Zaposleni kraće od godinu dana, bez obzira na njihovu vrijednost, kao i predmeti u vrijednosti do 100 puta minimalne mjesečne plaće po jedinici, bez obzira na duljinu radnog staža, au proračunskim organizacijama - do 50 puta od njene visine).

Štoviše, ovaj unos se vrši po stvarnom trošku, a naplata se vrši po maloprodajnim cijenama, a ponekad i po višekratnim cijenama. Razlika između troška materijala po cijenama oporabe i njegovog stvarnog troška vodi se na posebnom izvanbilančnom računu. Kako se iznosi prikupe, razlika se uplaćuje u državni proračun.

S obzirom na uvriježeno mišljenje da glavni iskrivljujući utjecaj na dinamiku pokazatelja obujma proizvodnje ima različita materijalna potrošnja proizvoda, moglo bi se pretpostaviti da su najveća odstupanja pokazatelja privatne učinkovitosti po vrsti proizvoda od opće razine učinkovitosti poduzeća kao promatrat će se cjelina za sve pokazatelje učinkovitosti korištenja materijala, a posebno za pokazatelje izračunate na temelju količine prodanih proizvoda. Naime, u gotovo svim analiziranim postrojenjima odstupanje pokazatelja privatne učinkovitosti od opće razine za postrojenje u cjelini u smislu upotrebe materijala pokazalo se u pravilu manjim nego u pogledu učinkovitosti korištenjem stalnih proizvodnih sredstava pa čak i rada. Razlika u povratu (učinkovitost) je 1000 rubalja. Trošak materijala u proizvodnji različitih vrsta proizvoda rijetko doseže 2-3 puta, a trošak proizvodnih sredstava je 4-6 puta veći.

U pogonima za izgradnju strojeva postoje posebne radionice za nabavu u kojima se režu materijali. Ako takvih trgovina nema ili je njihova organizacija nepraktična, tada se odjel za rezanje dodjeljuje u trgovinama za preradu. Kod rezanja materijala veliki značaj imati ispravna primjena višestruke, mjerene i standardne veličine materijala, maksimalno smanjenje količine povratnog i nepovratnog otpada, mogućnost iskorištavanja otpada izradom manjih dijelova iz njega, izbjegavanje potrošnje materijala u punoj veličini za izrezivanje proizvoda koji se mogu izraditi iz nepotpunih materijala, otklanjanje nedostataka tijekom rezanja.

Povećanje K.r.m., a time i smanjenje otpada materijala, olakšava se naručivanjem izmjerenih i više veličina. Pri rezanju dijelova i proizvoda raznih veličina i složena konfiguracija kako bi se povećao K, r.m. Koriste se EMM i računalna tehnologija.

Najvažniji zahtjevi kojih se mora pridržavati prilikom sastavljanja Z.-s. i provjera njihove ispravnosti su: a) stroga usklađenost naručenih količina proizvoda za prošireni asortiman s dodijeljenim nabavnim sredstvima i sklopljenim ugovorima o nabavi za svaku stavku nomenklature grupe b) puna usklađenost naručenog asortimana s važećim standardima, tehničkog. uvjetima, katalozima, kao i sklopljenim ugovorima o opskrbi, dok je važno proširiti uporabu najprogresivnijih sorti proizvoda, materijala mjernih i višestrukih veličina, itd. c) usklađenost s utvrđenim standardima narudžbe i ispravno obračunavanje standarda opskrbe tranzita d) ravnomjernu raspodjelu naručenih proizvoda po rokovima isporuka uz redovitu potrošnju ili osiguranje pravovremene isporuke uz potreban avans u odnosu na uvjete korištenja (u pojedinačnoj narudžbi ili liniji) e) dostupnost i ispravnost svih potrebnih podataka o primatelju i platitelju za ovu narudžbu, kao i točnu naznaku cijena i iznosa narudžbe, uzimajući u obzir nadoplate za posebne uvjete za njezinu provedbu.

MJERNOST I VIŠESTRUKOSTI NARUČENIH MATERIJALA - usklađenost dimenzija materijala (duljina i širina) s dimenzijama izradaka, koji se moraju dobiti od tih materijala. Redoslijed dimenzijskih i višestrukih materijala vrši se strogo u skladu s dimenzijskim - s izračunatim dimenzijama pojedinog izratka, a višestrukim - s određenim cijelim brojem uzoraka odgovarajućeg dijela ili proizvoda. Mjerni materijali oslobađaju pogon potrošača prethodnog rezanja (rezanja), čime se potpuno eliminira otpad i troškovi rada za rezanje. Višestruki materijali se mogu rezati bez krajnjeg otpada (ili s minimalnim otpadom), pri rezanju u zapretke, čime se postižu odgovarajuće uštede u materijalu.

Pri pojedinačnom rezanju na komade iste veličine, utrošak pločastih materijala ili listova izrezanih iz role s dimenzijama koje su višestruke duljine i širine dimenzija proizvoda određuje se kao kvocijent dijeljenja težine lista s cijelim brojem broj praznina izrezanih s lista.

Tablični podaci 4 ukazuju na značajnu diferencijaciju u opskrbljenosti djelatnosti sredstvima za ekonomsko poticanje radnika. Za fond materijalnog poticaja 1980. godine razlika je bila 5 puta, a do 1985. godine smanjila se, unatoč racionalizaciji cijena kao rezultat njihove revizije od 1. siječnja 1982. godine, na samo 3 puta. Za fond društvenih i kulturnih događanja i stambene izgradnje omjer između minimalne i maksimalne vrijednosti tih sredstava bio je 1980. godine za 1 rublju. plaće 1 4,6, a po 1 zaposlenom - 1 5,0. Godine 1985. slične brojke bile su 1 3,4 odnosno 1 4,1. Treba napomenuti da je u takvim djelatnostima kao što su šumarstvo, drvoprerada i industrija celuloze i papira, kao iu industriji građevinskih materijala, veličina fonda materijalnih poticaja bila ispod "granice osjetljivosti" bonusa, što je, prema procjene dostupne u literaturi, temeljene na specifičnim studijama, iznose 10 - 15% u odnosu na plaće.

Neka su koordinate 1. stuba (xj7 y), gdje 1 koordinatni sustav uzima u obzir p stubova i (t - p) izvora. Podijelimo krug sa središtem u točki (xj y()) na k jednakih sektora tako da je kutna veličina sektora v = = 360 /k bila je višestruka diskretnost mjerenja smjera vjetra na visinskim meteorološkim postajama TV tornja Ostankino, objavljena u godišnjacima "Materijali visinskih meteoroloških promatranja. Dio 1" Sektore ćemo brojati u smjeru kazaljke na satu od gornje (sjeverne) točke kruga. Pretpostavit ćemo da izvor (x, y) pada u 1. sektor 1

Planovi opskrbe razvijeni u poduzećima odražavaju mjere usmjerene na uštedu materijala, korištenje otpada i sekundarnih resursa, opskrbu proizvoda višestrukih i izmjerenih veličina, potrebnih profila i niz drugih mjera (uključujući višak i neiskorištene zalihe, decentraliziranu nabavu itd.).

Mjerni i višestruki materijali naširoko se koriste u organiziranju opskrbe valjanih željeznih metala za strojogradnju i tvornice. Korištenje odmjerenih i višestruko valjanih proizvoda omogućuje uštedu od 5 do 15% težine metala u usporedbi s valjanim proizvodima uobičajenih komercijalnih veličina. U prometnom strojarstvu ta je ušteda još veća i varira u različitim pogonima od 10 do 25%.

Prilikom utvrđivanja izvedivosti naručivanja materijala višestrukih i izmjerenih duljina, potrebno je uzeti u obzir mogućnost korištenja krajnjeg otpada od reznih šipki ili traka normalnih veličina za dobivanje proizvoda drugih malih dijelova zajedničkim (kombiniranim) rezanjem izvora. materijal. Na taj način je moguće postići značajno povećanje stope iskorištenja valjanog metala bez nadoplate za dimenzionalnost ili višestrukost.

Važeći cjenici (1967.) za valjane profile, cijevi, trake i dr. materijale predviđaju najjeftiniju isporuku materijala mješovitih duljina (s oscilacijama duljina u određenim granicama), skuplju isporuku točno izmjerenih standardnih duljina, i konačno, najskuplja ponuda nestandardnih izmjerenih (ili višekratnika dane veličine) duljina. Poskupljenje ovisi o vrsti materijala, ali opći trend je isti. Osim poskupljenja materijala i kompliciranja rada proizvodnih pogona, specijalizacija narudžbi podrazumijeva povećanje asortimana i broja pojedinačnih isporučnih partija, što dramatično otežava opskrbu i povećava veličinu zaliha.

Ova stavka rashoda uključuje gotovo sve zalihe, rezervne dijelove za popravak opreme, Građevinski materijali, materijali i predmeti za tekuće gospodarske aktivnosti, aparati za gašenje požara, kompleti hitne prve pomoći, potrošni materijal za uredsku opremu i računala, uredski materijal, kućanske kemikalije, namještaj itd. To uključuje artikle koji koštaju manje od 50 puta minimalne plaće (u to vrijeme sastavljanja zahtjeva - 5000 rubalja) ili vijek trajanja kraći od 1 godine, bez obzira na trošak predmeta.

UT problem opći pogled može se formulirati na sljedeći način: potrebno je pronaći minimalni linearni oblik koji izražava broj upotrijebljenih listova materijala (šipke, itd.) za sve metode njihova rezanja. Vidi također Višestruke veličine materijala

DIMENZIONIRANI MATERIJALI (pre ut materials) - materijali čije dimenzije odgovaraju dimenzijama dijelova i od njih dobivenih prirobaka Učinkovitost naručivanja M m leži u potpunoj eliminaciji proizvodnog otpada tijekom rezanja zbog eliminacije operacija za rezanje prirobaka. Za isporuku M m dobavljač naplaćuje maržu Vidi također Višestruke dimenzije materijala

REZANJE (rezanje materijala) - tehnološki proces dobivanja dijelova i dijelova od limenih materijala (staklo, šperploča, metal itd.) P se provodi uzimajući u obzir najracionalniju upotrebu površine lima i minimiziranje proizvodnog otpada. Vidi također: Rezanje problem, više veličina materijala

Pogledajte stranice na kojima se pojam spominje Više veličina materijala

Gotovo nijedna industrija ne može raditi bez cijevi. Uz cement ili pijesak, cijevi su nepromjenjivi atribut bilo kojeg gradilišta. Koriste se u medicini, u proizvodnji namještaja, u gradnji zrakoplova, brodova, automobila i kočija. Cijevi su nezamjenjive pri transportu tekućih ili plinovitih tvari. U svakom od ovih područja koriste se cijevi različitih parametara, uključujući duljine.

Vrste cijevi

Cijevi se dijele u tri velike skupine: bešavne, zavarene i profilne. Razgovarajmo o karakterističnim značajkama svakog od njih.

Bešavne cijevi

Odlikuje ih cjelovitost strukture. Iz tog razloga cijevi mogu izdržati velika opterećenja. Bešavne cijevi su pak podijeljene u dvije vrste: hladno valjane i toplo valjane.

Hladno valjano. Mogu imati vanjski promjer, debljinu stjenke i duljinu od 5–250 mm, 0,3–24 mm odnosno 1,5–11,5 m. Odlikuje ih visoka čistoća površine i precizni geometrijski parametri. Hladno valjane cijevi koriste se u zrakoplovstvu, astronautici, medicini, u proizvodnji motora s unutarnjim izgaranjem, opreme za gorivo, parnih kotlova za nuklearne i elektrane i namještaja.

Vruće valjani. Mogu imati vanjski promjer, debljinu stjenke i duljinu od 28–530 mm, 2,5–75 mm i 4–12,5 m. Karakterizira ih hrapava površina i niska točnost. Oni su čvršći u usporedbi s hladno valjanim kolegama. Vruće valjane cijevi koriste se u kemijskoj i rudarskoj industriji, u proizvodnji kotlovskih postrojenja i ugradnji kućnih vodoopskrbnih sustava.

Električno zavarene cijevi

Posebnost ove vrste cijevi je prisutnost zavara u strukturi. Dijele se na: ravne i spiralne.

Dugošavne cijevi mogu imati vanjski promjer, debljinu stjenke i duljinu od 10–1420 mm, 1–32 mm odnosno 2–12 m. Najčešće se koriste pri postavljanju cjevovoda s umjerenim pritiskom.

Spiralno zavarene cijevi Proizvode se s vanjskim promjerom, debljinom stjenke i duljinom od 159–2520 mm, 3,5–25 mm i 10–12 m. Koriste se za izgradnju toplovoda i vodovoda. Koristi se za rad pod visokim tlakom - ne više od 210 atmosfera.

Profilne cijevi

Profilne cijevi mogu biti bešavne ili elektrozavarene i imaju poprečni presjek u obliku kvadrata, pravokutnika ili ovalnog oblika. Vanjske dimenzije četvrtaste cijevi od 10 do 180 mm, debljina stijenke – 1–14 mm i duljina – 1,5–12,5 m. Proizvodi pravokutnog presjeka proizvode se u veličinama od 10×15 do 150×180 mm, debljine stijenke od 1 do 12 mm i duljina od 1,5 do 12,5 m. Za konstrukciju se koriste obje vrste cijevi građevinske strukture: okviri, stupovi, regali, rešetke, stepenice i stropovi. Proizvodi s ovalnim presjekom više se koriste u dekorativne svrhe: izrada ograda, rešetki za kamin, kućanskog i uredskog namještaja. Mogu biti dimenzija od 3x6 do 22x72 mm, debljine stjenke od 0,5 do 2,5 mm i duljine od 1,5 do 12,5 m.

Duljina cijevi

Standardi za sve navedene vrste cijevi ukazuju na tri mogućnosti njihove izrade:

1. Izmjerena duljina - cijela cijev je iste veličine.
2. Duljina je višekratnik izmjerene duljine - svaka se cijev može rezati na određeni broj dijelova potrebne veličine: za svaki rez daje se dodatak od 5 mm.
3. Neizmjerena duljina - cijevi različitih duljina, ali unutar navedenog raspona ili ne manje od navedene vrijednosti.

Za svaki od parametara standardi navode gornju i donju granicu. Proizvođači se pridržavaju ovih zahtjeva tijekom proizvodnje.

Ponekad se mogu naći formulacije "izmjerena duljina s ostatkom" ili "duljina višekratna izmjerena s ostatkom". To znači da su neke cijevi duže nego što je potrebno. Proizvođači uvijek određuju koji će dio proizvoda (kao postotak) od ukupne isporučene serije imati takva odstupanja.

Video prikazuje kako se izvodi operacija rezanja cijevi:

Zaključak

Duljina je jedan od ključnih parametara cijevi. Poznavanje razlika između izmjerenih, nemjerenih i višestruko izmjerenih količina omogućit će vam točnije formuliranje narudžbe i izbjegavanje nepotrebnih troškova.

Glavni materijali za proizvodnju su različite vrste ugljika i legura čelika, aluminij i njegove legure, mesing i bakar. Ovisno o glavnoj komponenti, postoji nekoliko vrsta metalnih krugova. Ove sorte i postotak komponenti u njihovom sastavu prikazani su u tablici 1.

Tehnička dokumentacija

• GOST 2590–2006 „Vruće valjani okrugli proizvodi od visoko valjanog čelika. Asortiman"
• GOST 7417–75 „Kalibrirani okrugli čelik. Asortiman"
• GOST 535–2005 „Valjani profili i profilirani proizvodi od ugljičnog čelika uobičajene kvalitete. Opći tehnički uvjeti"
• GOST 5632–72 „Visokolegirani čelici i legure otporne na koroziju, toplinu i toplinu. Marke"
• GOST 21488–97 „Ekstrudirane šipke od aluminija i aluminijskih legura. Tehničke specifikacije"
• GOST 4784–97 „Aluminij i kovane aluminijske legure. Marke"
• GOST 1131-76 „Deformabilne aluminijske legure u ingotima. Tehničke specifikacije"
• GOST 2060–2006 „Mjedene šipke. Tehničke specifikacije"
• GOST 15527–2004 „Legura bakra i cinka (mjed) obrađena pritiskom. Marke"
• GOST 1535–2006 „Bakrene šipke. Tehničke specifikacije"

Gustoća pobudnih točaka (ili ponekad tzv. gustoća eksplozije), KB, je broj PV/km 2 ili milja 2. CV, zajedno s brojem kanala, CC i veličinom OST-a vina u potpunosti će odrediti višestrukost (vidi Poglavlje 2).

X min je najveći minimalni pomak u istraživanju (ponekad se naziva LMOS), kao što je opisano u izrazu "kavez". Pogledajte sl. 1.10. Za snimanje plitkih horizonata potreban je mali Xmin.

X max

Xmax je maksimalni kontinuirani domet snimanja, koji ovisi o metodi snimanja i veličini zakrpe. X max je obično pola dijagonale zakrpe. (Zakrpe s vanjskim izvorima pobude imaju drugačiju geometriju). Za snimanje dubokih horizonata potreban je veliki Xmax. Broj pomaka definiran s X min i X max mora biti zajamčen u svakom spremniku. U asimetričnom uzorku, najveći pomak paralelan s prihvatnim linijama i najveći pomak okomito na prihvatne linije bit će različiti.

Migracija raže (ponekad se naziva halo migracija)

Kvaliteta prezentacije postignuta 3D migracijom najvažnija je prednost 3D nad 2D. Migracijski halo je širina okvira područja koji se mora dodati za 3D snimanje kako bi se omogućila migracija bilo kojih dubokih horizonata. Ova širina ne smije biti ista na svim stranama područja istraživanja.

Stožac višestrukosti

Stožac povećanja dodatna je površina dodana za postizanje punog povećanja. Često postoji određeno preklapanje između naboranog stošca i migracijske aureole jer se može pretpostaviti određeno smanjenje nabora na vanjskim rubovima migracijske aureole. Slika 1.9 pomoći će vam da razumijete neke od pojmova o kojima smo upravo govorili.

Pod pretpostavkom da su RLP (udaljenost između prihvatnih linija) i RLV (udaljenost između eksplozivnih linija) jednake 360m, IPP (interval između prihvatnih točaka) i IPV (interval između vatrenih točaka) jednake 60m, dimenzije spremnika su 30*30m. Ćelija (formirana od dvije paralelne prijemne linije i okomite pobudne linije) imat će dijagonalu:

Hmin = (360*360+360*360)1/2 = 509m

Vrijednost Xmin odredit će najveći minimalni pomak koji će biti zabilježen u spremniku koji je središte ćelije.

Napomena: Loša je praksa da se izvori i prijemnici podudaraju - recipročni tragovi neće dodati višestrukost, to ćemo vidjeti kasnije.

Bilješke:
2. Poglavlje

PLANIRANJE I DIZAJN

Dizajn ankete ovisi o mnogim ulaznim parametrima i ograničenjima, što dizajn čini umjetnošću. Razdvajanje linija prijema i uzbude treba provesti uzimajući u obzir pogled na očekivane rezultate. Neka praktična pravila i smjernice bitne su za snalaženje u labirintu različitih parametara koje je potrebno uzeti u obzir. Trenutno, geofizičaru u ovom zadatku pomaže raspoloživi softver.

Tablica rješenja za dizajn 3D ankete.

Svako 3D snimanje ima 7 ključnih parametara. Predstavljena je sljedeća tablica odluka za određivanje preklapanja, veličine spremnika, Xmin. Xmax, migracijski halo, područja opadajućeg višestrukosti i duljina snimanja. Ova tablica sažima ključne parametre koje je potrebno odrediti tijekom 3D dizajna. Ove opcije su opisane u poglavljima 2 i 3.

§ Višestrukost vidi Poglavlje 2

§ Veličina spremnika

§ Migracijski halo vidi Poglavlje 3

§ Smanjenje omjera

§ Rekordna duljina

Tablica 2.1 Tablica odluka za dizajn 3D ankete.

Ravna crta

Uglavnom se nalaze prihvatni i uzbudni vodovi okomito u međusobnom odnosu. Ovaj raspored je posebno pogodan za geodetske i seizmičke ekipe. Vrlo je lako pridržavati se numeriranja točaka.

Koristeći metodu kao primjer Ravna crta Prihvatni vodovi mogu biti smješteni u smjeru istok-zapad, a prihvatni vodovi mogu biti sjever-jug, kao što je prikazano na sl. 2.1 ili obrnuto. Ovu je metodu lako raširiti na terenu i može zahtijevati dodatna oprema za posipanje prije snimanja i tijekom rada. Svi izvori između odgovarajućih prijemnih linija se obrađuju, prijemna zakrpa se pomiče u jednu liniju i proces se ponavlja. Dio 3D širenja prikazan je na gornjoj slici (a) i detaljnije na donjoj slici (b).

Za potrebe poglavlja 2, 3 i 4, usredotočit ćemo se na ovu vrlo opću metodu širenja. Ostale metode opisane su u poglavlju 5.

Riža. 2.1a. Projektiranje metodom ravne linije - generalni plan

Riža. 2.1b. Ravni dizajn - povećanje

Mnoštvo

Ukupna višestrukost je broj tragova koji su sakupljeni u jedan ukupni trag, tj. broj srednjih točaka po OST spremniku. Riječ "višestrukost" također se može koristiti u kontekstu "povećanja slike" ili "DMO povećanja" ili "povećanja osvjetljenja" (pogledajte "Mnoštvo, Fresnelove zone i slike" Gijsa Vermeera na http://www.worldonline.nl /3dsymsam.) Višestruki se obično temelji na namjeri dobivanja kvalitativnog omjera signala i šuma (S/N). Ako je mnogostrukost dvostruka, tada postoji povećanje od 41% u S/N (slika 2.2). Udvostručenje S/N zahtijeva četverostruko povećanje (pod pretpostavkom da je šum raspoređen prema nasumičnim Gaussovim funkcijama distribucije). Preklop treba odrediti nakon pregleda prethodnih istraživanja lokacije (2D ili 3D), pažljivo procjenjujući Xmin i Xmax (Cordsen, 1995), modeliranje, i uzimajući u obzir da DMO i 3D migracija mogu učinkovito poboljšati omjer signala i šuma.

T. Krey (1987) navodi da omjer 2D i 3D višestrukosti djelomično ovisi o:

3D omjer = 2D omjer * Frekvencija * C

Npr. 20 = 40 * 50 Hz * C

Ali 40 = 40 * 100 Hz * C

U pravilu koristite 3D savijanje = ½ * 2D savijanje

Npr. 3D savijanje = ½ * 40 = 20 za dobivanje rezultata usporedivih s podacima 2D kvalitete. Radi sigurnosti, svatko može uzeti 2/3 2D povećanja.

Neki autori preporučuju korištenje jedne trećine 2D povećanja. Ovaj niži faktor daje prihvatljive rezultate samo kada područje ima odličan S/N i očekuju se samo manji statički problemi. Također, 3D migracija će fokusirati energiju bolje od 2D migracije, dopuštajući niže višekratnike.

Više kompletna formula Kreia definira sljedeće:

3D savijanje = 2D savijanje * ((3D bin udaljenost) 2 / 2D CDP udaljenost) * frekvencija * P * 0,401 / brzina

npr 3D mnogostrukost = 30 (30 2 m 2 / 30 m) * 50 Hz * P * 0,4 / 3000 m/s = 19

3D faktor = 30 (110 2 ft 2 /110 ft) * 50 Hz * P * 0,4 / 10000 ft/sek = 21

Ako je razmak tragova u 2D mnogo manji od veličine spremnika u 3D, tada 3D savijanje mora biti relativno veće da bi se postigli usporedivi rezultati.

Koja je osnovna jednadžba za mnogostrukost? Postoji mnogo načina za izračunavanje puta, ali uvijek se vraćamo na osnovnu činjenicu da jedan udarac proizvodi onoliko srednjih točaka koliko ima kanala koji bilježe podatke. Ako su svi odmaci unutar prihvatljivog raspona snimanja, presavijanje se može lako odrediti pomoću sljedeće formule:

gdje je NS broj PV po jedinici površine

NC - broj kanala

B - veličina spremnika (u ovom slučaju pretpostavlja se da je spremnik kvadrat)

U-koeficijent mjernih jedinica (10 -6 za m/km 2 ; 0,03587 * 10 -6 za stope/milje 2)

Riža. 2.2 Višestrukost u odnosu na S/N

Izvedimo ovu formulu:

Broj srednjih točaka = PV * NC

PV gustoća NS = PV/volumen metka

Kombinirajte kako biste dobili sljedeće

Broj srednjih točaka / veličina snimanja = NS * NC

Volumen ankete / Broj spremnika = veličina spremnika b 2

Pomnožite s odgovarajućom jednadžbom

Broj srednjih točaka / Broj spremnika = NS * NC * b2

Višestrukost = NS * NC * b 2 * U

Pretpostavimo da: NS – 46 PV po kvadratnom. km (96/sq. milja)

Broj NC kanala – 720

Veličina spremnika b – 30 m (110 stopa)

Tada je višestrukost = 46 * 720 * 30 * 30 m 2 / km 2 * U = 30 000 000 * 10 -6 = 30

Ili Višestrukost = 96 * 720 * 110 * 110 ft 2 / kvadratna milja * U = 836 352 000 * 0,03587 * 10 -6 = 30

Ovo je brz način izračunavanja prosjek, odgovarajuća višestrukost. Kako bismo detaljnije odredili primjerenost nabora, pogledajmo različite komponente nabora. Za potrebe sljedećih primjera, pretpostavit ćemo da je odabrana veličina spremnika dovoljno mala da zadovolji kriterij aliasinga.

Višestrukost duž linije

Za mjerenja u ravnoj liniji, pregib duž linije se određuje na isti način kao što se pregib određuje za 2D podatke; formula izgleda ovako:

Mnoštvo duž linije = broj prijemnika * udaljenost između točaka primanja / (2 * udaljenost između točaka pobude duž linije primanja)

Višestrukost duž linije = duljina prijamne linije / (2 * udaljenost između pobudnih linija)

RLL / 2 * SLI, budući da udaljenost između pobudnih linija određuje broj PV, nalazi se duž bilo koje prijemne linije.

Za sada ćemo pretpostaviti da su svi prijemnici unutar maksimalnog upotrebljivog dometa! Riža. Slika 2.3a pokazuje ravnomjernu raspodjelu nabora duž linije, dopuštajući sljedeće parametre prikupljanja s jednom linijom za prijem koja prolazi kroz veliki broj linija pobude:

Udaljenost između kontrolnih točaka 60 m 220ft

Udaljenost između prijemnih linija 360 m 1320 ft

Duljina prijemne linije 4320 m 15840 ft (unutar zakrpe)

Udaljenost između PV 60 m 220 ft

Udaljenost između pobudnih vodova 360 m 1320 ft

Patch od 10 linija sa 72 prijemnika

Prema tome, višestrukost duž linije = 4320 m / (2 * 360 m) = 6 Ili

višestruko duž linije = 15840 ft / (2 * 1320 ft) = 6

Ako su potrebni duži odmaci, treba li povećati smjer duž linije? Ako koristite zakrpu 9 * 80 umjesto zakrpe 10 * 72, koristit će se isti broj kanala (720). Duljina prijemne linije – 80 * 60 m = 4800 m (80 * 220 ft = 17600 ft)

Prema tome: višestrukost duž linije = 4800 m / (2 * 360 m) = 6,7

Ili višestruko duž linije = 17600 ft / (2 * 1320 ft) = 6,7

Dobili smo potrebne pomake, ali sada višestrukost duž crte nije cijeli broj (nije cijeli broj) i pruge će biti vidljive, kao što je prikazano na slici. 2.3b. Neke vrijednosti su 6, a neke 7, tako da je prosjek 6,7. To je nepoželjno i vidjet ćemo za nekoliko minuta kako se ovaj problem može riješiti.

Riža. 2.3a. Višestrukost duž linije u zakrpi 10 * 72

Riža. 2.3b Višestrukost duž linije u zakrpi 9 * 80

Višestrukost preko crte

Višestrukost preko linije je jednostavna pola broja prijemnih linija, dostupno u zakrpi koja se obrađuje:

mnogostrukost preko crte =

(broj prijemnih linija) / 2

NRL/2 ili

višestrukost preko crte = duljina širenja udarca / (2 * Udaljenost između linija primanja),

gdje je "duljina raširenosti sačme" najveći pozitivni pomak na sjecištu linija minus najveći negativni pomak na sjecištu linija.

U našem izvornom primjeru od 10 prijemnih linija sa 72 PP-a svaka:

Npr. Višestrukost preko linije = 10 / 2 = 5

Riža. 2.4a. pokazuje ovaj višestruki križni vod kada postoji samo jedan pobudni vod preko velikog broja prijemnih vodova.

Ako ponovno proširimo prijemnu liniju na 80 PP-ova po liniji, imat ćemo samo dovoljno PP-ova za 9 punih linija. Na sl. Slika 2.4b pokazuje što se događa ako koristimo neparan broj prijemnih linija unutar zakrpe. Mnoštvo preko linije varira između 4 i 5, kao u ovom slučaju:

Višestrukost preko linije = 9 / 2 = 4,5

Općenito, ovaj je problem manje zabrinjavajući ako povećate broj prijemnih linija na, recimo, 15, budući da je raspon između 7 i 8 (15/2 = 7,5) mnogo manji u postocima (12,5%) od raspon između 4 i 5 (20%). Međutim, pregib preko linije varira, što utječe na ukupni pregib.

Riža. 2.4a Višestrukost preko crte u zakrpi 10 * 72

Riža. 2.4b Višestrukost preko crte u zakrpi 9 * 80

Ukupna višestrukost

Ukupna nazivna množina nije veća od izvedenica višestrukosti duž i poprijeko linije:

Ukupni nominalni faktor = (mnoštvo uzduž crte) * (mnoštvo preko crte)

U primjeru (slika 2.5a) ukupni nominalni faktor = 6 * 5 = 30

Iznenađen? Ovaj odgovor je, naravno, isti onaj koji smo izvorno izračunali pomoću formule:

Višestrukost = NS * NC * b2

Međutim, ako promijenimo konfiguraciju s 9 linija na 80 PP-ova, što tada dobivamo? Uz dužni nabor koji varira između 6 i 7 i poprečni nabor koji varira između 4 i 5, ukupni nabor sada varira između 24 i 35 (Slika 2.5b). Što je prilično alarmantno s obzirom na to da su se redovi za prijem poprilično produžili. Iako je prosjek i dalje 30, nismo dobili ni višekratnik 30 koliko smo očekivali! Nije bilo promjena u udaljenostima između PP i PV, niti promjena u udaljenostima između vodova.

NAPOMENA: U gornjim jednadžbama pretpostavlja se da dimenzije spremnika ostaju konstantne i da su jednake polovici udaljenosti između FP-ova - što je pak jednako polovici udaljenosti između FP-ova. Također je moguće dizajnirati metodom ravne linije, u kojoj se svi PV-ovi nalaze unutar zakrpe.

Odabirom broja prijemnih linija, višestrukost preko linije bit će cijeli broj i pridonijet će ravnomjernijoj raspodjeli višestrukosti. Višestrukosti duž i poprijeko linija koje nisu cijeli brojevi uvest će neravnomjernost u distribuciju množine.

Riža. 2.5a Ukupni omjer zakrpa 10 * 72

Riža. 2.5b Ukupni omjer zakrpa 9 * 80

Ako je maksimalni pomak za zbroj veći od bilo kojeg pomaka od bilo kojeg PV-a do bilo kojeg PP-a unutar zakrpe, tada će se primijetiti ravnomjernija distribucija nabora, tada se nabori duž i poprijeko linija mogu izračunati pojedinačno kako bi se sveli na cijeli broj . (Cordsen, 1995b).

Kao što vidite, pažljiv odabir geometrijskih konfiguracija važna je komponenta u 3D dizajnu.

Područja primjene cijevi i simboli koji se koriste za proizvode od cijevi

Područja primjene cijevnih proizvoda

1. U industriji nafte i plina:

• bušaće cijevi – za bušenje istražnih i proizvodnih bušotina;
• cijevi za kućište - za zaštitu zidova naftnih i plinskih bušotina od uništenja, ulaska vode u bušotine, za odvajanje naftnih i plinskih formacija jedne od drugih;
• tubing cijevi – za rad bušotina tijekom proizvodnje nafte.

2. Za cjevovode:

• vodovod i plinovodi;
• naftovodi (poljski, za magistralne cjevovode).

3. U izgradnji.

4. U strojarstvu:

• kotlovske cijevi – za kotlove raznih izvedbi;
• cijevi za pucanje - za pumpanje zapaljivih naftnih proizvoda pod visokim pritiskom i za proizvodnju grijaćih elemenata za peći;
• konstrukcijske cijevi – za izradu raznih strojnih dijelova.

5. Za proizvodnju posuda i cilindara.

Simboli cijevi

Prvi broj iznad crte označava vanjski promjer cijevi u mm, drugi - debljinu stijenke u mm. Nakon toga slijedi oznaka mjere ili množine cijevi. Ako je cijev dimenzionalna, tada je njezina duljina navedena u mm; ako je neizmjerena, tada se nakon vrijednosti višestrukosti nalaze slova "cr". Na primjer: višestruka cijev od 1 m 25 cm označena je kao 1250 kr. Ako je cijev bezdimenzionalna, tada višestrukost (dimenzija) nije naznačena.

Nakon višestrukosti naznačena je klasa točnosti cijevi. Duljine cijevi proizvode se u dvije klase točnosti:

1 – s reznim krajevima i skidanjem ivica izvan linije mlina;

2 – sa rezanjem u mlinskoj liniji.

Maksimalna odstupanja duljine su manja za cijevi 1. razreda točnosti. Ako klasa točnosti nije navedena, tada je cijev uobičajene točnosti.

Prvi broj ispod crte označava skupinu kvalitete: A, B, C, D. Zatim slijedi klasa čelika i GOST čelik.

U nekim slučajevima, iza riječi truba, stavljaju se slova koja označavaju sljedeće:

"T" - toplinski obrađene cijevi;

"C" - cijevi s premazom od cinka;

"P" - cijevi s navojem;

“Pr” - cijevi precizne proizvodnje;

"M" - sa spojnicom;

"N" - cijevi za valjanje navoja;

"D" - cijevi s dugim navojem;

"P" - cijevi povećane proizvodne čvrstoće.

2 . Klasifikacija čeličnih cijevi

Postoji nekoliko načina za klasifikaciju cijevi.

Po načinu proizvodnje:

1. Besprijekorno:

a)rolano, toplo i hladno;

b)hladno deformiran u hladnom i toplom stanju;

c)pritisnut.

2. Zavareni:

a) valjani, u toplim i hladnim uvjetima;

b) elektrootporno zavarivanje;

c) plinsko-električno zavarivanje.

Prema profilu poprečnog presjeka cijevi:

1. Krug;
2. Oblikovani – ovalni, pravokutni, kvadratni, tro-, šestero- i osmerokutni, rebrasti, segmentni, kapljičasti i drugi profili.

Prema vanjskom promjeru (Dnmm):

1. Male veličine (kapilarne): 0,3 - 4,8;
2. Male veličine: 5 – 102;
3. Srednje veličine: 102 – 426;
4. Velike veličine: preko 426.

Ovisno o omjeru vanjskog promjera i debljine stijenke cijevi:

Prema klasi cijevi:

1. Cijevi 1-2 klase izrađeni su od ugljičnih čelika. Cijevi klase 1, tzv. standardne i plinske, koriste se u slučajevima kada nema posebnih zahtjeva. Na primjer, u izgradnji skela, ograda, nosača, za polaganje kabela, sustava za navodnjavanje, kao i za lokaliziranu distribuciju i opskrbu plinovitim i tekućim tvarima.
2. Cijevi klase 2 koristi se u glavnim cjevovodima visokog i niskog tlaka za opskrbu plinom, naftom i vodom, petrokemijskim proizvodima, gorivom i krutim tvarima.
3. Cijevi klase 3 koristi se u sustavima koji rade pod pritiskom i na visokim temperaturama, nuklearnoj tehnologiji, cjevovodima za krekiranje nafte, pećima, kotlovima itd.
4. Klasa cijevi 4 dizajnirani za istraživanje i eksploataciju naftnih polja, koriste se kao bušotine, zaštitne i pomoćne.
5. Cijevi klase 5– strukturni – koriste se u proizvodnji transportna oprema(automobilska industrija, vagongradnja i sl.), u čeličnim konstrukcijama (mosne dizalice, jarboli, dizalice za bušenje, nosači), kao elementi namještaja i dr.
6. Cijevi 6. klase koristi se u strojogradnji za izradu cilindara i klipova pumpi, ležajnih prstenova, osovina i drugih dijelova strojeva, spremnika koji rade pod pritiskom. Postoje cijevi malog vanjskog promjera (do 114 mm), srednje (114-480 mm) i velike (480-2500 mm i više).

Prema standardima opskrbe cijevima (GOST):

1. Standardi općih tehničkih specifikacija utvrđuju sveobuhvatne tehničke zahtjeve za asortiman, karakteristike kvalitete cijevi, pravila prihvaćanja i metode ispitivanja;
2. asortimanski standardi, koji uključuju standarde za cijevi opće namjene koje se koriste u većini razne industrije narodno gospodarstvo, pružati maksimalna odstupanja linearne dimenzije cijevi (promjer, debljina stjenke, duljina itd.), zakrivljenost i masa;
3. standardi tehničkih zahtjeva određuju osnovne tehničke zahtjeve za cijevi opće namjene, određuju vrste čelika, mehanička svojstva (vlačna čvrstoća, granica tečenja, istezanje, u nekim slučajevima - udar, žilavost materijala cijevi); zahtjevi za kvalitetu površine, kao i zahtjevi za tehnološka ispitivanja hidrauličkim pritiskom, ravnanjem, rastezanjem, savijanjem itd. Osim toga, standardi tehničkih zahtjeva za cijevi propisuju pravila prihvaćanja, posebne zahtjeve za označavanje, pakiranje, transport i skladištenje;
4. standardi ispitne metode definiraju opće metode ispitivanja tvrdoće i udarne čvrstoće, kontrola mikro i makrostrukture, određivanje osjetljivosti na interkristalnu koroziju, kao i metode ispitivanja specifične za cijevi (savijanje, hidraulički tlak, uvijanje, širenje, ravnanje, rastezanje, ultrazvučna detekcija grešaka i dr.)
5. norme za označavanje, pakiranje, prijevoz i pravila skladištenja propisuju zahtjeve za ove završne operacije proizvodnje cijevi koji su zajednički za sve vrste cijevi od lijevanog željeza i čelika, kao i spojne dijelove.

3. Značajke standarda za proizvode od cijevi

3.1. Opća pitanja standardizacija cijevnih proizvoda

1. Što se dogodilo državni standard, gdje se koristi, tko ga sastavlja i odobrava?

Odgovor: GOST je državni standard koji se primjenjuje na cijelom području Ruske Federacije. Sastavljači i razvijači GOST-ova mogu biti: znanstveno-istraživački instituti, poduzeća, organizacije, kontrolna tijela i laboratoriji. Kao rezultat toga, svi materijali o novom GOST-u ili o reviziji starog skupljaju se u Državnom odboru za standardizaciju, koji daje konačnu ocjenu i odobrava GOST za proizvod, proizvod ili cijeli proces.

1. Tko može otkazati GOST ili unijeti izmjene ili dopune u njega?

Odgovor: Razdoblje valjanosti GOST-a je 5 godina, međutim, tijekom tog razdoblja dopuštene su izmjene i dopune, koje također uvodi i odobrava Odbor za standardizaciju Ruske Federacije (trenutno URALNITI ima takve ovlasti). Ponovno tiskanje GOST-ova je zabranjeno i progoni se kao kršenje zakona; to znači da nitko osim gore navedenih organizacija ne može mijenjati standard i nitko nema pravo ne pridržavati se zahtjeva navedenih u njemu.

1. 3. Koji standardni odjeljci postoje u GOST standardima za proizvode od cijevi i koji je njihov sadržaj?

Odgovor: GOST-ovi koji sadrže zahtjeve za cijevi izrađuju se, u pravilu, prema jednoj shemi i sadrže sljedeće odjeljke:

• asortiman;
• tehnički zahtjevi za ovaj proizvod;
• pravila prihvaćanja;
• metode kontrole i ispitivanja;
• označavanje, pakiranje, transport i skladištenje.

Odjeljak "Asortiman". Omogućuje ograničenje proizvodnje cijevi u određenom rasponu promjera (vanjski i unutarnji), debljine stijenke i duljine u skladu s ovim GOST-om. Ovdje su također navedene sve vrste dopuštenih odstupanja u geometrijskim parametrima: promjer, debljina stijenke, duljina, ovalnost, skošenje, razlika u debljini, zakrivljenost. Ovaj odjeljak GOST-a daje primjere simbola cijevi s različitim zahtjevima za geometrijske parametre, mehanička svojstva, kemijski sastav i druge tehničke karakteristike.

Odjeljak "Tehnički zahtjevi". Sadrži popis klasa čelika od kojih se mogu izraditi cijevi ili GOST standarde za kemijski sastav različitih klasa čelika. Ovaj odjeljak sadrži standarde za mehanička svojstva (vlačna čvrstoća, granica razvlačenja, istezanje, tvrdoća, udarna čvrstoća, relativna kontrakcija itd.) za različite vrste čelika na različitim temperaturama ispitivanja. Navedene su vrste toplinske obrade i tehnološka ispitivanja: savijanje, rastezanje, ravnanje, uvijanje, hidro i pneumatska ispitivanja.

U ovom odjeljku gotovo svakog GOST-a postavljeni su zahtjevi za stanje površine i navedeni su neprihvatljivi i prihvatljivi nedostaci.

Treba napomenuti da je karakteristična značajka GOST-ova nedostatak referenci na standarde proizvoda.

Jedan od važnih zahtjeva GOST-a je stanje krajeva cijevi: cijevi koje idu dalje za zavarivanje moraju biti s skošena pod kutom od 30 -35 ° do kraja, sa zatupljenjem krajeva i sve cijevi debljine stijenke do 20 mm. moraju imati ravnomjerno podrezane vrhove.

Odjeljak "Pravila prihvaćanja". Objašnjava kako bi se prihvaćanje trebalo provesti u kvantitativnom i kvalitativnom smislu. Navedeni su uzorci standarda za ispitivanje i kontrolu različitih parametara.

Odjeljak "Metode kontrole i ispitivanja". daju se Opća pravila uzorkovanje i metode praćenja površinskih i geometrijskih parametara. Osim toga daje se kratka informacija, uz pozivanje na relevantnu regulatornu dokumentaciju, o provođenju tehnoloških ispitivanja i praćenju mehaničkih svojstava, uključujući metode bez razaranja. Iz ovog odjeljka možete saznati: koje GOST-ove treba koristiti ako je potrebno provesti ultrazvučno ispitivanje, ispitivanja intergranularne korozije i hidraulička ispitivanja tlaka.

Odjeljak “Označavanje, pakiranje, prijevoz i skladištenje”. Ne sadrži informacije, jer preusmjerava na GOST 10692 - 80.

1. 4. Zašto GOST-ovi određuju pravila za prihvaćanje proizvoda?

Odgovor: Za svaku vrstu cijevi postoje određena pravila prihvaćanja. Na primjer, za nosive cijevi utvrđeni su standardi za metalografska ispitivanja (mikro- i makrostruktura), sadržaj nemetalnih inkluzija (sulfidi, oksidi, karbidi, globule, mikropore); za zrakoplovne cijevi dodatni uvjet je kontrola veličine dekarboniziranog sloja i prisutnosti dlačica (uređajem Magnoflox), za cijevi od nehrđajućeg čelika - za međukristalnu koroziju itd.

1. 5. Pokažite korištenje GOST-a.

Odgovor: Primjer: naručena je cijev 57*4 mm. izrađen od čelika razreda 10, duljina višestruka od 1250 mm., povećana točnost u promjeru GOST 8732-78, gr. B i klauzula 1.13 GOST 8731-74.

ja. Odredimo dopuštena odstupanja na temelju geometrijskih parametara:

A) prema promjeru: prema tablici 2 GOST 8732-78, tolerancija promjera bit će± 0,456 mm;

B) prema debljini stijenke: prema tablici 3 GOST 8732-78, tolerancija debljine stijenke bit će +0,5 mm, -0,6 mm.

D) po duljini: prema klauzuli 3 GOST 8732-78, minimalna duljina cijevi je 5025 mm, maksimalna je 11305 mm.

D) ovalnost cijevi: tolerancija promjera* 2;

E) debljina stijenke cijevi;

G) zakrivljenost cijevi.

Simbol za cijev u našem primjeru je: cijev 57p*4.0*1250kr GOST8732-78.

B 10 GOST 8732-74

II. Budući da su cijevi naručene prema skupini B GOST 8731-74, potrebno je provjeriti usklađenost njihovih stvarnih mehaničkih svojstava sa svojstvima navedenim u tablici 2 navedenog GOST-a:

A) vlačna čvrstoća;

B) ispitivanje fluidnosti metala;

C) ispitivanje istezanja uzorka.

1. Pregled površina: nedopustivi i prihvatljivi nedostaci.

IV. Obrezivanje krajeva cijevi i metode određivanja dubine defekta.

1. Budući da narudžba sadrži klauzulu 1.13, potrebno je izvršiti tehnološka ispitivanja, u ovom slučaju provjeriti dva uzorka na spljoštenost.
2. Vrsta čelika određuje se metodom iskrenja.

VII. Označavanje, pakiranje i skladištenje (vidi GOST 10692-80).

1. 6. Što su tehničke specifikacije i tko ih piše?

Odgovor: Tehničke specifikacije su regulatorni sporazum sklopljen između proizvođača cijevi (cilindara) i potrošača navedenih proizvoda.

Izradi tehničke specifikacije prethodi Tehničke specifikacije, izrada projekata, brojne analize i ispitivanja.

Specifikacije odobravaju tehnički voditelji proizvodnog poduzeća i poduzeća potrošača, a zatim se registriraju u UralNITI-ju.

1. 7. Kako se tehnički uvjeti razlikuju od GOST-a?

Odgovor: Značajka specifikacija je uporaba nestandardnih zahtjeva i karakteristika (dimenzija, dopuštenih odstupanja, nedostataka itd.). Ne treba misliti da su specifikacije "slabije" od GOST-a, a tehnologija za proizvodnju proizvoda prema specifikacijama može biti pojednostavljeno. Naprotiv, niz specifikacija sadrži strože zahtjeve za točnost izrade, čistoću površine itd., za što kupac dodatno plaća proizvođaču.

Izrazita točka je fleksibilnost tehničkih uvjeta, mogućnost da se neka izmjena ili dopuna napravi „u hodu“ koja ne zahtijeva dugo vrijeme za njezino odobrenje. U radu sa specifikacijama široko se koriste sustav standardizacije, jednokratni proizvodi i pojedinačne narudžbe.

1. 8. Opseg tehničkih uvjeta.

Odgovor: Postoje tehnički uvjeti na republičkom nivou, npr. Specifikacije za sve vrste prehrambenih proizvoda, kao i one unutar odjela, na primjer, specifikacije za opskrbu slijepih cijevi između tvornice novih cijevi u Pervouralsku i Oskol EMC-a. Unutar našeg poduzeća postoji 30 specifikacija za isporuku gredica od valjaonica cijevi do radionica za izvlačenje cijevi, a primjenjujemo do 500 različitih specifikacija za sve cijevne proizvode.

3.2. Karakteristike proizvoda proizvedenih u skladu s glavnim GOST-ovima

1. GOST – 10705 – 80 – elektro-zavarene čelične cijevi

Ova se norma odnosi na čelične cijevi s ravnim šavovima promjera od 8 do 520 mm s debljinom stijenke do uključivo 10 mm, izrađene od ugljičnog čelika. Koristi se za cjevovode i konstrukcije raznih namjena.

A)nepravilna duljina (cijevi nisu iste duljine):

• promjera do 30 mm. – najmanje 2 m;
• promjera od 30 do 70 mm. – najmanje 3 m;
• promjera od 70 do 152 mm. – najmanje 4 m;
• s promjerom većim od 152 mm. – najmanje 5 m.

U seriji cijevi neizmjerene duljine dopušteno je do 3% (težinski) skraćenih cijevi:

• ne manje od 1,5 m - za cijevi promjera do 70 mm;
• ne manje od 2 m - za cijevi promjera do 152 mm;
• najmanje 4 m - za cijevi promjera do 426 mm.

Cijevi promjera većeg od 426 mm proizvode se samo u nemjerenim duljinama.

b)izmjerena duljina(iste dužine)

• s promjerom do 70 mm - od 5 do 9 m;
• s promjerom od 70 do 219 mm - od 6 do 9 m;
• promjera od 219 do 426 mm - od 10 do 12 m.

V)višestruka dužina bilo koja množina (2, 4, 6, 8, 10 puta 2), koja ne prelazi donju granicu utvrđenu za mjerne cijevi. U tom slučaju ukupna duljina višestrukih cijevi ne smije premašiti gornju granicu mjernih cijevi. Dopuštenje za svaki višekratnik postavljeno je na 5 mm (GOST 10704-91).

Duljine cijevi proizvode se u dvije klase točnosti:

1. s rubovima za rezanje i skidanjem srha izvan linije mlina;

2. s rezanjem u mlinskoj liniji.

Maksimalno odstupanje prema ukupna dužina više cijevi ne prelazi:

• +15 mm – za cijevi 1. klase točnosti;
• +100 mm – za cijevi klase točnosti 2 (prema GOST 10704-91).

Zakrivljenost cijevi ne smije prelaziti 1,5 mm po 1 metru duljine.

Ovisno o pokazateljima kvalitete, proizvode se cijevi sljedećih skupina:

A– uz standardizaciju mehaničkih svojstava mirnog, polumirnog i kipućeg čelika razreda St2, St3, St4 prema GOST 380-88;

B– s standardizacijom kemijskog sastava mirnog, polumirnog i kipućeg čelika razreda 08, 10, 15 i 20 prema GOST 1050-88. I klasa čelika 08Yu prema GOST 9045-93.

U– standardizacijom mehaničkih svojstava i kemijskog sastava mirnih, polumirnih i kipućih čelika marki VSt2, VSt3, VSt4 (kategorije 1, 23-6), kao i mirnih, polumirnih i kipućih čelika marki 08, 10, 15. , 20 prema GOST 1050- 88 i klase čelika 08Yu prema GOST 90-45-93 za promjere do 50 mm.

D– s normalizacijom ispitnog hidrauličkog tlaka.

Proizvode toplinski obrađene cijevi (po cijelom volumenu cijevi ili zavarenog spoja) i cijevi bez toplinske obrade.

2. GOST 3262 – 75 – čelične cijevi za vodu i plin

Ova se norma odnosi na negalvanizirane i pocinčane šavne čelične cijevi s rezanim ili valjanim cilindričnim navojem i bez navoja. Koriste se za vodovode i plinovode, sustave grijanja, kao i za dijelove vodovodnih i plinovodnih konstrukcija. Duljine cijevi se kreću od 4 do 12 metara.

Pri određivanju mase nepocinčanih cijevi uzeta je relativna gustoća čelika od 7,85 g/cm. Pocinčane cijevi su 3% teže od nepocinčanih cijevi.

Proizvode se sljedeće duljine cijevi:

A)neizmjerene duljineod 4 do 12 m.

Prema GOST 3262-75, u seriji je dopušteno do 5% cijevi duljine od 1,5 do 4 m.

b)mjerena ili višestruka dužina od 4 do 8 m (po narudžbi potrošača), te od 8 do 12 m (po dogovoru između proizvođača i potrošača) s dodatkom za svaki rez od 5 mm i maksimalnim odstupanjem za cijelu duljinu plus 10 mm.

Prema GOST 3262-75, maksimalna odstupanja u težini cijevi ne smiju prelaziti +8%.

Zakrivljenost cijevi po 2 m duljine ne smije biti veća od:

• 2 mm – s nazivnim provrtom do 20 mm;
• 1,5 mm – s nazivnim provrtom preko 20 mm.

Krajevi cijevi moraju biti odrezani pod pravim kutom.

Pocinčane cijevi moraju imati kontinuirani sloj cinka cijele vanjske i unutarnje površine debljine najmanje 30 mikrona. Na krajevima i navojima cijevi i spojnica dopušten je nedostatak navedenog premaza.

3. GOST 8734 – 75 – hladno deformirane bešavne čelične cijevi

Proizveden:

A)neizmjerene duljineod 1,5 do 11,5 m;

b)izmjerena duljinaod 4,5 do 9 m s dodatkom za svaki rez od 5 mm.

U svakoj seriji cijevi standardne duljine dopušteno je najviše 5% cijevi neizmjerene duljine, ne kraće od 2,5 m.

Prema GOST 8734-75, zakrivljenost bilo kojeg dijela cijevi po 1 m duljine ne smije biti veća od:

• 3 mm – za cijevi promjera od 5 do 8 mm;
• 2 mm – za cijevi promjera od 8 do 10 mm;
• 1,5 mm – za cijevi promjera preko 10 mm.

4. GOST 8731 – 81 – vruće deformirane bešavne čelične cijevi

Ova se norma primjenjuje na toplo oblikovane bešavne cijevi od ugljičnog, niskolegiranog, legiranog čelika za konstrukcije cjevovoda, dijelove strojeva i za kemijske svrhe.

Cijevi izrađene od ingota ne smiju se koristiti za transport štetne tvari(1, 2, 3 klase), eksplozija i zapaljive tvari, kao i para i topla voda.

Pokazatelji tehničke razine utvrđeni ovom normom predviđeni su za najvišu kategoriju kvalitete.

Tehnički zahtjevi

Dimenzije cijevi i najveća odstupanja moraju biti u skladu s onima navedenim u GOST 8732-78 i GOST 9567-75.

Ovisno o standardiziranim pokazateljima, cijevi se trebaju proizvoditi u sljedećim skupinama:

A– s standardizacijom mehaničkih svojstava čelika razreda St2sp, St4sp, St5sp, St6sp prema GOST 380-88;

B– s standardizacijom kemijskog sastava mekih čelika u skladu s GOST 380-88, 1. kategorija, skupina B, s normalnim masenim udjelom mangana u skladu s GOST 1050-88, kao i od čelika u skladu s GOST 4543-71 i GOST 19281-89;

U– s standardizacijom mehaničkih svojstava i kemijskog sastava klasa čelika prema GOST 1050-88, GOST 4543-71, GOST 19281-89 i GOST 380-88;

G– s standardizacijom kemijskog sastava čelika prema GOST 1050-88, GOST 4543-71 i GOST 19281-89 s kontrolom mehaničkih svojstava na toplinski obrađenim uzorcima. Standardi mehaničkih svojstava moraju odgovarati onima navedenim u standardima čelika;

D– uz standardizaciju ispitnog hidrauličkog tlaka, ali bez standardizacije mehaničkih svojstava i kemijskog sastava.

Cijevi se proizvode bez toplinske obrade. Na zahtjev potrošača, cijevi moraju biti proizvedene toplinski obrađene.

5. GOST – 20295 – 85 – zavarene čelične cijevi

Koristi se u glavnim plinovodima i naftovodima.

Ova se norma odnosi na ravnošavne i spiralno zavarene čelične cijevi promjera 159-820 mm koje se koriste za izgradnju magistralnih plinovoda i naftovoda, produktovoda, procesnih i poljskih cjevovoda.

Glavni parametri i dimenzije .

Cijevi su izrađene od tri vrste:

1. uzdužno zavareno promjera 159-426 mm, proizvedeno otpornim zavarivanjem visokofrekventnim strujama;

2. spiralno zavarene - promjera 159-820 mm, izrađene elektrolučnim zavarivanjem;

3. ravni šav - promjera 530-820 mm, izrađen elektrolučnim zavarivanjem.

4.3. Pitanja o korištenim klasama čelika

1. 1. Po kojim se kriterijima klasificiraju čelici?

Odgovor: Čelici se klasificiraju:

• po kemijskom sastavu: ugljični, legirani (nisko-, srednje-, visokolegirani);
• po strukturi: hipoeutektoidni, hipereutektoidni, ledeburitni (karbidni), feritni, austenitni, perlitni, martenzitni;
• po kakvoći: obična kakvoća, kvalitetna, kvalitetna, osobito kvalitetna;
• po primjeni: strukturni, instrumentalni, sa posebnim operativna svojstva(otporan na toplinu, magnetizam, otporan na koroziju), s posebnim fizičkim svojstvima.

1. 2. Od čega se sastoji? simbol vrste čelika? (primjeri).

Odgovor: Svi čelici imaju svoje oznake, koje prvenstveno odražavaju njihov kemijski sastav. U oznakama čelika prva znamenka označava sadržaj u stotinkama postotka. Zatim slijede slova ruske abecede, što ukazuje na prisutnost legirajućeg elementa. Ako iza slova nema broja, to znači da sadržaj legirajućeg elementa nije veći od jedan posto, a brojevi iza slova označavaju njegov sadržaj u postocima. Primjer: 12HN3A – sadržaj ugljika – ​​0,12%; krom – 1,0%; nikal – 3,0%; Visoka kvaliteta.

1. 3. Dešifrirajte sljedeće oznake klasa čelika:

20A, 50G, 10G2, 12Kh1MF, 38Kh2MYuA, 12Kh18N12T, 12Kh2MFSR, 06Kh16N15M2G2TFR – ID, 12Kh12M1BFR – Š.

Odgovor:

• 20A – sadržaj ugljika 0,2%, visoka kvaliteta;
• 50G – sadržaj ugljika – ​​0,5%, mangan – 1%;
• 10G2 - sadržaj ugljika - 0,1%, mangan - 2%;
• 12H1MF - sadržaj ugljika - 0,12%, krom - 1%, molibden, volfram - do 1%;
• 38H2MUA - sadržaj ugljika - 0,38%, krom - 2%, molibden, aluminij - do 1%, visoka kvaliteta;
• 12H18N12T – sadržaj ugljika – ​​0,12%, krom – 18%, nikal – 12%, titan – do 1%;
• 12X2MFSR - sadržaj ugljika - 0,12%, krom - 2%, molibden, volfram, silicij, bor - do 1%;
• 06H16N15M2G2TFR - ID - sadržaj ugljika - 0,06%, krom - 16%, nikal - 15%, molibden - 2%, mangan - 2%, titan, volfram, bor - do 1%, vakuum - indukcija plus lučno taljenje;
• 12H12M1BFR – Š – sadržaj ugljika – ​​0,12%, krom – 12%, molibden – 1%, niobij, volfram, bor – do 1%, pretapanje troske.

1. 4. Kako se način proizvodnje čelika odražava u oznakama klasa čelika?

Odgovor: B posljednjih godina Za poboljšanje kvalitete čelika koriste se nove metode taljenja, koje se odražavaju u oznakama klasa čelika:

• VD – vakuumski luk;
• VI – vakuum – indukcija;
• Š – troska;
• PV – izravna redukcija;
• ESR – elektronsko pretaljivanje troske;
• SD – vakuumski luk nakon taljenja troske;
• EBL – pretaljivanje elektronskim snopom;
• PAP – plazma-lučno pretaljivanje;
• IS – vakuumsko-indukcijsko plus elektropretaljivanje;
• IP - vakuumsko indukcijsko plus plazma-lučno pretaljivanje.

Osim navedenih, cijevi se proizvode od eksperimentalnih vrsta čelika sa sljedećim oznakama:

• EP – pretraga Elektrostal;
• EI – Elektrostal Research;
• ChS – Čeljabinski čelik;
• ZI – Zlatoust istraživanja;
• VNS – VIEM nehrđajući čelik.

Prema stupnju deoksidacije čelici se označavaju na sljedeći način: kipući - KP, polumirni - PS, mirni - SP.

1. 5. Razgovarajte o vrstama ugljičnog čelika.

Odgovor: Ugljični čelik se prema namjeni dijeli na konstrukcijski i alatni. Konstrukcijski ugljični čelik je čelik koji sadrži do 0,6% ugljika (iznimno je dopušteno 0,85%).

Konstrukcijski ugljični čelik se prema kvaliteti dijeli u dvije skupine: obični i visokokvalitetni.

Čelik obične kvalitete koristi se za nekritične građevinske konstrukcije, spojne elemente, valjane limove, zakovice i zavarene cijevi. GOST 380–88 utvrđen je za konstrukcijski ugljični čelik uobičajene kvalitete. Ovaj se čelik tali u kisikovim pretvaračima i otvorenim pećima i dijeli se u tri skupine: skupina A, isporučuje se prema mehaničkim svojstvima; skupina B, opskrbljena kemijskim sastavom i skupina B, opskrbljena mehaničkim svojstvima i kemijskim sastavom.

Visokokvalitetni ugljični konstrukcijski čelik isporučuje se prema kemijskom sastavu i mehaničkim svojstvima, GOST 1050-88. Koristi se za dijelove koji rade pod velikim opterećenjem i zahtijevaju otpornost na udarce i trenje: zupčanici, osovine, vretena, kuglični ležajevi, klipnjače, radilice, za izradu šavnih i bešavnih cijevi. Automatski čelik također spada u konstrukcijske ugljične čelike. Da bi se poboljšala obrada rezanja, u njegov sastav se uvode sumpor, olovo i selen. Ovaj se čelik koristi za izradu cijevi za automobilsku industriju.

Alatni ugljični čelik je čelik koji sadrži 0,7% ugljika ili više. Odlikuje se tvrdoćom i čvrstoćom te se dijeli na visokokvalitetne i visokokvalitetne.

Klase kvalitete čelika prema GOST 1435-90: U7, U8, U9, U10A, U11A, U12A, U13A. Slovo "U" označava ugljični alatni čelik. Brojevi iza slova "Y" označavaju prosječni sadržaj ugljika u desetinkama postotka. Slovo "A" na kraju marke označava visokokvalitetni čelik. Slovo "G" označava visok sadržaj mangana. Od alatnog ugljičnog čelika izrađuju se dlijeta, čekići, žigovi, svrdla, žigovi i razni mjerni instrumenti.

1. 6. Recite nam nešto o vrstama legiranih čelika.

Odgovor: U legiranom čeliku uz uobičajene nečistoće (sumpor, silicij, fosfor) postoje i legirajuće, tj. vezivni elementi: krom, volfram, molibden, nikal, kao i silicij i mangan u povećanim količinama. Legirani čelik ima vrlo vrijedna svojstva koja nema ugljični čelik. Upotreba legiranog čelika štedi metal i povećava trajnost proizvoda.

Utjecaj legirajućih elemenata na svojstva čelika:

• krom – povećava tvrdoću,otpornost na koroziju;
• nikal - povećava čvrstoću, duktilnost, otpornost na koroziju;
• volfram – povećava tvrdoću i otpornost na crveno, tj. sposobnost održavanja otpornosti na habanje na visokim temperaturama;
• vanadij – povećava gustoću, čvrstoću, otpornost na udarce i abraziju;
• kobalt – povećava otpornost na toplinu, magnetsku propusnost;
• molibden – povećava otpornost na crveno, čvrstoću, otpornost na koroziju pri visokim temperaturama;
• mangan - s udjelom većim od 1,0% povećava tvrdoću, otpornost na habanje i otpornost na udarna opterećenja;
• titan - povećava čvrstoću i otpornost na koroziju;
• aluminij – povećava otpornost na kamenac;
• niobij – povećava otpornost na kiseline;
• bakar – smanjuje koroziju.

Elementi rijetke zemlje također se uvode u čelike za posebne namjene; ​​legirani čelici mogu sadržavati nekoliko legirajućih elemenata istovremeno. Prema namjeni legirani čelici se dijele na konstrukcijske, alatne i čelike s posebnim fizikalnim i kemijskim svojstvima.

Konstrukcijski legirani čelik prema GOST 4543-71 podijeljen je u tri skupine: visokokvalitetni, visokokvalitetni, posebno visokokvalitetni. U visokokvalitetnom čeliku dopušten je sadržaj sumpora do 0,025%, au visokokvalitetnom čeliku do 0,015%. Opseg primjene konstrukcijskog legiranog čelika vrlo je širok. Najčešći čelici su:

• krom, dobre tvrdoće i čvrstoće: 15X, 15XA, 20X, 30X, 30XRA, 35X, 40X, 45X
• mangan, karakteriziran otpornošću na habanje: 20G, 50G, 10G2, 09G2S (ts. 5,8,9);
• kromomangan: 19HGN, 20HGT, 18HGT, 30HGA;
• silicij i krom-silicij, visoke tvrdoće i elastičnosti: 35HS, 38HS;
• krom-molibden i krom-molibden-vanadij, posebno izdržljivi, otporni na abraziju: 30HMA, 15HM, 15H5M, 15H1MF;
• krom-mangan-silicijevi čelici (kromansil): 14KhGSA, 30KhGSA, 35KhGSA;
• krom-nikal, vrlo izdržljiv i duktilan: 12H2N4A, 20HN3A, 12HN3A;
• krom-nikal-volfram, krom-nikal-vanadij čelici: 12Kh2NVFA, 20Kh2N4FA, 30KhN2VA.

Alatni legirani čelik koristi se za izradu alata za rezanje, mjerenje i udarno štancanje. Najvažniji elementi takvog čelika su krom, volfram, molibden i mangan. Od ovog čelika izrađuju se mjerni alati - mjerila za navoje, spajalice (7HF, 9HF, 11HF); rezanje – rezači, svrdla, nareznici (9HS, 9H5VF, 85H6NFT); žigovi, kalupi za prešanje (5HNM, 4H8V2). Najvažniji alatni legirani čelik je brzorezni čelik. Koristi se u proizvodnji bušilica, rezača, slavina. Glavna svojstva ovog čelika su tvrdoća i otpornost na crveno. Legirajući elementi su volfram, krom, kobalt, vanadij, molibden - R6M3, R14F14, R10K5F5 itd.

1. 7. Recite nam nešto o vrstama nehrđajućeg čelika.

Odgovor:

• Otporni na koroziju – čelici s visokim sadržajem kroma legirani niklom, titanom, kromom, niobijem i drugim elementima. Dizajniran za rad u okruženjima različite agresivnosti. Za blago agresivna okruženja koriste se čelici 08H13, 12H13, 20H13, 25H13N2. Dijelovi izrađeni od ovih čelika rade na otvorenom, u slatkoj vodi, u vlažnoj pari i otopinama soli na sobnoj temperaturi.

Za okruženja srednje agresivnosti koriste se čelici 07H16N6, 09H16N4B, 08H17T, 08H22N6T, 12H21N5T, 15H25T.

Za okruženja povećane agresivnosti koriste se čelici 08H18N10T, 08H18N12T, 03H18N12, koji imaju visoku otpornost na interkristalnu koroziju i toplinsku otpornost. Struktura čelika otpornih na koroziju, ovisno o kemijskom sastavu, može biti martenzitna, martenzitno-feritna, feritna, austenitno-martenzitna, austenitno-feritna, austenitna.

• Čelici otporni na hladnoću moraju zadržati svoja svojstva na -40° S –80° S. Većina aplikacija imaju čelike: 20H2N4VA, 12HN3A, 15HM, 38H2MUA, 30HGSN2A, 40HN2MA itd.
• Čelici otporni na toplinu mogu izdržati mehanička opterećenja na visokim temperaturama (400 – 850° S). Čelici 15H11MF, 13H14N3V2FR, 09H16N15M3B i drugi koriste se za izradu uređaja za pregrijavanje pare, lopatica parne turbine i visokotlačnih cjevovoda. Za proizvode koji rade na višim temperaturama koriste se čelici 15H5M, 16H11N2V2MF, 12H18N12T, 37H12N8G8MBF itd.
• Čelici otporni na toplinu mogu se oduprijeti oksidaciji i kamencu na temperaturama od 1150 - 1250° Za proizvodnju parnih kotlova, izmjenjivača topline, toplinskih peći, opreme koja radi na visokim temperaturama u agresivnim okruženjima, koriste se čelični razredi 12H13, 08H18N10T, 15H25T, 10H23N18, 08H20N14S2 itd.
• Čelici otporni na toplinu namijenjeni su za izradu dijelova koji rade pod opterećenjem na temperaturi od 600 ° C na duži vremenski period. To uključuje: 12H1MF, 20H3MVF, 15H5VF itd.

1. 8. Utjecaj štetnih primjesa na kvalitetu čelika.

Odgovor: Većina legirajućih elemenata ima za cilj poboljšanje kvalitete čelika.

Istodobno, postoje čelične komponente koje negativno utječu na njegovu kvalitetu.

• Sumpor dolazi u čelik iz lijevanog željeza, a u lijevano željezo iz koksa i rude. Sumpor i željezo tvore spoj koji se nalazi duž granica zrna čelika. Kad se zagrije na 1000 -1200 ° C (npr. kod valjanja), topi se, veza između zrna slabi, a čelik se uništava. Taj se fenomen naziva crvena krtost.
• Fosfor, kao i sumpor, ulazi u čelik iz ruda. To uvelike smanjuje duktilnost čelika; čelik postaje krt na normalnim temperaturama. Taj se fenomen naziva hladna krtost.
• Kisik je djelomično otopljen u čeliku i prisutan je u obliku nemetalnih uključaka - oksida. Oksidi su krti, tijekom vruće obrade ne deformiraju se, već se mrve i olabave metal. Kako se sadržaj kisika povećava, vlačna čvrstoća i udarna čvrstoća značajno se smanjuju.
• Dušik apsorbira tekući metal iz atmosfere tijekom taljenja i prisutan je u čeliku u obliku nitrida. Dušik smanjuje žilavost ugljičnih čelika.
• Vodik može biti prisutan u čeliku u atomskom stanju ili u obliku spojeva sa željezom – hidrida. Njegovo prisustvo u velike količine dovodi do pojave unutarnjih naprezanja u metalu, što može biti popraćeno pukotinama i pukotinama (floksima). Legure titana vrlo su osjetljive na zasićenje vodikom, pri čemu se poduzimaju posebne mjere za sprječavanje hidrogenacije metala.
• Bakar - u visokom udjelu (preko 0,18%) u niskougljičnim čelicima značajno povećava osjetljivost čelika na starenje i hladnu krtost.

4.4. Sirovina za proizvodnju cijevi

Polazni materijal za proizvodnju bešavnih cijevi obično je meki čelik, a za šavne cijevi podjednako se koriste meki čelik, polumeki čelik i kipući čelik.

Prednosti kuhanja čelika: manja veličina primarne šupljine skupljanja; potpuna odsutnost sekundarne šupljine skupljanja; manje nemetalnih inkluzija; bolja kvaliteta površine; veća duktilnost metala; čvrstoća metala je manja, a žilavost veća; niža cijena proizvodnje.

Nedostaci kipućeg čelika: veća koncentracija nečistoća; ima više subkortikalnih mjehurića i teže je kontrolirati proces njihovog stvaranja; intenzivnije starenje metala i manja otpornost na koroziju.

Prednosti mekog čelika: manja koncentracija štetnih nečistoća; odsutnost subkortikalnih mjehurića.

Nedostaci tihog čelika: veće dimenzije primarne šupljine skupljanja; sekundarna šupljina skupljanja je značajna; lošija kvaliteta površine; manja viskoznost metala; proizvodnja je skuplja.

Za proizvodnju bešavnih cijevi kipući i polumirni čelik koristi se samo za cijevi manje kritične namjene upravo zbog visoke koncentracije nečistoća i značajnog broja subkortikalnih mjehurića.Posljednjih godina, radi poboljšanja kvalitete čelika za cijevi, puhanje tekućeg metala argonom, vakumiranje, obrada čelika sintetskom troskom, a aditivi su korišteni reagensi u prahu. Čelici s visokim sadržajem ugljika koriste se za izradu cijevi velikog promjera, koje se koriste u naftnoj industriji kao zaštitne i bušaće cijevi, kao i druge kritične cijevi. Čelici s nižim udjelom ugljika koriste se za izradu cijevi za parne kotlove i drugih cijevi.

Ovisno o proizvodnoj metodi, obradak za izradu cijevi ulazi u radionicu ili u obliku fasetirano lijevanog ingota ili ingota u obliku krnjeg stošca, čvrste valjane šipke okruglog ili kvadratnog presjeka, šuplje valjkasti obrasci izrađeni centrifugalnim lijevanjem ili u obliku traka i listova.

Šavne cijevi i prirobci za sve ostale proizvode dobivaju se od trupaca trake i lima. navedene vrste dizajniran za proizvodnju bešavnih cijevi.

Za proizvodnju cijevi od visokolegiranih niskoplastičnih čelika u U zadnje vrijeme Kao obradaci koriste se šuplje cilindrične zaprege. Istovremeno, eliminira se radno intenzivna i ponekad nemoguća operacija probijanja izratka (dobivanje šupljeg izratka iz izratka punog presjeka) od ovih čelika.

Neka postrojenja za valjanje cijevi koriste kvadratne ili poliedarske ingote.

Čvrsti ingoti cilindričan koristi se za proizvodnju gotovih cijevi prešanjem.

Okrugle valjane gredice obično se koriste u proizvodnji cijevi promjera manjeg od 140 mm . Neke instalacije proizvode cijevi promjera preko 140 mm od okrugle valjane gredice, čiji najveći promjer doseže 320-350 mm.

Za izradu šavnih cijevi promjera do 520 mm U raznim instalacijama koriste se toplo valjane (trake), toplo valjane dekapirane i hladno valjane trake.

Na logorima moderan dizajn traka se isporučuje u obliku rola različite težine ovisno o duljini trake u roli i dimenzijama proizvedenih cijevi. U nekim se instalacijama koriste trake s ukošenim rubovima za dobivanje visokokvalitetnog zavara.

Cijevi promjera preko 520 mm zavarene su od pojedinačnih listova toplo valjanog čelika.

U metalu koji se isporučuje za proizvodnju cijevi ponekad se uočavaju različiti nedostaci, često povezani s tehnologijom njegove proizvodnje: nemetalni uključci u različitim vrstama izradaka, šupljine skupljanja, mjehurići, pukotine u ingotima; filmovi i neravnine na valjanim radnim komadima; poderotine, raslojavanja i iskrivljene dimenzije listova itd.

Ovi nedostaci mogu utjecati na kvalitetu dobivenih cijevi. Stoga, pažljiva preliminarna inspekcija, popravak i odbacivanje metala uvelike pridonose proizvodnji čeličnih cijevi visoke kvalitete.

Metode koje se koriste za otkrivanje unutarnjih nedostataka u izratku (nemetalni uključci, šupljine skupljanja, mjehurići itd.) su predviđene tehničkim uvjetima za isporuku izratka.

dobivanje visokokvalitetnih čeličnih cijevi.

4.5. Tehnologija proizvodnje cijevi, koljena i cilindara

Tehnologija proizvodnje cijevnih proizvoda razmatra se na primjeru organizacije proizvodnje u OJSC Pervouralsk New Pipe Plant.

Tehnologija proizvodnje toplo valjanih cijevi

Sirovine za proizvodnju toplovaljanih cijevi u obliku okruglih šipki dolaze iz metalurških pogona.

Vruće valjane cijevi se isporučuju krajnjim potrošačima, a također se koriste kao sirovine za hladnu obradu (proizvodnja hladno deformiranih cijevi).

Za proizvodnju bešavnih toplovaljanih cijevi tvornica koristi dvije instalacije s valjanjem cijevi na kratkom trnu (tip Stifel), jednu instalaciju s valjanjem cijevi na dugom trnu u trovaljnom postolju (tip Assel) i jednu instalaciju. s kontinuiranim mlinom s valjanjem cijevi na dugom pokretnom trnu .

Na sl. Na slici 1 prikazan je tehnološki proces mlina 30-102 koji proizvodi cijevi promjera 32-108 mm i debljine stijenke od 2,9 do 8 mm. Kapacitet jedinice je 715 tisuća tona cijevi godišnje.

Riža. 1. Proces proizvodnje toplo valjanih cijevi

Tehnološki proces izrade cijevi na uređaju s kontinuiranim mlinom sastoji se od sljedećih operacija:

• priprema obratka za valjanje;
• zagrijavanje obratka;
• ušivanje obratka u rukave;
• valjanje rukavaca u cijevi na kontinuiranom mlinu;
• cijevi za grijanje prije kalibracije ili redukcije;
• valjanje cijevi u tvornici za dimenzioniranje ili redukciju;
• rezanje cijevi;
• hlađenje cijevi i završna obrada.

Glavna prednost jedinice je visoka produktivnost i visoka kvaliteta cijevi. Prisutnost modernog redukcijskog mlina koji radi s napetostima u mlinu 30-102 značajno proširuje asortiman valjanih cijevi, kako u promjeru tako iu debljini stijenke.

Na kontinuiranom mlinu valjaju se grube cijevi jedne konstantne veličine, koje se zatim u valjaonici za dimenzioniranje ili redukcijom dovode na veličine određene narudžbama.

Izradak se zagrijava u dvije 3-žilne sekcijske peći, svaka dugačka oko 88 metara. Grijaći dio sekcijske peći podijeljen je na 50 odjeljaka; oni su pak podijeljeni u 8 zona. Temperatura u svakoj zoni održava se automatski.

Ispravno zagrijavanje metala kontrolira se fotoelektričnim pirometrom, koji mjeri temperaturu rukavca koji izlazi iz valjaka mlina za bušenje. Radni komad zagrijan u pećnici reže se pomoću konzolnih škara s donjim rezom. Probijanje zagrijanog i centriranog izratka izvodi se na mlinu za bušenje s 2 valjka s bačvastim valjcima i aksijalnim dopremanjem.

Valjanje cijevi u kontinuiranom mlinu. Naziv mlina označava kontinuitet procesa i istovremenu prisutnost obrađenog metala u više postolja. U čahuru dobivenu valjanjem na bušilici umetne se dugi cilindrični trn, nakon čega se zajedno s trnom usmjerava u valjke kontinuiranog mlina. Mlin se sastoji od 9 postolja istog dizajna, smještenih pod kutom od 45 stupnjeva prema ravnini poda i 90 stupnjeva jedan prema drugom. Svaki stalak ima dvije role s okruglim utorima.

Nakon uklanjanja dugog trna iz cijevi, šalju se u kalibracijski mlin s 12 postolja kako bi se dobio promjer unutar navedenih granica ili u redukcijski mlin s 24 postolja za valjanje cijevi na manje promjere.

Prije kalibracije ili redukcije, cijevi se zagrijavaju u grijanju indukcijske peći. Iz kalibracijske tablice dobivaju se cijevi promjera od 76 do 108 mm, nakon redukcijske tablice - od 32 do 76 mm.

Svaki stalak oba mlina ima tri valjka smještena pod kutom od 120 stupnjeva

u međusobnom odnosu.

Cijevi valjane na valjaonici za kalibriranje duljine preko 24 metra prepolovljuju se na stacionarnoj kružnoj pili. Nakon valjanja na redukciji, cijevi se režu letećim škarama na duljine od 12,5 do 24,0 metra. Kako bi se uklonila zakrivljenost i smanjila ovalnost poprečnog presjeka, nakon hlađenja cijevi se ravnaju na glodalici za ravnanje presjeka.

Nakon ravnanja, cijevi se režu na duljine.

Završna obrada cijevi provodi se na proizvodnim linijama koje uključuju: strojeve za obrezivanje cijevi, strojeve za obrezivanje cijevi, komoru za pročišćavanje za odstranjivanje strugotine i kamenca te kontrolni stol za kontrolu kvalitete.

Tehnologija proizvodnje hladno oblikovanih cijevi

Hladno deformirane cijevi izrađuju se od toplo valjanih gredica (toplo valjanih cijevi vlastite proizvodnje), po potrebi podvrgnutih mehaničkom bušenju i tokarenju. Valjanje se provodi u toplom ili hladnom načinu rada pomoću tehnoloških maziva.

Za proizvodnju hladno deformiranih cijevi promjera od 0,2 do 180 mm s debljinom stjenke od 0,05 do 12 mm od ugljičnih, legiranih i visokolegiranih čelika i legura, tvornica koristi 76 hladno valjaonica, 33 izvlačnice cijevi i 41 crtanje valjaonica za hladno valjanje cijevi, kalemova i valjaonica s dugim trnom Postoje proizvodne linije za izvlačenje posebno debelih stijenki cijevi za vodove goriva dizelskih motora, rebraste cijevi za kotlove parnih pregrijača termoelektrana, proizvode se profilne bešavne i elektro-šavne hladno deformirane cijevi raznih oblika.

Visoka kvaliteta cijevi osigurana je toplinskom obradom u zaštitnoj atmosferi, te brušenjem i elektropoliranjem unutarnjih i vanjskih površina.

Na sl. 2 su dana tehnološki procesi, koristi se u proizvodnji hladno deformiranih cijevi.

sl.2. Proces proizvodnje hladno oblikovanih cijevi

Tehnologija proizvodnje cijevi u radionicama za crtanje cijevi ima sljedeće opće dijelove:

• priprema obradaka za proizvodnju;
• hladno valjanje cijevi;
• hladno izvlačenje cijevi;
• kombinirana metoda (valjanje i crtanje);
• toplinska obrada gotovih i međucijevi;
• kemijska obrada gotovih i međucijevi;
• završna obrada;
• kontrola gotovih proizvoda.

Svi radni komadi koji se podnose na pregled prvo se podvrgavaju dekapiranju kako bi se uklonio kamenac koji je ostao na cijevima nakon vrućeg valjanja. Kiseljenje se obavlja u kupalištima odjela za kiseljenje. Nakon kiseljenja, cijevi se šalju na pranje i sušenje.

Valjaonice za hladno valjanje cijevi namijenjene su za hladno i toplo valjanje ugljika, legura, nehrđajući čelici i legure. Karakteristična značajka i prednost CPT mlinova je mogućnost postizanja 30 - 88% smanjenja površine poprečnog presjeka cijevi i faktora istezanja od 2 do 8 ili više u jednom ciklusu valjanja.

Konstrukcije kogeneracijskih mlinova instaliranih u radionicama tvornice su različite i razlikuju se jedna od druge u standardnim veličinama, broju istovremeno valjanih cijevi i modifikacijama.

Proces izvlačenja (u postrojenju se koristi samo hladno izvlačenje cijevi) sastoji se od prolaska (povlačenja) gredice kroz prsten za izvlačenje, čiji je promjer manji od promjera obratka.

Na cijevi se nanosi tehnološko mazivo (njegov sastav varira ovisno o načinu izvlačenja) kako bi se smanjio koeficijent trenja tijekom izvlačenja.

Biljka također koristi crtanje cijevi na bubnjevima.

Sve cijevi nakon izvlačenja (izvučene do gotove veličine ili međuproizvoda) u pravilu se podvrgavaju toplinskoj obradi u kontinuiranim mufnim ili valjkastim pećima. Izuzetak su neke vrste cijevi, koje se isporučuju bez toplinske obrade.

Toplinski obrađene cijevi podvrgavaju se ravnanju: prethodnom ravnanju na bregastim prešama i strojevima za ravnanje s valjcima i konačnom ravnanju na mlinovima za ravnanje s valjcima.

Rezanje krajeva cijevi s mjerama skidanja ivica i rezanja izvodi se na strojevima za rezanje cijevi ili abrazivnim kotačima. Za potpuno uklanjanje neravnina, brojne radionice koriste čelične četke.

Cijevi koje su prošle sve dorade daju se na pregled na preglednim stolovima odjela kontrole kvalitete.

Tehnologija proizvodnje elektrošavnih cijevi

Za proizvodnju ravnošavnih elektrošavnih cijevi promjera od 4 do 114,3, tvornica ima 5 električnih mlinova za zavarivanje. U proizvodnji cijevi od ugljičnih čelika koristi se metoda visokofrekventnog zavarivanja, a od visokolegiranih čelika - elektrolučno zavarivanje u okruženju inertnog plina. Ove tehnologije, u kombinaciji s fizičkim metodama kontrole i hidrauličkim ispitivanjima, osiguravaju pouzdanost cijevi kada se koriste u strojarstvu i građevinskim konstrukcijama.

Uklanjanje unutarnjih neravnina i visoka čistoća unutarnje površine cijevi omogućuju dobivanje proizvoda visoke kvalitete. Dodatno, zavarene cijevi mogu se podvrgnuti izvlačenju na trnu i bez trna i valjanju na mlinovima s valjcima. Toplinska obrada u pećnici sa zaštitnom atmosferom osigurava svijetlu površinu cijevi.

U pogonu se koristi najsuvremenija tehnologija zavarivanja - struja visoke frekvencije (radio frekvencija). Glavne prednosti ove metode zavarivanja cijevi:

• mogućnost postizanja velike brzine zavarivanja;
• dobivanje cijevi s visokokvalitetnim šavovima od vruće valjanih nejeckanih trupaca;
• relativno niska potrošnja energije po 1 toni gotovih cijevi;
• mogućnost korištenja iste opreme za zavarivanje pri zavarivanju različitih niskolegiranih čelika.

Princip metode je sljedeći: visokofrekventna struja, koja prolazi blizu rubova trake, intenzivno ih zagrijava, a kada dođu u kontakt u jedinici za zavarivanje, zavaruju se zbog stvaranja kristalne rešetke . Važna prednost visokofrekventne metode zavarivanja je da se mikrotvrdoća zavara i prijelazne zone razlikuje od mikrotvrdoće osnovnog metala samo za 10 - 15%. Takva struktura i svojstva zavareni spoj ne može se dobiti nijednom od postojećih metoda zavarivanja cijevi.

Na sl. Na slici 3 prikazan je tehnološki proces proizvodnje elektro-šavnih cijevi za hladnjake za kućanstvo.

sl.3. Proces proizvodnje elektrozavarenih cijevi

Sirovina za proizvodnju elektrošavnih cijevi je traka (valjani lim) koja dolazi iz metalurških pogona. Izradak dolazi u rolama širine od 500 do 1250 mm, a za izradu cijevi potrebna je traka širine 34,5 - 358 mm, tj. Rolada mora biti izrezana na uske trake. U tu svrhu koristi se jedinica za rezanje.

Spojena traka se uvlači vučnim valjcima u skladište bubnja za traku kako bi se osigurao kontinuirani tehnološki proces zbog stvorene rezerve trake. Iz skladišta traka ulazi u mlin za oblikovanje koji se sastoji od 7 postolja od po dva valjka. Između svakog postolja nalazi se par okomitih (rubnih) valjaka za stabilizaciju kretanja trake. Stroj za oblikovanje namijenjen je za hladno profiliranje trake u beskonačnu gredicu.

Formirana cijev (ali s otvorenim razmakom između rubova) ulazi u jedinicu za zavarivanje mlina, gdje se rubovi zavaruju pomoću visokofrekventnih struja. Zbog pritiska jedinice za zavarivanje, dio metala strši unutar cijevi i izvana u obliku čička.

Nakon zavarivanja i uklanjanja vanjskog lima, cijev se usmjerava duž valjkastog transportera koji se nalazi u zatvorenom žlijebu do jedinice za kalibraciju i profiliranje, dok se izdašno zalijeva rashladnom emulzijom. Proces hlađenja se nastavlja kako u mlinu za kalibraciju i profiliranje, tako i pri rezanju cijevi letećom kružnom pilom.

Kalibracija okruglih cijevi provodi se u kalibracijskom mlinu s 4 postolja. Svaki stalak ima dvije vodoravne role, a između stalaka su vertikalne role, također po dvije.

Profiliranje kvadratnih i pravokutnih cijevi izvodi se u četiri 4-valjna postolja profilne sekcije.

Elektrošavne cijevi za kućanske hladnjake nakon profiliranja dodatno se podvrgavaju visokofrekventnom žarenju, hlađenju i potom ulaze u kadu za pocinčavanje na nanošenje antikorozivnog premaza.

Oprema za završnu obradu elektrošavnih cijevi uključuje: stroj za oblaganje s dvije čeone glave za obradu krajeva cijevi; hidraulička preša za ispitivanje cijevi, ako je propisana regulatornom dokumentacijom; kupke za pneumatsko ispitivanje cijevi za hladnjake.

Tehnologija proizvodnje polietilenskih cijevi

Čelične cijevi obložene polietilenom i spojni dijelovi cjevovoda (koljena, T-sklopovi, prijelazi) dizajnirani su za premještanje agresivnih medija, vode i ulja pod tlakom do 2,5 MPa i koriste se u kemijskoj i naftnoj industriji.

Maksimalna radna temperatura obloženih cijevi je + (plus) 70° C, minimalna temperatura ugradnje za cijevi s prirubnicama je 0° C, za vafer spojeve – (minus) 40° C.

Pogon proizvodi kompletne čelične, polietilenom obložene cjevovode s prirubničkim priključcima spremne za ugradnju, što uključuje: obložene cijevi, jednakopromjerne i prijelazne T-račve, koncentrične prijelaze i koljena.

Obložene cijevi mogu biti s unutarnjom, vanjskom ili dvostrukom (iznutra i izvana) oblogom. Obložene cijevi odlikuju se čvrstoćom čelika i visokom otpornošću plastike na koroziju, što im omogućuje učinkovitu zamjenu cijevi od visokolegiranog čelika ili obojenih metala.

Niskotlačni polietilen (visoke gustoće) vrsta cijevi koristi se kao sloj obloge, koji štiti metal kako od unutarnje korozije zbog utjecaja transportiranih proizvoda, tako i od vanjske korozije - tla ili zraka.

Na sl. Slika 4 prikazuje tehnološke procese koji se koriste u proizvodnji cijevi obloženih polietilenom.

Polietilenske cijevi se proizvode kontinuiranom pužnom ekstruzijom na linijama s pužnim pogonom.

Prije oblaganja, čelične cijevi se režu na duljine koje odgovaraju specifikacijama cjevovoda. Na krajevima cijevi se režu navoji, uvijaju potisni navojni prstenovi i stavljaju labave prirubnice.

Cijevi namijenjene spajanju u cjevovode bez prirubnica (naftna i plinska polja, vodovod) režu se na izmjerene duljine, krajevi cijevi se obrađuju i skosavaju.

Oblaganje čeličnih cijevi izvodi se metodom izvlačenja spojeva ili metodom zatezanja. T-kolice su obložene injekcijskim prešanjem.

Cijevi s prirubnicama oblažu se iznutra, bez prirubnica - iznutra, izvana ili obostrano.

Nakon oblaganja na krajevima prirubničkih spojnih cijevi, sloj obloge se prirubnički postavlja na krajeve navojnih prstenova.

Trojnici i koncentrični prijelazi obloženi su brizganjem plastike na strojevima za brizganje. Savijena zavoja izrađuju se od kratko obloženih cijevi na strojevima za savijanje cijevi. Kućišta sektorskih zavoja su obložena polietilenske cijevi nakon čega slijedi obrubljivanje krajeva na prirubnice.

sl.3. Proces proizvodnje cijevi obloženih polietilenom

Tehnologija proizvodnje zavoja

Strmo zakrivljena bešavna zavarena koljena u skladu s GOST 17375-83 i TU 14-159-283-2001 namijenjena su za transport neagresivnih i umjereno agresivnih medija, pare i tople vode pri nazivnom tlaku do 10 MPa (100 kgf/ cm 2) i raspon temperature od minus 70°C do plus 450°C.

Vanjski promjer: 45 – 219 mm, debljina stjenke: 2,5 – 8 mm, kut savijanja: 30°, 45°, 60°, 90°, 180°, klasa čelika: 20, 09G2S, 12H18N10T.

Za izradu koljena odabrana je moderna energetski štedljiva i ekološki prihvatljiva tehnologija koja daje najbolje pokazatelje kvalitete gotovog proizvoda, kako u pogledu dimenzijskih karakteristika tako i mehaničkih svojstava.

Glavna oprema je preša za vruće izvlačenje cijevnih trupaca duž jezgre u obliku roga uz pomoć indukcijskog zagrijavanja.

Prema općoj strategiji kvalitete tvornice Novotrubny, zavoji se izrađuju samo od visokokvalitetnih cijevi koristeći puni ciklus kontrole svojstava gotovog proizvoda. Sukladnost proizvoda s prihvaćenom regulatornom i tehničkom dokumentacijom potvrđuje se 100% provjerom dimenzijskih karakteristika i laboratorijskim ispitivanjima. Za proizvodnju dijelova dobivene su dozvole i certifikati nadzornih tijela koji potvrđuju prikladnost naših proizvoda za upotrebu u visoko agresivnim okruženjima, uključujući i objekte pod nadzorom Državne uprave za tehnički nadzor Rusije.

Na sl. Slika 4 prikazuje tehnološke procese koji se koriste u proizvodnji zavoja.

Riža. 5. Proces proizvodnje savijanja

Tehnologija proizvodnje zavoja uključuje sljedeće faze:

• rezanje cijevi dobivenih iz cjevovoda tvornice u dimenzionirane sirove (mlaznice) i koje su prošle odgovarajuću završnu kontrolu kvalitete;
• vruće izvlačenje cijevi duž jezgre u obliku roga. Provlačenje se izvodi na specijalnim hidrauličkim prešama pomoću maziva na bazi grafita;
• vruće volumetrijsko ravnanje zavoja u vertikalnim hidrauličkim prešama (kalibracija). U ovom slučaju ispravljaju se geometrijske dimenzije, prvenstveno promjeri;
• preliminarno obrezivanje plinskim plamenom ili plazmom dopuštenja neravnih krajeva zavoja;
• mehanička obrada krajeva zavoja i skošenje (obrezivanje);
• QC prihvaćanje:

—kontrola geometrijskih dimenzija,

—hidrotestiranje,

—laboratorijska ispitivanja mehaničkih svojstava serije koljena,

—obilježava.

5. Pitanja kvalitete za proizvode od cijevi

1. 1. Koje su vrste kontrole predviđene regulatornom dokumentacijom?

Odgovor: Svaka regulatorna dokumentacija (GOST, TU, specifikacija) nužno predviđa sljedeće vrste pregleda cijevi:

• kontrola kvalitete vanjske površine;
• kontrola kvalitete unutarnje površine;
• kontrola geometrijskih parametara: vanjski i 9 ili) unutarnji promjer, debljina stijenke, zakrivljenost, okomitost krajeva na os cijevi, duljina, širina skošenja (gdje se mjeri prema regulatornoj i tehničkoj dokumentaciji), veličine navoja (za cijevi s navojem).

1. 2. Koji su zahtjevi za cijevi prije početka pregleda?

Odgovor:

• cijevi moraju imati radnu oznaku;
• površine cijevi moraju biti suhe i čiste;
• cijevi trebaju ležati na revizijskom stolu u revizijskom prostoru u jednom redu s razmakom ovisno o promjeru, dopuštajući im slobodno kretanje (okretanje oko svoje osi) za pregled cijele površine, a ne samo u određenom području.
• Cijevi moraju biti ravne, tj. slobodno se kotrljajte po stalku, imajte ravnomjerno odrezane krajeve i uklonjene neravnine.

Napomena: u nekim slučajevima kupci dopuštaju neodrezane krajeve, a daje se dopuštenje da se cijevi ne ravnaju.

1. 3. Kako se vrši vizualni pregled vanjske površine cijevi?

Odgovor: Provode ga izravno na preglednim stolovima (stalcima) inspektori s normalnim vidom bez upotrebe povećala. Površina se pregledava u dijelovima, nakon čega slijedi ponovno obrubljivanje svake cijevi tako da se pregleda cijela površina. Dopušteno je istovremeno praćenje nekoliko cijevi; Treba imati na umu da ukupna inspekcijska površina ne prelazi vizualni kut. U sumnjivim slučajevima, tj. kada nedostatak nije jasno definiran. Inspektor smije koristiti turpiju ili brusni papir, kojima čisti površinu cijevi.

1. 4. Kako procijeniti dubinu vanjskog defekta ako se nalazi na sredini duljine cijevi?

Odgovor: Ako je potrebno utvrditi dubinu kvara, radi se kontrolno turpijanje, a zatim usporedba promjera cijevi prije i nakon uklanjanja kvara:

1. 1. Mjeri se promjerDblizu kvara;
2. 2. Mjeri se minimalni promjer na mjestu defekta, tj. maksimalna dubina defekta;
3. 3. Mjeri se debljina stijenkeSduž generatrixa defekta;
4. 4. Dubina defekta:D— duspoređuje se (uzimajući u obzir dopuštena odstupanja) sa stvarnom debljinom stijenke.

Da bi se utvrdila priroda nedostatka, uspoređuje se s uzorcima nedostataka (standardima) odobrenim na odgovarajući način.

1. 5. Zašto i kako se koristi instrumentalno praćenje vanjske površine cijevi?

Odgovor: Ispitivanje instrumentima koristi se za procjenu kvalitete vanjske površine cijevi za kritične svrhe: kotlovnice, za zrakoplovnu opremu, nuklearnu energiju, tvornice kugličnih ležajeva itd.

Uređaji za takvu kontrolu su ultrazvučne, magnetske ili vrtložne ispitne instalacije.

1. 6. Kako vizualno pregledati unutarnju površinu cijevi?

Odgovor: Suština ovog načina upravljanja je da se u svaku cijev umetne žarulja na dugačkom nosaču, koja ima dovoljno veliki unutarnji kanal, na suprotnoj strani od regulatora, pomoću kojeg se može kretati po cijevi. i osvijetliti sumnjiva mjesta. Za manje veličine (u radionicama za crtanje cijevi) koriste se takozvani zasloni s pozadinskim osvjetljenjem, koji se sastoje od niza "dnevnih" lampi koje daju ravnomjerno svjetlo.

1. 7. Zašto i kako se koristi instrumentalno praćenje unutarnje površine cijevi?

Odgovor: Koristi se za kritične cijevi. Dijeli se na upravljanje instrumentima i upravljanje pomoću periskopa posebnom tehnikom, s 4-strukim povećanjem površine kontrolirane površine. Da bi se odredila priroda i dubina defekta na unutarnjoj površini, može se izrezati sumnjivi dio cijevi za dodatnu kontrolu (na primjer, na mikroskopu) i zaključak.

Pregled cijevi s malim unutarnjim presjekom provodi se golim okom ili korištenjem povećanja na uzorcima izrezanim duž generatrixa cijevi ("čamac").

8. Kako se ručno mjeri debljina stijenke cijevi?

Odgovor: Debljina stijenke se provjerava na oba kraja cijevi. Mjerenje se provodi cijevnim mikrometrom tipa MT 0-25 drugog razreda točnosti, najmanje na dvije dijametralno suprotne točke. Ako se otkrije zidna razlika ili najveće dopuštene vrijednosti, broj mjerenja se povećava.

1. 8. Kako se izvodi ručna kontrola vanjskog promjera cijevi?

Odgovor: Vanjski promjer cijevi kontrolira se ručno glatkim mikrometrom tipa MK druge klase ili kalibriranim spajalicama u najmanje dva dijela. U svakoj sekciji izvode se najmanje dva mjerenja pod kutom od 90° ° jedan drugome, tj. u međusobno okomitim ravninama. Ako se otkriju nedostaci ili najveće dopuštene vrijednosti, broj sekcija i mjerenja se povećava.

1. 9. Zašto i kako se koristi instrumentalno praćenje vanjskog promjera cijevi? Primjeri.

Odgovor: Koristi se za cijevi kritične namjene i provodi se istovremeno s praćenjem kontinuiteta površina i debljine stijenke instrumentima UKK-2, R RA. Na hladnim valjaonicama (CRRM) za tehnološku kontrolu promjera cijevi koristi se CED uređaj (kompaktni elektromagnetski mjerač promjera).

10. Kako se provodi ručna kontrola unutarnjeg promjera cijevi? Primjeri.

Odgovor: Proizvodi se u skladu s narudžbama korištenjem certificiranog mjerača (za veličine od 40 mm i češće nazvanog "oklagijom") tipa "prolaz-bez prolaza" za duljinu određenu regulatornom dokumentacijom na oba kraja cijev. Na primjer, za cijevi pumpi i kompresora prema GOST 633-80 potrebna je kontrola ravnosti na svakom kraju od 1250 mm; Istodobno se kontrolira unutarnji promjer. Za kontrolu unutarnjeg promjera cijevi koje se koriste za proizvodnju amortizera, gdje je potrebno visoka točnost veličine, primijeniti specijalni uređaji- mjerači provrta.

11. Kada je potrebno instrumentalno praćenje unutarnjeg promjera cijevi? Primjeri.

Odgovor: Koristi se samo za cijevi kritične namjene i proizvodi se na uređajimaRPAi UKK - 2, primjerice, u proizvodnji nehrđajućih cijevi.

12. Kako se kontrolira zakrivljenost (pravost) cijevi? Primjeri.

Odgovor: Ravnost cijevi u pravilu je osigurana proizvodnom tehnologijom i praktički se provjerava "okom". U dvojbenim slučajevima ili na zahtjev regulatorna dokumentacija, mjeri se stvarna zakrivljenost. Izvodi se na bilo kojem mjernom dijelu ili duž cijele duljine cijevi, ovisno o zahtjevima regulatorne dokumentacije. Za mjerenje zakrivljenosti potrebna vam je ravna vodoravna površina (idealno površinska ploča). Odabire se mjerni dio s maksimalnom zakrivljenošću "na oko"; ako je zakrivljenost u istoj ravnini s pločom, na bočnoj strani postavlja se ravnilo duljine 1 metar, tipa ShchD, druge klase točnosti i pomoću seta mjerača br. 4, razmak između cijevi i ravni rub je provjeren.

13. U kojim slučajevima i kako se kontrolira tupost skošenja?

Odgovor: izvodi se prema zahtjevima regulatorne dokumentacije pomoću mjernog ravnala ili predloška. Kut skošenja prati se prema zahtjevima regulatorne dokumentacije pomoću kutomjera.

14. Kada i kako se provjerava okomitost kraja cijevi na njezinu os?

Odgovor: Koristi se metalni kvadrat. Kraća stranica kvadrata postavljena je duž generatrise cijevi. Dulja strana kvadrata se pritisne na kraj cijevi u 2 - 3 dijela. Prisutnost razmaka i njegova veličina provjeravaju se mjeračem.

15. Kako ručno izmjeriti duljinu cijevi?

Odgovor: provode ga dva radnika nanošenjem mjerne trake od metalnog RS-10 ili plastičnog metar duž generatrise cijevi koja se mjeri.

16. Metode za određivanje kvaliteta čelika.

Odgovor: kontrola klasa čelika provodi se sljedećim metodama:

• iskrenje;
• steeloskopiranje;
• kemijska ili spektralna analiza.

6. Pitanja: klasifikacija vrsta nedostataka u proizvodnji cijevi i metode za njihovo ispravljanje

1. 1. Koje su glavne kategorije nedostataka utvrđenih tijekom proizvodnje i kontrole gotovih proizvoda?

Odgovor: Prihvaćeni sustav računovodstva kvalitete dijeli nedostatke utvrđene tijekom kontrole gotovih proizvoda u dvije kategorije: nedostatke nastale u proizvodnji čelika i valjanju čelika i nedostatke u proizvodnji valjanja cijevi (to uključuje nedostatke kod hladno deformiranih i zavarenih cijevi).

1. 2. Vrste i uzroci nedostataka u proizvodnji čelika koji utječu na kvalitetu cijevi.

Odgovor:

• Šupljina stezanja, otvorena i zatvorena, je šupljina koja nastaje tijekom skrućivanja metala nakon što je izliven u kalupe. Uzrok ovog nedostatka može biti kršenje tehnologije lijevanja čelika, oblika kalupa ili sastava čelika. Najnaprednija metoda borbe protiv šupljina skupljanja je kontinuirano lijevanje čelika.
• Likvacija u čeliku. Likvacija je heterogenost čelika i legura u sastavu, nastala tijekom njihovog skrućivanja. Primjer segregacije je segregacijski kvadrat, koji se otkriva u poprečnim makropresjecima metala i predstavlja strukturnu heterogenost u obliku različito ugraviranih zona, čije konture ponavljaju oblik ingota. Razlozi kvadrata segregacije mogu biti povećani sadržaj nečistoća (fosfor, kisik, sumpor), kršenje tehnologije lijevanja ili skrućivanje ingota ili kemijski sastav čelika (na primjer, sa širokom temperaturnom granicom skrućivanja). ). Smanjenje kvadrata segregacije postiže se smanjenjem nečistoća, snižavanjem temperature lijevanja čelika i smanjenjem mase ingota.
• Unutarnji mjehurići. To su šupljine nastale kao rezultat ispuštanja plinova tijekom kristalizacije ingota. Najčešći uzrok mjehurića je visoka koncentracija kisika u tekućem metalu. Mjere za sprječavanje mjehurića: potpuna deoksidacija metala, korištenje dobro osušenih materijala za legiranje i stvaranje troske, sušenje uređaja za lijevanje, čišćenje kalupa od kamenca.
• Saće. To su mjehurići plina koji se nalaze u obliku saća na vrlo maloj udaljenosti od površine ingota kipućeg ili polumirnog čelika. Dovesti do raslojavanja čelika. Mogući razlozi njihov izgled može biti posljedica visokih brzina lijevanja čelika, povećane zasićenosti plinom i prekomjerne oksidacije taline.
• Aksijalna poroznost. Prisutnost malih pora koje potiču od skupljanja u aksijalnoj zoni ingota. Nastaje kada se posljednji dijelovi tekućeg metala skrućuju u uvjetima nedovoljne opskrbe tekućim metalom. Smanjenje aksijalne poroznosti postiže se lijevanjem čelika u kalupe s velikim konusom, kao i izoliranjem ili zagrijavanjem isplativog dijela.
• Kora se uvija. Defekt se sastoji od uvijenih metalnih kora i prskanja smještenih blizu površine ingota, zahvaćajući dio ili cijeli ingot. Na mikropresjecima u zoni defekta postoje velike nakupine nemetalnih uključaka, a često se uočava dekarburizacija i kamenac. Uvijanje kore, poplave i prskanje mogu se pojaviti u metalu svih vrsta čelika korištenjem bilo koje metode lijevanja. Razlozi: izlijevanje hladnog metala, mala brzina lijevanja, a također i lijevanje metala visoke viskoznosti. Učinkovit lijek sprječavanje nedostataka - lijevanje ispod tekuće sintetičke troske.
• dlačice. Defekt se izražava u obliku tankih, oštrih ogrebotina različite dubine, uzrokovanih kontaminacijom površine ingota ili sirove cijevi nemetalnim uključcima (šljaka, vatrostalni materijali, izolacijske smjese). Površinske greške jasno su vidljive na tokarenim ili dekapiranim sirovim cijevima, kao i prilikom uklanjanja kamenca s gotovih cijevi. Preventivne mjere: korištenje visokokvalitetnih vatrostalnih materijala, starenje metala u loncima, lijevanje pod tekućom troskom, razne rafinacijske taline.

1. 3. Vrste i uzroci nedostataka u proizvodnji valjaka čelika koji utječu na kvalitetu izrade cijevi?

Odgovor:

• Unutarnje puknuće uslijed deformacije. Nastaju tijekom vrućeg deformiranja (valjanja) u aksijalnoj zoni cvjetova ili slijepe cijevi uslijed njenog pregrijavanja. Aksijalni pregrijani lomovi najčešći su kod visokougljičnih i visokolegiranih čelika. Stvaranje defekta može se spriječiti smanjenjem temperature zagrijavanja metala prije deformacije ili smanjenjem stupnja deformacije u jednom prolazu.
• Kućica za ptice. To je unutarnja poprečna toplinska pukotina u ingotu ili obratku koja se otvara tijekom valjanja. Uzrok kvara je naglo zagrijavanje hladnog ingota ili izratka, pri čemu se vanjski slojevi metala zagrijavaju brže od unutarnjih, a nastaju naprezanja koja dovode do pucanja metala. Najskloniji stvaranju kućica za ptice su visokougljični čelici U7 - U12 i neki legirani čelici (ShKh - 15, 30KhGSA, 37KhNZA, itd.). Mjere za sprječavanje nedostataka - usklađenost s tehnologijom zagrijavanja ingota i izradaka prije valjanja.
• Prijelomi. To su otvoreni prekidi, smješteni pod kutom ili okomito na smjer najvećeg istezanja metala, nastali tijekom vruće deformacije metala zbog njegove smanjene duktilnosti. Valjanje gredice cijevi od cvjetanja s nedostacima dovodi do pojave valjanih filmova na površini šipki. Razlozi za pojavu nedostataka također mogu biti kršenje tehnologije grijanja metala i veliki stupnjevi kompresije. Radni komadi s greškama temeljito se čiste.
• Zarobljeništvo u proizvodnji čelika. Ovaj pojam odnosi se na nedostatke u obliku raslojavanja metala različitih oblika, povezanih s osnovnim metalom. Donja površina filma je oksidirana, a metal ispod prekriven je kamencem. Uzroci čeličnih čepova mogu biti valjanje grešaka u ingotu porijeklom iz taljenja čelika: uvijanje kore, nakupljanje podkornih i površinskih mjehurića plina, uzdužne i poprečne pukotine, ulegnuća itd. Mjere za sprječavanje zatočeništva taljenja čelika: usklađenost s tehnologijom taljenja i lijevanja čelika.

1. 4. Metode za otkrivanje površinskih i unutarnjih metalnih nedostataka.

Odgovor: B moderna praksa Za otkrivanje i proučavanje površinskih i unutarnjih metalnih nedostataka koriste se sljedeće glavne metode:

• vanjski pregled proizvoda;
• ultrazvučno ispitivanje za prepoznavanje unutarnjih nedostataka;
• metode elektromagnetskog ispitivanja za otkrivanje površinskih nedostataka;
• lokalno čišćenje površine;
• sedimentacija uzoraka izrezanih iz šipki kako bi se jasnije identificirali površinski nedostaci;
• postupno okretanje šipki za identifikaciju dlačica;
• proučavanje makrostrukture na poprečnim i uzdužnim predlošcima nakon jetkanja;
• proučavanje uzdužnih i poprečnih prijeloma;
• elektronske mikroskopske metode istraživanja;
• pregled neurezanih mikropresjeka (za procjenu onečišćenja nemetalnim uključcima);
• proučavanje mikrostrukture nakon jetkanja za identifikaciju strukturnih komponenti;
• Analiza rendgenske difrakcije.

1. 5. Vrste i uzroci grešaka u proizvodnji cijevi toplim valjanjem. Mjere za ispravljanje nedostataka.

Odgovor:

• Rolling zarobljeništvo. Pogreška uzdužne orijentacije. Razlog je valjanje površinskih nedostataka sirove cijevi ili cvjetanja u cijevi: obrezivanje, šivanje, brkovi, kovanje, bore. Vanjske folije se ne mogu popraviti i konačni su kvar.
• Flockens. To su tanke metalne pukotine koje nastaju uslijed strukturnih naprezanja u čeliku zasićenom vodikom. Obično se pojavljuju u valjanom metalu i otkrivaju se ultrazvučnim ispitivanjem. Jata se pojavljuju tijekom hlađenja metala na temperaturi od 250 ° Odozdo i odozdo. Nalaze se uglavnom u konstrukcijskim, alatnim i ležajnim čelicima. Mjere za sprječavanje ljuskica: vakuumsko-lučno pretaljivanje.
• Pukotine. Tijekom oblikovanja ingota i njegove naknadne deformacije, u praksi se susreću brojni nedostaci u obliku pukotina: vruće pukotine, pukotine naprezanja, pukotine jetkanja itd. Pogledajmo one najtipičnije - vruće pukotine.

Pukotina vruće kristalizacije je oksidirano pucanje metala koje nastaje tijekom kristalizacije ingota zbog vlačnih naprezanja koja prelaze čvrstoću vanjskih slojeva ingota. Valjane vruće pukotine mogu biti usmjerene duž osi kotrljanja, pod kutom na nju ili okomito, ovisno o mjestu i obliku početnog nedostatka u ingotu. Čimbenici koji uzrokuju pucanje uključuju: pregrijavanje tekućeg metala, povećanu brzinu lijevanja, povećan sadržaj sumpora s smanjenjem duktilnosti čelika, kršenje tehnologije lijevanja čelika i utjecaj samog razreda čelika. Pukotine se ne mogu popraviti i predstavljaju konačni nedostatak.

• Delaminacija. To je kršenje kontinuiteta metala uzrokovano prisutnošću u izvornom ingotu duboke šupljine skupljanja, labavosti skupljanja ili nakupljanja mjehurića, koji, uz naknadnu deformaciju, izlaze na površinu ili krajnje rubove proizvoda. Preventivne mjere: smanjenje štetnih nečistoća u metalu, smanjenje zasićenosti plinom, korištenje aditiva, usklađenost s tehnologijom taljenja i lijevanja čelika. Raslojavanja se ne mogu popraviti i konačni su kvar.
• Zalazak sunca. To je kršenje kontinuiteta metala u smjeru valjanja na jednoj ili obje strane proizvoda (cijevi) duž cijele duljine ili duž njegovog dijela kao rezultat smotanja brkova, podrezivanja ili valjanja iz prethodnog mjerač. Razlog zalaska obično je prelijevanje metala u radni kalibar, kada se on (metal) "istiskuje" u prostor između kalibara u obliku brkova, a zatim se smota. Preventivne mjere: ispravna kalibracija alata, usklađenost s tehnologijom valjanja. Ne može se popraviti i konačni je kvar.
• Sudoperi. Površinski defekt, koji su lokalna udubljenja bez prekidanja kontinuiteta metala cijevi, koji su nastali zbog gubitka lokalnih filmova, nemetalnih uključaka i umotanih predmeta. Preventivne mjere: koristite visokokvalitetne slijepe cijevi, poštivanje tehnologije valjanja.
• Prodaja Površinski defekt koji je prolazna rupa sa stanjenim rubovima, izdužena u smjeru deformacije. Uzroci kvara su ulazak stranih tijela između alata za deformiranje i cijevi.
• Pukotine porijekla cijevi. Površinski defekt uzdužne orijentacije, što je kršenje kontinuiteta metala u obliku uskog otvora, koji obično ide duboko u zid pod pravim kutom u odnosu na površinu. Razlozi: smanjenje smrznutih cijevi, prekomjerna deformacija tijekom valjanja ili ravnanja, prisutnost zaostalih naprezanja u metalu koja nisu otklonjena toplinskom obradom. Preventivne mjere: usklađenost s tehnologijom proizvodnje cijevi. Konačni brak.
• Unutarnje zatočeništvo. Uzrok unutarnjih kapica je prerano otvaranje šupljine u jezgri izratka prije bušenja. Na izgled unutarnjih filmova uvelike utječe duktilnost i žilavost metala koji se probija. Kako bi se spriječilo stvaranje čepova na hladno deformiranim cijevima, sirova cijev se podvrgava bušenju na strojevima za bušenje cijevi.
• Udubljenja. Površinski defekt koji predstavlja lokalna udubljenja bez narušavanja kontinuiteta metala. Vrsta udubljenja su tragovi alata.
• Vijčana staza Površinski defekt koji se sastoji od povremeno ponavljajućih oštrih izbočina i udubljenja u obliku prstena smještenih duž spiralne linije. Razlog: neispravna postavka ravnala za bušenje ili strojeva za valjanje. Preventivne mjere: usklađenost s proizvodnjom cijevi i tehnologijom dorade.

1. 6. Vrste i uzroci grešaka u izradi hladno deformiranih cijevi. Načini popravljanja braka.

Odgovor:

• Kućica za ptice. Površinski defekt koji je kosi, često pod kutom od 45°° , metalne pukotine različite dubine do kroz. Češće se nalazi na visoko ugljičnim i legiranim hladno oblikovanim cijevima. Uzroci: prekomjerna deformacija koja uzrokuje prekomjerno dodatno naprezanje; nedovoljna duktilnost metala zbog nekvalitetne srednje toplinske obrade cijevi. Preventivne mjere: ispravna kalibracija radnog alata, usklađenost s tehnologijom proizvodnje cijevi. Ne mogu se popraviti i konačni su kvar.
• Skala. Nastalo kada toplinska obrada cijevi, pogoršava kvalitetu površine cijevi i otežava pregled. Prilikom ravnanja cijevi koje su prošle toplinsku obradu, dio kamenca se mehanički uklanja, dok dio ostaje, pretvarajući ga u otpad. Mjere opreza: Toplinska obrada u pećnicama sa zaštitnom atmosferom, dekapiranje ili strojna obrada cijevi.
• Iscijediti. Najčešće se javlja kod izvlačenja hladno deformiranih cijevi bez trna. Razlog: gubitak stabilnosti poprečnog presjeka cijevi tijekom valjanja, prekomjerne deformacije, prepunjavanje prstena za izvlačenje metalom zbog nepravilne kalibracije.
• Rizici i izazovi. Rizici su udubljenja na vanjskoj ili unutarnjoj površini cijevi, bez promjene kontinuiteta metala. Struganje - razlikuje se od rizika po tome što se dio metala cijevi mehanički otkida i skuplja uzduž osi cijevi u strugotine koje potom mogu otpasti. Razlog: loša priprema alata za izvlačenje, ulazak stranih čestica između alata i cijevi, niske mehaničke karakteristike metala cijevi. Preventivne mjere: usklađenost s tehnologijom proizvodnje cijevi.
• Oznake i propusti unutarnjeg prstena (tresenje cijevi). Razlog: loša kvaliteta premaza prije crtanja, niska duktilnost metala, velika brzina crtanja. Preventivne mjere: usklađenost s tehnologijom proizvodnje cijevi.
• Rowanberry. Manje nepravilnosti različitih oblika koje se nalaze po cijeloj površini cijevi ili njezinom dijelu. Razlozi: loša priprema površine za valjanje i izvlačenje, pojačano trošenje alata za valjanje, nekvalitetno podmazivanje, prljave kupke za dekapiranje, loša obrada u međufazama izrade. Preventivne mjere: usklađenost s tehnologijom proizvodnje cijevi.
• Prekomjerni promet. Površinski defekt u obliku točkastih ili konturnih udubljenja koji se nalaze na pojedinim područjima ili po cijeloj površini cijevi, a predstavljaju lokalno ili opće oštećenje metalne površine tijekom jetkanja. Ne može se popraviti.
• Prodiranje. Površinski defekt karakterističan samo za kontaktnu metodu elektrokemijskog poliranja. Razlozi prodiranja na vanjsku površinu: visoka gustoća struja i loš kontakt četke kroz koju prolazi struja s površinom cijevi. Taljenje na unutarnjoj površini je posljedica loše izolacije katodne šipke, istrošenosti izolatora na katodi, malog međuelektrodnog razmaka i velike zakrivljenosti katodne šipke. Preventivne mjere: usklađenost s tehnologijom elektrokemijskog poliranja cijevi. Ne može se popraviti.

1. 7. Vrste i uzroci nedostataka u proizvodnji šavnih cijevi. Mjere za sprječavanje braka.

Odgovor:

• Pomicanje rubova trake tijekom zavarivanja. To je najčešći tip greške u proizvodnji elektrozavarenih cijevi.Uzroci ove greške su: neusklađenost osi valjaka mlina za oblikovanje u vertikalnoj ravnini; netočno podešavanje role; asimetričan položaj trake u odnosu na os oblikovanja i zavarivanja; kvar jedinice za zavarivanje.
• Nedostatak prodora. Ova vrsta greške je kada je šav zavarene cijevi ili izuzetno slab ili ostaje potpuno otvoren, tj. rubovi trake se ne spajaju i nisu zavareni. Razlozi nedostatka penetracije mogu biti: uska traka; neusklađenost između brzine zavarivanja i načina grijanja (velika brzina, niska struja); pomak rubova trake; nedovoljna kompresija u valjcima za zavarivanje; kvar feritnog sklopa.
• Opekline. Defekti pod ovim nazivom nalaze se na površini cijevi u blizini linije zavara, kako s jedne tako i s obje strane. Uzroci paljenja su: velika snaga luka, što dovodi do pregrijavanja rubova remena; oštećenje izolacije induktora; priprema trake loše kvalitete.
• Vanjski i unutarnji neravnine. Burr je metal istisnut iz šava kada se rubovi trake stisnu; njegova pojava je tehnološki neizbježna. Tehničke specifikacije predviđaju potpunu odsutnost neravnina. Njegova prisutnost ukazuje na neispravnu ugradnju rezača za skidanje ivica i njegovu tupost.

1. 8. Koje se vrste kvarova ne mogu popraviti i zašto?

Odgovor: Valjani poklopci, pukotine porijeklom od cijevi, pukotine, delaminacije, zalasci, kućice za ptice, prenagrizanje, prodori ne mogu se popraviti i konačni su kvar.

Metalurška poduzeća Rusije

7.1. Metalurška postrojenja

1. 1. JSC "West Siberian Metallurgical Plant" - Novokuznetsk: krug od vrsta ugljičnog čelika, krug od legiranih čelika, krug od nehrđajućeg čelika.
2. 2. JSC "Zlatoust Metallurgical Plant" - Zlatoust: krug od vrsta ugljičnog čelika, krug od legiranih čelika, krug od nehrđajućeg čelika.
3. 3. OJSC "Izhstal" - Izhevsk: krug od nehrđajućeg čelika.
4. 4. OJSC "Kuznetsk Metallurgical Plant" - Novokuznetsk: krug izrađen od vrsta ugljičnog čelika.
5. 5. OJSC "Magnitogorsk Iron and Steel Works" - Magnitogorsk: traka, krug od vrsta ugljičnog čelika.
6. 6. JSC "Metalurška tvornica "Crveni listopad" - Volgograd: krug od vrsta ugljičnog čelika, krug od razreda legiranog čelika, krug od razreda čelika s kugličnim ležajevima, krug od razreda nehrđajućeg čelika.
7. 7. JSC Metalurški pogon Elektrostal - Elektrostal: traka, krug od nehrđajućeg čelika.
8. 8. OJSC "Nizhny Tagil Metallurgical Plant" - Nizhny Tagil: krug izrađen od vrsta ugljičnog čelika.
9. 9. JSC "Novolipetsk Metallurgical Plant" - Lipetsk: strip.

10. OJSC "Orsko-Khalilovsky Metallurgical Plant" - Novotroitsk: traka, krug od vrsta ugljičnog čelika, krug od niskolegiranih čelika.

11. OJSC "Oskol Electro-Metallurgical Plant" - Stary Oskol: krug izrađen od vrsta ugljičnog čelika.

12. OJSC "Severstal" (Metalurška tvornica Cherepovets) - Cherepovets: traka, krug od vrsta ugljičnog čelika.

13. JSC "Serov Metallurgical Plant" - Serov: krug od vrsta ugljičnog čelika, krug od legiranih čelika, krug od čelika s kugličnim ležajevima.

14. OJSC "Chelyabinsk Metallurgical Plant" - Chelyabinsk: traka od nehrđajućeg čelika, krug klasa ugljičnog čelika, krug razreda legiranog čelika, krug razreda čelika s kugličnim ležajevima, krug razreda nehrđajućeg čelika.

7.2. Tvornice cijevi i njihove kratke karakteristike

OJSC Pervouralsk New Pipe Plant (PNTZ)

Nalazi se u Pervouralsku, regija Sverdlovsk.

Proizvedeni asortiman:

— cijevi za vodu i plin prema GOST 3262-75 promjera od 10 do 100 mm;

— bešavne cijevi prema GOST 8731-80 promjera od 42 do 219 mm;

— bešavne hladno deformirane cijevi prema GOST 8734 i TU 14-3-474 promjera od 6 do 76 mm.

— elektro zavarene cijevi prema GOST 10704 promjera od 12 do 114 mm.

PNTZ proizvodi i cijevi po posebnim narudžbama (tankostijene, kapilarne, nehrđajuće).

OJSC Volzhsky Pipe Plant (VTZ)

Nalazi se u gradu Volzhsky, regija Volgograd.

Proizvedeni asortiman:

— spiralno zavarene cijevi velikog promjera od 325 do 2520 mm.

Dobra kvaliteta proizvoda koje proizvodi VTZ određuje stabilno tržište prodaje, a za cijevi promjera od 1420 do 2520 VTZ je monopolist u Rusiji.

OJSC Volgogradska tvornica cijevi VEST-MD (VEST-MD)

Nalazi se u Volgogradu.

Proizvedeni asortiman:

—cijevi za vodu i plin prema GOST 3262-77 promjera od 8 do 50 mm;

—električne zavarene cijevi prema GOST 10705-80 promjera od 57 do 76 mm.

WEST-MD se istovremeno bavi proizvodnjom kapilarnih i cijevi tankih stijenki malih promjera.

Metalurški pogon OJSC Vyksa (VMZ)

Nalazi se u Vyksi, regija Nižnji Novgorod. Metalurška tvornica Vyksa specijalizirana je za proizvodnju električnih zavarenih cijevi.

— 3262 promjera od 15 do 80 mm.

— 10705 promjera od 57 do 108 mm.

— 10706 promjera od 530 do 1020 mm.

— 20295 promjera od 114 do 1020 mm.

Prema GOST 20295-85 i TU 14-3-1399, dolaze s toplinskom obradom i zadovoljavaju najviše zahtjeve kvalitete.

OJSC "Izhora Plants"

Nalazi se u Kolpinu, Lenjingradska oblast.

Proizvedeni asortiman:

— bešavne cijevi prema GOST 8731-75 promjera od 89 do 146 mm.

OJSC Izhora Plants također izvodi posebne narudžbe za proizvodnju bešavnih cijevi debelih stijenki.

OJSC Seversky Pipe Plant (STZ)

Nalazi se u regiji Sverdlovsk na stanici Polevskoy.

Proizvedeni asortiman:

— cijevi za vodu i plin prema GOST 3262-75 promjera od 15 do 100 mm;

— električne zavarene cijevi prema GOST 10705-80 promjera od 57 do 108 mm;

— bešavne cijevi prema GOST 8731-74 promjera od 219 do 325 mm.

— električne zavarene cijevi prema GOST 20295-85 promjera od 114 do 219 mm.

Visokokvalitetne cijevi od mekog čelika grupe “B”.

OJSC Taganrog metalurški pogon (TagMet)

Nalazi se u Taganrogu.

— 3262 promjera od 15 do 100 mm.

— 10705 promjera od 76 do 114 mm.

Bešavne cijevi promjera 108-245 mm.

JSC Trubostal

Smješten u St. Petersburgu i fokusiran na sjeverozapadnu regiju.

— cijevi za vodu i plin prema GOST 3262-75 promjera od 8 do 100 mm;

— električne zavarene cijevi prema GOST 10704-80 promjera od 57 do 114 mm;

OJSC Chelyabinsk Pipe Rolling Plant (ChTPZ)

Nalazi se u Čeljabinsku.

Proizvedeni asortiman:

— bešavne cijevi prema GOST 8731-78 promjera od 102 do 426 mm;

— električne zavarene cijevi u skladu s GOST 10706, 20295 i TU 14-3-1698-90 promjera od 530 do 1220 mm.

— električne zavarene cijevi prema GOST 10705 promjera od 10 do 51 mm.

— cijevi za vodu i plin prema GOST 3262 promjera od 15 do 80 mm.

Osim glavnih promjera, ChelPipe proizvodi pocinčane cijevi za vodu i plin.

Agrisovgaz LLC (Agrisovgaz)

Smješten u regiji Kaluga, Maloyaroslavets

OJSC Almetyevsk Pipe Plant (ATP)

Nalazi se u Almetjevsku.

OJSC Borska tvornica cijevi (BTZ)

Smješten u regiji Nižnji Novgorod, Bor.

OJSC Volgorechensk Pipe Plant (VrTZ)

Smješten u regiji Kostroma, Volgorechensk.

OJSC Magnitogorsk Iron and Steel Works (MMK)

Nalazi se u Magnitogorsku.

OJSC Moskovska tvornica cijevi FILIT (FILIT)

Nalazi se u Moskvi.

OJSC Novosibirsk metalurški pogon nazvan po. Kuzmina" (NMZ)

Nalazi se u Novosibirsku.

PKAOOT "Profil-Akras" (Profil-Akras)

Smješten u regiji Volgograd, Volzhsky

OAO Severstal (Severstal)

Nalazi se u Čerepovcu.

JSC Sinarsky Pipe Plant (Sinarsky Pipe Plant)

Smješten u regiji Sverdlovsk, Kamenets-Uralsky.

OJSC "Ural Pipe Plant" (Uraltrubprom)

Smješten u regiji Sverdlovsk, Pervouralsk.

JSC "Engels Pipe Plant" (ETZ) Smješten u regiji Saratov, Engels

8. Osnovne norme za utovar cijevnih proizvoda

8.1. Osnovni standardi za utovar valjanih cijevi u željeznička kola

Cijev za vodu i plin prema GOST 3262-78

Promjer od 15 do 32 mm, sa zidovima ne više od 3,5 mm.

Cijev za vodu i plin prema GOST 3262-78

Promjer od 32 do 50 mm, sa zidovima ne više od 4 mm.

Nosivost je od 45 do 55 tona po gondoli.

Cijev za vodu i plin prema GOST 3262-78

Promjer od 50 do 100 mm sa zidovima ne većim od 5 mm.

Nosivost je od 40 do 45 tona po gondoli.

Električno zavarena cijev prema GOST 10704, 10705-80

Promjer od 57 do 108 mm sa zidovima ne većim od 5 mm.

Nosivost je od 40 do 50 tona po gondoli.

Električno zavarena cijev prema GOST 10704, 10705-80

Promjer od 108 do 133 mm sa zidovima ne većim od 6 mm.

Nosivost je od 35 do 45 tona po gondoli.

Električno zavarena cijev prema GOST 10704-80, 10705-80, 20295-80

Promjer od 133 do 168 mm sa zidovima ne većim od 7 mm.

Električno zavarena cijev prema GOST 10704-80, 20295-80

Promjer od 168 do 219 mm sa zidovima ne većim od 8 mm.

Nosivost je od 30 do 40 tona po gondoli.

Električno zavarena cijev prema GOST 10704-80, 20295-80

Promjer od 219 do 325 mm sa zidovima ne većim od 8 mm.

Električno zavarena cijev prema GOST 10704-80, 20295-80

Promjer od 325 do 530 mm sa zidovima ne većim od 9 mm.

Nosivost je od 25 do 35 tona po gondoli.

Električno zavarena cijev prema GOST 10704-80, 20295-80

Promjer od 530 do 820 mm sa zidovima ne većim od 10-12 mm.

Nosivost je od 20 do 35 tona po gondoli.

Električno zavarena cijev prema GOST 10704-80, 20295-80

Promjer od 820 mm sa zidovima od 10 mm ili više.

Nosivost je od 15 do 25 tona po gondoli.

Spiralno zavarena cijev

Norme opterećenja slične su normama opterećenja za elektrozavarene cijevi.

Bešavna cijevprema GOST 8731, 8732, 8734-80

Promjer od 8 do 40 mm sa zidovima ne većim od 3,5 mm.

Nosivost je od 55 do 65 tona po gondoli.

Preostale norme opterećenja slične su normama opterećenja za elektrozavarene cijevi.

Svi standardi utovara za željezničke vagone ovise o cjevastom pakiranju (vreće, rasuti teret, kutije itd.). Pitanje pakiranja mora se pristupiti s jasnim izračunima kako bi se smanjili troškovi željezničkog prijevoza.

8.2. Osnovni standardi za utovar valjanih cijevi u kamione

Norme nosivosti za vozila MAZ, KAMAZ, URAL, KRAZ s duljinom trupa (kaoserije) ne većom od 9 metara kreću se od 10 do 15 tona, ovisno o promjeru cijevi i duljini nosača (karoserije).

Norme nosivosti za vozila MAZ, KAMAZ, URAL, KRAZ s duljinom trupa (kaoserije) ne većom od 12 metara kreću se od 20 do 25 tona, ovisno o promjeru cijevi i duljini nosača (karoserije).

Posebnu pozornost treba obratiti na duljinu cijevi: nije dopušteno transportirati cijev čija duljina premašuje duljinu trupa (tijela) za više od 1 metar.

U međumjesnom prijevozu nije dopušten utovar vozila svih marki s više od 20 tona po vozilu. U protivnom će se naplatiti visoka kazna za preopterećenje osovine. Kazna se naplaćuje na točkama kontrole težine koje je na autocestama postavila Ruska prometna inspekcija.