UPRAVLJA NESTROŠAJUĆE

Obojena metoda ispitivanja spojeva, taloženih i prostih metala

Predgovor

1. RAZVOJIO Volgogradski istraživačko -dizajnerski institut za tehnologiju kemijskog i naftnog inženjeringa (JSC VNIIPT Khimnefteapparatury)

2. ODOBRENO I OBAVEZNO U RADNJU Tehnički odbor 260 "Oprema za kemijsku preradu i preradu nafte i plina" Odobreni list od prosinca 1999

3. UGOVORENO dopisom Gosgortekhnadzora Rusije broj 12-42 / 344 od 05.04.2001.

4. ZAMJENITE OST 26-5-88

OST 26-5-99

STANDARD INDUSTRIJE

Datum uvođenja 2000-04-01

1 PODRUČJE UPOTREBE

Ovaj se standard primjenjuje na obojenu metodu pregleda zavarenih spojeva, nanesenog i neplemenitog metala svih vrsta čelika, titana, bakra, aluminija i njihovih legura.

Standard vrijedi u kemijskoj, naftnoj i plinskoj industriji i može se koristiti za sve objekte koje kontrolira Gosgortekhnadzor Rusije.

Standard utvrđuje zahtjeve za metodologiju za pripremu i provođenje kontrole boje, kontroliranih objekata (posude, aparati, cjevovodi, metalne konstrukcije, njihovi elementi itd.), osoblje i radno mjesto, materijali za otkrivanje nedostataka, ocjenjivanje i prezentacija rezultata, kao i sigurnosni zahtjevi.

2 LITERATURA

GOST 12.0.004-90 SSBT Organizacija osposobljavanja radnika za zaštitu na radu

GOST 12.1.004-91 SSBT. Sigurnost od požara. Opći zahtjevi

GOST 12.1.005-88 SSBT. Opći sanitarni i higijenski zahtjevi za zrak radno područje

PPB 01-93 Pravila sigurnost od požara U ruskoj federaciji

Pravila certificiranja stručnjaka za ispitivanje bez razaranja odobrena od strane Gosgortekhnadzora Rusije

RD 09-250-98 Propisi o postupku sigurnog izvođenja popravaka u kemijskim, petrokemijskim i rafinerijskim postrojenjima opasnim proizvodnim pogonima, odobren od Gosgortekhnadzora Rusije

RD 26-11-01-85 Upute za pregled zavarenih spojeva nedostupnih za radiografski i ultrazvučni pregled

SN 245-71 Sanitarni standardi industrijski dizajn

Tipične upute za izvođenje radova opasnih po plin, odobrene od Gosgortekhnadzora SSSR -a 20.02.85.

3 OPĆE ODREDBE

3.1 Metoda bojenja bez razaranja (otkrivanje nedostataka u boji) odnosi se na kapilarne metode i osmišljena je za otkrivanje nedostataka poput diskontinuiteta koji se pojavljuju na površini.

3.2 Korištenje metode boje, opseg pregleda, klasu nedostataka utvrđuje izrađivač projektne dokumentacije za proizvod i odražava se u tehničkim zahtjevima crteža.

3.3 Potrebna klasa osjetljivosti kontrole boje prema GOST 18442 osigurana je uporabom odgovarajućih defektoskopskih materijala kada zadovoljavaju zahtjeve ove norme.

3.4 Kontrolu predmeta od obojenih metala i legura potrebno je izvršiti prije njihove obrade.

3.5 Kontrolu boje treba provesti prije nanošenja boje i laka i drugih premaza ili nakon njihovog potpunog uklanjanja s kontroliranih površina.

3.6 Prilikom pregleda objekta s dvije metode - ultrazvučnom i bojom, kontrola metodom boje trebala bi se provesti prije ultrazvučne.

3.7 Površina koja se pregledava metodom boje ne smije imati metalnih prskanja, naslaga ugljika, kamenca, troske, hrđe, raznih organskih tvari (ulja itd.) I drugih zagađivača.

U prisutnosti prskanja metala, naslaga ugljika, kamenca, troske, hrđe itd. prljavština, površina je podložna mehaničkom čišćenju.

Mehaničko čišćenje površine izrađene od ugljičnog čelika, niskolegiranog čelika i sličnih mehaničkih svojstava treba obaviti strojem za brušenje s brusnim kolutom od elektro-korunda na keramičkoj vezi.

Dopušteno je čišćenje površine metalnim četkama, brusnim papirom ili drugim metodama u skladu s GOST 18442, osiguravajući da su ispunjeni zahtjevi iz Dodatka A.

Čišćenje površine od masnih i drugih organskih zagađivača, kao i od vode preporučuje se zagrijavanjem ove površine ili predmeta, ako su predmeti mali, 40 - 60 minuta na temperaturi od 100 - 120 ° C.

Bilješka. Mehaničko čišćenje i zagrijavanje pregledane površine, kao i čišćenje objekta nakon pregleda nisu uključeni u dužnosti defektoskopa.

3.8 Hrapavost površine koju treba pregledati mora odgovarati zahtjevima Dodatka A ove norme i biti navedena u tehničkoj i regulatornoj dokumentaciji za proizvod.

3.9 Površina koju treba pregledati metodom boje mora biti prihvaćena od strane kontrole kvalitete na temelju rezultata vizualnog pregleda.

3.10 U zavarenim spojevima, površina zavarenog šava i susjedna područja osnovnog metala širine ne manje od debljine osnovnog metala, ali ne manje od 25 mm s obje strane šava s debljinom metala do 25 uključivo i 50 mm - s debljinom metala većom od 25 podliježu kontroli boje.mm do 50 mm.

3.11 Zavareni spojevi duljine veće od 900 mm trebaju se podijeliti na kontrolne sekcije (zone), čija duljina ili površina trebaju biti postavljeni tako da spriječe isušivanje indikatora penetranta prije ponovnog nanošenja.

Za kružne zavarene spojeve i zavarene rubove, duljina kontroliranog presjeka treba odgovarati promjeru proizvoda:

do 900 mm - ne više od 500 mm,

preko 900 mm - ne više od 700 mm.

Površina kontrolirane površine ne smije prelaziti 0,6 m 2.

3.12 Pod kontrolom unutarnja površina cilindrične posude, njegova bi os trebala biti nagnuta pod kutom od 3 - 5 ° u odnosu na horizontalu, čime se osigurava odvod otpadnih tekućina.

3.13 Kontrolu boje treba provoditi na temperaturi od 5 do 40 ° C i relativnoj vlažnosti ne većoj od 80%.

Dopušteno je provoditi kontrolu na temperaturama ispod 5 ° C pomoću odgovarajućih materijala za otkrivanje grešaka.

3.14 Provođenje kontrole boje tijekom ugradnje, popravka ili tehničke dijagnostike objekata treba formalizirati kao rad opasan po plin u skladu s RD 09-250.

3.15 Kontrolu boje trebaju provoditi osobe koje su prošle posebnu teorijsku i praktičnu obuku i certificirane u skladu s utvrđenom procedurom u skladu s "Pravilima o certificiranju stručnjaka za ispitivanje bez razaranja" odobrenim od Gosgortekhnadzora Rusije, a odgovarajuće potvrde.

3.16 Servisni standardi za kontrolu boja dati su u Dodatku B.

3.17 Ovaj standard mogu poduzeća (organizacije) koristiti u razvoju tehnoloških uputa i (ili) druge tehnološke dokumentacije za metodu kontrole boje za određene objekte.

4 ZAHTJEVA ZA PODRUČJE UPRAVLJANJA BOJOM

4.1 Opći zahtjevi

4.1.1 Kontrolno područje primjenom metode boje trebalo bi biti smješteno u suhim, grijanim, izoliranim prostorijama s prirodnom i (ili) umjetnom rasvjetom i dovodna i odvodna ventilacija u skladu sa zahtjevima SN-245, GOST 12.1.005 i 3.13, 4.1.4, 4.2.1 ove norme, daleko od izvora visoke temperature i mehanizama koji uzrokuju iskrenje.

Dovodni zrak temperature ispod 5 ° C treba zagrijati.

4.1.2 Prilikom uporabe materijala za otkrivanje grešaka pomoću organskih otapala i drugih požara i eksplozivne tvari kontrolno područje treba biti smješteno u dvije susjedne prostorije.

U prvoj prostoriji provode se tehnološke operacije pripreme i kontrole, kao i pregled kontroliranih objekata.

U drugoj prostoriji nalaze se grijaći uređaji i oprema na kojima se izvode radovi koji nisu povezani s uporabom vatre i eksplozivnih tvari i koji se, prema sigurnosnim uvjetima, ne mogu ugraditi u prvu prostoriju.

Dopušteno je provoditi kontrolu boje na proizvodnim (montažnim) mjestima u potpunosti u skladu s metodologijom kontrole i sigurnosnim zahtjevima.

4.1.3 U području za nadzor objekata velikih dimenzija, kada je prekoračena dopuštena koncentracija para upotrijebljenih defektoskopskih materijala, stacionarne usisne ploče, prijenosne ispušne haube ili ovješene ispušne ploče, montirane na okretni jedno ili dvokrilni ovjes , mora biti instaliran.

Prijenosni i viseći usisni uređaji moraju biti povezani na ventilacijski sustav fleksibilni zračni kanali.

4.1.4 Osvjetljenje na ispitnom mjestu primjenom metode boje treba kombinirati (općenito i lokalno).

Dopušteno je korištenje jedne opće rasvjete u slučaju da je upotreba lokalne rasvjete nemoguća zbog uvjeta proizvodnje.

Svjetiljke koje se koriste moraju biti zaštićene od eksplozije.

Vrijednosti osvjetljenja date su u Prilogu B.

Prilikom uporabe optičkih uređaja i drugih sredstava za pregled kontrolirane površine, njezino osvjetljenje mora biti u skladu sa zahtjevima dokumenata za rad ovih uređaja i (ili) sredstava.

4.1.5 U kontrolno područje primjenom metode boje mora se staviti suhi čisti zrak pod tlakom od 0,5 - 0,6 MPa.

Komprimirani zrak mora ući u prostor kroz separator vlage i ulja.

4.1.6 Na gradilištu bi trebao biti dovod hladne i tople vode s odvodom u kanalizaciju.

4.1.7 Pod i zidovi u prostorijama gradilišta trebaju biti prekriveni materijalima koji se lako peru ( metlakh pločice itd.).

4.1.8 Ormari za spremanje alata, uređaja, otkrivanja grešaka i pomoćnog materijala, dokumentacija trebaju biti instalirani na mjestu.

4.1.9 Sastav i mjesto opreme za odjeljak za kontrolu boje moraju osigurati tehnološki slijed operacija i biti u skladu sa zahtjevima odjeljka 9.

4.2 Zahtjevi za radno mjesto za kontrolu boje

4.2.1 Radno mjesto za kontrolu treba biti opremljen sa:

dovodna i odvodna ventilacija i lokalni ispušni sustav s najmanje tri puta izmjenom zraka (ispušna hauba mora biti postavljena iznad radnog mjesta);

rasvjetno tijelo za lokalno osvjetljenje koje osigurava osvjetljenje u skladu s Prilogom B;

izvor komprimiranog zraka s reduktorom zraka;

grijač (zračni, infracrveni ili drugi tip) koji omogućuje razvijaču da se osuši na temperaturama ispod 5 ° C.

4.2.2 Radno mjesto treba imati stol (radni stol) za pregled malih predmeta, kao i stol i stolac s rešetkom ispod nogu za defektoskopa.

4.2.3 Sljedeći uređaji, uređaji, alati, čvora, detektori nedostataka i pomoćni materijali te ostali pribor za obavljanje kontrole trebaju biti na radnom mjestu:

raspršivači boja s malom potrošnjom zraka i niskom produktivnošću (za nanošenje indikatorskog penetranta ili razvijača prskanjem);

kontrolni uzorci i uređaj (za provjeru kvalitete i osjetljivosti materijala za otkrivanje nedostataka) u skladu s Dodatkom D;

povećala s 5 i 10 puta uvećanjem (za opći pregled kontrolirane površine);

teleskopska povećala (za pregled pregledanih površina smještenih unutar strukture i udaljenih od očiju inspektora, kao i površina u obliku oštrih dvodelnih i poliedričkih kutova);

setovi standardnih i posebnih sondi (za mjerenje dubine nedostataka);

metalna ravnala (za određivanje linearnih dimenzija nedostataka i označavanje kontroliranih područja);

kreda i (ili) olovka u boji (za označavanje kontroliranih područja i označavanje neispravnih područja);

setovi četki za bojanje kose i čekinja (za odmašćivanje kontrolirane površine i nanošenje indikatorskog penetranta i razvijača na nju);

set četki s čekinjama (za odmašćivanje kontrolirane površine ako je potrebno);

salvete i (ili) krpe od pamučnih tkanina grube bijele skupine (za brisanje kontrolirane površine. Nije dopušteno koristiti salvete ili krpe od vunenih, svilenih, sintetičkih, a također i runastih tkanina);

krpe za čišćenje (za uklanjanje mehaničkih i drugih onečišćenja s kontrolirane površine, ako je potrebno);

filter papir (za provjeru kvalitete odmašćivanja kontrolirane površine i filtriranje pripremljenih materijala za otkrivanje nedostataka);

gumene rukavice (za zaštitu ruku inspektora od materijala korištenih tijekom pregleda);

pamučni ogrtač (za defektoskopa);

pamučno odijelo (za rad unutar predmeta);

gumirana pregača s oprsnicom (za defektoskopa);

gumene čizme (za rad unutar objekta);

univerzalni filter respirator (za rad unutar objekta);

fenjer sa lampom od 3,6 W (za rad u uvjetima ugradnje i za tehničku dijagnostiku objekta);

spremnik dobro zatvoren, nelomljiv (za defektoskopske materijale 5

jednokratni rad, pri obavljanju kontrole pomoću četki);

laboratorijske vage s vagom do 200 g (za vaganje sastavnih materijala za otkrivanje nedostataka);

set utega do 200 g;

skup defektoskopskih materijala za ispitivanje (može biti u aerosolnom pakiranju ili u nepropusnom, nepropusnom spremniku, u količini predviđenoj za rad u jednoj smjeni).

4.2.4 Popis reagensa i materijala koji se koriste za kontrolu boje dan je u Dodatku D.

5 DETALJI O GREŠKAMA

5.1 Skup materijala za otkrivanje nedostataka za kontrolu boje sastoji se od:

indikator penetrant (I);

sredstvo za čišćenje penetrantima (M);

penetrant developer (P).

5.2 Izbor skupa materijala za otkrivanje nedostataka treba odrediti ovisno o potrebnoj osjetljivosti ispitivanja i uvjetima njegove uporabe.

Kompleti materijala za otkrivanje nedostataka navedeni su u Tablici 1, recept, tehnologija pripreme i pravila za njihovu uporabu dati su u Dodatku E, pravila skladištenja i kontrola kvalitete - u Dodatku G, stope potrošnje - u Dodatku I.

Dopušteno je koristiti materijale za otkrivanje nedostataka i (ili) njihove komplete koji nisu predviđeni ovim standardom, pod uvjetom da je osigurana potrebna osjetljivost ispitivanja.

Tablica 1 - Kompleti materijala za otkrivanje nedostataka

6 PRIPREMA ZA UPRAVLJANJE BOJOM

6.1 Tijekom mehanizirane kontrole, prije početka rada, potrebno je provjeriti operativnost sredstava za mehanizaciju i kvalitetu prskanja nedestruktivnih materijala.

6.2 Kompleti i osjetljivost materijala za otkrivanje nedostataka moraju biti u skladu sa zahtjevima tablice 1.

Osjetljivost materijala za otkrivanje nedostataka treba provjeriti u skladu s Dodatkom G.

6.3 Površina koju treba pregledati mora odgovarati zahtjevima 3.7 - 3.9.

6.4 Površinu koju treba pregledati treba odmastiti odgovarajućim spojem iz određenog skupa materijala za otkrivanje grešaka.

Dopušteno je koristiti organska otapala (aceton, benzin) za odmašćivanje radi postizanja maksimalne osjetljivosti i (ili) pri nadzoru na niskim temperaturama.

Odmašćivanje kerozinom nije dopušteno.

6.5 Prilikom kontrole u prostorijama bez ventilacije ili unutar predmeta, odmašćivanje treba provesti vodenom otopinom sintetičkog deterdženta u prahu (CMC) bilo koje marke s koncentracijom od 5%.

6.6 Odmašćivanje treba izvesti krutom četkom sa četkom (četkom) koja odgovara veličini i obliku kontroliranog područja.

Dopušteno je odmašćivanje ubrusom (krpom) namočenim u smjesu za odmašćivanje ili prskanjem mase za odmašćivanje.

Odmašćivanje malih predmeta treba provesti potapanjem u odgovarajuće formulacije.

6.7 Kontroliranu površinu nakon odmašćivanja treba osušiti mlazom čistog suhog zraka temperature 50 - 80 ° C.

Dopušteno je sušiti površinu suhim, čistim platnenim salvetama, a zatim držati 10 - 15 minuta.

Sušenje malih predmeta nakon odmašćivanja preporučuje se zagrijavanjem na temperaturu od 100 - 120 ° C i držanjem na toj temperaturi 40 - 60 minuta.

6.8 Prilikom ispitivanja na niskim temperaturama, ispitnu površinu treba odmastiti benzinom, a zatim osušiti alkoholom koristeći suhe, čiste krpe.

6.9 Površinu koja je nagrizana prije kontrole potrebno je neutralizirati vodenom otopinom sode bikarbone koncentracije 10 - 15%, isprati čista voda i osušiti strujom suhog, čistog zraka s temperaturom od najmanje 40 ° C ili suhom, čistom krpom, a zatim obraditi u skladu sa 6.4 - 6.7.

6.11 Kontroliranu površinu treba označiti u dijelove (zone) u skladu s 3.11 i označiti u skladu s kontrolnom karticom na način prihvaćen za ovo poduzeće.

6.12 Vremenski interval između završetka pripreme objekta za ispitivanje i primjene penetranta indikatora ne smije prelaziti 30 minuta. Tijekom tog vremena treba isključiti mogućnost kondenzacije atmosferske vlage na kontroliranoj površini, kao i ulaska različitih tekućina i onečišćenja na nju.

7 POSTUPAK UPRAVLJANJA

7.1 Primjena indikatora penetranta

7.1.1 Pokazivač penetranta treba nanijeti na površinu pripremljenu u skladu s odjeljkom 6. mekom četkom za kosu koja odgovara veličini i obliku područja koje se pregledava (zona), prskanjem (pištolj za raspršivanje, metoda aerosola) ili uranjanjem ( za male predmete).

Penetrant treba nanijeti na površinu u 5 - 6 slojeva, ne dopuštajući da se prethodni sloj osuši. Područje posljednjeg sloja treba biti nekoliko više područja prethodno naneseni slojevi (tako da se penetrant koji se osušio duž konture mrlje otopi s posljednjim slojem ne ostavljajući tragove, koji nakon nanošenja razvijača tvore uzorak lažnih pukotina).

7.1.2 Prilikom kontrole na niskim temperaturama, temperatura pokazivača mora biti najmanje 15 ° C.

7.2 Uklanjanje indikatora penetranta

7.2.1 Indikator penetranta treba ukloniti s kontrolirane površine odmah nakon nanošenja posljednjeg sloja, suhom, čistom salvetom od tkanine koja ne ostavlja dlačice, a zatim čistom salvetom navlaženom sredstvom za čišćenje (na niskim temperaturama - u industrijskom etilnom premazu) alkohol) dok se obojena podloga potpuno ne ukloni. ili na bilo koji drugi način u skladu s GOST 18442.

Kada je hrapavost površine Ra? Pozadina od 12,5 μm, nastala od ostataka penetranta, ne smije prelaziti pozadinu koju je utvrdio kontrolni uzorak prema Dodatku G.

Mješavinu ulja i petroleja treba nanositi četkom s čekinjama, odmah nakon nanošenja posljednjeg sloja prodorne tekućine K, ne dopuštajući joj da se osuši, dok bi površina prekrivena smjesom trebala biti nešto veća od površine prekrivene prodornom tekućinom.

Uklanjanje prodorne tekućine s mješavinom ulja i kerozina s kontrolirane površine treba obaviti suhom, čistom krpom.

7.2.2 Ispitnu površinu, nakon uklanjanja indikatora penetranta, treba osušiti suhom, čistom krpom koja ne ostavlja dlačice.

7.3 Nanošenje i sušenje razvijača

7.3.1 Razvijač bi trebao biti homogena masa bez grudica i odlaganja, u tu svrhu ga je potrebno dobro promiješati prije upotrebe.

7.3.2 Razvijač treba nanijeti na površinu koju treba pregledati odmah nakon uklanjanja penetranta indikatora, u jednom tankom, ravnomjernom sloju, osiguravajući otkrivanje nedostataka, mekom četkom za kosu koja odgovara veličini i obliku pregledanog područja (zona), raspršivanjem (pištolj za raspršivanje, aerosol) ili potapanjem (za male predmete).

Nije dopušteno dva puta nanositi razvijač na površinu, kao i njegove perle i mrlje na površini.

U slučaju nanošenja aerosola, ventil glave raspršivača razvijača može se isprati freonom prije uporabe, za što se limenka okrene naopako i kratko pritisne glava raspršivača. Zatim okrenite limenku s glavom za raspršivanje i mućkajte je 2 - 3 minute da se sadržaj pomiješa. Provjerite dobru kvalitetu raspršivanja pritiskom na glavu za prskanje i usmjeravanjem od predmeta.

U slučaju zadovoljavajućeg prskanja, bez zatvaranja ventila glave raspršivača, prenesite mlaz razvijača na kontroliranu površinu. Glava raspršivača limenke treba biti udaljena 250 - 300 mm od površine koju treba pregledati.

Nije dopušteno zatvaranje ventila glave za raspršivanje kada je mlaz usmjeren prema predmetu kako bi se izbjegao ulazak velikih kapi razvijača na kontroliranu površinu.

Završite prskanje usmjeravanjem mlaza razvijača od predmeta. Na kraju raspršivanja, ponovno očistite ventil glave raspršivača freonom.

Ako se glava raspršivača začepi, izvadite je iz utičnice, isperite u acetonu i ispuhnite komprimiranim zrakom (gumena žarulja).

Boju M treba nanijeti odmah nakon uklanjanja mješavine ulja i kerozina pištoljem za raspršivanje boje kako bi se osigurala najveća osjetljivost kontrole. Vremenski interval između uklanjanja mješavine ulja i kerozina i nanošenja M boje ne smije prelaziti 5 minuta.

Dopušteno je nanošenje boje M četkom za kosu kada uporaba raspršivača boje nije moguća.

7.3.3 Razvijač se može osušiti prirodnim isparavanjem ili u struji čistog, suhog zraka temperature 50 - 80 ° C.

7.3.4 Sušenje razvijača na niskim temperaturama može se provesti uz dodatnu uporabu reflektirajućih električnih grijaćih uređaja.

7.4 Pregled ispitne površine

7.4.1 Pregled kontrolirane površine treba provesti 20-30 minuta nakon što se razvijač osušio. U slučajevima koji izazivaju sumnju pri ispitivanju kontrolirane površine, upotrijebite povećalo 5 ili 10 puta.

7.4.2 Pregled kontrolirane površine tijekom kontrole sloja po sloju treba provesti najkasnije 2 minute nakon nanošenja razvijača na organskoj osnovi.

7.4.3 Nedostaci otkriveni tijekom pregleda trebaju se zabilježiti na način prihvaćen u poduzeću.

8 PROCJENA KVALITETE POVRŠINE I JASNOST REZULTATA KONTROLE

8.1 Vrednovanje kvalitete površine na temelju rezultata kontrole boje treba provesti prema obliku i veličini uzorka traga indikatora u skladu sa zahtjevima projektne dokumentacije za objekt ili tablicom 2.

Tablica 2 - Norme površinskih defekata za zavarene spojeve i obične metale

8.2 Rezultati kontrole trebaju biti zabilježeni u dnevniku uz obavezno popunjavanje svih njegovih stupaca. Oblik časopisa (preporučeno) dat je u Dodatku L.

Časopis mora imati stalnu paginaciju, biti okićen i potpisan od strane voditelja službe za ispitivanje bez razaranja. Ispravke se moraju potvrditi potpisom voditelja službe za ispitivanje bez razaranja.

8.3 Zaključak o rezultatima kontrole treba donijeti na temelju unosa u dnevnik. Obrazac zaključka (preporučeno) dat je u Dodatku M.

Dopušteno je dopuniti dnevnik i zaključak drugim podacima prihvaćenim u poduzeću.

8.5 Simboli za vrstu grešaka i tehnologiju upravljanja - u skladu s GOST 18442.

Primjeri snimanja dati su u Dodatku H.

9 SIGURNOSNI ZAHTJEVI

9.1 Osobe certificirane u skladu sa 3.15, koje su prošle posebne upute u skladu s GOST 12.0.004 o sigurnosti, električnoj sigurnosti (do 1000 V), pravilima zaštite od požara u skladu s relevantnim uputama na snazi ​​u ovom poduzeću, s evidencijom održavanja brifinga u posebnom časopisu.

9.2 Non-defectoscopists koji vrše kontrolu boje podliježu preliminarnom (po prijemu na posao) i godišnjem liječničkom pregledu sa obaveznim testom vida u boji.

9.3 Rad na kontroli metodom boje treba izvoditi u kombinezonu: pamučnoj haljini (odijelo), vunenoj jakni (na temperaturi ispod 5 ° C), gumenim rukavicama, pokrivalu za glavu.

Kad koristite gumene rukavice, ruke prvo treba prekriti talkom ili premazati vazelinom.

9.4 Na odjeljku za kontrolu boje potrebno je poštivati ​​pravila zaštite od požara u skladu s GOST 12.1.004 i PPB 01.

Pušenje, otvoreni plamen i sve vrste iskrenja nisu dopušteni na udaljenosti od 15 m od mjesta kontrole.

Na mjestu rada trebaju biti postavljeni plakati: "Zapaljivo", "Ne ulazite s vatrom".

9.6 Količina organskih tekućina na ispitnom mjestu primjenom metode boje trebala bi biti unutar zahtjeva smjene, ali ne više od 2 litre.

9.7 Zapaljive tvari treba skladištiti u posebnim metalnim ormarićima opremljenim ispušnom ventilacijom ili u hermetički zatvorenom, nelomljivom spremniku.

9.8 Korišteni materijal za brisanje (salvete, krpe) mora se čuvati u metalnoj, dobro zatvorenoj posudi i povremeno odlagati u skladu s utvrđenom procedurom u poduzeću.

9.9 Pripremu, skladištenje i transport materijala za otkrivanje nedostataka treba provoditi u nelomljivom, hermetički zatvorenom spremniku.

9.10 Najveća dopuštena koncentracija para materijala za otkrivanje nedostataka u zraku radnog područja - prema GOST 12.1.005.

9.11 Pregled unutarnje površine objekata treba provoditi uz stalnu opskrbu svježi zrak unutar objekta, kako bi se izbjeglo nakupljanje para organskih tekućina.

9.12 Kontrolu boje unutar objekta trebala bi provoditi dva inspektora NDT -a, od kojih jedan, budući da je vani, osigurava usklađenost sa sigurnosnim zahtjevima, održava pomoćnu opremu, održava komunikaciju i pomaže inspektoru NDT -a koji radi unutra.

Vrijeme neprekidnog rada detektora nedostataka unutar objekta ne smije biti duže od jednog sata, nakon čega bi se detektor nedostataka trebao međusobno mijenjati.

9.13 Kako bi se smanjio umor NDT inspektora i poboljšala kvaliteta kontrole, preporučljivo je napraviti pauzu od 10 - 15 minuta svakih sat vremena rada.

9.14 Prijenosna rasvjetna tijela moraju biti zaštićena od eksplozije s naponom napajanja ne većim od 12 V.

9.15 Prilikom upravljanja objektom instaliranim na postolju s valjcima, na upravljačkoj ploči postolja trebao bi biti prikazan plakat "Ne uključi, ljudi rade".

9.16 Prilikom rada sa kompletom defektoskopskih materijala u aerosolnom pakiranju nije dopušteno: prskanje spojeva u blizini otvorenog plamena; pušenje; zagrijavanje balona sa sastavom iznad 50 ° C, postavljanje u blizini izvora topline i na izravnu sunčevu svjetlost, mehanički utjecaj na balon (udarci, uništavanje itd.), kao i odbacivanje dok se sadržaj u potpunosti ne iskoristi; kontakt formulacija u oči.

9.17 Ruke, nakon kontrole boje, treba odmah oprati. Topla voda sa sapunom.

Za pranje ruku nemojte koristiti kerozin, benzin ili druga otapala.

Ako su vam ruke suhe nakon pranja, morate nanijeti kreme za omekšavanje kože.

Nije dozvoljeno jesti na kontrolnom mjestu metodom boje.

9.18 Kontrolno područje koje koristi metodu boje mora biti opremljeno opremom za gašenje požara u skladu s važećim standardima i pravilima zaštite od požara.

Dodatak A

(potreban)

Standardi hrapavosti ispitivane površine

Dodatak B

Servisni standardi za kontrolu boja

Tablica B.1 - Opseg pregleda za jednog operatera detektora u jednoj smjeni (480 min)

Stvarna vrijednost stope usluge (Nf), uzimajući u obzir lokaciju objekta i uvjete kontrole, određena je formulom:

Nf = Ne / (Xl? Kr? Ku? Kpz),

gdje je But stopa usluga prema tablici B.1;

Ksl - faktor poteškoća prema tablici B.2;

Kr - koeficijent plasmana prema tablici B.3;

Ku - koeficijent uvjeta prema tablici B.4;

Kpz - koeficijent pripremnog i završnog vremena, jednak 1,15.

Intenzitet rada kontrole 1 m zavarenog šava ili 1 m 2 površine određen je formulom:

T = (8? Kl? Kr? Ku? Kpz) / Ali

Tablica B.2 - Koeficijent složenosti kontrole, Ksl

Tablica B.3 - Koeficijent postavljanja objekata kontrole, Kr

Tablica B.4 - Koeficijent uvjeta kontrole, Ku

Dodatak B

(potreban)

Vrijednosti osvjetljenja kontrolirane površine

Dodatak D

Kontrolni uzorci za provjeru kvalitete materijala za otkrivanje nedostataka

D.1 Kontrolni uzorak s umjetnom greškom

Uzorak je izrađen od čelika otpornog na koroziju i predstavlja okvir s dvije ploče postavljene u njega, pritisnute jedna uz drugu vijkom (slika D.1). Kontaktne površine ploča moraju biti brušene, njihova hrapavost (Ra) - ne više od 0,32 mikrona, hrapavost ostalih površina ploča - ne više od 6,3 mikrona prema GOST 2789.

Umjetna greška (klinasta pukotina) stvara se olovkom odgovarajuće debljine, postavljenom između dodirnih površina ploča s jednog ruba.

1 - vijak; 2 - okvir; 3 - ploče; 4 - sonda

a - kontrolni uzorak; b - ploča

Slika D.1 - Kontrolni uzorak dviju ploča

D.2 Kontrolni uzorci poduzeća

Uzorci se mogu izrađivati ​​od bilo kojeg čelika otpornog na koroziju metodama prihvaćenim u proizvodnom pogonu.

Uzorci trebaju imati nedostatke, poput nerazgranatih slijepih pukotina s otvorima koji odgovaraju važećim razredima osjetljivosti kontrole prema GOST 18442. Širinu otvora pukotine potrebno je izmjeriti metalografskim mikroskopom.

Točnost mjerenja širine otvora pukotine, ovisno o klasi osjetljivosti kontrole prema GOST 18442, trebala bi biti za:

Klasa I - do 0,3 mikrona,

II i III klase - do 1 mikrona.

Kontrolni uzorci moraju se ovjeravati i povremeno provjeravati ovisno o uvjetima proizvodnje, ali najmanje jednom godišnje.

Uzorci moraju biti popraćeni putovnicom u obliku datom u Dodatku P sa fotografijom slike otkrivenih nedostataka i naznakom skupa materijala za otkrivanje nedostataka koji se koriste u kontroli. Obrazac putovnice se preporučuje, a sadržaj je obavezan. Putovnicu izdaje služba za ispitivanje bez razaranja poduzeća.

Ako kontrolni uzorak kao rezultat dugotrajnog rada ne odgovara podacima putovnice, treba ga zamijeniti novim.

D.3 Tehnologija proizvodnje kontrolnih uzoraka

D.3.1 Uzorak br. 1

Ispitni objekt izrađen od čelika otpornog na koroziju ili njegovog dijela s prirodnim nedostacima.

D.3.2 Uzorak br. 2

Uzorak je izrađen od čeličnog lima 40X13 dimenzija 100 × 30 × (3 - 4) mm.

Šav treba otopiti duž radnog komada lučno zavarivanje argonom bez žice za punjenje u načinu rada I = 100 A, U = 10 - 15 B.

Savijte obradak na bilo kojem uređaju dok se ne pojave pukotine.

D3.3 Uzorak br. 3

Uzorak je izrađen od čeličnog lima 1Kh12N2VMF ili od bilo kojeg duširanog čelika veličine 30 × 70 × 3 mm.

Dobiveni komad izravnajte i samljejte na dubinu od 0,1 mm s jedne (radne) strane.

Obradak se nitrira do dubine 0,3 mm bez naknadnog stvrdnjavanja.

Radnu stranu obratka izbrusite na dubinu od 0,02 - 0,05 mm.

1 - uređaj; 2 - ispitni uzorak; 3 - porok; 4 - udarac; 5 - zagrada

Slika D.2 - Uređaj za izradu uzorka

Hrapavost površine Ra ne smije biti veća od 40 mikrona prema GOST 2789.

Postavite obradak u uređaj u skladu sa slikom D.2, postavite uređaj s obratkom u porok i nježno ga stegnite dok se ne pojavi karakteristična škripa nitriranog sloja.

D.3.4 Pozadinski kontrolni uzorak

Na metalna površina nanesite sloj razvijača iz upotrijebljenog skupa materijala za otkrivanje nedostataka i osušite ga.

Nanesite indikator penetranta iz ovog kompleta na osušeni razvijač, razrijeđen 10 puta odgovarajućim sredstvom za čišćenje i osušite.

Dodatak D

(referenca)

Popis reagensa i materijala koji se koriste za kontrolu boje

Benzin B-70 za industrijske i tehničke svrhe

Laboratorijski filter papir

Krpe od pamuka (sortirano)

Pomoćna tvar OP-7 (OP-10)

Piti vodu

Destilirana voda

Prodirući tekući crveni K

Ojačani kaolin za kozmetičku industriju, stupanj 1

Vinska kiselina

Osvjetljavanje kerozina

Boja M u razvoju u bijeloj boji

Boja topljiva u masti tamnocrvena F (Sudan IV)

Boja topljiva u masti tamnocrvena 5C

Boja "Rhodamine C"

Boja "Fuchsin kiselo"

Ksilen ugljena

Marka transformatorskog ulja TK

MK-8 ulje

Kemijski istaložena kreda

Monoetanolamin

Kompleti materijala za otkrivanje grešaka prema tablici 1, isporučuju se gotovi

Natrijev kaustični tehnički stupanj A

Natrijev nitrat kemijski čist

Natrijev fosfat trisupstituiran

Topljivi natrijev silikat

Nefras S2-80 / 120, S3-80 / 120

Noriol marka A (B)

Bijela čađa BS-30 (BS-50)

Sintetičko deterdžent(CMC) - prah, bilo koje marke

Terpentinska guma

Soda pepeo

Rektificirani tehnički etilni alkohol

Gruba tkanina od pamučnih tkanina

Dodatak E

Priprema i pravila za uporabu materijala za otkrivanje nedostataka

E.1 Penetratori pokazatelja

E.1.1 Penetrant I1:

tamnocrvena boja topljiva u mastima F (Sudan IV) - 10 g;

terpentin za gumu - 600 ml;

noriol razreda A (B) - 10 g;

nefras S2-80 / 120 (S3-80 / 120)-300 ml.

Otopite boju G u smjesi terpentina i noriola u vodenoj kupelji s temperaturom od 50 ° C 30 minuta. stalno miješajući sastav. Dobivenom sastavu dodajte nefras. Održavajte sastav na sobnoj temperaturi i filtrirajte.

E.1.2 Penetrant I2:

tamnocrvena boja topljiva u mastima F (Sudan IV) - 15 g;

terpentin za gumu - 200 ml;

rasvjetni kerozin - 800 ml.

Boju G potpuno otopite u terpentinu, u nastalu otopinu dodajte kerozin, posudu s pripremljenim sastavom stavite u kipuću vodenu kupelj i ostavite 20 minuta. Sastav ohlađen na temperaturu od 30 - 40 ° C se filtrira.

E.1.3 Penetrant I3:

destilirana voda - 750 ml;

pomoćna tvar OP-7 (OP-10)-20 g;

boja "Rhodamine C" - 25 g;

natrijev nitrat - 25 g;

rektificirani tehnički etilni alkohol - 250 ml.

Boja "Rhodamine C" potpuno se otopi u etilnom alkoholu stalno miješajući otopinu. Natrijev nitrat i pomoćnu tvar potpuno otopite u destiliranoj vodi zagrijanoj na temperaturu od 50 - 60 ° C. Dobivene otopine izlijte zajedno neprestano miješajući sastav. Izdržati sastav 4 sata i filtrirati.

Prilikom ispitivanja prema III klasi osjetljivosti prema GOST 18442, dopušteno je zamijeniti "Rhodamine S" sa "Rhodamine Zh" (40 g).

E.1.4 Penetrant I4:

destilirana voda - 1000 ml;

vinska kiselina - 60 - 70 g;

boja "Fuchsin kiselo" - 5 - 10 g;

sintetički deterdžent (CMC) - 5 - 15 g.

Boja "Fuchsin acid", vinska kiselina i sintetički deterdžent otapaju se u destiliranoj vodi zagrijanoj na temperaturu od 50 - 60 ° C, drže do temperature od 25 - 30 ° C i filtriraju sastav.

E.1.5 Penetrant I5:

tamnocrvena boja topljiva u masti F - 5 g;

tamnocrvena boja topljiva u masti 5C - 5 g;

ksilen ugljen - 30 ml;

nefras C2-80 / 120 (C3-80 / 120)-470 ml;

terpentin za gumu 500 ml.

Otopiti bojilo G u terpentinu, bojilo 5C - u smjesi nefrasa s ksilenom, spojiti dobivene otopine zajedno, pomiješati i filtrirati sastav.

E.1.6 Prodiruća tekućina, crvena K.

Tekućina K je tamnocrvena tekućina niske viskoznosti koja nema odlaganje, nerastvorljivi talog i suspendirane čestice.

S produljenim (preko 7 sati) izlaganjem negativnim temperaturama (do -30 ° C i niže), može se pojaviti talog u tekućem K, zbog smanjenja sposobnosti otapanja njegovih komponenti. Prije uporabe, takvu tekućinu treba držati na pozitivnoj temperaturi najmanje jedan dan, povremeno miješati ili tresti dok se talog potpuno ne otopi, te držati još sat vremena.

E.2 Sredstva za čišćenje indikatora

E.2.1 Čistač M1:

voda za piće - 1000 ml;

pomoćna tvar OP-7 (OP-10)-10 g.

Potpuno otopite pomoćnu tvar u vodi.

F.2.2 M2 sredstvo za čišćenje: rektificirani tehnički etilni alkohol - 1000 ml.

Sredstvo za čišćenje treba koristiti pri niskim temperaturama: od 8 do minus 40 ° C.

E.2.3 Pročišćivač M3: voda za piće - 1000 ml; soda bikarbona - 50 g.

Soda se otopi u vodi temperature 40 - 50 ° S.

Sredstvo za čišćenje treba koristiti tijekom kontrole u prostorijama s povećanom opasnošću od požara i (ili) malim volumenom, bez ventilacije, kao i unutar predmeta.

B.2.4 Mješavina ulja i kerozina:

rasvjetni kerozin - 300 ml;

transformatorsko ulje (ulje MK -8) - 700 ml.

Pomiješajte transformatorsko ulje (ulje MK-8) s kerozinom.

Odstupanje volumena ulja od nazivnog dopušteno je u smjeru smanjenja za najviše 2%, u smjeru povećanja - ne više od 5%.

Prije upotrebe smjesu dobro promiješajte.

E.3 Razvojni pokazatelji penetranta

E.3.1 Programer P1:

destilirana voda - 600 ml;

obogaćeni kaolin - 250 g;

rektificirani tehnički etilni alkohol - 400 ml.

Umiješajte kaolin u mješavinu vode i alkohola i miješajte dok se ne dobije homogena masa.

E.3.2 Programer P2:

obogaćeni kaolin - 250 (350) g;

rektificirani tehnički etilni alkohol - 1000 ml.

Miješajte kaolin s alkoholom dok ne postane gladak.

Bilješke:

1 Prilikom nanošenja razvijača raspršivačem boje, u smjesu dodajte 250 g kaolina, a pri nanošenju četkom 350 g.

2 Developer P2 može se koristiti na temperaturi kontrolirane površine od 40 do -40 ° C.

Dopušteno je koristiti kemijski taloženu kredu ili zubni prah na bazi krede umjesto kaolina kao dio razvijača P1 i P2.

E.3.3 Developer P3:

voda za piće - 1000 ml;

kemijski istaložena kreda - 600 g

Kreda promiješajte s vodom dok ne postane glatka.

Dopušteno je umjesto krede koristiti zubni prah na bazi krede.

E.3.4 Programer P4:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10)-1 g;

destilirana voda - 530 ml;

bijela čađa BS-30 (BS-50)-100 g;

rektificirani tehnički etilni alkohol - 360 ml.

Pomoćnu tvar otopite u vodi, u otopinu ulijte alkohol i dodajte čađu. Dobiveni sastav temeljito promiješajte.

Dopuštena je zamjena pomoćne tvari sintetičkim deterdžentom bilo koje marke.

E.3.5 Programer P5:

aceton - 570 ml;

nefras - 280 ml;

bijela čađa BS-30 (BS-50)-150 g.

Dodajte čađu u otopinu acetona s nefrasom i dobro promiješajte.

E.3.6 Bijela tinte u razvoju M.

Boja M je homogena mješavina sredstva za stvaranje filma, pigmenta i otapala.

Tijekom skladištenja, kao i tijekom duljeg (više od 7 sati) izlaganja negativnim temperaturama (do -30 ° C i niže), pigment boje M taloži se, stoga ga je prije uporabe i prilikom ulijevanja u drugu posudu potrebno temeljito pročistiti mješovito.

Zajamčeni rok trajanja M boje je 12 mjeseci od datuma izdavanja. Nakon tog razdoblja, boja M podliježe ispitivanju osjetljivosti u skladu s Dodatkom G.

E.4 Sastavi za odmašćivanje ispitivane površine

E.4.1 Sastav C1:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10)-60 g;

voda za piće - 1000 ml.

E.4.2 Sastav C2:

pomoćna tvar OP-7 (OP-10)-50 g;

voda za piće - 1000 ml;

monoetanolamin - 10 g.

E.4.3 Sastav C3:

voda za piće 1000 ml;

sintetički deterdžent (CMC) bilo koje marke - 50 g.

E.4.4 Otopiti komponente svakog od sastava C1 - C3 u vodi na temperaturi od 70 - 80 ° C.

Sastavi C1 - C3 primjenjivi su za odmašćivanje svih vrsta metala i njihovih legura.

E.4.5 Sastav C4:

pomoćna tvar OP -7 (OP -10) - 0,5 - 1,0 g;

voda za piće - 1000 ml;

natrijev hidroksid tehnički razred A - 50 g;

trisupstituirani natrij fosfat - 15 - 25 g;

topljivi natrijev silikat - 10 g;

soda bikarbona - 15 - 25 g.

E.4.6 Sastav C5:

voda za piće - 1000 ml;

natrijev fosfat trisupstituiran 1 - 3 g;

topljivi natrijev silikat - 1 - 3 g;

soda bikarbona - 3 - 7 g.

E.4.7 Za svaku od formulacija C4 do C5:

Natrijev pepeo otopite u vodi na temperaturi od 70 - 80 ° C, u dobivenu otopinu, jednu po jednu, u navedenom slijedu, unesite druge komponente određenog sastava.

Pri pregledu predmeta od aluminija, olova i njihovih legura potrebno je koristiti sastave S4 - S5.

Nakon nanošenja spojeva C4 i C5, površinu koju treba pregledati treba isprati čistom vodom i neutralizirati 0,5% -tnom vodenom otopinom natrijevog nitrita.

Kontakt sastava C4 i C5 na koži nije dopušten.

E.4.8 U pripravcima C1, C2 i C4 dopušteno je zamijeniti pomoćnu tvar sintetičkim deterdžentom bilo koje marke.

E.5 Organska otapala

Benzin B-70

Nefras S2-80 / 120, S3-80 / 120

Korištenje organskih otapala treba provoditi u skladu sa zahtjevima odjeljka 9.

Dodatak G

Skladištenje i kontrola kvalitete materijala za otkrivanje nedostataka

G.1 Nerazorne materijale treba skladištiti u skladu sa zahtjevima važećih standarda ili tehničkih specifikacija.

G.2 Skup materijala za otkrivanje nedostataka treba pohraniti u skladu sa zahtjevima dokumenata za materijale od kojih su sastavljeni.

G.3 Penetratori pokazatelja i programeri trebaju se skladištiti u zatvorenoj posudi. Prodorne indikatore treba zaštititi od svjetlosti.

G.4 Sastave za odmašćivanje i programere treba pripremiti i pohraniti u nelomljivu posudu na temelju zahtjeva zamjene.

G.5 Kvalitetu materijala za otkrivanje nedostataka treba provjeriti na dva ispitna uzorka. Jedan uzorak (radnik) treba koristiti kontinuirano. Drugi uzorak koristi se kao arbitražni uzorak ako se na radnom uzorku ne otkriju pukotine. Ako pukotine također nisu otkrivene na arbitražnom uzorku, tada bi se materijali za otkrivanje grešaka trebali prepoznati kao neprikladni. Ako se na referentnom komadu pojave pukotine, radni komad treba temeljito očistiti ili zamijeniti.

Osjetljivost kontrole (K), kada se koristi kontrolni uzorak u skladu sa slikom D.1, treba izračunati po formuli:

gdje je L 1 duljina neotkrivene zone, mm;

L je duljina trake indikatora, mm;

S - debljina olovke, mm.

G.6 Kontrolne uzorke nakon uporabe treba oprati u čistaču ili acetonu četkom ili četkom (uzorak prema slici D.1 najprije se mora rastaviti) i osušiti toplim zrakom ili obrisati suhom, čistom krpom.

G.7 Rezultati ispitivanja osjetljivosti materijala za otkrivanje nedostataka trebaju se zabilježiti u posebnom dnevniku.

G.8 Uključeno aerosolne limenke a posude s defektoskopskim materijalima moraju biti označene podacima o njihovoj osjetljivosti i datumom sljedećeg pregleda.

Dodatak I.

(referenca)

Potrošnja materijala za otkrivanje nedostataka

Tablica I.1

Približna potrošnja pomoćnih materijala i pribora na 10 m 2 ispitivane površine

Dodatak K

Metode ocjenjivanja kvalitete odmašćivanja kontrolirane površine

K.1 Metoda ocjenjivanja kvalitete odmašćivanja kapljicom otapala

K.1.1 Nanesite 2-3 kapi nefrasa na odmašćeno područje površine i držite najmanje 15 s.

K.1.2 Stavite list filtriranog papira na područje s nanesenim kapima i pritisnite ga na površinu dok se otapalo potpuno ne upije u papir.

K.1.3 Na drugi list filtriranog papira nanesite 2 - 3 kapi nefrasa.

K.1.4 Ostavite oba lista da odstoje dok otapalo potpuno ne ispari.

K.1.5 Usporedite vizualno izgled oba lista filtriranog papira (osvjetljenje treba odgovarati vrijednostima navedenima u Dodatku B).

K.1.6 Kvalitetu odmašćivanja površine treba procijeniti prema prisutnosti ili odsutnosti mrlja na prvom listu filtriranog papira.

Ova se metoda primjenjuje za procjenu kvalitete odmašćivanja kontrolirane površine bilo kojim sredstvima za odmašćivanje, uključujući organska otapala.

K.2 Metoda ocjenjivanja kvalitete odmašćivanja vlaženjem.

K.2.1 Odmašćenu površinu navlažite vodom i ostavite stajati 1 min.

K.2.2 Kvalitetu odmašćivanja treba vizualno procijeniti prema odsutnosti ili prisutnosti kapljica vode na kontroliranoj površini (osvjetljenje treba odgovarati vrijednostima danim u Dodatku B).

Ovu metodu treba koristiti pri čišćenju površine vodom ili vodenim spojevima za odmašćivanje.

Dodatak L

Obrazac dnevnika kontrole boje

Dodatak M

Obrazac zaključka temeljen na rezultatima kontrole boje

Dodatak H

Primjeri skraćenog označavanja kontrole boje

H.1 Kontrolni zapis

P - (I8 M3 P7),

gdje je P druga klasa osjetljivosti upravljanja;

I8 - indikator penetrant I8;

M3 - M3 sredstvo za čišćenje;

P7 - programer P7.

Oznaka grane skupa materijala za otkrivanje nedostataka treba biti navedena u zagradama:

P - (DN -7T).

H.2 Označavanje nedostataka

H - nedostatak penetracije; P - vrijeme je; PD - podrezano; T - pukotina; Š - uključivanje troske.

A - pojedinačni nedostatak bez dominantne orijentacije;

B - skupni nedostaci bez dominantne orijentacije;

B - sveprisutni nedostaci bez dominantne orijentacije;

P - mjesto kvara paralelno s osi objekta;

Mjesto kvara okomito je na os objekta.

Oznake dopuštenih nedostataka s naznakom njihovog mjesta treba zaokružiti.

Napomena - Prolazna greška treba biti označena sa "*".

H.3 Bilježenje rezultata pregleda

2TA + -8 - 2 pojedinačne pukotine, smještene okomito na os zavara, dugačke 8 mm, nedopuštene;

4PB -3 - 4 pore smještene u skupini bez dominantne orijentacije, prosječne veličine 3 mm, nedopustivo;

20-1 - 1 skupina pora duljine 20 mm, smještene bez dominantne orijentacije, s prosječnom veličinom pora od 1 mm, prihvatljivo.

Dodatak P

Kontrolni uzorak certificiran je ______ (datum) ______ i prepoznat je kao prikladan za određivanje osjetljivosti kontrole metodom boje prema ___________ klasi GOST 18442 pomoću skupa materijala za otkrivanje grešaka

_________________________________________________________________________

U prilogu je fotografija kontrolnog uzorka.

Potpis voditelja službe za ispitivanje bez razaranja poduzeća

proizvođači

Rusija Moldavija Kina Bjelorusija Armada BAT YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co (Sherwin) Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA

Kontrola kapilara. Detekcija kapilarnih nedostataka. Ispitivanje bez razaranja kapilara.

Kapilarna metoda za ispitivanje nedostataka je koncept koji se temelji na prodiranju određenog tekuće formulacije u površinske slojeve potrebnih proizvoda, provedeno kapilarnim pritiskom. Koristeći ovaj postupak, možete značajno povećati svjetlosne efekte koji mogu temeljitije identificirati sva neispravna područja.

Vrste metoda istraživanja kapilara

Dosta česta pojava koja se može dogoditi u otkrivanje grešaka, ovo nije dovoljno potpuna identifikacija nužnih nedostataka. Takvi su rezultati vrlo često tako mali da se općim vizualnim pregledom ne mogu ponovno stvoriti sva neispravna područja različitih proizvoda. Na primjer, s mjernom opremom kao što je mikroskop ili jednostavno povećalo nemoguće je odrediti površinski nedostaci... To se događa kao posljedica nedovoljnog kontrasta postojeće slike. Stoga je u većini slučajeva najkvalitativnija metoda kontrole kapilarna greška... Ova metoda koristi indikatorske tekućine koje potpuno prodiru u površinske slojeve materijala koji se proučava i oblikuju otiske indikatora, uz pomoć kojih se daljnja registracija događa vizualno. S njom se možete upoznati na našoj web stranici.

Zahtjevi kapilarne metode

Najvažniji uvjet kvalitativna metoda otkrivanje različitih neispravnosti u gotovim proizvodima kapilarnom metodom je stjecanje posebnih šupljina koje su potpuno slobodne od mogućnosti onečišćenja, te imaju dodatni pristup površinama objekata, a opremljene su i dubinskim parametrima koji su znatno veći nego širina njihovog otvora. Vrijednosti kapilarne istraživačke metode podijeljene su u nekoliko kategorija: osnovne, koje podržavaju samo kapilarne pojave, kombinirane i kombinirane, pomoću kombinacije nekoliko kontrolnih metoda.

Osnovne radnje kapilarne kontrole

Otkrivanje grešaka, koji koristi metodu kapilarne kontrole, dizajniran je za istraživanje najskrivenijih i nepristupačnih neispravnih mjesta. Kao pukotine različite vrste koroziju, pore, fistule i drugo. Ovaj sustav koristi se za pravilno određivanje mjesta, duljine i orijentacije nedostataka. Njegov se rad temelji na pažljivom prodiranju indikatorskih tekućina u površinu i heterogene šupljine materijala kontroliranog objekta. ...

Korištenjem kapilarne metode

Osnovni podaci fizičkog pregleda kapilara

Postupak promjene zasićenosti uzorka i prikazivanja nedostatka može se promijeniti na dva načina. Jedan od njih uključuje poliranje gornji slojevi kontrolirani objekt, koji naknadno vrši jetkanje kiselinama. Takva obrada rezultata kontroliranog objekta stvara ispunu od korozijskih tvari, što daje zamračenje, a zatim manifestaciju na lagani materijal... Ovaj proces ima nekoliko posebnih zabrana. To uključuje: neprofitabilne površine koje se mogu slabo polirati. Također, ne možete koristiti ovu metodu otkrivanja nedostataka ako se koriste nemetalni proizvodi.

Drugi proces promjene je svjetlosni izlaz defekata, što podrazumijeva njihovo potpuno popunjavanje posebnim bojama ili indikatorskim tvarima, takozvanim penetrantima. Imperativ je znati da ako se u penetrantu nalaze luminiscentni spojevi, ta će se tekućina nazvati luminiscentna. A ako glavna tvar pripada bojama, tada će se sva detekcija nedostataka nazvati obojenom. Ova metoda kontrole sadrži samo zasićene crvene boje.

Slijed operacija za kontrolu kapilara:

Glavne kapilarne metode ispitivanja bez razaranja dijele se, ovisno o vrsti prodiruće tvari, na sljedeće:

· Metoda prodiranja otopina - tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja, koja se temelji na upotrebi tekuće otopine indikatora kao prodorne tvari.

· Metoda suspenzija koje se mogu filtrirati je tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja koja se temelji na upotrebi indikatorske suspenzije kao tvari koja prodire u tekućinu, a koja tvori indikatorski uzorak od filtriranih čestica disperzirane faze.

Kapilarne metode, ovisno o metodi identifikacije uzorka pokazatelja, dijele se na:

· Luminescentna metoda na temelju registracije kontrasta vidljivog indikatorskog uzorka luminiscentnog u dugovalnom ultraljubičastom zračenju na pozadini površine ispitnog objekta;

· metoda kontrasta (boja), na temelju registracije kontrasta obojenog indikatorskog uzorka u vidljivom zračenju na pozadini površine ispitnog objekta.

· metoda luminiscentne boje na temelju registracije kontrasta obojenog ili luminiscentnog uzorka indikatora na pozadini površine ispitnog objekta u vidljivom ili dugovalnom ultraljubičastom zračenju;

· metoda svjetline na temelju registracije kontrasta u vidljivom zračenju akromatskog uzorka na pozadini površine ispitnog objekta.

Uvijek na lageru! Ovdje možete (detekcija nedostataka u boji) po niskoj cijeni iz skladišta u Moskvi: penetrant, developer, čistač Sherwin, kapilarni sustaviDovraga, Magnaflux, UV svjetla, ultraljubičaste lampe, ultraljubičasti iluminatori, ultraljubičaste svjetiljke i kontrole (standardi) za defektoskopiju CD -a u boji.

Transportne tvrtke i kurirske službe isporučujemo potrošni materijal za otkrivanje nedostataka u boji u Rusiji i ZND -u.

Kontrola kapilara. Otkrivanje grešaka u boji. Ispitivanje bez razaranja kapilara.

_____________________________________________________________________________________

Detekcija kapilarnih nedostataka - metoda otkrivanja nedostataka koja se temelji na prodiranju određenih kontrastnih sredstava u površinski neispravne slojeve pregledanog proizvoda pod djelovanjem kapilarnog (atmosferskog) tlaka, kao rezultat naknadne obrade s razvijačem, kontrasta svjetlosti i boje neispravnog površina se povećava u odnosu na netaknutu, s identifikacijom kvantitativnih i kvalitativni sastav oštećenja (do tisućinki milimetra).

Postoje fluorescentne (fluorescentne) i metode boje za otkrivanje kapilarnih nedostataka.

U osnovi, prema tehničkim zahtjevima ili uvjetima, potrebno je identificirati vrlo male nedostatke (do stotinki milimetra) i identificirati ih tijekom normalnog vizualnog pregleda golim okom jednostavno je nemoguće. Korištenje prijenosnih optičkih uređaja, na primjer povećalo ili mikroskop, ne dopušta otkrivanje površinskih oštećenja zbog nedovoljne uočljivosti defekta na metalnoj podlozi i nedostatka vidnog polja pri višestrukim povećanjima.

U takvim se slučajevima koristi kapilarna metoda kontrole.

Tijekom kapilarnog pregleda, indikatorske tvari prodiru u površinske šupljine i kroz nedostatke materijala predmeta kontrole, pa se rezultirajuće indikatorske linije ili točke bilježe vizualno ili uz pomoć sonde.

Kapilarno ispitivanje provodi se u skladu s GOST 18442-80 „Ispitivanje bez razaranja. Kapilarne metode. Opći zahtjevi."

Glavni uvjet za otkrivanje nedostataka poput diskontinuiteta materijala kapilarnom metodom je prisutnost šupljina bez onečišćenja i drugih tehničkih tvari, koje imaju slobodan pristup površini predmeta i dubinu nekoliko puta veću od širine njihove otvor na izlazu. Za čišćenje površine prije nanošenja penetranta koristi se sredstvo za čišćenje.

Svrha kapilarnog pregleda (otkrivanje kapilarnih nedostataka)

Detekcija kapilarnih nedostataka (kapilarna inspekcija) namijenjena je otkrivanju i pregledu, nevidljivih ili slabo vidljivih golim okom, površine i kroz nedostatke (pukotine, pore, nedostatak prodora, međukristalna korozija, šupljine, fistule itd.) U pregledanim proizvodima, određujući njihovu konsolidaciju, dubinu i orijentaciju na površini.

Primjena ispitivanja kapilara bez razaranja

Metoda kapilarne kontrole koristi se za kontrolu objekata bilo koje veličine i oblika, izrađenih od lijevanog željeza, željeznih i obojenih metala, plastike, legiranog čelika, metalnih premaza, stakla i keramike u energetici, raketi, zrakoplovstvu, metalurgiji, brodogradnji, kemijska industrija, nuklearni reaktori, u strojarstvu, automobilskoj industriji, elektrotehnici, ljevaonici, medicini, štancanju, instrumentaciji, medicini i drugim industrijama. U nekim slučajevima ova metoda je jedina za utvrđivanje tehničke ispravnosti dijelova ili instalacija i njihovog dopuštanja u rad.

Detekcija kapilarnih nedostataka koristi se kao metoda ispitivanja bez razaranja i za predmete izrađene od feromagnetskih materijala, ako njihova magnetska svojstva, oblik, vrsta i mjesto oštećenja ne dopuštaju postizanje osjetljivosti zahtijevane GOST 21105-87 metodom magnetskih čestica ili se ne smije koristiti metoda kontrole magnetskih čestica prema Tehničke specifikacije rada objekta.

Kapilarni sustavi također se široko koriste za kontrolu nepropusnosti, zajedno s drugim metodama, za nadzor kritičnih objekata i objekata tijekom rada. Glavne prednosti kapilarnih metoda otkrivanja nedostataka su: jednostavnost rada tijekom ispitivanja, lakoća rukovanja uređajima, širok raspon kontroliranih materijala, uključujući nemagnetne metale.

Prednost kapilarnog otkrivanja nedostataka je u tome što je, jednostavnom metodom pregleda, moguće ne samo otkriti i identificirati površinu i kroz nedostatke, već ih i dobiti po položaju, obliku, duljini i orijentaciji duž površine. potpune informacije prirodu oštećenja, pa čak i neke od razloga nastanka (koncentracija napona snage, nepoštivanje tehničkih propisa tijekom proizvodnje itd.).

Kao tekućine u razvoju koriste se organski fosfori - tvari koje imaju jako unutrašnje zračenje pod utjecajem ultraljubičastih zraka, kao i razna bojila i pigmenti. Površinski nedostaci otkrivaju se pomoću sredstava koja omogućuju uklanjanje penetranta iz šupljine defekata i otkrivanje na površini proizvoda za pregled.

Uređaji i oprema koji se koriste za kontrolu kapilara:

Kompleti za otkrivanje kapilarnih nedostataka Sherwin, Magnaflux, Helling (sredstva za čišćenje, programeri, penetranti)
... Raspršivači
... Pneumatski hidraulični pištolji
... Izvori ultraljubičastog osvjetljenja (ultraljubičasto svjetlo, iluminatori).
... Testne ploče (testna ploča)
... Kontrolni uzorci za otkrivanje nedostataka u boji.

Parametar "osjetljivosti" u metodi otkrivanja kapilarnih nedostataka

Osjetljivost kapilarne kontrole - sposobnost otkrivanja diskontinuiteta određene veličine s zadanom vjerojatnosti pomoću određene metode, tehnologije upravljanja i penetrantnog sustava. Prema GOST 18442-80, klasa kontrolne osjetljivosti određuje se ovisno o minimalnoj veličini otkrivenih nedostataka s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona.

Otkrivanje površinskih nedostataka s veličinom otvora većom od 500 mikrona nije zajamčeno kapilarnim metodama kontrole.

Klasa osjetljivosti Širina otvorenog otvora, μm

II Od 1 do 10

III 10 do 100

IV Od 100 do 500

tehnološki Nije standardizirano

Fizikalni temelji i tehnika kapilarne metode upravljanja

Kapilarna metoda ispitivanja bez razaranja (GOST 18442-80) temelji se na prodiranju indikatorske tvari unutar površinskog defekta i osmišljena je za otkrivanje oštećenja koja slobodno izlaze na površinu ispitnog predmeta. Metoda ispitivanja bez razaranja prikladna je za otkrivanje diskontinuiteta s poprečnom veličinom od 0,1-500 mikrona, uključujući i oštećenja, na površini keramike, željeznih i obojenih metala, legura, stakla i drugih sintetičkih materijala. Pronađeno široka primjena pri provjeri cjelovitosti prianjanja i zavarenog šava.

Penetrant u boji ili bojilo nanosi se četkom ili raspršivačem na površinu ispitnog objekta. Zbog posebnih svojstava koja se osiguravaju na razini proizvodnje, izbor fizikalnih svojstava tvari: gustoća, površinska napetost, viskoznost, penetrant pod djelovanjem kapilarnog tlaka, prodire u najmanje diskontinuitete koji imaju otvoren izlaz u površinu kontroliranog objekta.

Razvijač koji se nanese na površinu ispitnog objekta nakon relativno kratkog vremena nakon pažljivog uklanjanja neprobavljenog penetranta s površine otapa boju unutar defekta i, zbog međusobnog prodiranja jedan u drugi, "gura" penetrant koji je ostao u defektu na površinu ispitnog objekta.

Postojeći nedostaci vidljivi su sasvim jasno i kontrastno. Tragovi indikatora u obliku linija označavaju pukotine ili ogrebotine, pojedinačne točke u boji označavaju pojedinačne pore ili izlaze.

Postupak otkrivanja nedostataka kapilarnom metodom podijeljen je u 5 faza (provođenje kapilarne kontrole):

1. Prethodno čišćenje površine (upotrijebite sredstvo za čišćenje)
2. Nanošenje penetranta
3. Uklanjanje viška penetranta
4. Prijava developera
5. Kontrola

Kontrola kapilara. Otkrivanje grešaka u boji. Ispitivanje bez razaranja kapilara.

Detekcija kapilarnih nedostataka

Kontrola kapilara

Ispitivanje bez razaranja kapilara

CapillJa sam detektor grešakai Ja sam - metoda otkrivanja nedostataka koja se temelji na prodiranju određenih tekuće tvari u površinske nedostatke proizvoda pod djelovanjem kapilarnog tlaka, zbog čega se kontrast svjetlosti i boje neispravnog područja povećava u odnosu na netaknuto.

Razlikovati fluorescentne i bojene metode detekcije kapilarnih nedostataka.

U većini slučajeva, prema tehničkim zahtjevima, potrebno je identificirati toliko male nedostatke da se mogu primijetiti kada vizualna kontrola golim okom je gotovo nemoguće. Korištenje optičkih mjernih uređaja, na primjer, povećalo ili mikroskop, ne dopušta otkrivanje površinskih nedostataka zbog nedovoljnog kontrasta slike defekta na metalnoj podlozi i malog vidnog polja pri velikim povećanjima. U takvim se slučajevima koristi kapilarna metoda kontrole.

Tijekom kapilarnog pregleda, tekućine indikatora prodiru u površinske šupljine i kroz diskontinuite materijala materijala objekata kontrole, a rezultirajući tragovi indikatora bilježe se vizualno ili pomoću sonde.

Kapilarno ispitivanje provodi se u skladu s GOST 18442-80 „Ispitivanje bez razaranja. Kapilarne metode. Opći zahtjevi."

Kapilarne se metode dijele na osnovne, pomoću kapilarnih pojava, i kombinirane, temeljene na kombinaciji dviju ili više metoda bez razaranja koje se razlikuju po fizičkoj biti, od kojih je jedna kapilarno ispitivanje (otkrivanje kapilarnih nedostataka).

Svrha kapilarnog pregleda (otkrivanje kapilarnih nedostataka)

Detekcija kapilarnih nedostataka (kapilarna inspekcija) dizajniran je za otkrivanje nevidljivih ili slabo vidljivih prostim okom i kroz nedostatke (pukotine, pore, šupljine, nedostatak penetracije, međukristalnu koroziju, fistule itd.) u objektima kontrole, određujući njihovo mjesto, duljinu i orijentaciju duž površine .

Kapilarne metode ispitivanja bez razaranja temelje se na kapilarnom prodiranju indikatorskih tekućina (penetranata) u šupljine površine te kroz diskontinuitete materijala ispitnog objekta i registriranje rezultirajućih tragova indikatora vizualnom metodom ili pomoću sonde.

Primjena ispitivanja kapilara bez razaranja

Metoda kapilarne kontrole koristi se za kontrolu objekata bilo koje veličine i oblika, izrađenih od željeznih i obojenih metala, legiranih čelika, lijevanog željeza, metalnih premaza, plastike, stakla i keramike u energetici, zrakoplovstvu, raketi, brodogradnji, kemijskoj industriji , metalurgija, te u izgradnji nuklearnih reaktora, u automobilskoj industriji, elektrotehnici, strojarstvu, livnici, štancanju, izradi instrumenata, medicini i drugim industrijama. Za neke materijale i proizvode ova metoda je jedina za utvrđivanje prikladnosti dijelova ili instalacija za rad.

Kapilarna greška se također koristi za nerazorno ispitivanje objekata izrađenih od feromagnetskih materijala, ako njihova magnetska svojstva, oblik, vrsta i mjesto oštećenja ne dopuštaju postizanje osjetljivosti zahtijevane GOST 21105-87 metodom magnetskih čestica i magnetskom nije dopušteno koristiti metodu kontrole čestica prema radnim uvjetima objekta.

Nužan uvjet za otkrivanje nedostataka kao što je prekid materijala kapilarnim metodama je prisutnost šupljina bez onečišćenja i drugih tvari koje imaju izlaz na površinu predmeta i dubinu širenja koja znatno premašuje širinu njihovog otvora.

Kapilarna kontrola također se koristi za otkrivanje propuštanja i, u kombinaciji s drugim metodama, za nadzor kritičnih objekata i objekata tijekom rada.

Prednosti kapilarnih metoda otkrivanja nedostataka su: jednostavnost operacija upravljanja, jednostavnost opreme, primjenjivost na širok raspon materijala, uključujući nemagnetne metale.

Prednost kapilarnog otkrivanja nedostataka je da je uz njegovu pomoć moguće ne samo otkriti površinu i kroz nedostatke, već i dobiti vrijedne informacije o prirodi nedostatka, pa čak i neke razloge za njegovu pojavu po njihovom položaju, duljini, obliku i orijentaciji duž površine (naprezanje koncentracija, nepoštivanje tehnologije itd.).).

Kao indikatorske tekućine koriste se organski fosfori - tvari koje daju snažan samosjaj pod utjecajem ultraljubičastih zraka, kao i razne boje. Površinski nedostaci otkrivaju se pomoću sredstava koja omogućuju uklanjanje indikatorskih tvari iz šupljine nedostataka i otkrivanje njihove prisutnosti na površini ispitivanog proizvoda.

Kapilarna (pukotina), koji izlazi na površinu ispitnog objekta samo s jedne strane, naziva se površinski diskontinuitet, a onaj koji povezuje suprotne stijenke ispitnog objekta naziva se prolazni. Ako su površinski i kroz diskontinuiteti defekti, tada se umjesto njih mogu koristiti izrazi "površinski defekt" i "kroz defekt". Slika nastala penetrantom na mjestu diskontinuiteta i slična obliku presjeka na izlazu na površinu ispitnog objekta naziva se indikatorski uzorak, odnosno indikacija.

Za jedan diskontinuitet tipa pukotine, umjesto izraza "indikacija" može se koristiti izraz "trag indikatora". Dubina diskontinuiteta - veličina diskontinuiteta u smjeru prema unutrašnjosti ispitnog objekta s njegove površine. Duljina diskontinuiteta - uzdužna dimenzija diskontinuiteta na površini objekta. Otvor diskontinuiteta - poprečna dimenzija diskontinuiteta na njegovu izlazu na površinu ispitnog objekta.

Preduvjet za pouzdano otkrivanje kapilarnom metodom nedostataka koji izlaze na površinu objekta je njihova relativna nezagađenost stranim tvarima, kao i dubina širenja koja znatno premašuje širinu njihovog otvora (najmanje 10/1 ). Za čišćenje površine prije nanošenja penetranta koristi se sredstvo za čišćenje.

Metode otkrivanja kapilarnih nedostataka su podijeljene na glavnom, koristeći kapilarne pojave, i kombinirano, na temelju kombinacije dviju ili više metoda ispitivanja bez razaranja, različitih po fizičkoj biti, od kojih je jedna kapilarna.

Instrumenti i oprema za kontrolu kapilara:

• Kompleti za otkrivanje kapilarnih nedostataka (sredstva za čišćenje, programeri, penetranti)
• Raspršivači
• Pneumatski hidraulični pištolji
• Izvori ultraljubičastog svjetla (ultraljubičasto svjetlo, iluminatori)
• Testne ploče (testna ploča)

Testni komadi za otkrivanje nedostataka u boji

Osjetljivost metode otkrivanja kapilarnih nedostataka

Osjetljivost kontrole kapilara- sposobnost otkrivanja diskontinuiteta određene veličine s zadanom vjerojatnošću primjenom određene metode, tehnologije upravljanja i penetrantnog sustava. Prema GOST 18442-80 klasa osjetljivosti upravljanja određuje se ovisno o minimalnoj veličini otkrivenih nedostataka s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona.

Ne jamči se otkrivanje nedostataka širine otvora veće od 0,5 mm kapilarnom kontrolom.

S osjetljivošću klase 1, pomoću kapilarne detekcije grešaka, nadziru se lopatice turboreaktivnih motora, brtvene površine ventila i njihovih sjedišta, metalne brtve prirubnica itd. (Otkrivene pukotine i pore veličine do desetinki mikrona). Klasa 2 provjerava posude i površine otporne na koroziju reaktora, običnih metala i zavareni spojevi cjevovoda, nosivih dijelova (pukotine i pore do detektiranja veličine do nekoliko mikrona).

Osjetljivost materijala za otkrivanje grešaka, kvaliteta međupročišćavanja i kontrola cijelog kapilarnog procesa određuju se na kontrolnim uzorcima (standardi za otkrivanje nedostataka u boji CD -a), tj. na metalu određene hrapavosti na koje su nanesene normalizirane umjetne pukotine (nedostaci).

Klasa osjetljivosti upravljanja određuje se ovisno o minimalnoj veličini otkrivenih nedostataka. Percipirana osjetljivost, ako je potrebno, određuje se na prirodnim objektima ili umjetnim uzorcima s prirodnim ili simuliranim nedostacima, čije su dimenzije određene metalografskim ili drugim metodama analize.

Prema GOST 18442-80, klasa osjetljivosti upravljanja određuje se ovisno o veličini otkrivenih nedostataka. Kao parametar veličine defekta uzima se poprečna veličina defekta na površini ispitnog objekta - takozvana širina otvaranja defekta. Budući da dubina i duljina kvara također značajno utječu na mogućnost njegovog otkrivanja (osobito bi dubina trebala biti znatno veća od otvora), ti se parametri smatraju stabilnima. Donji prag osjetljivosti, tj. minimalni iznos otkrivanja otkrivenih nedostataka ograničen je činjenicom da postoji vrlo mala količina penetranta; Pokazalo se da zadržavanje u šupljini malog nedostatka nije dovoljno za dobivanje indikacije kontrasta za datu debljinu sloja tvari u razvoju. Postoji i gornji prag osjetljivosti, koji je određen činjenicom da se iz širokih, ali plitkih nedostataka penetrant ispire pri uklanjanju viška penetranta s površine.

Postoji 5 klasa osjetljivosti (prema donjem pragu), ovisno o veličini nedostataka:

Fizikalni temelji i tehnika kapilarne metode upravljanja

Ispitivanje kapilara bez razaranja (GOST 18442-80) temelji se na kapilarnom prodiranju u defekt indikatorske tekućine i dizajniran je za otkrivanje nedostataka koji izlaze na površinu ispitnog objekta. Ova je metoda prikladna za otkrivanje diskontinuiteta s poprečnom veličinom od 0,1 - 500 mikrona, uključujući i na površini crnih i obojenih metala, legura, keramike, stakla itd. Široko se koristi za kontrolu integriteta zavara.

Na površinu ispitnog objekta nanosi se penetrant u boji ili bojilo. Zbog posebnih svojstava koja se osiguravaju odabirom određenih fizikalnih svojstava penetranta: površinski napon, viskoznost, gustoća, on pod djelovanjem kapilarnih sila prodire u najmanje nedostatke koji imaju izlaz na površinu ispitivanja objekt

Razvijač koji se nanese na površinu ispitnog objekta neko vrijeme nakon pažljivog uklanjanja s površine penetranta otapa boju unutar defekta i, zbog difuzije, "izvlači" penetrant koji je ostao u defektu na površinu testnog predmeta.

Postojeći nedostaci vidljivi su u dovoljnom kontrastu. Tragovi indikatora u obliku linija ukazuju na pukotine ili ogrebotine, a pojedinačne točke na pore.

Postupak otkrivanja nedostataka kapilarnom metodom podijeljen je u 5 faza (provođenje kapilarne kontrole):

1. Prethodno čišćenje površine (upotrijebite sredstvo za čišćenje)

2. Nanošenje penetranta

3. Uklanjanje viška penetranta

4. Prijava developera

5. Kontrola

Prethodno čišćenje površine. Kako bi boja prodrla u nedostatke na površini, prvo se mora očistiti vodom ili organskim sredstvom za čišćenje. Svi zagađivači (ulja, hrđa itd.) I svi premazi (lakovi, metalizacija) moraju se ukloniti iz kontroliranog područja. Nakon toga se površina osuši tako da unutar greške ne ostane voda ili sredstvo za čišćenje.

Primjena prodora. Penetrant, obično crvene boje, nanosi se na površinu raspršivanjem, četkom ili uranjanjem OK -a u kadu radi dobre impregnacije i potpunog prekrivanja penetrantom. U pravilu, na temperaturi od 5-50 ° C, u razdoblju od 5-30 minuta.

Uklanjanje viška penetranta. Višak penetranta uklanja se brisanjem salvetom, ispiranjem vodom. Ili istim sredstvom za čišćenje kao u fazi predčišćenja. U tom slučaju penetrant se mora ukloniti s površine, ali ne i iz šupljine defekta. Površina se zatim suši krpom koja ne ostavlja dlačice ili mlazom zraka. Prilikom uporabe sredstva za čišćenje postoji opasnost da se penetran isprati i nepravilno prikaže.

Aplikacija za programere. Nakon sušenja, razvijač se odmah nanosi na OK, obično bijela, u tankom ravnomjernom sloju.

Kontrolirati. OK pregled počinje odmah po završetku razvojnog procesa i završava prema različitim standardima za najviše 30 minuta. Intenzitet boje ukazuje na dubinu nedostatka; što je blijeda boja, to je manja mana. Duboke pukotine intenzivno su obojene. Nakon ispitivanja razvijač se uklanja vodom ili sredstvom za čišćenje.
Sredstvo za bojanje nanosi se na površinu kontrolnog objekta (OC). Zbog posebnih svojstava koja se osiguravaju odabirom određenih fizikalnih svojstava penetranta: površinski napon, viskoznost, gustoća, on pod djelovanjem kapilarnih sila prodire u najmanje nedostatke koji imaju izlaz na površinu ispitivanja objekt. Razvijač koji se nanese na površinu ispitnog objekta neko vrijeme nakon pažljivog uklanjanja s površine penetranta otapa boju unutar defekta i, zbog difuzije, "izvlači" penetrant koji je ostao u defektu na površinu testnog predmeta. Postojeći nedostaci vidljivi su u dovoljnom kontrastu. Tragovi indikatora u obliku linija ukazuju na pukotine ili ogrebotine, a pojedinačne točke na pore.

Prskalice, poput aerosolnih limenki, najprikladnije su. Može se primijeniti od strane programera i potapanjem. Suhi razvijači primjenjuju se u vrtložnoj komori ili elektrostatički. Nakon nanošenja developera, trebali biste pričekati od 5 minuta za velike nedostatke, do 1 sat za male nedostatke. Nedostaci će se pojaviti kao crvene oznake na bijeloj podlozi.

Pukotine na proizvodima s tankim stijenkama mogu se otkriti primjenom razvijača i penetranta na različite strane proizvoda. Boja koja je prošla bit će jasno vidljiva u sloju razvijača.

Penetrant (penetrant s engleskog penetrate - prodirati) naziva se kapilarni materijal za otkrivanje nedostataka koji ima sposobnost prodrijeti u diskontinuitete ispitnog objekta i ukazati na te diskontinuitete. Penetransi sadrže boje (metoda boje) ili luminiscentne dodatke (metoda luminiscencije), ili kombinaciju oboje. Aditivi omogućuju razlikovanje područja sloja razvijača iznad pukotine impregnirane ovim tvarima od glavnog (najčešće bijelog) materijala čvrstog predmeta bez nedostataka (podloga).

Programer (programer) naziva se defektoskopski materijal dizajniran za izdvajanje penetranta iz kapilarnog diskontinuiteta kako bi se formirao jasan indikatorski uzorak i stvorila pozadina u kontrastu s njim. Dakle, uloga razvijača u kontroli kapilara je, s jedne strane, da izvuče penetrant iz nedostataka uzrokovanih kapilarnim silama; s druge strane, razvijač mora stvoriti kontrastnu pozadinu na površini kontroliranog objekta kako bi pouzdano identificirati obojene ili luminiscentne indikatorske tragove nedostataka. Na odgovarajuću tehnologijuširina traga u 10 ... 20 i više puta može premašiti širinu nedostatka, a kontrast svjetline povećava se za 30 ... 50%. Ovaj učinak povećavanja omogućuje iskusnim tehničarima da otkriju vrlo male pukotine čak i golim okom.

Slijed operacija za kontrolu kapilara:

Glavne kapilarne metode ispitivanja bez razaranja dijele se, ovisno o vrsti prodiruće tvari, na sljedeće:

· Metoda prodiranja otopina - tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja, koja se temelji na upotrebi tekuće otopine indikatora kao prodorne tvari.

· Metoda suspenzija koje se mogu filtrirati je tekuća metoda kapilarnog ispitivanja bez razaranja koja se temelji na upotrebi indikatorske suspenzije kao tvari koja prodire u tekućinu, a koja tvori indikatorski uzorak od filtriranih čestica disperzirane faze.

Kapilarne metode, ovisno o metodi identifikacije uzorka pokazatelja, dijele se na:

· Luminescentna metoda na temelju registracije kontrasta vidljivog indikatorskog uzorka luminiscentnog u dugovalnom ultraljubičastom zračenju na pozadini površine ispitnog objekta;

· metoda kontrasta (boja), na temelju registracije kontrasta obojenog indikatorskog uzorka u vidljivom zračenju na pozadini površine ispitnog objekta.

· metoda luminiscentne boje na temelju registracije kontrasta obojenog ili luminiscentnog uzorka indikatora na pozadini površine ispitnog objekta u vidljivom ili dugovalnom ultraljubičastom zračenju;

· metoda svjetline na temelju registracije kontrasta u vidljivom zračenju akromatskog uzorka na pozadini površine ispitnog objekta.

Fizički temelji otkrivanja kapilarnih nedostataka. Luminescentna greška (LD). Otkrivanje nedostataka u boji (CD).

Postoje dva načina za promjenu omjera kontrasta između oštećene slike i pozadine. Prva metoda sastoji se u poliranju površine predmeta koji se pregledava, nakon čega slijedi njeno nagrizanje kiselinama. Ovom obradom kvar se začepljuje proizvodima korozije, postaje crn i postaje uočljiv na svijetloj pozadini poliranog materijala. Ova metoda ima niz ograničenja. Konkretno, u proizvodnim uvjetima potpuno je neisplativo polirati površinu proizvoda, osobito zavarene šavove. Osim toga, metoda nije primjenjiva pri pregledu precizno poliranih dijelova ili nemetalnih materijala. Metoda jetkanja češće se koristi za kontrolu nekih lokalnih sumnjivih područja metalnih proizvoda.

Druga metoda sastoji se u promjeni izlazne svjetlosti defekata popunjavanjem s površine posebnim tekućinama indikatora svjetla i kontrasta boja - penetranti. Ako penetrant sadrži luminiscentne tvari, odnosno tvari koje daju sjajan sjaj pri zračenju ultraljubičastom svjetlošću, tada se takve tekućine nazivaju luminiscentne, a kontrolna metoda, odnosno, luminiscentna (luminiscentna greška u otkrivanju - LD). Ako su osnova penetranta boje vidljive na dnevnom svjetlu, tada se metoda kontrole naziva boja (otkrivanje nedostataka u boji - CD). U otkrivanju nedostataka u boji koriste se boje jarko crvene boje.

Bit kapilarnog otkrivanja nedostataka je sljedeći. Površina proizvoda se čisti od prljavštine, prašine, masti, ostataka fluksa, premaza boje i lakova itd. Nakon čišćenja na površinu pripremljenog proizvoda nanosi se penetrantni sloj koji se drži neko vrijeme kako bi tekućina mogla prodrijeti u otvorene šupljine defekata. Zatim se površina čisti od tekućine, čiji dio ostaje u šupljinama nedostataka.

U slučaju fluorescentne detekcije grešaka proizvod je osvijetljen ultraljubičastim svjetlom (ultraljubičasti iluminator) u zamračenoj prostoriji i ispitan. Nedostaci su jasno vidljivi u obliku jarko svijetlećih pruga, točkica itd.

S otkrivanjem nedostataka u boji u ovoj fazi nije moguće identificirati nedostatke jer je rezolucija oka preniska. Kako bi se povećala uočljivost nedostataka, na površinu proizvoda nanosi se poseban materijal za razvijanje u obliku suspenzije koja se brzo suši (na primjer, kaolin, kolodij) ili laka, nakon što se penetrant ukloni s nje. Materijal za razvoj (obično bijeli) izvlači penetrant iz šupljine defekta, što dovodi do stvaranja tragova indikatora na razvijaču. Tragovi indikatora u potpunosti ponavljaju konfiguraciju nedostataka u planu, ali su veće veličine. Takvi se indikatorski tragovi okom lako razlikuju, čak i bez uporabe optičkih sredstava. Povećanje veličine traga indikatora je veće, što su defekti dublji, tj. veći volumen penetranta popunjava defekt i više je vremena prošlo od nanošenja sloja u razvoju.

Fizička osnova metoda otkrivanja kapilarnih nedostataka je fenomen kapilarne aktivnosti, tj. sposobnost uvlačenja tekućine u najmanju kroz rupe a kanali se otvaraju na jednom kraju.

Kapilarna aktivnost ovisi o sposobnosti kvašenja čvrsta tekućina. U svakom tijelu, sile molekularne kohezije djeluju na svaku molekulu iz drugih molekula. Veći su u krutoj tvari nego u tekućini. Stoga tekućine, za razliku od krutih tvari, nemaju elastičnost oblika, ali imaju veliku volumetrijsku elastičnost. Molekule na površini tijela stupaju u interakciju kako s molekulama istog imena u tijelu, nastojeći ih privući u volumen, tako i s molekulama okoline koje okružuju tijelo, te imaju najveću potencijalnu energiju. Iz tog razloga, nekompenzirana sila, nazvana sila površinske napetosti, nastaje okomito na granicu u smjeru tijela. Sile površinske napetosti proporcionalne su duljini konture kvašenja i, naravno, nastoje je smanjiti. Tekućina na metalu će se, ovisno o omjeru međumolekulskih sila, širiti po metalu ili skupljati u kapljice. Tekućina navlaži kruto tijelo ako su sile interakcije (privlačenja) tekućine s molekulama krutine veće od sila površinskog napona. U tom slučaju, tekućina će se raširiti po krutini. Ako su sile površinske napetosti veće od sila interakcije s molekulama krutine, tada će se tekućina skupiti u kap.

Kad tekućina uđe u kapilarni kanal, njezina je površina zakrivljena, tvoreći takozvani meniskus. Sile površinske napetosti nastoje smanjiti veličinu slobodne granice meniskusa, a u kapilari počinje djelovati dodatna sila koja dovodi do upijanja tekućine za vlaženje. Dubina do koje tekućina prodire u kapilar izravno je proporcionalna koeficijentu površinske napetosti tekućine i obrnuto proporcionalna polumjeru kapilare. Drugim riječima, što je manji radijus kapilare (defekt) i bolja vlažljivost materijala, brže i dublje tekućina prodire u kapilaru.

Od skladišta u Moskvi možete kupiti materijale za kapilarnu inspekciju (otkrivanje nedostataka u boji) po niskim cijenama: penetrant, razvijač, sredstvo za čišćenje Sherwin, kapilarni sustaviDovraga, Magnaflux, ultraljubičasti fenjeri, ultraljubičaste lampe, ultraljubičasti iluminatori, ultraljubičasta svjetla i kontrolni uzorci (standardi) za detekciju nedostataka u boji CD -a.

Transportne tvrtke i kurirske službe isporučujemo potrošni materijal za otkrivanje nedostataka u boji u Rusiji i ZND -u.

Kontrola kapilara. Kapilarna metoda. Kontrola koja se ne može kočiti. Detekcija kapilarnih nedostataka.

Naša baza instrumenata

Stručnjaci za organizaciju Nezavisno vještačenje spreman pomoći i fizičkim i pravne osobe u provedbi građevinsko -tehničkog vještačenja, tehničkog pregleda zgrada i građevina, kapilarne defektoskopije.

Imate neriješenih pitanja ili želite osobno komunicirati s našim stručnjacima ili naručiti neovisno građevinsko vještačenje, sve potrebne informacije za to mogu se dobiti u odjeljku "Kontakti".

Radujemo se vašem pozivu i unaprijed vam zahvaljujemo na povjerenju.