tidak membenarkan lapisan sebelumnya kering. Kawasan lapisan terakhir hendaklah beberapa lebih banyak kawasan lapisan yang digunakan sebelum ini (supaya penembus yang telah kering di sepanjang kontur tempat larut dalam lapisan terakhir tanpa meninggalkan kesan, yang, selepas menggunakan pemaju, membentuk corak retakan palsu).

7.1.2 Apabila menjalankan kawalan pada suhu rendah, suhu penembus penunjuk hendaklah sekurang-kurangnya 15 ° C.

7.2 Penyingkiran penembus penunjuk

7.2.1 Penembus penunjuk hendaklah dikeluarkan dari permukaan terkawal serta-merta selepas menggunakan lapisan terakhirnya, dengan kain kering dan bersih yang diperbuat daripada kain bebas lin, dan kemudian dengan kain bersih yang direndam dalam pembersih (pada suhu rendah, dalam etil industri alkohol) sehingga latar belakang berwarna dialih keluar sepenuhnya. , atau dengan cara lain mengikut GOST 18442.

Apabila kekasaran permukaan ialah Ra? Latar belakang 12.5 μm yang dibentuk oleh sisa penembus tidak boleh melebihi latar belakang yang ditetapkan oleh sampel kawalan mengikut Lampiran G.

Campuran minyak-minyak tanah hendaklah disapu dengan berus bulu, sejurus selepas menggunakan lapisan terakhir cecair penembusan K, tanpa membiarkannya kering, manakala kawasan yang dilitupi dengan campuran hendaklah lebih besar sedikit daripada kawasan yang ditutup dengan cecair penembusan.

Penyingkiran cecair menembusi dengan campuran minyak-minyak tanah dari permukaan terkawal hendaklah dilakukan dengan kain kering dan bersih.

7.2.2 Permukaan ujian, selepas menanggalkan penembus penunjuk, hendaklah dikeringkan dengan kain kering, bersih, bebas lin.

7.3 Permohonan dan pengeringan pemaju

7.3.1 Pembangun hendaklah jisim homogen tanpa ketulan dan penyingkiran, untuk tujuan itu ia harus dicampur dengan teliti sebelum digunakan.

7.3.2 Pembangun hendaklah digunakan pada permukaan terkawal sejurus selepas penyingkiran penembus penunjuk, dalam satu lapisan nipis, sekata, memastikan kecacatan boleh dikesan, dengan berus rambut lembut sepadan dengan saiz dan bentuk kawasan terkawal (zon ), dengan menyembur (pistol sembur, aerosol) atau mencelup (untuk objek kecil).

Ia tidak dibenarkan untuk menggunakan pemaju ke permukaan dua kali, serta nodul dan comot pada permukaan.

Dalam kes aplikasi aerosol, injap kepala semburan pemaju boleh dibersihkan dengan freon sebelum digunakan, yang mana terbalikkan tin dan tekan sebentar kepala semburan. Kemudian, pusingkan tin dengan kepala semburan dan goncangkannya selama 2 - 3 minit untuk mencampurkan kandungannya. Sahkan kualiti semburan yang baik dengan menekan kepala semburan ke bawah dan menghala ke arah objek.

Sekiranya semburan yang memuaskan, tanpa menutup injap kepala semburan, pindahkan jet pemaju ke permukaan terkawal. Kepala semburan tin hendaklah terletak pada jarak 250 - 300 mm dari permukaan yang hendak diperiksa.

Ia tidak dibenarkan menutup injap kepala semburan apabila jet diarahkan ke objek untuk mengelakkan kemasukan titisan besar pemaju pada permukaan terkawal.

Selesaikan penyemburan dengan menghalakan jet pembangun dari objek. Pada akhir penyemburan, bersihkan semula injap kepala semburan dengan freon.

Jika kepala semburan tersumbat, keluarkannya dari soketnya, bilas dengan aseton dan tiup keluar dengan udara termampat (mentol getah).

Cat M hendaklah digunakan serta-merta selepas mengeluarkan campuran minyak-minyak tanah dengan semburan cat untuk memastikan kepekaan kawalan tertinggi. Selang masa antara penyingkiran campuran minyak-minyak tanah dan penggunaan cat M tidak boleh melebihi 5 minit.

Ia dibenarkan menyapu cat M dengan berus rambut apabila penggunaan penyembur cat tidak boleh dilakukan.

7.3.3 Pembangun boleh dikeringkan dengan penyejatan semula jadi atau dalam aliran udara bersih dan kering dengan suhu 50 - 80 ° C.

7.3.4 Pengeringan pemaju pada suhu rendah boleh dilakukan dengan penggunaan tambahan peranti pemanasan elektrik reflektif.

7.4 Pemeriksaan permukaan ujian

7.4.1 Pemeriksaan permukaan terkawal hendaklah dijalankan 20-30 minit selepas pemaju telah kering. Dalam kes yang menimbulkan keraguan semasa memeriksa permukaan terkawal, gunakan kanta pembesar 5 atau 10 kali pembesaran.

7.4.2 Pemeriksaan permukaan terkawal semasa kawalan lapisan demi lapisan hendaklah dijalankan tidak lewat daripada 2 minit selepas penggunaan pemaju secara organik.

7.4.3 Kecacatan yang dikenal pasti semasa pemeriksaan hendaklah diperhatikan mengikut cara yang diterima pakai di perusahaan.

8 PENILAIAN KUALITI PERMUKAAN DAN PEMBERSIHAN HASIL KAWALAN

8.1 Penilaian kualiti permukaan berdasarkan keputusan kawalan warna hendaklah dijalankan mengikut bentuk dan saiz corak surih penunjuk mengikut keperluan dokumentasi reka bentuk objek atau Jadual 2.

Jadual 2 - Norma kecacatan permukaan untuk sambungan dikimpal dan logam asas

8.2 Keputusan kawalan hendaklah direkodkan dalam jurnal dengan pengisian wajib semua lajurnya. Bentuk jurnal (disyorkan) diberikan dalam Lampiran L.

Majalah itu mesti mempunyai penomboran berterusan, diikat dan ditandatangani oleh ketua perkhidmatan ujian tidak merosakkan. Pembetulan mesti disahkan dengan tandatangan ketua perkhidmatan ujian tidak merosakkan.

8.3 Kesimpulan mengenai keputusan kawalan hendaklah dibuat berdasarkan catatan dalam jurnal. Borang kesimpulan (disyorkan) diberikan dalam Lampiran M.

Ia dibenarkan untuk menambah jurnal dan kesimpulan dengan maklumat lain yang diterima di perusahaan.

8.5 Simbol untuk jenis kecacatan dan teknologi kawalan - mengikut GOST 18442.

Contoh rakaman diberikan dalam Lampiran H.

9 KEPERLUAN KESELAMATAN

9.1 Orang yang disahkan mengikut 3.15, yang telah menjalani arahan khas mengikut GOST 12.0.004 mengenai peraturan keselamatan, keselamatan elektrik (sehingga 1000 V), keselamatan kebakaran mengikut arahan berkaitan yang berkuat kuasa di perusahaan ini, dengan rekod menjalankan taklimat dalam majalah khas.

9.2 Non-defectoscopists yang menjalankan kawalan warna tertakluk kepada pemeriksaan awal (semasa masuk ke tempat kerja) dan perubatan tahunan dengan ujian penglihatan warna wajib.

9.3 Kerja kawalan dengan kaedah warna hendaklah dilakukan dalam pakaian keseluruhan: jubah kapas (sut), jaket kapas (pada suhu di bawah 5 ° C), sarung tangan getah, hiasan kepala.

Apabila menggunakan sarung tangan getah, tangan hendaklah terlebih dahulu ditutup dengan bedak talkum atau disapu dengan jeli petroleum.

9.4 Di kawasan kawalan menggunakan kaedah warna, adalah perlu untuk mematuhi peraturan keselamatan kebakaran mengikut GOST 12.1.004 dan PPB 01.

Merokok, nyalaan terbuka dan segala jenis percikan api tidak dibenarkan pada jarak 15 m dari tempat kawalan.

Di tapak kerja, poster hendaklah disiarkan: "Mudah terbakar", "Jangan masuk dengan api."

9.6 Jumlah cecair organik di tapak ujian menggunakan kaedah warna mestilah dalam lingkungan keperluan anjakan, tetapi tidak melebihi 2 liter.

9.7 Bahan mudah terbakar hendaklah disimpan dalam kabinet logam khas yang dilengkapi dengan pengudaraan ekzos atau dalam bekas yang tertutup rapat dan tidak boleh pecah.

9.8 Bahan pengelap terpakai (serbet, kain buruk) mesti disimpan dalam bekas logam, tertutup rapat dan dilupuskan secara berkala mengikut prosedur yang ditetapkan di perusahaan.

9.9 Penyediaan, penyimpanan dan pengangkutan bahan pengesan kecacatan hendaklah dilakukan dalam bekas yang tidak boleh pecah dan tertutup rapat.

9.10 Kepekatan maksimum wap bahan pengesan kecacatan yang dibenarkan di udara kawasan kerja - mengikut GOST 12.1.005.

9.11 Pemeriksaan permukaan dalaman objek hendaklah dijalankan dengan bekalan yang berterusan udara segar di dalam objek, untuk mengelakkan pengumpulan wap cecair organik.

9.12 Kawalan warna di dalam kemudahan hendaklah dijalankan oleh dua pemeriksa NDT, salah seorang daripadanya, berada di luar, memastikan pematuhan dengan keperluan keselamatan, menyelenggara peralatan tambahan, mengekalkan komunikasi dan membantu pemeriksa NDT bekerja di dalam.

Masa operasi berterusan pengesan kecacatan di dalam objek tidak boleh melebihi satu jam, selepas itu pengesan kecacatan harus menukar satu sama lain.

9.13 Untuk mengurangkan keletihan pemeriksa NDT dan meningkatkan kualiti kawalan, adalah dinasihatkan untuk berehat selama 10 - 15 minit setiap jam bekerja.

9.14 Luminair mudah alih mestilah kalis letupan dengan voltan bekalan kuasa tidak lebih daripada 12 V.

9.15 Apabila mengawal objek yang dipasang pada dirian roller, poster "Jangan hidupkan, orang sedang bekerja" hendaklah dipaparkan pada panel kawalan dirian.

9.16 Apabila bekerja dengan satu set bahan defectoscopic dalam bungkusan aerosol, ia tidak dibenarkan: menyembur sebatian berhampiran nyalaan terbuka; merokok; memanaskan silinder dengan komposisi melebihi 50 ° C, meletakkannya berhampiran sumber haba dan dalam cahaya matahari langsung, kesan mekanikal pada silinder (kesan, kemusnahan, dll.), serta membuang kandungan sehingga digunakan sepenuhnya; sentuhan formulasi di mata.

9.17 Tangan, selepas kawalan warna, hendaklah dicuci dengan segera. air suam dengan sabun.

Jangan gunakan minyak tanah, petrol atau pelarut lain untuk mencuci tangan anda.

Jika tangan anda kering selepas mencuci, anda harus menggunakan krim pelembut kulit.

Tidak dibenarkan makan di tapak kawalan menggunakan kaedah warna.

9.18 Kawasan kawalan menggunakan kaedah warna mesti disediakan dengan peralatan pemadam api mengikut piawaian dan peraturan keselamatan kebakaran semasa.

Lampiran A

(diperlukan)

Piawaian kekasaran permukaan yang diuji

Lampiran B

Piawaian perkhidmatan untuk kawalan warna

Jadual B.1 - Skop pemeriksaan untuk seorang pemeriksa NDT dalam satu syif (480 min)

Nilai sebenar kadar perkhidmatan (Nf), dengan mengambil kira lokasi objek dan syarat kawalan, ditentukan oleh formula:

Nf = Tidak / (Kl? Kr? Ku? Kpz),

di mana Tetapi ialah kadar perkhidmatan mengikut Jadual B.1;

Ksl - faktor kesukaran mengikut Jadual B.2;

Кр - pekali penempatan mengikut jadual B.3;

Ku - pekali keadaan mengikut jadual B.4;

Кпз - pekali masa persediaan dan akhir, bersamaan dengan 1.15.

Keamatan buruh kawalan 1 m jahitan dikimpal atau 1 m 2 permukaan ditentukan oleh formula:

T = (8? Kl? Kr? Ku? Kpz) / Tetapi

Jadual B.2 - Pekali kerumitan kawalan, Ksl

Jadual B.3 - Pekali penempatan objek kawalan, Kr

Jadual B.4 - Pekali keadaan kawalan, Ku

Lampiran B

(diperlukan)

Nilai pencahayaan permukaan terkawal

Lampiran D

Kawal sampel untuk menyemak kualiti bahan pengesan kecacatan

D.1 Kawal sampel dengan kecacatan buatan

Sampel diperbuat daripada keluli tahan kakisan dan merupakan bingkai dengan dua plat diletakkan di dalamnya, ditekan antara satu sama lain dengan skru (Gamb. D.1). Permukaan sentuhan plat mesti dikisar, kekasarannya (Ra) - tidak lebih daripada 0.32 mikron, kekasaran permukaan plat lain - tidak lebih daripada 6.3 mikron mengikut GOST 2789.

Kecacatan buatan (rekahan berbentuk baji) dicipta dengan stylus dengan ketebalan yang sesuai, diletakkan di antara permukaan sentuhan plat dari satu tepi.

1 - skru; 2 - bingkai; 3 - pinggan; 4 - kuar

a - sampel kawalan; b - pinggan

Rajah D.1 - Sampel kawalan dua plat

D.2 Sampel kawalan perusahaan

Sampel boleh dibuat daripada mana-mana keluli tahan kakisan dengan kaedah yang diterima di kilang pembuatan.

Sampel harus mempunyai kecacatan seperti retakan mati tidak bercabang dengan bukaan sepadan dengan kelas kepekaan kawalan yang berkenaan menurut GOST 18442. Lebar bukaan retakan hendaklah diukur menggunakan mikroskop metalografik.

Ketepatan mengukur lebar bukaan retak, bergantung pada kelas sensitiviti kawalan mengikut GOST 18442, hendaklah untuk:

Kelas I - sehingga 0.3 mikron,

Kelas II dan III - sehingga 1 mikron.

Sampel kawalan mesti diperakui dan diperiksa secara berkala bergantung pada keadaan pengeluaran, tetapi sekurang-kurangnya sekali setahun.

Sampel hendaklah disertakan dengan pasport dalam bentuk yang diberikan dalam Lampiran P dengan gambar gambar kecacatan yang dikesan dan petunjuk set bahan pengesan kecacatan yang digunakan dalam kawalan. Bentuk pasport adalah disyorkan dan kandungannya adalah wajib. Pasport dikeluarkan oleh perkhidmatan ujian tidak merosakkan perusahaan.

Jika sampel kawalan akibat operasi jangka panjang tidak sepadan dengan data pasport, ia harus diganti dengan yang baru.

D.3 Teknologi pembuatan sampel kawalan

D.3.1 Nombor Sampel 1

Objek pemeriksaan diperbuat daripada keluli tahan kakisan atau bahagiannya dengan kecacatan semula jadi.

D.3.2 Nombor Sampel 2

Sampel diperbuat daripada kepingan keluli 40X13 dengan dimensi 100 × 30 × (3 - 4) mm.

Jahitan harus dicairkan di sepanjang bahan kerja kimpalan arka argon tanpa wayar pengisi dalam mod I = 100 A, U = 10 - 15 B.

Bengkokkan bahan kerja pada mana-mana peranti sehingga retak muncul.

D3.3 Sampel No. 3

Sampel dibuat daripada keluli kepingan 1Kh12N2VMF atau daripada mana-mana keluli nitrid dengan saiz 30 × 70 × 3 mm.

Luruskan dan kisar bahan kerja yang terhasil pada kedalaman 0.1 mm pada satu bahagian (berfungsi).

Bahan kerja dinitrida hingga kedalaman 0.3 mm tanpa pengerasan seterusnya.

Kisar bahagian kerja bahan kerja hingga kedalaman 0.02 - 0.05 mm.

1 - peranti; 2 - sampel ujian; 3 - maksiat; 4 - pukulan; 5 - kurungan

Rajah D.2 - Alat untuk membuat sampel

Kekasaran permukaan Ra hendaklah tidak lebih daripada 40 mikron mengikut GOST 2789.

Letakkan bahan kerja di dalam peranti mengikut Rajah D.2, letakkan peranti dengan bahan kerja di dalam naib dan perlahan-lahan ketatkannya sehingga ciri-ciri rangup lapisan nitrided muncul.

D.3.4 Sampel kawalan latar belakang

hidup permukaan logam sapukan lapisan pembangun daripada set bahan pengesan kecacatan terpakai dan keringkannya.

Sapukan penembus penunjuk dari kit ini ke pemaju kering, dicairkan 10 kali dengan pembersih dan kering yang sesuai.

Lampiran D

(rujukan)

Senarai reagen dan bahan yang digunakan untuk kawalan warna

Petrol B-70 untuk tujuan industri dan teknikal

Kertas penapis makmal

Kain kapas (diisihkan)

Bahan tambahan OP-7 (OP-10)

Air minuman

Air suling

Menembusi cecair merah K

Kaolin diperkaya untuk industri kosmetik, gred 1

Asid tartarik

Menyalakan minyak tanah

Membangunkan cat M putih

Pewarna merah gelap larut lemak F (Sudan IV)

Pewarna merah gelap larut lemak 5C

Pewarna "Rhodamine C"

Pewarna "Fuchsin masam"

xilena arang batu

Minyak transformer jenama TK

Minyak MK-8

Kapur yang dimendakkan secara kimia

Monoetanolamina

Set bahan pengesan kecacatan mengikut jadual 1, dibekalkan siap sedia

Natrium kaustik gred teknikal A

Natrium nitrat secara kimia tulen

Natrium fosfat digantikan trisubstitusi

Natrium silikat larut

Nefras S2-80 / 120, S3-80 / 120

Jenama Noriol A (B)

Jelaga putih BS-30 (BS-50)

sintetik bahan pencuci(CMC) - serbuk, sebarang jenama

Gula-gula getah terpentin

Soda abu

Etil alkohol teknikal diperbetulkan

Kain kapas kumpulan belacu kasar

Lampiran E

Penyediaan dan peraturan penggunaan bahan pengesan kecacatan

E.1 Penembus penunjuk

E.1.1 Penetrant I1:

pewarna merah gelap larut lemak F (Sudan IV) - 10 g;

turpentin gusi - 600 ml;

noriol gred A (B) - 10 g;

nefras С2-80 / 120 (С3-80 / 120) - 300 ml.

Larutkan pewarna G dalam campuran turpentin dan noriol dalam tab mandi air dengan suhu 50 ° C selama 30 minit. sentiasa mencampurkan komposisi. Tambah nefras kepada komposisi yang dihasilkan. Kekalkan komposisi pada suhu bilik dan penapis.

E.1.2 Penetrant I2:

pewarna merah gelap larut lemak F (Sudan IV) - 15 g;

turpentin gusi - 200 ml;

menyalakan minyak tanah - 800 ml.

Larutkan pewarna G sepenuhnya dalam turpentin, tambah minyak tanah kepada larutan yang dihasilkan, letakkan bekas dengan komposisi yang disediakan dalam mandi air mendidih dan berdiri selama 20 minit. Komposisi yang disejukkan ke suhu 30 - 40 ° C ditapis.

E.1.3 Penetrant I3:

air suling - 750 ml;

bahan tambahan OP-7 (OP-10) - 20 g;

pewarna "Rhodamine C" - 25 g;

natrium nitrat - 25 g;

etil alkohol teknikal diperbetulkan - 250 ml.

Pewarna "Rhodamine C" larut sepenuhnya dalam etil alkohol sentiasa mengacau larutan. Larutkan natrium nitrat dan bahan tambahan sepenuhnya dalam air suling yang dipanaskan pada suhu 50 - 60 ° C. Tuangkan penyelesaian yang terhasil bersama-sama dengan sentiasa mengacau komposisi. Tahan komposisi selama 4 jam dan tapis.

Apabila menguji mengikut sensitiviti kelas III mengikut GOST 18442, ia dibenarkan untuk menggantikan "Rhodamine S" dengan "Rhodamine Zh" (40 g).

E.1.4 Penetrant I4:

air suling - 1000 ml;

asid tartarik - 60 - 70 g;

pewarna "Fuchsin masam" - 5 - 10 g;

detergen sintetik (CMC) - 5 - 15 g.

Pewarna "Fuchsin sour", asid tartarik dan detergen sintetik larut dalam air suling yang dipanaskan pada suhu 50 - 60 ° C, tahan sehingga suhu 25 - 30 ° C dan penapis komposisi.

E.1.5 Penetrant I5:

pewarna merah gelap larut lemak F - 5 g;

pewarna merah gelap larut lemak 5C - 5 g;

xilena arang batu - 30 ml;

nefras С2-80 / 120 (С3-80 / 120) - 470 ml;

turpentin getah 500 ml.

Larutkan pewarna G dalam turpentin, pewarna 5C - dalam campuran nefras dengan xilena, toskan penyelesaian yang terhasil bersama-sama, campurkan dan tapis komposisi.

E.1.6 Cecair menembusi, K merah.

Cecair K ialah cecair merah gelap berkelikatan rendah yang tidak mempunyai penyahlarutan, sedimen tidak larut dan zarah terampai.

Dengan pendedahan yang berpanjangan (lebih 7 jam) kepada suhu negatif (sehingga -30 ° C dan ke bawah), mendakan mungkin muncul dalam cecair K, disebabkan penurunan keupayaan melarut komponennya. Sebelum digunakan, cecair sedemikian hendaklah disimpan pada suhu positif sekurang-kurangnya sehari, kacau atau goncang secara berkala sehingga mendakan dibubarkan sepenuhnya, dan disimpan selama satu jam tambahan.

E.2 Pembersih penembus penunjuk

E.2.1 Pembersih M1:

air minuman - 1000 ml;

bahan tambahan OP-7 (OP-10) - 10 g.

Larutkan bahan bantu sepenuhnya dalam air.

Pembersih F.2.2 M2: etil alkohol teknikal diperbetulkan - 1000 ml.

Pembersih harus digunakan pada suhu rendah: dari 8 hingga tolak 40 ° C.

E.2.3 Pembersih M3: air minuman - 1000 ml; soda abu - 50 g.

Larutkan baking soda dalam air dengan suhu 40 - 50 ° С.

Pembersih hendaklah digunakan semasa kawalan di dalam bilik dengan peningkatan bahaya kebakaran dan (atau) isipadu kecil, tanpa pengudaraan, serta objek di dalam.

B.2.4 Campuran minyak-minyak tanah:

menyalakan minyak tanah - 300 ml;

minyak pengubah (minyak MK-8) - 700 ml.

Campurkan minyak transformer (minyak MK-8) dengan minyak tanah.

Sisihan isipadu minyak dari nominal dibenarkan ke arah penurunan tidak lebih daripada 2%, ke arah peningkatan - tidak lebih daripada 5%.

Kacau campuran dengan teliti sebelum digunakan.

E.3 Pembangun penembus penunjuk

E.3.1 Pembangun P1:

air suling - 600 ml;

kaolin diperkaya - 250 g;

etil alkohol teknikal diperbetulkan - 400 ml.

Masukkan kaolin ke dalam campuran air dan alkohol dan gaul sehingga jisim homogen diperolehi.

E.3.2 Pembangun P2:

kaolin diperkaya - 250 (350) g;

etil alkohol teknikal yang diperbetulkan - 1000 ml.

Kacau kaolin dengan alkohol sehingga rata.

Nota:

1 Apabila menggunakan pemaju dengan semburan cat, 250 g kaolin harus ditambah kepada campuran, dan apabila digunakan dengan berus - 350 g.

2 Pembangun P2 boleh digunakan pada suhu permukaan terkawal dari 40 hingga -40 ° C.

Ia dibenarkan menggunakan kapur atau serbuk gigi yang dimendakkan secara kimia pada asas kapur dan bukannya kaolin sebagai sebahagian daripada pembangun P1 dan P2.

E.3.3 Pembangun P3:

air minuman - 1000 ml;

kapur dimendakan kimia - 600 g

Campurkan kapur dengan air sehingga rata.

Ia dibenarkan menggunakan serbuk gigi berasaskan kapur dan bukannya kapur.

E.3.4 Pembangun P4:

bahan tambahan OP-7 (OP-10) - 1 g;

air suling - 530 ml;

jelaga putih BS-30 (BS-50) - 100 g;

etil alkohol teknikal yang diperbetulkan - 360 ml.

Larutkan bahan bantu dalam air, tuangkan alkohol ke dalam larutan dan tambah jelaga. Campurkan komposisi yang dihasilkan dengan teliti.

Ia dibenarkan untuk menggantikan bahan tambahan dengan detergen sintetik mana-mana jenama.

E.3.5 Pembangun P5:

aseton - 570 ml;

nephras - 280 ml;

jelaga putih BS-30 (BS-50) - 150 g.

Tambah jelaga ke dalam larutan aseton dengan nefras dan campurkan dengan teliti.

E.3.6 Dakwat berkembang putih M.

Cat M ialah campuran homogen pembentuk filem, pigmen dan pelarut.

Semasa penyimpanan, serta semasa pendedahan yang berpanjangan (lebih 7 jam) kepada suhu negatif (sehingga -30 ° C dan ke bawah), pigmen cat M mengendap, oleh itu, ia harus dicampur dengan teliti sebelum digunakan dan apabila dituangkan ke dalam bekas lain .

Jangka hayat terjamin cat M ialah 12 bulan dari tarikh dikeluarkan. Selepas tempoh ini, cat M tertakluk kepada ujian sensitiviti mengikut Lampiran G.

E.4 Komposisi untuk nyahgris permukaan yang diuji

E.4.1 Komposisi C1:

bahan tambahan OP-7 (OP-10) - 60 g;

air minuman - 1000 ml.

E.4.2 Komposisi C2:

bahan tambahan OP-7 (OP-10) - 50 g;

air minuman - 1000 ml;

monoethanolamine - 10 g.

E.4.3 Komposisi C3:

air minuman 1000 ml;

detergen sintetik (CMC) mana-mana jenama - 50 g.

E.4.4 Larutkan komponen setiap komposisi C1 - C3 dalam air pada suhu 70 - 80 ° C.

Komposisi C1 - C3 boleh digunakan untuk nyahgris sebarang gred logam dan aloinya.

E.4.5 Komposisi C4:

bahan tambahan OP-7 (OP-10) - 0.5 - 1.0 g;

air minuman - 1000 ml;

natrium kaustik gred teknikal A - 50 g;

natrium fosfat trisubstituted - 15 - 25 g;

natrium silikat larut - 10 g;

soda abu - 15 - 25 g.

E.4.6 Komposisi C5:

air minuman - 1000 ml;

natrium fosfat digantikan trisubstitusi 1 - 3 g;

natrium silikat larut - 1 - 3 g;

soda abu - 3 - 7 g.

E.4.7 Bagi setiap rumusan C4 hingga C5:

Larutkan abu soda dalam air pada suhu 70 - 80 ° C, dalam larutan yang terhasil, satu demi satu, dalam urutan yang ditentukan, memperkenalkan komponen lain dari komposisi tertentu.

Komposisi С4 - С5 hendaklah digunakan semasa memeriksa objek yang diperbuat daripada aluminium, plumbum dan aloinya.

Selepas menggunakan sebatian C4 dan C5, permukaan yang akan diperiksa hendaklah dibilas dengan air bersih dan dineutralkan dengan larutan akueus natrium nitrit 0.5%.

Sentuhan sebatian C4 dan C5 pada kulit tidak dibenarkan.

E.4.8 Ia dibenarkan dalam komposisi C1, C2 dan C4 untuk menggantikan bahan tambahan dengan detergen sintetik dari sebarang jenama.

E.5 Pelarut organik

Petrol B-70

Nefras S2-80 / 120, S3-80 / 120

Penggunaan pelarut organik hendaklah dijalankan mengikut keperluan seksyen 9.

Lampiran G

Penyimpanan dan kawalan kualiti bahan pengesan kecacatan

G.1 Bahan yang tidak memusnahkan hendaklah disimpan mengikut keperluan piawaian atau spesifikasi teknikal yang berkenaan.

G.2 Set bahan pengesan kecacatan hendaklah disimpan mengikut keperluan dokumen untuk bahan dari mana ia digubah.

G.3 Penembus penunjuk dan pembangun hendaklah disimpan dalam bekas bertutup. Penembus penunjuk hendaklah dilindungi daripada cahaya.

G.4 Komposisi untuk nyahgris dan pembangun hendaklah disediakan dan disimpan dalam bekas yang tidak boleh pecah berdasarkan keperluan penggantian.

G.5 Kualiti bahan pengesan kecacatan hendaklah disemak pada dua sampel ujian. Satu sampel (pekerja) hendaklah digunakan secara berterusan. Sampel kedua digunakan sebagai sampel timbang tara jika tiada keretakan dikesan pada sampel yang berfungsi. Jika keretakan juga tidak dikesan pada sampel timbang tara, maka bahan pengesan kecacatan harus diiktiraf sebagai tidak sesuai. Sekiranya retakan muncul pada bahagian rujukan, maka bahagian kerja hendaklah dibersihkan atau diganti dengan teliti.

Kepekaan kawalan (K), apabila menggunakan sampel kawalan mengikut Rajah D.1, hendaklah dikira menggunakan formula:

di mana L 1 ialah panjang zon yang tidak dapat dikesan, mm;

L ialah panjang trek penunjuk, mm;

S - ketebalan stylus, mm.

G.6 Selepas digunakan, sampel kawalan hendaklah dibasuh dalam pembersih atau aseton dengan berus bulu atau berus (sampel mengikut Rajah D.1 mesti dibuka dahulu) dan dikeringkan dengan udara suam atau disapu dengan kain kering dan bersih. .

G.7 Keputusan ujian sensitiviti bahan pengesan kecacatan hendaklah dimasukkan ke dalam jurnal khas.

G.8 Hidup tin aerosol dan vesel dengan bahan defectoscopic mesti dilabelkan dengan data tentang kepekaan mereka dan tarikh pemeriksaan seterusnya.

Lampiran I

(rujukan)

Kadar penggunaan bahan pengesan kecacatan

Jadual I.1

Anggaran penggunaan bahan tambahan dan aksesori setiap 10 m 2 permukaan yang diuji

Lampiran K

Kaedah untuk menilai kualiti nyahgris permukaan terkawal

K.1 Kaedah untuk menilai kualiti nyahgris dengan titisan pelarut

K.1.1 Sapukan 2 - 3 titis nefras ke kawasan permukaan yang telah nyahgris dan simpan selama sekurang-kurangnya 15 saat.

K.1.2 Letakkan helaian kertas turas pada kawasan dengan titisan disapu dan tekan ke permukaan sehingga pelarut diserap sepenuhnya ke dalam kertas.

K.1.3 Sapukan 2 - 3 titis nefra pada helaian kertas turas yang lain.

K.1.4 Biarkan kedua-dua helaian berdiri sehingga pelarut tersejat sepenuhnya.

K.1.5 Membandingkan secara visual penampilan kedua-dua helaian kertas turas (pencahayaan hendaklah sepadan dengan nilai yang diberikan dalam Lampiran B).

K.1.6 Kualiti penyahgris permukaan hendaklah dinilai dengan kehadiran atau ketiadaan kotoran pada helaian pertama kertas turas.

Kaedah ini boleh digunakan untuk menilai kualiti nyahgris permukaan terkawal dengan sebarang agen nyahyah, termasuk pelarut organik.

K.2 Kaedah untuk menilai kualiti nyahgris dengan membasahkan.

K.2.1 Basahkan kawasan permukaan yang telah dinyah nyahgris dengan air dan biarkan selama 1 min.

K.2.2 Kualiti penyahgaraman hendaklah dinilai secara visual dengan ketiadaan atau kehadiran titisan air pada permukaan terkawal (pencahayaan hendaklah sepadan dengan nilai yang diberikan dalam Lampiran B).

Kaedah ini harus digunakan apabila membersihkan permukaan dengan air atau sebatian penyahgris berair.

Lampiran L

Borang log kawalan warna

Lampiran M

Borang kesimpulan berdasarkan keputusan kawalan warna

Lampiran H

Contoh notasi singkatan kawalan warna

H.1 Rekod kawalan

P - (I8 M3 P7),

di mana P ialah kelas kedua sensitiviti kawalan;

I8 - penembus penunjuk I8;

M3 - M3 pembersih;

P7 - pemaju P7.

Penamaan cawangan bagi set bahan pengesan kecacatan hendaklah ditunjukkan dalam kurungan:

P - (DN-7Ts).

H.2 Penetapan kecacatan

N - kekurangan penembusan; P - sudah tiba masanya; Пд - undercut; T - retak; Ш - kemasukan sanga.

A - kecacatan tunggal tanpa orientasi utama;

B - kecacatan kumpulan tanpa orientasi utama;

B - kecacatan di mana-mana tanpa orientasi utama;

P - lokasi kecacatan selari dengan paksi objek;

Lokasi kecacatan adalah berserenjang dengan paksi objek.

Penamaan kecacatan yang dibenarkan dengan petunjuk lokasinya hendaklah dibulatkan.

Nota - A melalui kecacatan hendaklah ditandakan dengan "*".

H.3 Merekod hasil pemeriksaan

2TA + -8 - 2 retak tunggal terletak berserenjang dengan paksi kimpalan, panjang 8 mm, tidak boleh diterima;

4PB-3 - 4 liang terletak dalam kumpulan tanpa orientasi utama, dengan saiz purata 3 mm, tidak boleh diterima;

20-1 - 1 kumpulan liang 20 mm panjang, terletak tanpa orientasi utama, dengan saiz liang purata 1 mm, boleh diterima.

Lampiran P

Sampel kawalan diperakui pada ______ (tarikh) ______ dan diiktiraf sebagai sesuai untuk menentukan kepekaan kawalan dengan kaedah warna mengikut kelas ___________ GOST 18442 menggunakan set bahan pengesan kecacatan

_________________________________________________________________________

Foto sampel kawalan dilampirkan.

Tandatangan ketua perkhidmatan ujian tidak merosakkan perusahaan

pengilang

Russia Moldova China Belarus Armada BAT YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co (Sherwin) Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA

Kawalan kapilari. Pengesanan kecacatan kapilari. Ujian tidak merosakkan kapilari.

Kaedah kapilari untuk penyiasatan kecacatan adalah konsep yang berdasarkan penembusan tertentu formulasi cecair ke dalam lapisan permukaan produk yang diperlukan, dijalankan menggunakan tekanan kapilari. Menggunakan proses ini, anda boleh meningkatkan kesan pencahayaan dengan ketara, yang dapat mengenal pasti dengan lebih teliti semua kawasan yang rosak.

Jenis kaedah penyelidikan kapilari

Kejadian yang agak biasa yang boleh berlaku di pengesanan kecacatan, ini bukan pengenalan yang cukup lengkap bagi kecacatan yang diperlukan. Keputusan sedemikian selalunya sangat kecil sehingga pemeriksaan visual am tidak dapat mencipta semula semua kawasan rosak pelbagai produk. Sebagai contoh, dengan peralatan pengukur seperti mikroskop atau kaca pembesar mudah, adalah mustahil untuk ditentukan kecacatan permukaan... Ini berlaku akibat kontras yang tidak mencukupi dalam imej sedia ada. Oleh itu, dalam kebanyakan kes, kaedah kawalan yang paling kualitatif ialah pengesanan kecacatan kapilari... Kaedah ini menggunakan cecair penunjuk, yang sepenuhnya menembusi ke dalam lapisan permukaan bahan yang dikaji dan membentuk cetakan penunjuk, dengan bantuan pendaftaran selanjutnya berlaku secara visual. Anda boleh membiasakan diri dengannya di laman web kami.

Keperluan kapilari

Syarat yang paling penting kaedah kualitatif pengesanan pelbagai pelanggaran yang rosak dalam produk siap dengan kaedah kapilari adalah pemerolehan rongga khas yang benar-benar bebas daripada kemungkinan pencemaran, dan mempunyai akses tambahan ke kawasan permukaan objek, dan juga dilengkapi dengan parameter kedalaman yang jauh lebih besar. daripada lebar bukaan mereka. Nilai kaedah penyelidikan kapilari dibahagikan kepada beberapa kategori: asas, yang menyokong hanya fenomena kapilari, digabungkan dan digabungkan, menggunakan gabungan beberapa kaedah kawalan.

Tindakan asas kawalan kapilari

Pengesanan kecacatan, yang menggunakan kaedah kawalan kapilari, direka untuk menerokai tempat rosak yang paling tersembunyi dan tidak boleh diakses. Seperti retak pelbagai jenis kakisan, liang, fistula dan lain-lain. Sistem ini ia digunakan untuk menentukan lokasi, panjang dan orientasi kecacatan dengan betul. Kerjanya adalah berdasarkan penembusan berhati-hati cecair penunjuk ke dalam permukaan dan rongga heterogen bahan objek terkawal. ...

Menggunakan kaedah kapilari

Data Asas Pemeriksaan Kapilari Fizikal

Proses menukar ketepuan corak dan memaparkan kecacatan boleh diubah dalam dua cara. Salah satunya melibatkan penggilap lapisan atas objek terkawal, yang kemudiannya melakukan etsa dengan asid. Pemprosesan hasil objek terkawal sedemikian mewujudkan pengisian bahan kakisan, yang memberikan kegelapan dan kemudian manifestasi pada bahan ringan... Proses ini mempunyai beberapa larangan khusus. Ini termasuk: permukaan tidak menguntungkan yang mungkin tidak digilap dengan baik. Juga, kaedah mengesan kecacatan ini tidak boleh digunakan jika produk bukan logam digunakan.

Proses kedua perubahan ialah keluaran cahaya kecacatan, yang membayangkan pengisian lengkap mereka dengan warna khas atau bahan penunjuk, yang dipanggil penembus. Adalah penting untuk mengetahui bahawa jika terdapat sebatian bercahaya dalam penembus, maka cecair ini akan dipanggil bercahaya. Dan jika bahan utama milik pewarna, maka semua pengesanan kecacatan akan dipanggil berwarna. Kaedah kawalan ini hanya mengandungi pewarna merah tepu.

Urutan operasi untuk kawalan kapilari:

Kaedah kapilari utama ujian tidak merosakkan dibahagikan, bergantung pada jenis bahan penembusan, kepada yang berikut:

· Kaedah penyelesaian penembusan - kaedah cecair ujian tanpa musnah kapilari, berdasarkan penggunaan larutan penunjuk cecair sebagai bahan penembusan.

· Kaedah penggantungan boleh ditapis - kaedah cecair ujian tanpa musnah kapilari, berdasarkan penggunaan penggantungan penunjuk sebagai bahan penembusan cecair, yang membentuk corak penunjuk daripada zarah ditapis fasa tersebar.

Kaedah kapilari, bergantung kepada kaedah mengenal pasti corak penunjuk, dibahagikan kepada:

· Kaedah bercahaya berdasarkan pendaftaran kontras corak penunjuk yang kelihatan dalam sinaran ultraungu gelombang panjang terhadap latar belakang permukaan objek ujian;

· kaedah kontras (warna)., berdasarkan pendaftaran kontras corak penunjuk berwarna dalam sinaran boleh dilihat terhadap latar belakang permukaan objek ujian.

· kaedah warna bercahaya berdasarkan pendaftaran kontras warna atau corak penunjuk pendarfluor terhadap latar belakang permukaan objek ujian dalam sinaran ultraungu gelombang kelihatan atau panjang;

· kaedah kecerahan berdasarkan pendaftaran kontras dalam sinaran kelihatan corak akromatik terhadap latar belakang permukaan objek ujian.

Sentiasa ada stok! Di sini anda boleh (pengesanan kecacatan warna) pada harga rendah dari gudang di Moscow: penetrant, developer, cleaner Sherwin, sistem kapilarineraka, Magnaflux, lampu UV, lampu ultraviolet, penerang ultraungu, penerang ultraungu dan kawalan (standard) untuk pengesanan kecacatan warna CD.

Kami menghantar bahan habis guna untuk pengesanan kecacatan warna di Rusia dan CIS oleh syarikat pengangkutan dan perkhidmatan kurier.

Kawalan kapilari. Pengesanan kecacatan warna. Ujian tidak merosakkan kapilari.

_____________________________________________________________________________________

Pengesanan kecacatan kapilari - kaedah pengesanan kecacatan berdasarkan penembusan agen kontras tertentu ke dalam lapisan permukaan rosak produk yang diperiksa di bawah tindakan tekanan kapilari (atmosfera), akibat pemprosesan berikutnya dengan pemaju, kontras cahaya dan warna yang rosak kawasan meningkat berbanding yang utuh, dengan pengenalpastian kuantitatif dan komposisi kualitatif kerosakan (sehingga perseribu milimeter).

Terdapat kaedah pendarfluor (pendarfluor) dan warna bagi pengesanan kecacatan kapilari.

Pada asasnya, mengikut keperluan atau syarat teknikal, adalah perlu untuk mengenal pasti kecacatan yang sangat kecil (sehingga perseratus milimeter) dan untuk mengenal pastinya semasa pemeriksaan visual biasa dengan mata kasar adalah mustahil. Penggunaan peranti optik mudah alih, sebagai contoh, kaca pembesar atau mikroskop, tidak membenarkan pengesanan kerosakan permukaan disebabkan ketidakupayaan membezakan kecacatan dengan latar belakang logam dan kekurangan medan pandangan pada pelbagai pembesaran.

Dalam kes sedemikian, kaedah kawalan kapilari digunakan.

Dengan pemeriksaan kapilari, bahan penunjuk menembusi ke dalam rongga permukaan dan melalui kecacatan pada bahan objek kawalan, akibatnya, garis atau titik penunjuk yang terhasil direkodkan secara visual atau dengan bantuan transduser.

Ujian kapilari dijalankan mengikut GOST 18442-80 "Ujian tidak merosakkan. Kaedah kapilari. Keperluan am."

Syarat utama untuk mengesan kecacatan seperti ketakselanjaran bahan dengan kaedah kapilari ialah kehadiran rongga bebas daripada pencemaran dan bahan teknikal lain, yang mempunyai akses percuma ke permukaan objek dan kedalaman yang beberapa kali lebih besar daripada lebar. pembukaan mereka di pintu keluar. Pembersih digunakan untuk membersihkan permukaan sebelum menggunakan penembus.

Tujuan pemeriksaan kapilari (pengesanan kecacatan kapilari)

Pengesanan kecacatan kapilari (pemeriksaan kapilari) direka bentuk untuk mengesan dan memeriksa, tidak kelihatan atau kurang kelihatan dengan mata kasar, permukaan dan melalui kecacatan (retak, liang, kekurangan penembusan, kakisan antara kristal, rongga, fistula, dll.) dalam produk yang diperiksa, menentukan penyatuan, kedalaman dan orientasinya di permukaan.

Penggunaan ujian tidak merosakkan kapilari

Kaedah kawalan kapilari digunakan untuk mengawal objek dalam sebarang saiz dan bentuk, diperbuat daripada besi tuang, logam ferus dan bukan ferus, plastik, keluli aloi, salutan logam, kaca dan seramik dalam kejuruteraan kuasa, roket, penerbangan, metalurgi, pembinaan kapal, industri kimia, reaktor nuklear, dalam kejuruteraan mekanikal, automotif, kejuruteraan elektrik, faundri, perubatan, pengecapan, pembuatan instrumen, perubatan dan industri lain. Dalam sesetengah kes, kaedah ini adalah satu-satunya kaedah untuk menentukan kebolehservisan teknikal bahagian atau pemasangan dan kemasukannya ke tempat kerja.

Pengesanan kecacatan kapilari digunakan sebagai kaedah ujian tidak merosakkan juga untuk objek yang diperbuat daripada bahan feromagnetik, jika sifat magnetik, bentuk, jenis dan lokasi kerosakan tidak membenarkan kaedah zarah magnet mencapai kepekaan yang diperlukan oleh GOST 21105-87 atau kaedah kawalan zarah magnet tidak dibenarkan digunakan mengikut spesifikasi teknikal operasi kemudahan tersebut.

Sistem kapilari juga digunakan secara meluas untuk kawalan ketat, bersama-sama dengan kaedah lain, untuk memantau kemudahan dan kemudahan kritikal semasa operasi. Kelebihan utama kaedah pengesanan kecacatan kapilari ialah: kesederhanaan operasi semasa ujian, kemudahan pengendalian peranti, pelbagai jenis bahan terkawal, termasuk logam bukan magnet.

Kelebihan pengesanan kecacatan kapilari ialah, menggunakan kaedah pemeriksaan yang mudah, adalah mungkin bukan sahaja untuk mengesan dan mengenal pasti permukaan dan melalui kecacatan, tetapi juga untuk mendapatkannya dengan lokasi, bentuk, panjang dan orientasi di sepanjang permukaan. maklumat penuh sifat kerosakan dan juga beberapa sebab kejadiannya (kepekatan voltan kuasa, ketidakpatuhan peraturan teknikal semasa pembuatan, dll.).

Sebagai cecair yang sedang berkembang, fosfor organik digunakan - bahan yang mempunyai sinaran intrinsik yang terang di bawah pengaruh sinar ultraviolet, serta pelbagai pewarna dan pigmen. Kecacatan permukaan dikesan dengan cara yang membolehkan penembus dikeluarkan dari rongga kecacatan dan dikesan pada permukaan produk yang akan diperiksa.

Peranti dan peralatan yang digunakan untuk kawalan kapilari:

Kit untuk pengesanan kecacatan kapilari Sherwin, Magnaflux, Helling (pembersih, pembangun, penembus)
... Alat pengabut
... Senapang hidraulik pneumatik
... Sumber pencahayaan ultraviolet (lampu ultraungu, iluminator).
... Panel ujian (panel ujian)
... Sampel kawalan untuk pengesanan kecacatan warna.

Parameter "sensitiviti" dalam kaedah pengesanan kecacatan kapilari

Sensitiviti kawalan kapilari - keupayaan untuk mengesan ketakselanjaran saiz tertentu dengan kebarangkalian tertentu menggunakan kaedah tertentu, teknologi kawalan dan sistem penembus. Menurut GOST 18442-80, kelas sensitiviti kawalan ditentukan bergantung pada saiz minimum kecacatan yang dikesan dengan saiz melintang 0.1 - 500 mikron.

Pengesanan kecacatan permukaan dengan saiz bukaan lebih daripada 500 mikron tidak dijamin oleh kaedah kawalan kapilari.

Kelas sensitiviti Lebar bukaan cacat, μm

II Dari 1 hingga 10

III 10 hingga 100

IV Dari 100 hingga 500

teknologi Tidak diseragamkan

Asas fizikal dan teknik kaedah kawalan kapilari

Kaedah kapilari ujian tidak merosakkan (GOST 18442-80) adalah berdasarkan penembusan bahan penunjuk ke dalam kecacatan permukaan dan direka untuk mengesan kerosakan yang mempunyai jalan keluar bebas ke permukaan item ujian. Kaedah ujian tidak musnah sesuai untuk mengesan ketakselanjaran dengan saiz melintang 0.1 - 500 mikron, termasuk melalui kecacatan, pada permukaan seramik, logam ferus dan bukan ferus, aloi, kaca dan bahan sintetik lain. Dijumpai aplikasi yang luas apabila memeriksa integriti lekatan dan jahitan yang dikimpal.

Bahan penembus berwarna atau pewarna disapu dengan berus atau semburan ke permukaan objek ujian. Oleh kerana kualiti khas yang disediakan pada tahap pengeluaran, pilihan sifat fizikal bahan: ketumpatan, ketegangan permukaan, kelikatan, penembus di bawah tindakan tekanan kapilari, menembusi ke dalam ketakselanjaran terkecil yang mempunyai jalan keluar terbuka ke permukaan objek terkawal.

Pembangun, digunakan pada permukaan objek ujian selepas masa yang agak singkat selepas penyingkiran berhati-hati penembus yang tidak tercerna dari permukaan, melarutkan pewarna di dalam kecacatan dan, disebabkan penembusan bersama ke dalam satu sama lain, "menolak" penembus yang tinggal di dalam. kecacatan pada permukaan objek ujian.

Kecacatan yang ada dapat dilihat dengan jelas dan berbeza. Jejak penunjuk dalam bentuk garisan menunjukkan keretakan atau calar, titik warna individu menunjukkan satu liang atau keluar.

Proses mengesan kecacatan dengan kaedah kapilari dibahagikan kepada 5 peringkat (menjalankan kawalan kapilari):

1. Pra-pembersihan permukaan (gunakan pembersih)
2. Penggunaan penembus
3. Penyingkiran lebihan penembus
4. Permohonan pemaju
5. Kawalan

Kawalan kapilari. Pengesanan kecacatan warna. Ujian tidak merosakkan kapilari.

Pengesanan kecacatan kapilari

Kawalan kapilari

Ujian tidak merosakkan kapilari

Capillsaya adalah pengesan kecacatandan Saya adalah - kaedah pengesanan kecacatan berdasarkan penembusan tertentu bahan cecair ke dalam kecacatan permukaan produk di bawah tindakan tekanan kapilari, akibatnya kontras cahaya dan warna kawasan yang rosak meningkat berbanding dengan yang utuh.

Bezakan antara kaedah pendarfluor dan warna pengesanan kecacatan kapilari.

Dalam kebanyakan kes, mengikut keperluan teknikal, adalah perlu untuk mengenal pasti kecacatan yang sangat kecil sehingga mereka dapat diperhatikan apabila kawalan visual dengan mata kasar hampir mustahil. Penggunaan alat pengukur optik, sebagai contoh, kaca pembesar atau mikroskop, tidak membenarkan mendedahkan kecacatan permukaan kerana kontras imej kecacatan yang tidak mencukupi terhadap latar belakang logam dan medan pandangan yang kecil pada pembesaran tinggi. Dalam kes sedemikian, kaedah kawalan kapilari digunakan.

Semasa pemeriksaan kapilari, cecair penunjuk menembusi ke dalam rongga permukaan dan melalui ketakselanjaran bahan objek kawalan, dan kesan penunjuk yang terhasil direkodkan secara visual atau menggunakan transduser.

Ujian kapilari dijalankan mengikut GOST 18442-80 "Ujian tidak merosakkan. Kaedah kapilari. Keperluan am."

Kaedah kapilari dibahagikan kepada asas, menggunakan fenomena kapilari, dan digabungkan, berdasarkan gabungan dua atau lebih kaedah ujian tidak merosakkan yang berbeza dalam intipati fizikal, salah satunya adalah ujian kapilari (pengesanan kecacatan kapilari).

Tujuan pemeriksaan kapilari (pengesanan kecacatan kapilari)

Pengesanan kecacatan kapilari (pemeriksaan kapilari) direka untuk mengesan yang tidak kelihatan atau kurang kelihatan dengan permukaan mata kasar dan melalui kecacatan (retak, liang, rongga, kekurangan penembusan, kakisan antara kristal, fistula, dll.) dalam objek kawalan, menentukan lokasi, panjang dan orientasi di sepanjang permukaan. .

Kaedah kapilari ujian tidak memusnahkan adalah berdasarkan penembusan kapilari cecair penunjuk (penetran) ke dalam rongga permukaan dan melalui ketakselanjaran bahan objek ujian dan pendaftaran jejak penunjuk yang terhasil dengan kaedah visual atau menggunakan transduser.

Penggunaan ujian tidak merosakkan kapilari

Kaedah kawalan kapilari digunakan untuk memeriksa objek dalam sebarang saiz dan bentuk, diperbuat daripada logam ferus dan bukan ferus, keluli aloi, besi tuang, salutan logam, plastik, kaca dan seramik dalam kejuruteraan kuasa, penerbangan, roket, pembinaan kapal, industri kimia , metalurgi, dan dalam pembinaan reaktor nuklear, dalam industri automotif, kejuruteraan elektrik, kejuruteraan mekanikal, faundri, pengecapan, pembuatan instrumen, perubatan dan industri lain. Bagi sesetengah bahan dan produk, kaedah ini adalah satu-satunya kaedah untuk menentukan kesesuaian bahagian atau pemasangan untuk kerja.

Pengesanan kecacatan kapilari juga digunakan untuk ujian tidak merosakkan objek yang diperbuat daripada bahan feromagnetik, jika sifat magnetik, bentuk, jenis dan lokasi kecacatan tidak membenarkan mencapai sensitiviti yang diperlukan oleh GOST 21105-87 dengan kaedah zarah magnetik dan magnet. kaedah kawalan zarah tidak dibenarkan digunakan mengikut keadaan operasi objek.

Keadaan yang perlu untuk mengesan kecacatan seperti ketakselanjaran bahan melalui kaedah kapilari ialah kehadiran rongga bebas daripada pencemaran dan bahan lain yang mempunyai jalan keluar ke permukaan objek dan kedalaman pembiakan yang ketara melebihi lebar pembukaannya.

Kawalan kapilari juga digunakan untuk pengesanan kebocoran dan, bersama-sama dengan kaedah lain, untuk memantau kemudahan dan kemudahan kritikal semasa operasi.

Kelebihan kaedah pengesanan kecacatan kapilari adalah: kesederhanaan operasi kawalan, kesederhanaan peralatan, kebolehgunaan pada pelbagai bahan, termasuk logam bukan magnet.

Kelebihan pengesanan kecacatan kapilari adalah bahawa dengan bantuannya adalah mungkin bukan sahaja untuk mengesan permukaan dan melalui kecacatan, tetapi juga untuk mendapatkan maklumat berharga tentang sifat kecacatan dan juga beberapa sebab untuk kejadiannya dengan lokasi, panjang, bentuk dan orientasi di sepanjang permukaan (tekanan). penumpuan, ketidakpatuhan teknologi, dsb.). ).

Fosfor organik digunakan sebagai cecair penunjuk - bahan yang memberikan cahaya diri yang terang di bawah pengaruh sinar ultraviolet, serta pelbagai pewarna. Kecacatan permukaan dikesan dengan bantuan cara yang membolehkan mengeluarkan bahan penunjuk dari rongga kecacatan dan mengesan kehadirannya pada permukaan produk yang diuji.

Kapilari (retak), yang timbul pada permukaan objek ujian dari satu sisi sahaja, dipanggil ketakselanjaran permukaan, dan yang menghubungkan dinding bertentangan objek ujian dipanggil a melalui satu. Jika ketakselanjaran permukaan dan melalui adalah kecacatan, maka istilah "kecacatan permukaan" dan "kecacatan melalui" boleh digunakan sebaliknya. Imej yang dibentuk oleh penembus di lokasi ketakselanjaran dan serupa dengan bentuk bahagian di pintu keluar ke permukaan objek ujian dipanggil corak penunjuk, atau petunjuk.

Untuk ketakselanjaran jenis retak tunggal, istilah "jejak penunjuk" boleh digunakan dan bukannya istilah "petunjuk". Kedalaman ketakselanjaran - saiz ketakselanjaran dalam arah ke arah bahagian dalam objek ujian dari permukaannya. Panjang ketakselanjaran - dimensi membujur ketakselanjaran pada permukaan objek. Pembukaan ketakselanjaran - dimensi melintang ketakselanjaran pada keluarnya ke permukaan objek ujian.

Prasyarat untuk pengesanan yang boleh dipercayai oleh kaedah kapilari kecacatan yang mempunyai jalan keluar ke permukaan objek adalah tidak tercemar relatifnya oleh bahan asing, serta kedalaman pembiakan yang jauh melebihi lebar pembukaannya (sekurang-kurangnya 10/1 ). Pembersih digunakan untuk membersihkan permukaan sebelum menggunakan penembus.

Kaedah pengesanan kecacatan kapilari dibahagikan pada utama, menggunakan fenomena kapilari, dan digabungkan, berdasarkan gabungan dua atau lebih kaedah ujian tidak merosakkan yang berbeza dalam intipati fizikal, salah satunya adalah kapilari.

Instrumen dan peralatan untuk kawalan kapilari:

• Kit untuk pengesanan kecacatan kapilari (pembersih, pembangun, penembus)
• Alat pengabut
• Senapang hidraulik pneumatik
• Sumber pencahayaan ultraungu (lampu ultraungu, iluminator)
• Panel ujian (panel ujian)

Potongan ujian untuk pengesanan kecacatan warna

Sensitiviti kaedah pengesanan kecacatan kapilari

Sensitiviti kawalan kapilari- keupayaan untuk mengesan ketakselanjaran saiz tertentu dengan kebarangkalian tertentu menggunakan kaedah tertentu, teknologi kawalan dan sistem penembus. mengikut GOST 18442-80 kelas sensitiviti kawalan ditentukan bergantung pada saiz minimum kecacatan yang dikesan dengan saiz melintang 0.1 - 500 mikron.

Pengesanan kecacatan dengan lebar bukaan lebih daripada 0.5 mm dengan kaedah kawalan kapilari tidak dijamin.

Dengan sensitiviti kelas 1, menggunakan pengesanan kecacatan kapilari, bilah enjin turbojet, permukaan pengedap injap dan tempat duduknya, gasket logam bebibir, dsb. (retak dan liang yang dikesan sehingga persepuluh mikron) dipantau. Kelas 2 memeriksa kapal dan permukaan tahan kakisan reaktor, logam asas dan sambungan dikimpal saluran paip, bahagian galas (retak dan liang dikesan sehingga beberapa mikron dalam saiz).

Kepekaan bahan pengesan kecacatan, kualiti pembersihan perantaraan dan kawalan keseluruhan proses kapilari ditentukan pada sampel kawalan (standard untuk pengesanan kecacatan warna CD), i.e. pada logam dengan kekasaran tertentu dengan retakan (kecacatan) tiruan normal yang dikenakan padanya.

Kelas sensitiviti kawalan ditentukan bergantung pada saiz minimum kecacatan yang dikesan. Kepekaan yang dirasakan, jika perlu, ditentukan pada objek semula jadi atau sampel tiruan dengan kecacatan semula jadi atau simulasi, yang dimensinya ditentukan oleh kaedah metalografi atau kaedah analisis lain.

Menurut GOST 18442-80, kelas sensitiviti kawalan ditentukan bergantung pada saiz kecacatan yang dikesan. Sebagai parameter saiz kecacatan, saiz melintang kecacatan pada permukaan objek ujian diambil - lebar pembukaan kecacatan yang dipanggil. Oleh kerana kedalaman dan panjang kecacatan juga mempunyai kesan ketara terhadap kemungkinan pengesanannya (khususnya, kedalaman harus jauh lebih besar daripada pembukaan), parameter ini dianggap stabil. Ambang sensitiviti yang lebih rendah, i.e. jumlah minimum pendedahan kecacatan yang dikesan dihadkan oleh fakta bahawa terdapat jumlah penembus yang sangat kecil; berlarutan dalam rongga kecacatan kecil ternyata tidak mencukupi untuk mendapatkan petunjuk kontras untuk ketebalan lapisan tertentu bahan yang sedang berkembang. Terdapat juga ambang atas sensitiviti, yang ditentukan oleh fakta bahawa dari kecacatan yang luas, tetapi cetek, penembus dibasuh apabila mengeluarkan penembus yang berlebihan di permukaan.

Terdapat 5 kelas sensitiviti (mengikut ambang bawah), bergantung pada saiz kecacatan:

Asas fizikal dan teknik kaedah kawalan kapilari

Ujian tidak merosakkan kapilari (GOST 18442-80) Ia berdasarkan penembusan kapilari ke dalam kecacatan cecair penunjuk dan direka untuk mengesan kecacatan yang mempunyai jalan keluar ke permukaan objek ujian. Kaedah ini sesuai untuk mengesan ketakselanjaran dengan saiz melintang 0.1 - 500 mikron, termasuk melalui, pada permukaan logam ferus dan bukan ferus, aloi, seramik, kaca, dsb. Ia digunakan secara meluas untuk mengawal integriti kimpalan.

Penetrant berwarna atau pewarna digunakan pada permukaan objek ujian. Oleh kerana kualiti istimewa yang disediakan oleh pemilihan sifat fizikal tertentu penembus: ketegangan permukaan, kelikatan, ketumpatan, ia, di bawah tindakan daya kapilari, menembusi ke dalam kecacatan terkecil yang mempunyai jalan keluar ke permukaan ujian. objek

Pembangun digunakan pada permukaan objek ujian beberapa lama selepas penyingkiran penembus dengan teliti dari permukaan melarutkan pewarna di dalam kecacatan dan, disebabkan oleh resapan, "menarik" penembus yang tinggal dalam kecacatan ke permukaan objek ujian.

Kecacatan yang sedia ada boleh dilihat dalam kontras yang mencukupi. Tanda penunjuk dalam bentuk garisan menunjukkan keretakan atau calar, titik individu menunjukkan liang.

Proses mengesan kecacatan dengan kaedah kapilari dibahagikan kepada 5 peringkat (menjalankan kawalan kapilari):

1. Pra-pembersihan permukaan (gunakan pembersih)

2. Penggunaan penembus

3. Penyingkiran lebihan penembus

4. Permohonan pemaju

5. Kawalan

Pra-pembersihan permukaan. Agar pewarna meresap ke dalam kecacatan pada permukaan, ia mesti dibersihkan terlebih dahulu dengan air atau pembersih organik. Semua bahan cemar (minyak, karat, dsb.) dan sebarang salutan (cat, metalisasi) mesti dikeluarkan dari kawasan terkawal. Selepas itu, permukaannya dikeringkan supaya tiada air atau pembersih kekal di dalam kecacatan.

Permohonan penetrant. Penetrant, biasanya berwarna merah, digunakan pada permukaan dengan menyembur, memberus atau mencelup OK ke dalam tab mandi untuk impregnasi yang baik dan litupan penuh dengan penembus. Sebagai peraturan, pada suhu 5-50 0 С, untuk tempoh 5-30 minit.

Penyingkiran penembus berlebihan. Lebihan penembus dikeluarkan dengan mengelap dengan serbet, bilas dengan air. Atau dengan pembersih yang sama seperti pada peringkat pra-pembersihan. Dalam kes ini, penembus mesti dikeluarkan dari permukaan, tetapi bukan dari rongga kecacatan. Permukaan kemudiannya dikeringkan dengan kain bebas lin atau jet udara. Apabila menggunakan pembersih, terdapat risiko bahawa penembus akan tercuci dan tersalah paparan.

Aplikasi pembangun. Selepas pengeringan, pemaju segera digunakan pada OK, biasanya putih, dalam lapisan nipis yang sekata.

Kawalan. Pemeriksaan OK bermula serta-merta selepas tamat proses pembangunan dan berakhir mengikut piawaian yang berbeza dalam masa tidak lebih daripada 30 minit. Keamatan warna menunjukkan kedalaman kecacatan; lebih pucat warna, lebih kecil kecacatan. Retakan dalam berwarna pekat. Selepas ujian, pemaju dikeluarkan dengan air atau pembersih.
Bahan penembus pewarna digunakan pada permukaan objek kawalan (OC). Oleh kerana kualiti istimewa yang disediakan oleh pemilihan sifat fizikal tertentu penembus: ketegangan permukaan, kelikatan, ketumpatan, ia, di bawah tindakan daya kapilari, menembusi ke dalam kecacatan terkecil yang mempunyai jalan keluar ke permukaan ujian. objek. Pembangun digunakan pada permukaan objek ujian beberapa lama selepas penyingkiran penembus dengan teliti dari permukaan melarutkan pewarna di dalam kecacatan dan, disebabkan oleh resapan, "menarik" penembus yang tinggal dalam kecacatan ke permukaan objek ujian. Kecacatan yang sedia ada boleh dilihat dalam kontras yang mencukupi. Tanda penunjuk dalam bentuk garisan menunjukkan keretakan atau calar, titik individu menunjukkan liang.

Penyembur, seperti tin aerosol, adalah paling mudah. Boleh digunakan dengan pemaju dan mencelup. Pembangun kering digunakan dalam ruang vorteks atau secara elektrostatik. Selepas menggunakan pembangun, anda perlu menunggu dari 5 minit untuk kecacatan besar, sehingga 1 jam untuk kecacatan kecil. Kecacatan akan muncul sebagai tanda merah pada latar belakang putih.

Melalui rekahan pada produk berdinding nipis boleh dikesan dengan menggunakan pembangun dan penembus pada bahagian berbeza produk. Pewarna yang telah dilalui akan kelihatan jelas dalam lapisan pembangun.

Penetrant (penetrant daripada bahasa Inggeris penetrate - to penetrate) dipanggil bahan pengesan kecacatan kapilari yang mempunyai keupayaan untuk menembusi ketakselanjaran objek ujian dan menunjukkan ketakselanjaran ini. Penetrant mengandungi pewarna (kaedah warna) atau aditif bercahaya (kaedah bercahaya), atau gabungan kedua-duanya. Bahan tambahan memungkinkan untuk membezakan kawasan lapisan pembangun di atas retakan yang diresapi dengan bahan-bahan ini daripada bahan objek pepejal utama (paling kerap berwarna putih) tanpa kecacatan (latar belakang).

pemaju (pembangun) ialah bahan defectoscopic yang direka untuk mengekstrak penembus daripada ketakselanjaran kapilari untuk membentuk corak penunjuk yang jelas dan mencipta latar belakang yang berbeza dengannya. Oleh itu, peranan pembangun dalam kawalan kapilari adalah, di satu pihak, untuk mengeluarkan penembus daripada kecacatan akibat daya kapilari, sebaliknya, pemaju mesti mencipta latar belakang yang berbeza pada permukaan objek terkawal untuk mengenal pasti kesan kecacatan penunjuk berwarna atau bercahaya dengan pasti. Pada teknologi yang betul lebar jejak dalam 10 ... 20 dan lebih kali mungkin melebihi lebar kecacatan, dan kontras kecerahan meningkat sebanyak 30 ... 50%. Kesan pembesar ini membolehkan juruteknik berpengalaman mengesan keretakan yang sangat kecil walaupun dengan mata kasar.

Urutan operasi untuk kawalan kapilari:

Kaedah kapilari utama ujian tidak merosakkan dibahagikan, bergantung pada jenis bahan penembusan, kepada yang berikut:

· Kaedah penyelesaian penembusan - kaedah cecair ujian tanpa musnah kapilari, berdasarkan penggunaan larutan penunjuk cecair sebagai bahan penembusan.

· Kaedah penggantungan boleh ditapis - kaedah cecair ujian tanpa musnah kapilari, berdasarkan penggunaan penggantungan penunjuk sebagai bahan penembusan cecair, yang membentuk corak penunjuk daripada zarah ditapis fasa tersebar.

Kaedah kapilari, bergantung kepada kaedah mengenal pasti corak penunjuk, dibahagikan kepada:

· Kaedah bercahaya berdasarkan pendaftaran kontras corak penunjuk yang kelihatan dalam sinaran ultraungu gelombang panjang terhadap latar belakang permukaan objek ujian;

· kaedah kontras (warna)., berdasarkan pendaftaran kontras corak penunjuk berwarna dalam sinaran boleh dilihat terhadap latar belakang permukaan objek ujian.

· kaedah warna bercahaya berdasarkan pendaftaran kontras warna atau corak penunjuk pendarfluor terhadap latar belakang permukaan objek ujian dalam sinaran ultraungu gelombang kelihatan atau panjang;

· kaedah kecerahan berdasarkan pendaftaran kontras dalam sinaran kelihatan corak akromatik terhadap latar belakang permukaan objek ujian.

Asas fizikal pengesanan kecacatan kapilari. Pengesanan kecacatan bercahaya (LD). Pengesanan kecacatan warna (CD).

Terdapat dua cara untuk menukar nisbah kontras antara imej kecacatan dan latar belakang. Kaedah pertama terdiri daripada menggilap permukaan item yang akan diperiksa, diikuti dengan mengetsa dengan asid. Dengan rawatan ini, kecacatan menjadi tersumbat dengan produk kakisan, bertukar menjadi hitam dan menjadi ketara pada latar belakang cahaya bahan yang digilap. Kaedah ini mempunyai beberapa batasan. Khususnya, di bawah keadaan pengeluaran adalah tidak menguntungkan untuk menggilap permukaan produk, terutamanya jahitan yang dikimpal. Di samping itu, kaedah ini tidak terpakai apabila memeriksa bahagian digilap ketepatan atau bahan bukan logam. Kaedah etsa lebih kerap digunakan untuk mengawal beberapa kawasan tempatan produk logam yang mencurigakan.

Kaedah kedua terdiri daripada menukar keluaran cahaya kecacatan dengan mengisinya dari permukaan dengan cecair penunjuk cahaya dan kontras warna khas - penembus. Jika penembus mengandungi bahan bercahaya, iaitu bahan yang memberikan cahaya terang apabila disinari dengan cahaya ultraungu, maka cecair tersebut dipanggil luminescent, dan kaedah kawalan, masing-masing, adalah luminescent (pengesanan kecacatan bercahaya - LD). Sekiranya asas penembus adalah pewarna yang kelihatan pada siang hari, maka kaedah kawalan dipanggil warna (pengesanan kecacatan warna - CD). Dalam pengesanan kecacatan warna, pewarna warna merah terang digunakan.

Intipati pengesanan kecacatan kapilari adalah seperti berikut. Permukaan produk dibersihkan daripada kotoran, habuk, gris, sisa fluks, salutan cat dan varnis, dsb. Selepas pembersihan, lapisan penembus digunakan pada permukaan produk yang disediakan dan ditahan untuk beberapa lama supaya cecair boleh menembusi ke dalam rongga terbuka kecacatan. Kemudian permukaannya dibersihkan daripada cecair, sebahagian daripadanya kekal di dalam rongga kecacatan.

Dalam kes pengesanan kecacatan pendarfluor produk diterangi dengan cahaya ultraungu (penerang ultraungu) di dalam bilik yang gelap dan diperiksa. Kecacatan jelas kelihatan dalam bentuk jalur bercahaya terang, titik, dsb.

Dengan pengesanan kecacatan warna, adalah tidak mungkin untuk mengenal pasti kecacatan pada peringkat ini, kerana resolusi mata terlalu rendah. Untuk meningkatkan pengesanan kecacatan, selepas mengeluarkan penembus dari permukaan produk, bahan pembangunan khas digunakan dalam bentuk penggantungan cepat kering (contohnya, kaolin, collodion) atau salutan varnis. Bahan yang sedang berkembang (biasanya putih) menarik penembus keluar dari rongga kecacatan, yang membawa kepada pembentukan jejak penunjuk pada pemaju. Jejak penunjuk mengulang sepenuhnya konfigurasi kecacatan dalam pelan, tetapi saiznya lebih besar. Jejak penunjuk sedemikian mudah dibezakan oleh mata, walaupun tanpa menggunakan cara optik. Peningkatan dalam saiz jejak penunjuk adalah lebih besar, lebih dalam kecacatan, i.e. semakin besar isipadu penembus yang mengisi kecacatan, dan semakin banyak masa telah berlalu sejak penggunaan lapisan yang sedang berkembang.

Asas fizikal kaedah pengesanan kecacatan kapilari adalah fenomena aktiviti kapilari, i.e. keupayaan cecair untuk ditarik menjadi terkecil melalui lubang dan saluran terbuka pada satu hujung.

Aktiviti kapilari bergantung kepada keupayaan membasahkan padu cecair. Dalam mana-mana badan, daya kohesi molekul bertindak pada setiap molekul daripada molekul lain. Mereka lebih besar dalam pepejal daripada dalam cecair. Oleh itu, cecair, tidak seperti pepejal, tidak mempunyai keanjalan bentuk, tetapi ia mempunyai keanjalan isipadu yang tinggi. Molekul-molekul di permukaan badan berinteraksi dengan molekul-molekul dengan nama yang sama di dalam badan, berusaha untuk menariknya ke dalam isipadu, dan dengan molekul-molekul persekitaran yang mengelilingi badan, dan mempunyai potensi tenaga yang paling besar. Atas sebab ini, daya tidak berkompensasi, dipanggil daya tegangan permukaan, timbul berserenjang dengan sempadan ke arah badan. Daya tegangan permukaan adalah berkadar dengan panjang kontur pembasahan dan, secara semula jadi, cenderung untuk mengurangkannya. Cecair pada logam, bergantung kepada nisbah daya antara molekul, akan merebak ke atas logam atau berkumpul dalam titisan. Cecair membasahi pepejal jika daya interaksi (tarikan) cecair dengan molekul pepejal itu lebih besar daripada daya tegangan permukaan. Dalam kes ini, cecair akan merebak ke atas pepejal. Jika daya tegangan permukaan lebih besar daripada daya interaksi dengan molekul pepejal, maka cecair akan terkumpul dalam setitik.

Apabila cecair memasuki saluran kapilari, permukaannya melengkung, membentuk apa yang dipanggil meniskus. Daya tegangan permukaan cenderung untuk mengurangkan nilai sempadan bebas meniskus, dan daya tambahan mula bertindak dalam kapilari, yang membawa kepada penyerapan cecair pembasahan. Kedalaman cecair menembusi ke dalam kapilari adalah berkadar terus dengan tegangan permukaan cecair dan berkadar songsang dengan jejari kapilari. Dalam erti kata lain, lebih kecil jejari kapilari (kecacatan) dan lebih baik kebolehbasahan bahan, lebih cepat dan lebih dalam cecair menembusi ke dalam kapilari.

Anda boleh membeli bahan untuk pemeriksaan kapilari (pengesanan kecacatan warna) daripada kami pada harga yang rendah dari gudang di Moscow: penetrant, developer, cleaner Sherwin, sistem kapilarineraka jahanam, Magnaflux, tanglung ultraungu, lampu ultraungu, penerang ultraungu, luminair ultraungu dan sampel kawalan (standard) untuk defekoskopi warna CD.

Kami menghantar bahan habis guna untuk pengesanan kecacatan warna di Rusia dan CIS oleh syarikat pengangkutan dan perkhidmatan kurier.

Kawalan kapilari. Kaedah kapilari. Kawalan tidak boleh brek. Pengesanan kecacatan kapilari.

Pangkalan instrumen kami

Pakar organisasi Kepakaran Bebas sedia membantu kedua-dua fizikal dan entiti undang-undang dalam menjalankan kepakaran pembinaan dan teknikal, pemeriksaan teknikal bangunan dan struktur, defectoscopy kapilari.

Anda mempunyai soalan yang belum diselesaikan atau anda ingin berkomunikasi secara peribadi dengan pakar atau pesanan kami kepakaran pembinaan bebas, semua maklumat yang diperlukan untuk ini boleh didapati di bahagian "Kenalan".

Kami menantikan panggilan anda dan terima kasih terlebih dahulu atas kepercayaan anda.