에 범주:

선회

외부 및 내부 처리 테이퍼 표면

회전하면 정삼각형 AB 다리 주위의 ABC, 결과 몸체는 원뿔, AB 다리-원뿔 높이라고합니다. 선 AB를 원뿔의 모선이라고하고 점 A를 상단이라고합니다. BV 다리가 AB 축을 중심으로 회전하면 원뿔의 밑면이라고하는 표면이 형성됩니다. 발전기 AG와 AB 축 사이의 각도는 원추 테이퍼의 각도 a입니다. 원뿔의 Generatrices AB와 AG 사이의 VAG 각도를 원뿔 각도라고합니다. 2a와 같습니다. 원뿔형에서 잘라 내면 윗 부분 바닥에 평행 한 평면, 그러면 결과 몸체는 잘린 원뿔 (그림 206.6)이되며 상단과 하단의 두 개의베이스가 있습니다. 밑면 사이의 거리 001은 잘린 원뿔의 높이입니다. 도면에서 원뿔의 세 가지 주요 치수가 일반적으로 표시됩니다 (그림 206, c) : 큰 직경 D, 작은 직경 d 및 원뿔의 높이.

그림: 198. H 가공 홀 드릴 사용

그림: 199. 드릴 고정 용 액세서리

공식 tga \u003d \u003d (D- d) / (2l)를 사용하면 심 압 대의 상부 지지대 또는 변위를 돌려 선반에 설정된 원뿔 경사 각도 a를 결정할 수 있습니다. 때때로 테이퍼는 다음과 같이 설정됩니다. K \u003d (D-d) / l, 즉, 테이퍼는 길이에 대한 직경 차이의 비율입니다. 그림에서. 206, d는 K \u003d (100-90) / 100 \u003d 1/10, 즉 길이 10mm에 걸쳐 원뿔의 직경이 1mm 감소하는 원뿔을 보여줍니다. 원뿔의 테이퍼와 직경은 방정식 d \u003d D-Kl, D \u003d d + Kl과 관련됩니다.

원뿔 직경의 절반 차이와 길이의 비율을 취하면 원뿔의 기울기 M \u003d (D-d) / (2l) (그림 206, e)라는 값을 얻습니다. 테이퍼 슬로프와 테이퍼는 일반적으로 1:10, 1:50 또는 0.1 : 0.05 등의 비율로 표현됩니다. 실제로 공식이 사용됩니다.

그림: 200. 블라인드 및 깊은 배수 구멍 드릴링

그림: 201. 보링 홀

기계 공학에서는 모스 원뿔과 미터 원뿔이 일반적입니다. 모스 원뿔 (그림 207)에는 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6의 7 개의 숫자가 있습니다. 각 숫자는 특정 경사각에 해당합니다 : 가장 작은 0, 가장 큰 6입니다. 모든 원뿔의 각도는 다릅니다. 미터법 테이퍼는 테이퍼가 4입니다. 6; 80; 백; 120; 160 및 200; 경사각은 같습니다 (그림 208).

원추형 표면의 가공은 기계를 설정하여 달성되는 커터 이송 각도 (그림 209) 만 원통형 가공과 다릅니다. 공작물이 회전하면 커터 끝이 각도 a (테이퍼 각도)로 이동합니다. 선반에서 콘은 여러 가지 방법으로 처리됩니다. 넓은 커터를 사용한 테이퍼링이 그림에 나와 있습니다. 210, a. 이 경우 콘의 높이는 20mm를 넘지 않아야합니다. 또한 커터의 절삭 날은 중심 높이를 따라 정확히 부품의 회전축에 대해 각도 a로 설정됩니다 (그림 210.6).

대부분 간단하게 테이퍼 서피스를 얻으려면 중심선의 오프셋이 필요합니다. 이 방법은 심 압대 하우징을 교체하여 중앙의 표면을 처리 할 때만 사용됩니다. 심 압대 본체가 작업중인 본체 (공구 홀더쪽으로)로 이동하면 부품의 더 큰베이스가 주축 대쪽으로 향하는 원뿔형 표면이 형성됩니다 (그림 211, a). 심 압대 본체가 작업자에게서 옮겨지면 더 큰베이스가 심 압대쪽으로 위치합니다 (그림 211.6). 심 압대 하우징의 측면 변위 H \u003d L-sina. 원뿔 a의 경사각을 약간 변위 시키면 sinaa; tga, H \u003d L (D-d) / (2l)이라고 가정 할 수 있습니다. 심 압대 몸체의 변위는 눈금자로 측정되며 (그림 211, c), 중심 정렬은 눈금자로도 확인할 수 있습니다 (그림 211, d). 그러나 심 압대 본체를 교체 할 때 변위는 부품 길이의 1/50 이하로 허용된다는 점을 명심해야합니다 (그림 211, d). 변위가 클수록 적합하지 않습니다. 중심 구멍 가공 된 표면의 정확도를 감소시키는 부품 및 센터.

그림: 203. 구멍의 깊이를 측정하기위한 표시기 보어 게이지 : 1-센터링 브리지; 2- 측정 팁; 3 다리 레버; 4- 조정 가능한 정지; 5- 스프링, 변속기 요소의 틈새 제거; 6 게이지 표시 막대

그림: 204. 솔리드 및 스냅 온 제너

그림: 205. 배포

상부 지지대를 돌려서 각도 a가 크고 높이가 낮은 원뿔을 가공하는 것이 좋습니다. 이 방법은 외부 (그림 212, a) 및 내부 (그림 212.6) 콘을 처리 할 때 사용됩니다. 이 경우 상단 지지대의 핸들을 돌려 수동 공급을 수행합니다. 기계적 공급 중에 상부 캘리퍼를 필요한 각도로 회전하려면 캘리퍼 회전 부분의 플랜지에 표시된 구분을 사용하십시오. 각도 a가 도면에 지정되지 않은 경우 tga \u003d (D-d) / (2l) 공식으로 계산됩니다. 커터는 엄격하게 중앙에 설정됩니다. 커터를 중심선 위 (그림 213.6) 또는 아래 (그림 213, c)에 설치하면 가공되는 원뿔 모선의 직진도에서 편차가 발생합니다.

^ 10 ... 12 °로 테이퍼 진 표면을 얻으려면 복사 눈금자를 사용하십시오 (그림 214). 눈금자 2가 플레이트 1에 설치되어 핀 3을 중심으로 필요한 각도 a로 회전하고 나사 6으로 고정됩니다. 슬라이더 4는 가로 부분 막대 7과 클램프 5를 사용하여 8을지지합니다. 눈금자는 얻을 원뿔의 모선에 평행하게 설치해야합니다. 복사 눈금자의 회전 각도는 tga \u003d (Z)-d) / (2l) 식으로 결정됩니다. 판의 분할이 밀리미터로 표시되면 분할 수는 C-H (D-d) / (2l)이며, 여기서 I는 눈금자의 회전 축에서 끝까지의 거리입니다.

모선의 길이가 지지대의 상부 캐리지의 스트로크 길이보다 큰 원뿔은 세로 및 가로 피드를 적용하여 회전합니다 (그림 215). 이 경우 상단 캐리지는 중심선에 대해 p 각도로 회전해야합니다. sinp \u003d tga (Snp / S „+ 1), 여기서 ОПр 및 S „-세로 및 가로 이송. 필요한 모양의 테이퍼를 얻기 위해 커터는 중앙에 엄격하게 설치됩니다.

테이퍼 구멍은 다음 순서로 처리됩니다. 원뿔의 작은 바닥 (그림 216)보다 직경이 약간 작은 구멍을 뚫은 다음 드릴로 구멍을 뚫습니다. 그 후 계단식 구멍은 커터로 지루합니다. 테이퍼 구멍을 얻는 또 다른 방법은 구멍을 뚫는 것입니다 (그림 217, a), 러프 리밍 (그림 217.6), 반 마무리 (그림 217, c), 마무리 (그림 217, d).

그림: 206. nonus의 기하학적 매개 변수

원추형 표면은 각도계 (그림 218, a), 구경 (그림 218, b, c) 및 템플릿 (그림 218, d)으로 제어됩니다. 테이퍼 구멍은 게이지에 표시된 계단과 위험에 대해 점검됩니다 (그림 219). 부품의 테이퍼 구멍 끝이 숄더의 왼쪽 끝과 일치하는 경우 외경 선 중 하나와 일치하거나 그 사이에 위치하면 원뿔의 치수가 주어진 선과 일치합니다.

그림: 207. 모스 테이퍼

그림: 208. 미터법 Nonus

그림: 209. 원통형 및 노닉 표면 처리 계획 : a- 커터의 상단이 중심 축에 평행하게 이동합니다. b- 커터 끝이 중심의 n 축 각도로 움직입니다.

객관적인

1. 선반에서 테이퍼 표면을 처리하는 방법에 대한 지식.

2. 방법의 장단점 분석.

3. 원뿔형 표면 제조 방법 선택.

재료 및 장비

1. 나사 절삭 선반 모델 TV-01.

2. 필수 세트 렌치, 절삭 공구, 고니 오 미터, 버니어 캘리퍼스, 제조 부품 블랭크.

작업 순서

1. 작업 주제에 대한 기본 정보를주의 깊게 읽고 이해하십시오. 일반 정보 원추형 표면, 처리 방법, 주요 장점과 단점을 고려합니다.

2. 사용 훈련 마스터 나사 절삭 선반에서 테이퍼 표면을 가공하는 모든 방법을 확인하십시오.

3. 원뿔형 표면 제조 방법 선택에 대한 교사의 개별 과제를 완료합니다.

1. 저작물의 제목과 목적.

2. 주요 요소를 보여주는 직선 원추형 다이어그램.

3. 다이어그램으로 원뿔형 표면을 처리하는 주요 방법에 대한 설명.

4. 특정 처리 방법의 선택에 대한 계산 및 정당화가있는 개별 작업.

기본 조항

기술에서는 베벨 기어, 테이퍼 롤러 베어링과 같이 외부 및 내부 베벨 표면이있는 부품이 자주 사용됩니다. 홀 가공 도구 (드릴, 카운터 싱크, 리머)에는 표준 모스 테이퍼가있는 생크가 있습니다. 공작 기계 스핀들에는 공구 섕크 또는 아버 등을위한 테이퍼 보어가 있습니다.

테이퍼 표면이있는 가공 부품은 회전 원뿔 또는 잘린 회전 원뿔의 형성과 관련됩니다.

원뿔 원뿔의 기저에있는 원의 점과 고정 된 점을 연결하는 모든 세그먼트로 구성된 몸체라고합니다.

고정 소수점은 원뿔의 꼭대기.

꼭지점과 원의 점을 연결하는 세그먼트를 원뿔의 모계.

원뿔 축, 원뿔의 윗부분과 밑면을 연결하는 수직이라고하며 결과적인 선 세그먼트는 원뿔 높이.

콘은 고려됩니다 곧장또는 혁명의 원뿔원뿔의 축이 원의 중심을 통과하는 경우.

직선 원뿔의 축에 수직 인 평면은 작은 원뿔을 잘라냅니다. 나머지는 잘린 회전 원뿔.

잘린 원뿔은 다음과 같은 특징이 있습니다. 다음 요소 (그림 1) :

1. 디 과 디 -원뿔의 직경과 크고 작은 기부;

2. 엘 – 원뿔의 높이, 원뿔의 밑면 사이의 거리;

3. 테이퍼 각도 2a -원뿔의 축을 통과하는 동일한 평면에 놓인 두 generatrices 사이의 각도;

4. 테이퍼 각도 a -원뿔의 축과 모선 사이의 각도;

5. 경사있다 -경사 접선 Y \u003d tg ㅏ = (디 –디)/(2엘) 표시되는 소수 (예 : 0.05; 0.02);

6. 점점 가늘게 하다 -공식에 의해 결정 케이 = (디 –디)/엘 이며 나누기 기호를 사용하여 표시됩니다 (예 : 1:20; 1:50 등).

테이퍼는 수치 적으로 기울기의 두 배와 같습니다.

기울기를 결정하는 치수 번호 앞에 기호 Ð가 적용됩니다. , 날카로운 모서리 경사면을 향합니다. 테이퍼를 특징 짓는 숫자 앞에 기호가 적용되며 그 예각은 원뿔의 정점을 향해야합니다.

원추형 표면을 돌리는 자동 기계의 대량 생산에서 복사 눈금자는 원뿔의 일정한 경사각에 사용되며 기계가 다른 복사 눈금자로 변경 될 때만 변경 될 수 있습니다.

CNC 기계의 단일 및 소규모 생산에서는 종 방향 및 횡 방향 이송 속도의 비율을 선택하여 정점에서 테이퍼 각도가있는 테이퍼 표면의 선삭이 수행됩니다. 비 CNC 기계에서 테이퍼 표면은 아래 나열된 네 가지 방법으로 가공 할 수 있습니다.

목적: 캘리퍼의 윗부분을 돌려 외부 원추형 표면을 처리하는 기계를 설정하는 방법을 배웁니다. 캘리퍼, 구경 (슬리브), 범용 고니 오 미터를 사용하여 치수로 처리 된 원추형 표면을 확인합니다.

재료 및 기술 장비 : TV1A-616 기계의 포스터; 툴킷, 넓은 절삭 날 및 SCC-1이있는 커터.

1. 아는 사람 지침;
2. 보안 질문에 답하십시오.
3. 직장에 입학 허가를 받으십시오.
4. 교사로부터 과제를받습니다.
5. 교사가 지시 한 방법 중 하나로 원뿔을 처리합니다.
6. 테이퍼 가공 조정 기술지도;
7. 평가를 위해 완성 된 제품을 제출합니다.

이론적 소개.

원뿔형 표면은 다음 매개 변수 (그림 1)를 특징으로합니다 : 더 작은 d 및 더 큰 D 직경과 직경 d 및 D의 원이 위치한 평면 사이의 거리 1.

각도 α를 원뿔의 경사각이라고하고 각도 2α를 원뿔의 각도라고합니다. 비율 K \u003d (D-d) / l은 테이퍼라고하며 일반적으로 비율로 표시됩니다 (예 : 1:20 또는

1:50, 경우에 따라 0.05 또는 0.02와 같은 소수. 비율 Y \u003d (D-d) / 2l \u003d tan α를 기울기라고합니다.

샤프트를 가공 할 때 원뿔 모양의 가공 된 표면 사이에 종종 전환이 발생하고 원뿔의 길이가 50mm를 초과하지 않는 드릴을 실행 한 다음 트리거됩니다. 넓은 앞니 (그림 2). 이 경우 커터의 절삭 날은 공작물에서 원뿔의 경사각에 해당하는 각도로 중심 축에 대해 평면에 설정되어야합니다. 커터는 가로 또는 세로 방향으로 공급됩니다. 원추형 표면의 모선의 왜곡과 원뿔의 경사각 편차를 줄이기 위해 커터의 절삭 날은 부품의 회전 축을 따라 설정됩니다.

그림: 2. 넓은 커터로 원추형 표면 가공.

절삭 날이 10-15mm보다 긴 공구로 원뿔을 가공 할 때 진동이 발생할 수 있음을 명심해야합니다. 진동의 수준은 공작물의 길이가 증가하고 직경이 감소함에 따라 증가하고 원뿔의 경사각이 감소하고 원뿔의 위치가 부품 중앙에 접근하고 커터의 오버행이 증가하고 고정이 불충분하게 증가합니다. 진동이 나타나면 흔적이 나타나고 처리 된 표면의 품질이 저하됩니다. 넓은 커터로 단단한 부품을 가공 할 때 진동이 발생하지 않을 수 있지만 동시에 커터가 절삭력의 방사형 구성 요소의 작용으로 이동하여 필요한 경사각에 대한 커터 조정을 위반할 수 있습니다. 커터 오프셋은 가공 모드와 이송 방향에 따라 달라집니다.

경사가 큰 테이퍼 표면은 공구 홀더 (그림 3)를 각도 α로 돌리고 지지대의 상단 슬라이드를 사용하여 가공 할 수 있습니다. 각도와 같음 가공 할 원뿔의 기울기. 커터는 수동으로 (상단 슬라이드의 핸들에 의해) 공급되는데, 이는 고르지 않은 이송으로 인해 가공 된 표면의 거칠기가 증가하기 때문에이 방법의 단점입니다. 이 방법에 따르면 원추형 표면이 처리되며 그 길이는 상단 슬라이드의 스트로크 길이와 일치합니다.

그림 3. 지지대의 상부 슬라이드가 각도 α로 회전 한 테이퍼 표면 처리.

그림: 4. 심 압대 오프셋을 사용한 테이퍼 표면 처리.

경사각 α \u003d 8-10 °의 긴 원추형 표면은 후방 중앙을 이동하여 가공 할 수 있습니다 (그림 4). 심 압대 변위량은 플라이휠 쪽에서베이스 플레이트 끝에 표시된 눈금과 심 압대 하우징 끝의 위험에 의해 결정됩니다. 1mm 눈금으로 졸업. 베이스 플레이트에 눈금이없는 경우 심 압대 변위 값은 암반에 부착 된 눈금자를 사용하여 측정됩니다. 심 압대 변위 값의 제어는 정지 (그림 5, a) 또는 표시기 (그림 5, b)를 사용하여 수행됩니다.

인디케이터는 도구 홀더에 설치되어 심 압대에 닿을 때까지 부품으로 가져와 성형 부품을 따라 (지지대에 의해) 이동합니다. 심압 대는 생성 원뿔형 표면의 길이를 따라 표시 화살표의 편향이 최소화 될 때까지 이동 한 후 심압 대가 고정됩니다. 이 방법으로 처리 된 배치에서 부품의 균일 한 테이퍼는 공작물의 길이 편차와 크기 (깊이) 중심 구멍의 최소 편차로 보장됩니다. 기계 중심의 오프셋으로 인해 공작물의 중심 구멍이 마모되기 때문에 테이퍼 표면을 미리 가공 한 다음 중심 구멍을 수정 한 후 최종 마무리 작업을 수행합니다. 중심 구멍의 파손과 중심 마모를 줄이려면 상단이 둥근 중심을 사용하는 것이 좋습니다.

그림: 6. 세로 (a) 및 가로 (b) 이동을 위해 복사기를 사용하여 원추형 표면 처리.

α \u003d 0-12 ° 인 원추형 표면은 복사기를 사용하여 처리됩니다. 플레이트 1은 슬라이더 5가 이동하는 가이드 눈금자 2와 함께 기계 베드 (그림 6, a)에 부착되고 클램프 8을 사용하여로드 7에 의해 기계의 지지대 6에 연결됩니다. 지지대를 가로 방향으로 자유롭게 이동하려면 크로스 피드 나사를 분리해야합니다. 캘리퍼 6이 세로로 움직일 때 커터는 캘리퍼에서 세로로 그리고 가이드 눈금자 2에서 가로로 두 가지 움직임을받습니다. 축 3에 대한 눈금자의 회전 각도는 판 1의 분할에 의해 결정됩니다. 볼트 4로 눈금자를 고정합니다. 커터는 지지대의 상단 슬라이드를 이동하기위한 손잡이로 절단 깊이까지 공급됩니다.

외부 및 끝 원추 표면 (9) (도 6, b)의 처리는 심압 대의 퀼 또는 기계의 터렛에 설치된 복사기 (10)에 따라 수행됩니다. 횡 방향 캘리퍼의 도구 홀더에서, 장치 (11)는 복사 롤러 (12) 및 뾰족한 관통 커터로 고정된다. 캘리퍼의 측면 이동에 따라 트레이서 (10)의 프로파일에 따른 트레이싱 핀은 일정량의 길이 방향 이동을 받아 커터에 전달됩니다. 외부 원추형 표면은 관통 커터로 처리되고 내부는 보링 커터로 처리됩니다.

a) b)

c) d)

그림: 7. 솔리드 재료의 테이퍼 홀 가공 : a-길이가 d 및 D 인 가공 된 (리밍 후) 홀, b-러프 스윕을위한 원통형 홀, c-러프 스윕으로 스톡 제거, d-반제품 스윕으로 스톡 제거.

단단한 재료 (그림 7, a-d)에 원뿔형 구멍을 얻기 위해 공작물을 전처리 (드릴링, 카운터 싱크, 보링) 한 다음 마지막으로 (배치, 보링) 처리합니다.

시험 문제.

1. 테이퍼 표면을 가공하는 방법은 무엇입니까?
2. 내부 테이퍼 표면은 어떻게 처리됩니까?
3. 외부 및 내부 테이퍼 표면은 어떻게 확인합니까?
4. 테이퍼 표면에 대한 도구 요구 사항.
5. 이 방법 또는 그 방법이 언제 사용됩니까?

가공 할 공작물의 끝은 공작물 직경의 2.0-2.5 이하로 척에서 돌출되어야합니다. 템플릿 또는 각도계를 사용하는 커터의 주요 절삭 날은 원하는 각도 원뿔. 가로 및 세로 피드로 콘을 연마 할 수 있습니다.

공작물 콘이 척에서 20mm 이상 튀어 나오거나 최첨단 커터가 15mm 이상이면 진동이 발생하여 테이퍼 가공이 불가능합니다. 따라서이 방법은 제한적으로 사용됩니다.

생각해 내다! 넓은 앞니로 절단 된 콘의 길이는 20mm를 초과하지 않아야합니다.

질문

1. 앞니가 넓은 원추형 절단은 언제입니까?
2. 넓은 커터로 콘을 가공 할 때의 단점은 무엇입니까?
3. 공작물 콘이 척에서 20mm 이상 돌출되지 않아야하는 이유는 무엇입니까?

선반에서 테이퍼 경사 각도 α \u003d 20 °로 짧은 외부 및 내부 테이퍼 표면을 연마하려면 기계 축을 기준으로 지지대의 상단 부분을 각도 α로 돌려야합니다.

이 방법을 사용하면 캘리퍼 상부의 나사 핸들을 회전하여 수동으로 공급할 수 있으며 가장 현대적인 선반에서만 캘리퍼 상부의 기계적 공급이 있습니다.

각도 a가 주어지면 캘리퍼의 상단 부분은 일반적으로 캘리퍼의 회전 부분의 디스크에 각도로 표시된 분할을 사용하여 회전합니다. 분은 눈으로 설정해야합니다. 따라서 캘리퍼의 윗부분을 3 ° 30 '만큼 돌리려면 제로 스트로크를 약 3 ~ 4 ° 사이에 두어야합니다.

캘리퍼의 윗부분을 돌릴 때 테이퍼 표면을 돌릴 때의 단점 :

• 노동 생산성이 감소하고 처리 된 표면의 청결도가 저하됩니다.
• 결과적으로 테이퍼 진 표면은 상대적으로 짧으며 캘리퍼 상부의 스트로크 길이에 의해 제한됩니다.

질문

1. 테이퍼 각도 a가 도면에 따라 1 °의 정확도로 지정된 경우 캘리퍼의 상부를 어떻게 설치해야합니까?
2. 각도가 30 '(최대 30 분)의 정확도로 지정된 경우 캘리퍼의 상부를 설치하는 방법은 무엇입니까?
3. 캘리퍼의 상단을 돌려 테이퍼 표면을 돌리는 단점을 나열하십시오.

식

1. 테이퍼 표면을 10 °, 15 °, 5 °, 8 ° 30 ', 4 ° 50'의 각도로 회전하도록 기계를 설정하십시오.
2. 아래 그림과 같이 센터 펀치를 만드십시오.

센터 펀치 제조를위한 기술 맵

공백

단조

재료

스틸 U7

P / p 아니.

처리 순서

악기

장비 및 비품

일

마킹 및 측정

1

공차로 공작물을 자르십시오.

손보고

버니어 캘리퍼스, 측정 눈금자

자물쇠의 악

2

센터링 여유로 엉덩이를 길이로 자릅니다.

스코어링 커터

캘리퍼스

선반, 3 조 척

3

한쪽 중앙

센터 드릴

캘리퍼스

선반, 드릴 척

4

길이 L로 실린더를 굴립니다 — (l 1 + l 2)

널링

캘리퍼스

3 조 선반 척, 중앙

5

각도 α에서 길이 l 1로 콘을 갈고, 60 ° 각도로 날카롭게 갈아서

직선형 커터

캘리퍼스

6

길이 l에 센터링 한 트림 끝

직선형 커터

캘리퍼스

3 조 선반 척

7

스트라이커의 테이퍼를 길이 l 2로 돌리십시오.

직선형 커터

캘리퍼스

3 조 선반 척

8

스트라이커의 반올림

직선형 커터

반경 템플릿

3 조 선반 척

"자물쇠 제작자", I. G. Spiridonov,
G.P. Bufetov, V.G. Kopelevich

정점 각도가 큰 테이퍼 구멍은 다음과 같이 처리됩니다. 공작물은 주축 대 척에 고정되고 보링 공차를 줄이기 위해 드릴로 구멍을 가공합니다. 다른 직경... 먼저 공작물은 더 작은 직경의 드릴로 가공 한 다음 중간 직경의 드릴로 가공하고 마지막으로 큰 직경의 드릴로 가공합니다. 테이퍼를 위해 부품을 드릴링하는 순서입니다. 테이퍼 구멍은 일반적으로 상단을 돌려 구멍을 뚫습니다.

원추형 표면을 처리 할 때 다음과 같은 유형의 불량품이 가능합니다. 잘못된 테이퍼, 원뿔 치수 편차, 정확한 테이퍼를 사용한베이스 직경 치수 편차, 원뿔 표면 모선의 비 직선 성. 잘못된 테이퍼는 주로 커터가 부정확하게 설정되고 캘리퍼 상부가 부정확하게 회전하기 때문입니다. 작업을 시작하기 전에 캘리퍼의 윗부분 인 심 압대 본체의 설치를 확인하면 이런 종류를 방지 할 수 있습니다.

6 학년과 7 학년 때 당신은 다양한 작품선반에서 수행 (예 : 외부 원통형 선삭, 부품 절단, 드릴링). 선반에서 가공되는 많은 공작물은 외부 또는 내부 테이퍼 표면을 가질 수 있습니다. 테이퍼 표면이있는 부품은 기계 공학에서 널리 사용됩니다 (예 : 스핀들 드릴링 머신, 드릴 생크, 센터 선반, 심 압대 퀼 구멍)….

테이퍼 표면은 여러 가지 방법으로 처리 할 수 \u200b\u200b있습니다. 넓은 커터를 사용하여 지지대의 상단 슬라이드를 돌리고 심 압대 본체를 이동 한 상태에서 테이퍼 테이퍼 눈금자를 사용하고 특수 복사 장치를 사용합니다.

넓은 커터로 테이퍼링. 20-25 mm 길이의 원추형 표면은 넓은 커터로 처리됩니다 (그림 151, a). 받다 필요한 각도 공작물에 적용되는 설정 템플릿이 적용되고 커터가 경사 작업 표면으로 이동합니다. 그런 다음 템플릿을 제거하고 커터를 공작물로 가져옵니다 (그림 151.6). 지지대의 상단 슬라이드가 회전 된 상태에서 원뿔 가공 (그림 152, a, b). 캘리퍼 상부의 회전판은 캘리퍼의 크로스 슬라이드에 대해 양방향으로 회전 할 수 있습니다. 이를 위해 당신은 그 남자를 풀어 줘야합니다.

152 테이퍼 형 표면 처리- "캘리퍼의 윗면이 회전 된 표면 (원뿔) :

PLATE를 고정하는 Ki 나사. 회전판의 분할에 따라 1 도의 정확도로 회전 각도를 제어합니다.

방법의 장점 : 모든 경사각으로 원뿔을 처리하는 능력; 기계 설정의 용이성. 방법의 단점 : 가공 길이가 상부 지지대의 행정 길이에 의해 제한되기 때문에 긴 테이퍼 표면 가공이 불가능합니다 (예 : 1KG2 기계의 행정 길이는 180mm). 선 삭은 손으로 수행되므로 생산성이 떨어지고 가공 품질이 저하됩니다.

슬라이드의 윗부분이 회전 된 상태에서 가공 할 때 유연한 샤프트가있는 장치를 사용하여 이송을 기계화 할 수 있습니다 (그림 153). 플렉시블 샤프트 2는 베벨 또는 나선형 기어를 통해 리드 스크류 또는 기계 주행 롤러로부터 회전을받습니다.

(IK620M, 163 등) 캘리퍼 상부의 나사에 회전을 전달하는 메커니즘이 있습니다. 이러한 기계에서는 상부 지지대의 회전 각도에 관계없이. 자동 피드를받을 수 있습니다.

샤프트의 테이퍼 된 외부 표면과 슬리브의 내부 테이퍼 된 표면이 메이트되는 경우 메이트 표면의 테이퍼는 동일해야합니다. 동일한 테이퍼를 보장하기 위해 이러한 표면 처리는 지지대의 상부 위치를 변경하지 않고 수행됩니다 (그림 154 a, b). 이 경우로드의 오른쪽으로 구부러진 헤드가있는 보링 커터를 사용하여 테이퍼 구멍을 가공하고 스핀들을 역 회전시킵니다.

지지대 상부의 회전판을 필요한 회전 각도로 조정하는 것은 미리 제조 된 기준 부품에 따라 표시기를 사용하여 수행됩니다. 표시기는 도구 홀더에 고정되고 표시기 팁은 정확히 중앙에 설정되고 작은 섹션 근처의 표준 원뿔형 표면으로 가져 오며 표시 화살표는 "0"으로 설정됩니다. 그런 다음 캘리퍼가 이동되어 표시기 핀이 공작물에 닿고 화살표가 항상 0에 있습니다. 캘리퍼의 위치는 클램핑 너트로 고정됩니다.

심 압대를 오프셋하여 테이퍼 표면 가공. 긴 외부 테이퍼 표면은 심 압대 본체를 오프셋하여 가공됩니다. 공작물이 중앙에 배치됩니다. 심 압대 본체는 나사를 사용하여 측면으로 이동하여 공작물이 "비뚤어지게"됩니다. 켜져있을 때

캐리지의 캐리지를 공급할 때 스핀들 축에 평행하게 움직이는 커터는 테이퍼 된 표면을 연마합니다.

심 압대 하우징의 변위 H는 LAN 삼각형 (그림 155, a)에서 결정됩니다.

H \u003d L sin a. 삼각법에서 작은 각도 (최대 10 °)의 경우 사인은 각도의 탄젠트와 거의 동일하다는 것이 알려져 있습니다. 예를 들어 각도가 7 ° 인 경우 사인은 0.120이고 탄젠트는 0.123입니다.

심 압대를 교체하면 경사각이 작은 공작물이 일반적으로 처리되므로 sina \u003d tga라고 가정 할 수 있습니다. 그때

Ig. d D-d L D-d

나는 \u003d L tg a ~ L ------------- \u003d ----- MM.

심압 대는 ± 15 mm만큼 변위 될 수 있습니다.

예. 그림에 표시된 공작물을 회전시키기위한 심압 대의 변위량을 결정합니다. L \u003d 600 mm / \u003d 500 mm D \u003d 80 mm 인 경우 155.6; d \u003d 60mm.

나는 \u003d 600 ---- \u003d\u003d\u003d 600 ■ _______ \u003d 12mm.

플레이트에 대한 심 압대 본체의 변위량은 플레이트 끝 부분의 분할 또는 가로 피드 다이얼을 통해 제어됩니다. 이를 위해 막대가 도구 홀더에 고정되어 심 압대 퀼에 공급되고 팔다리의 위치는 고정됩니다. 그런 다음 크로스 슬라이드를 팔다리를 따라 계산 된 값으로 다시 당기고 심압 대가 막대에 닿을 때까지 이동합니다.

심 압대 변위 방법에 의한 원추 회전 기계의 조정은 참조 부품을 사용하여 수행 할 수 있습니다. 이를 위해 기준 피스가 중앙에 고정되고 심압 대가 변위되어 표시기를 사용하여 기준 피스의 생성 표면과 공급 방향의 평 행성을 제어합니다. 같은 목적으로 사용할 수 있습니다.

1 55 후면 탱크를 제거하는 방법에 의한 외부 원추형 표면 (원뿔)의 처리 :

커터와 종이 조각을 사용하십시오. 커터는 더 작은 원추형 표면과 접촉 한 다음 더 큰 직경으로 접촉하여 약간의 저항이있는 종이 조각이 커터와이 표면 사이에 늘어납니다 (그림 156).

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