처리 방법 원추형 표면. 선반의 원추형 표면 처리는 다음과 같은 방식으로 수행됩니다. 캘리퍼스의 상부 슬라이드를 돌리고, 심 압대 본체를 가로 방향으로 변위시키고, 원추형 눈금자를 사용하여 특수 와이드 커터로 수행합니다.

캘리퍼의 상부 슬레드를 돌리는 것을 사용하여,경사각이 다른 짧은 원추형 표면을 연마하십시오. 캘리퍼의 상부 슬라이드는 캘리퍼의 지지 플랜지의 둘레 주위에 적용된 분할에 따라 기울기 각도의 값으로 설정됩니다. 만약에 입력부품 도면에서 경사각은 지정되지 않은 다음 공식에 의해 결정됩니다. 및 접선 표.

이 작동 방법의 피드는 캘리퍼스 상단 슬라이드의 나사 핸들을 회전시켜 수동으로 수행됩니다. 이때 세로 및 가로 슬라이드는 잠겨 있어야 합니다.

상대적으로 긴 공작물 길이를 가진 작은 원뿔 각도의 원추 표면 핸들~에서 심압대 본체의 횡방향 변위를 적용합니다.이 가공 방법을 사용하면 커터가 원통형 표면을 선삭할 때와 같은 방식으로 세로 피드로 이동합니다. 원추형 표면은 공작물의 후방 중심의 변위로 인해 형성됩니다. 후방 중심이 "당신에게서 멀어지게" 변위될 때, 직경은 디원뿔의 큰 바닥은 공작물의 오른쪽 끝에 형성되고 "자체쪽으로"-왼쪽으로 이동할 때 형성됩니다. 심압대 하우징의 횡방향 변위량 비공식에 의해 결정: 여기서 엘- 중심 사이의 거리(전체 공작물의 길이), 엘- 원추형 부분의 길이. ~에 패 = 나(공작물의 전체 길이를 따라 원뿔). K 또는 a가 알려진 경우 , 또는

후면 하우징 오프셋 돈베이스 플레이트의 끝에 적용된 디비전과 심압대 하우징의 끝에서 위험을 사용하여 생산됩니다. 플레이트 끝에 분할이 없으면 측정자를 사용하여 심압대 본체를 변위시킵니다.

테이퍼링 테이퍼 자를 사용하여커터의 세로 및 가로 이송을 동시에 구현하여 수행됩니다. 종방향 이송은 평소와 같이 런닝 롤러에서 생성되고 가로 이송은 원추형 자를 통해 수행됩니다. 머신 베드에 플레이트가 부착되어 있습니다. , 테이퍼 통치자가 설치된 곳 . 눈금자는 손가락을 중심으로 회전할 수 있습니다. 필요한 각도가공 중인 공작물의 축에 대한 a°. 눈금자의 위치는 볼트로 고정 . 눈금자를 따라 슬라이딩하는 슬라이더는 하단에 연결됩니다 가로 부분클램프 당김에 의한 캘리퍼스 . 캘리퍼의 이 부분이 가이드를 따라 자유롭게 미끄러지기 위해 캐리지에서 분리됩니다. , 십자 공급 나사를 제거하거나 비활성화합니다. 이제 캐리지에 세로 방향 피드가 표시되면 추력이 테이퍼된 눈금자를 따라 슬라이더를 이동합니다. 슬라이더는 캘리퍼의 크로스 슬라이드에 연결되어 있기 때문에 커터와 함께 테이퍼된 눈금자와 평행하게 이동합니다. 따라서 커터는 원뿔 자의 회전 각도와 동일한 경사 각도로 원뿔 표면을 처리합니다.

절단 깊이는 정상 위치에서 90° 회전해야 하는 캘리퍼의 상부 슬라이드 핸들을 사용하여 설정됩니다.

고려된 모든 원뿔 가공 방법에 대한 절삭 도구 및 절삭 조건은 원통형 표면을 선삭하는 것과 유사합니다.

테이퍼 길이가 짧은 테이퍼 표면 가공 가능 특별한 와이드 커터 테이퍼의 각도에 해당하는 평면의 각도로. 이 경우 커터의 이송은 세로 또는 가로가 될 수 있습니다.

원추형 표면의 선삭은 테이퍼의 크기, 공작물의 구성 및 치수에 따라 다양한 방법으로 수행할 수 있습니다.

캘리퍼의 상부 슬라이드를 돌려서(그림 200, 하지만).슬레드/어퍼 캘리퍼는 테이퍼 각도만큼 캘리퍼의 수직축을 중심으로 회전합니다. 하지만.

원추형 표면의 선삭은 핸드휠을 회전시켜 원뿔의 모선을 따라 커터를 이동하여 수동으로 수행됩니다. 2. 이러한 방식으로 외부 및 내부 표면은 모두 캘리퍼의 상부 슬라이드 스트로크보다 짧은 가공 길이로 임의의 테이퍼 각도 a로 가공됩니다.

오프셋 심압대 하우징(그림 200, b). 심 압대의 몸체는 양 ft만큼 슬라이드에 대해 가로 방향으로 변위되며, 그 결과 중심에 설치된 공작물의 축이 중심선과 함께 형성되므로 세로 이송 방향으로 형성됩니다 캘리퍼의 가공면의 테이퍼 각도 a. 이 설치로 원추형 표면의 모선은 커터의 세로 방향 이송과 평행합니다.

원추형 표면의 길이 / 공작물의 길이 엘 심압대 본체의 필요한 변위량은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

시간 = 엘 죄.

쌀. 200. 원추형 표면 처리 방식

작은 값의 경우 ㅏ: 죄 ㅏ≈tga 따라서,

시간 = 엘 트가 = 엘 (디 - 디) /2 엘

~에 l=엘

이 방법은 얕은 원추형 표면을 돌리는 데 사용됩니다 (각도는 8 ° 이하).

이 방법의 단점은 잘못된 위치로 인해 중앙 구멍기계 중심에 있는 공작물의 중심 구멍, 공작물의 중심 구멍 및 중심 자체가 빠르게 마모됩니다.

정밀한 원추형 표면의 제조에는 이 방법이 적합하지 않습니다.

테이퍼 또는 복사 눈금자 사용(그림 200, 입력).원추형 자 /는 브래킷 2의 기계 후면에서 고정됩니다. 자는 주어진 각도 a로 설정됩니다. 슬라이더 3은 캘리퍼스의 크로스 슬라이드에 연결된 눈금자에 자유롭게 앉습니다. 캘리퍼의 크로스 슬라이드는 가로 리드 나사를 풀어 캘리퍼의 하부 캐리지에서 미리 분리됩니다.

캘리퍼의 세로 이동으로 커터는 결과 이동을 수신합니다. 슬라이드 이동으로 인한 세로 가로 이동과 함께 3 라인을 따라 /. 결과 모션은 원추형 표면의 모선을 따라 진행됩니다.

이 방법은 원추형 표면을 최대 12 ° 각도로 돌리는 데 사용됩니다.

넓은 모양의 커터 덕분에.커터의 절단 날은 원추형 표면의 모선에 평행한 기계 중심선에 대해 가공된 표면의 테이퍼 각도로 설정됩니다.

선삭은 세로 및 가로 이송 모두 수행할 수 있습니다.

이 방법은 모선 길이가 25 이하인 짧은 외부 및 내부 원추 표면을 처리하는 데 적합합니다. mm,긴 길이의 모선에서 진동이 발생하여 가공 표면의 품질이 떨어지기 때문입니다.

성형 표면 처리

짧은 모양의 표면(25-30개 이하 mm)모양 커터로 가공: 원형, 각형 및 접선.

중앙의 한 지점과 부품의 축에 평행한 베이스로 작업하는 프리즘 원형 커터로 성형된 표면을 처리하는 정확도는 부품의 프로파일에 따른 도구 프로파일의 수정 계산 정확도에 따라 달라집니다. (보통 보정 계산의 정확도는 최대 0.001입니다. mm).그러나 이 계산된 정확도는 커터 프로파일의 절점에만 적용됩니다.

가공된 부품의 원추형 섹션에는 총 오차 Δ가 있는 곡선 모선이 있습니다. 총 오차 Δ는 2개의 성분 Δ 1 과 Δ 2 로 구성됩니다. 오차 Δ 1 중심 높이에 한 지점만 설치하고 중심선 아래에 다른 지점이 있기 때문에 형상 커터에 내재되어 있어 실린더 또는 원뿔 대신 부품에 쌍곡면이 형성됩니다. 오차 Δ 1을 제거하려면 모든 지점이 있는 중앙, 즉 부품 축과 동일한 평면에 절단 날을 설치해야 합니다.

오류 Δ 2는 원형 커터로 작업할 때만 발생합니다. 따라서 원추형 표면 처리를위한 원형 커터는 원뿔의 축과 평행하지만 축을 통과하지 않는 평면 (전면)과 교차하는 원뿔형입니다. 따라서 커터 블레이드는 볼록 쌍곡선 모양입니다. 이 볼록성은 오차 Δ 2 입니다. 각형 절단기의 경우 오류 Δ 2는 0입니다. 평균적으로 오차 Δ 2 는 Δ 1 의 값보다 10배 더 큽니다. 가공 정확도에 대한 요구 사항이 높기 때문에 프리즘 커터를 사용해야 합니다.

접선 커터는 가공이 부품의 전체 길이를 따라 즉시 발생하지 않고 점진적으로 발생하기 때문에 주로 긴 비강성 부품의 마무리에 사용됩니다.

긴 모양의 프로파일은 복사기 통치자와 같은 방식으로 특수 브래킷의 프레임 뒷면에 장착된 기계식 복사기를 사용하여 처리됩니다(그림 200, 입력).이 경우 복사기는 모양의 프로파일을 가지고 있습니다.

기계식 복사기는 열처리된 복사기 제조의 복잡성, 복사기의 크래커 또는 롤러가 복사기의 작업 표면과 접촉하는 지점에서 상당한 노력과 같은 단점이 있습니다.

이로 인해 서보 드라이브가 있는 유압 및 전자 기계 복사기가 널리 사용되었습니다.

수압 복사기에서는 레버 팁과 복사기 사이의 접촉 지점에서 거의 힘을 들이지 않으므로 복사기가 부드러운 재료로 만들어집니다.

유압 복사기는 ±0.02 ~ ±0.05의 복사 정확도를 제공합니다. mm. 284

기계 공학에서는 원통형 부품과 함께 외부 원뿔 형태 또는 원추형 구멍 형태의 원추형 표면이 있는 부품이 널리 사용됩니다. 예를 들어 선반의 중심에는 두 개의 외부 원뿔이 있으며 그 중 하나는 스핀들의 테이퍼 보어에 설치하고 고정하는 역할을 합니다. 드릴, 카운터싱크, 리머 등에도 장착 및 고정을 위한 외부 원뿔이 있습니다.

1. 원뿔의 개념과 그 요소

콘 요소. 회전하는 경우 정삼각형다리 AB 주위의 ABV (그림 202, a), AVG 몸체가 형성됩니다. 풀 콘. 선 AB는 축 또는 원뿔 높이, 라인 AB - 원뿔의 모선. 포인트 A는 콘의 꼭대기.

다리 BV가 축 AB를 중심으로 회전하면 원 표면이 형성됩니다. 콘 베이스.

변 AB와 AG 사이의 각 VAG를 테이퍼 각도 2α로 표시됩니다. 측면 AG와 축 AB에 의해 형성된 이 각도의 절반을 테이퍼 각도α로 표시됩니다. 각도는 도, 분, 초로 표시됩니다.

원뿔형에서 잘라내면 윗 부분밑면과 평행한 평면(그림 202, b) 잘린 원뿔. 상, 하의 2개의 베이스가 있습니다. 베이스 사이의 축을 따라 거리 OO 1을 호출합니다. 잘린 원뿔 높이. 대부분의 경우 공학에서 원뿔의 일부, 즉 잘린 원뿔을 처리해야 하므로 일반적으로 간단히 원뿔이라고 합니다. 이제부터 우리는 모든 원뿔 표면을 원뿔이라고 부를 것입니다.

원뿔 요소 간의 연결. 그림은 일반적으로 원뿔의 세 가지 주요 치수를 나타냅니다. 더 큰 직경 D, 더 작은 것 d 및 원뿔 높이 l(그림 203).

때로는 원뿔의 지름 중 하나만이 도면에 표시됩니다(예: 더 큰 D, 원뿔 높이 l 및 소위 테이퍼). 테이퍼는 원뿔의 지름에 대한 길이의 차이의 비율입니다. 문자 K로 테이퍼를 표시한 다음

원뿔의 치수가 D = 80mm, d = 70mm 및 l = 100mm인 경우 공식 (10)에 따라:

이것은 10mm의 길이에 대해 원뿔의 직경이 1mm씩 감소하거나 원뿔 길이의 각 밀리미터에 대해 직경의 차이가 다음과 같이 변한다는 것을 의미합니다.

가끔 그림에서 원뿔의 각도 대신, 콘 슬로프. 원뿔의 기울기는 원뿔의 모선이 축에서 벗어나는 정도를 나타냅니다.
원뿔의 기울기는 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 tg α는 원뿔의 기울기입니다.


l은 원뿔의 높이(mm)입니다.

공식 (11)을 사용하여 삼각 테이블을 사용하여 원뿔 기울기의 각도를 결정할 수 있습니다.

실시예 6주어진 D = 80mm; d=70mm; l= 100mm. 공식 (11)에 따르면 접선 표에 따르면 tg α = 0.05, 즉 tg α = 0.049에 가장 가까운 값을 찾습니다. 이는 원추 경사각 α = 2 ° 50 "에 해당합니다. 따라서 원추 각 2α = 2 2°50" = 5°40".

원뿔과 테이퍼의 기울기는 일반적으로 간단한 분수로 표현됩니다. 예: 1:10; 1:50 또는 소수, 예를 들어 0.1; 0.05; 0.02 등

2. 선반에서 원추형 표면을 얻는 방법

에 선반원추형 표면 처리는 다음 방법 중 하나로 수행됩니다.
a) 캘리퍼스의 상부를 돌리는 단계;
b) 심압대 본체의 횡방향 변위;
c) 원추형 통치자를 사용하는 것;
d) 와이드 커터 사용.

3. 캘리퍼 상부를 회전시켜 원추면 가공

큰 경사각을 가진 짧은 외부 및 내부 원추형 표면을 선반에서 제조하는 경우 원추 경사의 각도 α로 기계의 축에 대해 지지대의 상부를 회전시켜야 합니다(그림 4 참조). 204). 이 작동 방법을 사용하면 캘리퍼 상부의 리드 스크류 핸들을 회전시켜 수동으로 만 이송을 수행 할 수 있으며 가장 현대적인 선반 만 캘리퍼 상부의 기계적 이송이 있습니다.

캘리퍼 1의 상단 부분을 필요한 각도로 설정하려면 캘리퍼 회전 부분의 플랜지 2에 표시된 부분을 사용할 수 있습니다(그림 204). 원뿔의 기울기 각도 α가 도면에 따라 주어지면 캘리퍼의 상부는 각도를 나타내는 필요한 분할 수만큼 회전 부분과 함께 회전됩니다. 눈금 수는 캘리퍼스 바닥에 적용된 위험을 기준으로 계산됩니다.

각도 α가 도면에 주어지지 않고 원뿔의 더 큰 직경과 더 작은 직경과 원추 부분의 길이가 표시되면 캘리퍼스의 회전 각도는 공식 (11)에 의해 결정됩니다.

실시예 7원뿔 직경 D = 80mm, d = 66mm, 원뿔 길이 l = 112mm가 제공됩니다. 우리는 다음을 가지고 있습니다: 접선 표에 따르면 대략 a \u003d 3 ° 35 "입니다. 따라서 캘리퍼스의 상단 부분은 3 ° 35" 회전해야 합니다.

캘리퍼 상부를 돌려 원추면을 회전시키는 방법은 다음과 같은 단점이 있다. 일반적으로 수동 이송만 가능하여 노동 생산성과 가공면의 청결도에 영향을 미친다. 캘리퍼 상부의 스트로크 길이에 의해 제한되는 비교적 짧은 테이퍼 표면을 회전할 수 있습니다.

4. 심압대 본체의 횡방향 변위 방법에 의한 원추면 가공

선반에서 원추형 표면을 얻으려면 공작물이 회전 할 때 커터 상단을 평행이 아닌 중심 축에 대해 어느 정도 움직여야합니다. 이 각도는 원뿔 기울기의 각도 α와 같아야 합니다. 중심축과 이송 방향 사이의 각도를 구하는 가장 쉬운 방법은 뒤쪽 중심을 옆으로 이동하여 중심선을 이동하는 것입니다. 회전의 결과로 후방 중심을 커터쪽으로 (자체쪽으로) 이동하면 더 큰베이스가 주축대쪽으로 향하는 원뿔이 얻어집니다. 뒤쪽 중심이 반대 방향으로 이동하면, 즉 커터에서 멀어지면(사용자에게서 멀어짐) 원뿔의 더 큰 베이스가 심압대 측면에 있습니다(그림 205).

심압대 본체의 변위는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 S는 주축대 스핀들의 축에서 심압대 본체의 오프셋(mm)입니다.
D는 원뿔의 큰 밑면의 지름(mm)입니다.
d는 원뿔의 작은 밑면의 지름(mm)입니다.
L은 전체 부품의 길이 또는 중심 사이의 거리(mm)입니다.
l은 부품의 원추형 부분의 길이(mm)입니다.

실시예 8 D = 100mm, d = 80mm, L = 300mm 및 l = 200mm인 경우 잘린 원뿔을 회전하기 위한 심압대 중심의 오프셋을 결정합니다. 공식 (12)에 의해 우리는 다음을 찾습니다.

심압대 본체의 변위는 베이스 플레이트 끝에 표시된 분할 1(그림 206)과 심압대 본체 끝에 있는 위험 2를 사용하여 수행됩니다.

플레이트 끝에 분할이 없으면 그림 3과 같이 측정자를 사용하여 심압대 본체를 변위시킵니다. 207.

심압대 본체를 이동하여 테이퍼된 표면을 회전하는 이점은 이 방법을 사용하여 긴 테이퍼를 회전하고 동력 공급으로 회전할 수 있다는 것입니다.

이 방법의 단점: 원추형 구멍을 뚫을 수 없음; 심압대를 재배열하는 시간 손실; 부드러운 원뿔 만 처리하는 능력; 중심 구멍의 중심 정렬이 잘못되어 중심과 중심 구멍이 빠르고 고르지 않게 마모되고 동일한 중심 구멍에 부품을 2차 설치하는 동안 불량품이 발생합니다.

일반 볼 센터 대신 특수 볼 센터를 사용하면 센터 구멍의 고르지 않은 마모를 방지할 수 있습니다(그림 208). 이러한 센터는 주로 정확한 원뿔 가공에 사용됩니다.

5. 원추형 자를 사용한 원추면 처리

최대 10-12 °의 경사각을 가진 원추형 표면 처리를 위해 현대 선반에는 일반적으로 원추형 눈금자라는 특수 장치가 있습니다. 원뿔 눈금자를 사용하여 원뿔을 처리하는 방법은 그림 1에 나와 있습니다. 209.

테이퍼형 자(9)가 설치된 기계 프레임에 플레이트(11)가 부착되어 있으며, 공작물의 축에 대해 필요한 각도(α)로 핀(8)을 중심으로 자를 회전시킬 수 있다. 눈금자를 필요한 위치에 고정하기 위해 두 개의 볼트 4와 10이 사용되며 슬라이더 7은 막대 5와 클램프 6의 도움으로 캘리퍼스의 하부 가로 부분 12에 연결된 눈금자를 따라 자유롭게 미끄러집니다. 캘리퍼스의이 부분이 가이드를 따라 자유롭게 미끄러지기 위해 캐리지 3에서 분리되어 가로 나사를 풀거나 캘리퍼에서 너트를 분리합니다.

세로 이송의 캐리지에 알리면 막대 5에 의해 포착 된 슬라이더 7이 선 9를 따라 이동하기 시작합니다. 슬라이더가 캘리퍼의 크로스 슬라이드에 고정되어 있기 때문에 커터와 함께, 선 9와 평행하게 이동합니다. 이로 인해 커터는 원뿔 자의 회전 각도 α와 동일한 경사각으로 원추형 표면을 처리합니다.

각 패스 후에 커터는 캘리퍼 상부 2의 핸들 1을 사용하여 절단 깊이로 설정됩니다. 캘리퍼스의 이 부분은 정상 위치에 대해 90° 회전해야 합니다. 209.

원뿔 D와 d의 밑면의 지름과 길이 l이 주어지면 자의 회전 각도는 공식 (11)로 찾을 수 있습니다.

tg α 값을 계산하면 접선 표에서 각도 α 값을 쉽게 결정할 수 있습니다.
테이퍼 자를 사용하면 다음과 같은 몇 가지 이점이 있습니다.
1) 눈금자를 조정하는 것이 편리하고 빠릅니다.
2) 원뿔 가공으로 전환할 때 기계의 정상적인 설정을 방해할 필요가 없습니다. 즉, 심압대 본체를 이동할 필요가 없습니다. 기계의 중심은 정상 위치, 즉 동일한 축에 유지되어 부품의 중심 구멍과 기계 중심이 작동하지 않습니다.
3) 테이퍼 자를 사용하여 외부 원추면을 연마할 수 있을 뿐만 아니라 원추형 구멍을 뚫을 수도 있습니다.
4) 종방향 자주식으로 작업이 가능하여 노동 생산성을 높이고 가공 품질을 향상시킵니다.

테이퍼 자의 단점은 크로스 피드 나사에서 캘리퍼 슬라이드를 분리해야 한다는 것입니다. 이 단점은 나사가 핸드휠에 단단히 연결되어 있지 않은 일부 선반의 설계에서 제거됩니다. 기어 휠가로 자체 추진.

6. 와이드 커터로 원추면 가공

원뿔 길이가 작은 원추형 표면(외부 및 내부)의 처리는 원뿔 경사의 각도 α에 해당하는 리드 각도를 가진 넓은 커터로 수행할 수 있습니다(그림 210). 커터의 이송은 세로 및 가로가 될 수 있습니다.

그러나 기존 기계에서 와이드 커터의 사용은 원뿔 길이가 약 20mm를 초과하지 않는 경우에만 가능합니다. 더 넓은 커터는 커터와 공작물의 진동을 일으키지 않는 경우 특히 단단한 기계 및 부품에만 사용할 수 있습니다.

7. 테이퍼 홀 보링 및 리밍

테이퍼링은 가장 어려운 선삭 작업 중 하나입니다. 외부 원뿔 처리보다 훨씬 어렵습니다.

대부분의 경우 선반의 원추형 구멍 처리는 원추형 통치자의 도움으로 덜 자주 캘리퍼스 상단을 회전시키는 커터로 보링하여 수행됩니다. 캘리퍼 또는 테이퍼 자의 상부 회전과 관련된 모든 계산은 외부 테이퍼 표면을 회전할 때와 동일한 방식으로 수행됩니다.

구멍이 단단한 재료에 있어야 하는 경우 먼저 원통형 구멍을 뚫은 다음 커터로 원추형으로 천공하거나 원추형 카운터싱크 및 리머로 가공합니다.

보링 또는 리밍 속도를 높이려면 먼저 원뿔의 작은 베이스 직경보다 1-2mm 작은 직경 d 드릴로 구멍을 뚫어야 합니다(그림 211, a). 그런 다음 하나(그림 211, b) 또는 두 개(그림 211, c) 드릴로 구멍을 뚫어 단계를 얻습니다.

원뿔의 미세 보링 후 해당 테이퍼의 원뿔형 리머로 배치됩니다. 작은 테이퍼가 있는 원추의 경우 그림과 같이 특수 리머 세트로 드릴링한 후 직접 원추 구멍을 가공하는 것이 더 유리합니다. 212.

8. 원추형 리머로 홀 가공 시 절삭 조건

원뿔형 리머는 원통형보다 더 어려운 조건에서 작동합니다. 원통형 리머는 작은 절삭날로 작은 여유를 제거하지만 원뿔형 리머는 원추 모선에 있는 절삭날의 전체 길이를 자릅니다. 따라서 원추형 리머로 작업할 때 원통형 리머로 작업할 때보다 이송 및 절단 속도가 적게 사용됩니다.

원추형 리머로 구멍을 가공할 때 심압대 핸드휠을 회전시켜 수동으로 이송을 수행합니다. 심압대 퀼이 고르게 움직이도록 주의해야 합니다.

강철 0.1-0.2mm/rev를 배포할 때 이송하고 주철 0.2-0.4mm/rev를 배포합니다.

6-10m/min의 고속 강철 리머로 원추형 구멍을 뚫을 때의 절삭 속도.

원추형 리머의 작동을 용이하게 하고 깨끗하고 매끄러운 표면을 얻기 위해 냉각을 적용해야 합니다. 강철 및 주철을 가공할 때 에멀젼 또는 설포프레졸이 사용됩니다.

9. 원추면 측정

원뿔의 표면은 템플릿과 게이지로 확인됩니다. 측정과 동시에 원뿔의 각도 확인은 각도계에 의해 수행됩니다. 무화과에. 213은 템플릿을 사용하여 원뿔을 테스트하는 방법을 보여줍니다.

야외 및 내부 모서리범용 각도계로 다양한 부품을 측정할 수 있습니다(그림 214). 기본 눈금이 호 130에 적용되는 기본 1로 구성됩니다. 눈금자 5는 베이스 1에 단단히 고정되어 있습니다. 버니어 3이 있는 섹터 4는 베이스의 호를 따라 이동합니다. 정사각형 2는 홀더 7을 통해 섹터 4에 부착될 수 있으며, 그 다음 제거 가능한 홀더가 있습니다. 눈금자 5는 고정되어 있으며 정사각형 2와 제거 가능한 눈금자 5는 섹터 4의 가장자리를 따라 이동할 수 있습니다.

측각기의 측정부 설치에 다양한 조합을 통해 0°에서 320°까지의 각도를 측정할 수 있습니다. 버니어 판독값의 값은 2 "입니다. 각도를 측정할 때 얻은 판독값은 저울과 버니어(그림 215)에서 다음과 같이 이루어집니다. 버니어의 0 스트로크는 도 수를 나타내고 버니어의 스트로크 , 기준 눈금의 획과 일치하는 분 수를 나타냅니다. 그림 215에서 버니어의 11번째 획은 기준 눈금의 획과 일치하므로 2 "X 11 \u003d 22"를 의미합니다. 따라서 각도 이 경우 76 ° 22 "입니다.

무화과에. 216은 측정을 허용하는 범용 각도기의 측정 부품 조합을 보여줍니다. 다양한 각도 0에서 320°까지.

대량 생산 시 콘의 보다 정확한 확인을 위해 특수 게이지가 사용됩니다. 무화과에. 217, a는 외부 콘을 확인하기 위한 원추형 게이지 슬리브를 보여주고, 그림 217에서. 217, 테이퍼 구멍 검사용 b-원추형 플러그 게이지.

구경에서 선반 1과 2는 끝 부분에 만들어지거나 위험 3이 적용되어 검사되는 표면의 정확성을 결정하는 역할을 합니다.

에. 쌀. 218은 플러그 게이지로 테이퍼 구멍을 확인하는 예를 보여줍니다.

구멍을 확인하기 위해 끝 2에서 일정 거리에 선반 1이 있고 두 개의 위험 3이있는 게이지 (그림 218 참조)를 구멍에 가벼운 압력으로 삽입하고 게이지가 구멍에서 흔들리는지 확인합니다. 흔들림이 없으면 원뿔 각도가 정확함을 나타냅니다. 원뿔의 각도가 올바른지 확인한 후 크기를 확인하십시오. 이렇게 하려면 게이지가 검사 중인 부품에 들어가는 지점을 관찰하십시오. 부품 원뿔의 끝이 선반 1의 왼쪽 끝 또는 표시 3 중 하나와 일치하거나 표시 사이에 있으면 원뿔의 치수가 정확합니다. 그러나 게이지가 너무 깊게 부품에 들어가 위험(3)이 모두 구멍으로 들어가거나 선반(1)의 양쪽 끝이 구멍에서 빠져 나오는 경우가 발생할 수 있습니다. 이것은 구멍 지름이 지정된 지름보다 큼을 나타냅니다. 반대로 두 위험이 모두 구멍 외부에 있거나 선반 끝이 구멍에서 나오지 않으면 구멍의 직경이 필요한 것보다 작습니다.

테이퍼를 정확하게 확인하기 위해 다음과 같은 방법을 사용합니다. 측정하고자 하는 부품이나 게이지의 표면에 분필이나 연필로 원추 모선을 따라 2~3개의 선을 그린 후 그 부품에 게이지를 삽입하거나 올려놓고 일부를 회전시킨다. 선이 고르지 않게 지워지면 부품의 원뿔이 부정확하게 처리되어 수정해야 함을 의미합니다. 구경 끝에 있는 선을 지우면 테이퍼가 잘못되었음을 나타냅니다. 게이지 중간 부분의 선 지우기는 원뿔에 약간의 오목한 부분이 있음을 보여줍니다. 이는 일반적으로 중심 높이를 따라 커터 팁의 부정확한 위치로 인해 발생합니다. 분필 선 대신 부품 또는 게이지의 전체 원추형 표면에 적용 가능 얇은 층특수 페인트(파란색). 이 방법은 더 높은 측정 정확도를 제공합니다.

10. 원추면 가공시 혼입 및 방지대책

원추형 표면을 처리할 때 원통형 표면에 대해 언급된 유형의 불량품 외에도 다음 유형의 불량품이 추가로 가능합니다.
1) 잘못된 테이퍼;
2) 원뿔 크기의 편차;
3) 정확한 테이퍼를 사용한 베이스 직경 치수의 편차;
4) 원추형 표면의 모선의 비직선성.

1. 부정확한 테이퍼는 주로 심압대 본체의 부정확한 변위, 캘리퍼 상부의 부정확한 회전, 테이퍼 자의 부정확한 설치, 부정확한 연마 또는 와이드 커터의 설치로 인한 것입니다. 따라서 가공을 시작하기 전에 심압대 하우징, 캘리퍼 상부 또는 테이퍼 자를 정확하게 설정함으로써 혼입을 방지할 수 있습니다. 이러한 유형의 결합은 원뿔 전체 길이의 오류가 부품 본체로 향하는 경우에만 수정할 수 있습니다.

2. 잘못된 크기원뿔 직각그것은 충분하지 않거나 너무 많은 재료가 제거되면 원뿔의 전체 길이에 따른 지름의 잘못된 값이 얻어집니다. 마무리 패스에서 사지를 따라 절입 깊이를 신중하게 설정해야만 결합을 방지할 수 있습니다. 자료가 충분하지 않으면 결혼 생활이 시정됩니다.

3. 정확한 테이퍼와 원뿔의 한 쪽 끝의 정확한 치수로 두 번째 끝의 지름이 올바르지 않은 것으로 판명될 수 있습니다. 유일한 이유는 부품의 전체 원추형 섹션에 필요한 길이를 준수하지 않기 때문입니다. 부분이 불필요하게 길면 결혼이 수정됩니다. 이러한 유형의 결혼을 피하려면 원뿔을 가공하기 전에 길이를주의 깊게 확인해야합니다.

4. 가공된 원뿔 모선의 비직선성은 커터가 중심 위(그림 219, b) 또는 아래(그림 219, c)에 설치될 때 얻어집니다(이 그림에서 더 명확하게 하기 위해 왜곡, 원뿔의 모선은 크게 과장된 형태로 표시됩니다). 따라서 이러한 유형의 결혼은 터너의 부주의한 작업의 결과입니다.

시험 문제 1. 선반에서 원추형 표면을 어떤 방법으로 가공할 수 있습니까?
2. 캘리퍼 상부 회전은 언제 권장하는가?
3. 테이퍼 터닝용 캘리퍼 상부의 회전각은 어떻게 계산되나요?
4. 캘리퍼 상부의 올바른 회전은 어떻게 확인합니까?
5. 심압대 몸체의 오프셋을 확인하는 방법 오프셋 양을 계산하는 방법은 무엇입니까?
6. 테이퍼 자의 주요 요소는 무엇입니까? 이 부분의 원뿔자를 조정하는 방법은 무엇입니까?
7. 에 설치 만능 측각기다음 각도: 50°25", 45°50", 75°35".
8. 원추형 표면을 측정하는 도구는 무엇입니까?
9. 원추형 구경에 난간이나 위험이 있는 이유와 사용 방법은 무엇입니까?
10. 원추형 표면 처리에서 결합 유형을 나열하십시오. 그들을 피하는 방법?

원추형 표면이 있는 부품의 처리는 다음과 같은 특징이 있는 원추형 형성과 관련이 있습니다. 다음 크기- 왼쪽 그림 a): 직경이 D와 d인 원이 위치한 평면 사이의 d가 작고 직경이 더 큰 D 직경과 거리 L. 각도 α를 원뿔의 경사각이라고 하고 각도 2α를 원뿔의 각이라고 합니다. K=(D-d)/L 비율을 테이퍼(taper)라고 하며 일반적으로 나눗셈 기호(예: 1:20 또는 1:50)와 소수의 경우 소수(예: 0.05 또는 0.02)로 표시됩니다. 비율 y=(D-d)/(2L)=tg α를 기울기라고 합니다.

원추형 표면 처리 방법

샤프트를 가공할 때 원뿔 모양의 가공된 표면 사이에 전환이 있는 경우가 많습니다. 원뿔의 길이가 50mm를 초과하지 않으면 넓은 커터로 처리 할 수 ​​​​있습니다 - 왼쪽 그림 b). 계획에서 커터의 절삭날의 경사각은 공작물에 대한 원뿔의 경사각과 일치해야 합니다. 커터는 가로 또는 세로 방향으로 공급됩니다. 원추면 모선의 왜곡을 줄이고 원추 경사각의 편차를 줄이려면 공작물의 회전 축을 따라 커터의 절삭 날을 설정해야합니다. 절삭 날이 10-15mm보다 긴 커터로 원뿔을 가공할 때 진동이 발생할 수 있으며, 그 수준이 높을수록 공작물이 길수록 직경이 작을수록 작아집니다. 원뿔의 경사각은 원뿔이 부품의 중앙에 가까울수록 오버행 커터가 길어지고 고정 강도가 낮아집니다. 진동의 결과, 처리된 표면에 흔적이 나타나며 품질이 저하됩니다. 넓은 커터로 단단한 부품을 가공할 때 진동이 없을 수 있지만 동시에 절삭력의 반경 방향 성분의 작용으로 커터가 변위되어 커터가 필요한 각도로 잘못 구성될 수 있습니다. 성향. 커터 오프셋은 가공 모드와 이송 방향에 따라 다릅니다.

큰 경사를 가진 원추형 표면은 도구 홀더로 지지대의 상부 슬라이드를 회전시켜 처리할 수 있습니다(왼쪽 그림 c), 각도 α, 각도와 동일처리된 원뿔의 기울기. 커터는 수동으로 (상단 슬라이드를 이동하기 위한 핸들로) 이송하는데, 이 방법의 단점은 수동 이송이 고르지 않으면 가공면의 거칠기가 증가하기 때문입니다. 이러한 방식으로 길이가 상부 슬라이드의 스트로크 길이에 상응하는 원추형 표면이 처리됩니다.

α=8-10도인 큰 길이의 테이퍼 표면은 심압대의 변위로 가공할 수 있습니다. 왼쪽 그림 d), 값은 h=L×sin α입니다. 심압대 변위량은 베이스 플레이트의 플라이휠 쪽 단면에 인쇄된 눈금과 심압대 하우징 단면의 위험도에 의해 결정됩니다. 눈금의 눈금 값은 일반적으로 1mm입니다. 베이스 플레이트에 눈금이 없는 경우, 베이스 플레이트에 부착된 눈금자에서 심압대 오프셋을 읽습니다. 심압대 오프셋 양을 제어하는 ​​방법은 오른쪽 그림과 같습니다. 도구 홀더(그림 a) 또는 표시기(그림 b)에 강조 표시가 고정되어 있습니다. 커터의 뒷면은 스톱으로 사용할 수 있습니다. 정지 또는 표시기가 심압대 퀼로 이동되고 초기 위치가 교차 이송 핸들의 다리 또는 표시기 화살표를 따라 고정된 다음 후퇴됩니다. 심압대는 h보다 큰 양만큼 변위되고 정지 또는 표시기는 원래 위치에서 h만큼 이동합니다(교차 이송 핸들 사용). 그런 다음 심 압대는 스톱 또는 표시기로 이동하여 표시기의 화살표로 위치를 확인하거나 종이 스트립이 스톱과 깃펜 사이에 얼마나 단단히 고정되어 있는지 확인합니다. 테이퍼 가공을 위한 심압대의 위치는 완성된 부품에서 결정할 수 있습니다. 완성된 부품(또는 샘플)은 기계의 중앙에 설치되고 심압대는 원추형 표면의 모선이 캘리퍼스의 길이 방향 이동 방향과 평행할 때까지 이동됩니다. 이를 위해 표시기는 도구 홀더에 설치되어 부품의 모선을 따라 접촉하고 이동할 때까지 부품으로 가져옵니다. 심 압대는 표시기 바늘의 편차가 최소화 될 때까지 이동 한 후 고정됩니다.

이러한 방식으로 처리된 부품 배치의 동일한 원뿔형을 보장하려면 공작물의 치수와 중심 구멍에 약간의 편차가 있어야 합니다. 기계 중심이 어긋나면 공작물의 중심 구멍이 마모되므로 원추면을 먼저 가공한 다음 중심 구멍을 수정한 다음 마무리하는 것이 좋습니다. 센터 구멍의 파손과 센터 마모를 줄이려면 후자를 둥근 상단으로 수행하는 것이 좋습니다.

복사기를 사용하여 원추형 표면을 처리하는 것이 일반적입니다. 플레이트 1이 기계 프레임(왼쪽 그림 a)에 부착되어 있고 슬라이더 5가 움직이는 복사 눈금자 2가 클램프 8을 사용하여 로드 7로 기계의 캘리퍼 6에 연결되어 있습니다. 캘리퍼를 자유롭게 움직이려면 가로 방향으로 가로 이송 나사를 분리해야 합니다. 캘리퍼 6의 길이 방향 움직임으로 커터는 두 가지 움직임을 수신합니다: 캘리퍼의 길이 방향 및 복사기 눈금자 2의 가로 방향 움직임의 양은 회전 축 3에 대한 복사기 눈금자 2의 회전 각도에 따라 다릅니다. . 눈금자의 회전 각도는 플레이트 1의 분할에 의해 결정되고 눈금자는 볼트 4로 고정됩니다. 커터는 상단 캘리퍼 슬라이드를 이동하기 위한 핸들로 절단 깊이까지 공급됩니다. 왼쪽 그림 b)의 원추형 표면 4의 처리는 심압대 퀼 또는 기계의 포탑에 설치된 복사기 3에 따라 수행됩니다. 가로 캘리퍼의 도구 홀더에는 복사 롤러 2와 뾰족한 관통 커터가 있는 고정 장치 1이 설치됩니다. 지지대의 횡방향 이동으로 캠 롤러(2)는 캠(3)의 프로파일에 따라 종방향 이동을 수신하며, 이는 고정구 1을 통해 커터로 전달됩니다. 외부 원추형 표면은 관통 가공되고 내부 원추형 표면은 보링 커터로 가공됩니다.

솔리드 재료에 원뿔형 구멍을 얻기 위해 오른쪽 그림에서 공작물을 사전 처리(드릴링, 보링)한 다음 마지막으로(배치)합니다. 배치는 아래 그림과 같이 원뿔형 리머 세트를 사용하여 순차적으로 수행됩니다. 미리 뚫린 구멍의 직경은 리머의 리드인 직경보다 0.5-1mm 작습니다. 최첨단 형상 및 리머: 절삭날초안 스캔 - a) 선반 형태를 갖습니다. 반정삭 스윕 - b) 거친 스윕으로 인해 남은 불규칙성을 제거합니다. 마무리 리머 - c) 전체 길이를 따라 단단한 절단 모서리가 있고 구멍을 보정합니다. 높은 정확도의 원추형 구멍이 필요한 경우 리밍 전에 원추형 카운터 싱크로 처리되며, 이를 위해 원추 직경보다 0.5mm 작은 직경의 구멍을 솔리드 재료에 드릴한 다음 카운터싱크를 가공합니다. 사용 된. 카운터 싱킹 허용치를 줄이기 위해 때로는 직경이 다른 스텝 드릴이 사용됩니다.

원추형 표면 처리는 선삭 장비에서 수행되는 기술적으로 복잡한 프로세스입니다.

제외하고 특별한 도구운영자의 높은 자격(카테고리)이 필요합니다. 선반에서 원추형 표면 가공은 두 가지 범주로 나뉩니다.

• 외부 콘으로 작업하십시오.


• 원추형 구멍으로 작업하십시오.

각 유형의 처리에는 고유한 기술적 인 특징들터너가 고려해야 하는 뉘앙스.

외부 원추면 처리의 특징

특정 모양으로 인해 외부 원추형 표면 작업에는 고유한 특성이 있습니다.

도구가 일치하지 않으면 그림의 길이와 물리적 특성부품의 표면이 물결 모양을 얻음으로써 공작물의 품질과 사용 적합성에 부정적인 영향을 미칩니다.

물결 모양의 원인:

• 15mm 이상의 원뿔 길이;


• 커터의 큰 돌출부 또는 부품 고정 불량;


• 직경(두께)의 비례 감소와 함께 공작물의 길이 증가.

파도의 영향없이 선반의 원추형 표면 처리는 다음 조건에서 수행됩니다.

• 높은 수준의 처리에 도달할 필요가 없습니다.


• 부품을 고정할 때 높은 각도고정 커터에 대한 원뿔의 기울기;


• 원뿔의 길이는 15mm를 초과하지 않습니다.


• 원추형 공작물은 경질 합금으로 만들어집니다.

원추형 표면 처리 방법은 지정된 기준에 따라 선택됩니다.

테이퍼 구멍

솔리드 재료에 테이퍼 구멍을 가공하는 두 단계가 있습니다.

• 교련;


• 전개;

첫 번째 경우에는 의도한 구멍보다 직경이 2-3mm 작거나 같은 드릴이 사용됩니다.

최종 보링으로 인해 치수 델타가 감소합니다. 먼저 구멍이 지정된 것보다 작은 깊이로 펀칭되는 큰 드릴이 선택됩니다. 그런 다음 얇은 드릴로 계단식 구멍을 뚫고 깊이를 지정된 깊이로 가져옵니다.

여러 드릴을 사용하는 경우 내부 원뿔은 지정된 치수와 일치하며 계단식 전환이 없습니다.

구멍을 뚫을 때 세 가지 유형의 작업 표면이 있는 드릴이 사용됩니다.

• 기본 (필링). 드릴의 표면에는 나선형 나선형으로 배열된 드문 거친 톱니가 있습니다. 이 드릴로 작업할 때 큰 재료 층이 제거되고 구멍 프로파일이 형성됩니다.


• 중고등 학년. 이 드릴에는 더 많은 플루트와 톱니가 있어 더 명확한 구멍 프로파일을 얻고 내부의 과도한 금속을 제거할 수 있습니다.


• 세 번째(깨끗한). 이 드릴의 표면에는 직선 이빨이 있어 "깨끗한" 관통을 만들고 이전 두 리머 이후에 계단 효과를 제거할 수 있습니다.

얻은 구멍의 깊이와 직경은 게이지 플러그를 사용하여 확인합니다.

원통형 표면 가공

선반에서 원통형 표면 처리는 두 가지입니다. 다른 기술, 그 중 하나는 외부 표면(샤프트, 부싱, 디스크)으로 작업할 수 있고 다른 하나는 내부(구멍)로 작업할 수 있습니다.

작업에는 커터, 드릴, 리머가 사용됩니다.

용법 특정 유형공구는 구멍 직경(축 두께), 마감 등급 및 표면 거칠기에 따라 다릅니다.

세부정보 원통형기계 공학 및 중공업 분야에서 널리 사용되며 단단한 재료의 구멍 품질은 구조 요소의 결합 정도를 결정하며 전체 기계적 강도노드 및 제품 작동 기간.

외부 원통형 표면 처리는 커터로 칩을 제거하여 공작물을 주어진 두께로 가져 오는 것으로 구성됩니다. 이를 위해 부품은 바닥과 평행하고 선반에 고정됩니다.

회전 표면을 따라 커터가 통과하면 필요한 가공 등급과 부품 두께를 얻을 수 있습니다.

외부 유형의 원통형 표면 처리는 세 단계로 수행됩니다.

• 러프 컷. 이 방법으로 거칠기는 최대 3등급, 표면 정확도는 최대 5등급까지 얻을 수 있습니다.


• 마무리 처리. 정확도 등급은 4등급으로, 거칠기는 6등급으로 증가합니다.


• 파인 파인(초정밀). 거칠기 정도는 9등급, 정확도는 2등급까지.

원하는 표시기에 따라 마법사는 하나 이상의 처리 단계를 사용합니다.

솔리드 빌릿으로 다단 샤프트를 제조할 때 재료의 상당 부분이 칩이 되기 때문에 현대 생산블랭크는 주조로 얻어지며 기계는 부품을 지정된 매개변수로 정제하는 데 사용됩니다.

내부 원통형 표면 처리는 구멍 작업 시 주어진 정확도 등급을 달성하는 것입니다.

유형에 따라 구멍은 범주로 나뉩니다.

• 을 통해;


• 귀머거리 (특정 깊이로 뚫린);


• 계단식 구조로 깊습니다(깊이가 다른 여러 직경).

구멍의 종류와 구멍의 종류에 따라 전체 치수, 특정 모양과 직경의 드릴이 사용됩니다.

주어진 정확도 등급을 달성하기 위해 장인은 여러 유형의 도구와 프로세스를 사용합니다. 내면 3단계로 외부 실린더와 동일합니다(황삭, 미세 드릴 및 미세 드릴).

공구 유형은 재료의 경도 및 지정된 명세서구멍.

원추형 및 원통형 표면 처리를 위한 현대 기술은 연례 전시회 ""에서 시연됩니다.