Dans un four à briques, il existe des zones avec différents degrés de température et de stress chimique, et il est correct d'y appliquer différentes solutions avec des caractéristiques différentes. Par exemple, il est préférable de placer le foyer sur un mortier additionné de sable réfractaire - argile-chamote ou ciment-chamote. Ils peuvent résister à des températures de 1 100°C à 1 200°C et, à des températures élevées, ils sont frittés en un seul tout avec la brique, formant ainsi un monolithe. Le reste du four peut être posé sur un mortier argilo-sableux. Ses caractéristiques sont optimales pour cela (résiste à des températures jusqu'à +450°C, possède haute densité, ne conduit pas les gaz). Certaines pièces nécessitent une plus grande solidité (la cheminée et la base du poêle) ; lors de leur pose, du ciment ou de la chaux peuvent être ajoutés au mortier. Il n'y aura donc pas un mortier pour la pose du poêle, mais au moins trois.

Presque toutes les solutions sont réalisées à base d'argile. Pour le corps du four, une certaine quantité de sable y est ajoutée. De plus, vous pouvez dire exactement combien en « ressentant » le matériel source (en littéralement) et en réalisant un certain nombre de lots de tests avec différentes quantités. Sur la base des résultats des tests, le meilleur rapport est déterminé. Seulement de cette façon, et pas d’autre. C'est le seul moyen de créer la bonne solution sur laquelle le poêle restera longtemps.

Où composer

Pour économiser de l'argent, vous pouvez collecter de l'argile sur votre propre parcelle. Ceci est autorisé par la loi (à partir d'une profondeur allant jusqu'à 5 mètres). Il suffit de creuser environ 2 à 3 mètres pour accéder à des gisements aux caractéristiques plus ou moins acceptables. La deuxième option consiste à collecter de l'argile dans le ravin le plus proche, sur une rive escarpée d'une rivière, etc. Cela n'est plus autorisé par la loi, mais est pratiqué partout. Et la troisième option est d'acheter de l'argile dans un magasin ou chez des fabricants de poêles, mais vous devrez déterminer ses qualités et la préparer de la même manière que si vous l'aviez vous-même extraite.

Alors, on va dans un ravin, au bord d'une rivière, ou on creuse dans un trou dans le jardin. Si vous regardez la structure d’une carrière d’argile en coupe transversale, vous verrez un certain nombre de couches. La couche supérieure est généralement fertile, avec une grande quantité de matière organique et de résidus végétaux. Même si son composant principal est l’argile, elle ne nous convient définitivement pas. Les couches requises se trouvent en dessous. Peut-être sous une couche de roches sédimentaires, peut-être sous un loam (argile à très forte teneur en sable). Nous descendons beaucoup plus bas - 1,5 à 2 mètres plus profondément que le bord inférieur de la couche fertile. La couleur de l'argile souhaitée peut être n'importe laquelle - du blanchâtre et gris au rouge. Ce n’est pas important, les caractéristiques sont importantes.

La teneur en graisse des couches d'argile augmente de haut en bas. Idéalement, le matériau devrait provenir des couches intermédiaires. Ici, en règle générale, il existe des argiles à teneur moyenne en matières grasses et elles sont optimales pour la solution principale. Pour la chamotte, vous devrez prélever une certaine quantité d’argile très légère et huileuse dans les couches les plus basses.

Détermination de la teneur en matières grasses sur place

Nous déterminons sur place la teneur en matières grasses. Prenez un morceau d'argile d'une certaine couche (plus petite qu'un poing). Nous nous mouillons la main, pressons la grosseur et essayons de la pétrir. On attend que l'eau soit absorbée. Répétez jusqu'à ce que l'argile devienne plastique. On enroule la balle, on commence à la comprimer d'en haut et d'en bas avec deux plaques lisses et régulières (morceaux de bois, métal, etc.). Au fur et à mesure que le processus progresse, des fissures commencent à apparaître. S'ils ont commencé à apparaître seulement après que la masse a été comprimée d'un tiers, alors la solution est soit normale, soit huileuse et cette couche peut être utilisée. Si avant, l’argile est fine, il vaut mieux essayer autre chose, car le broyage du sable est une tâche longue et très fastidieuse, qui nécessite beaucoup d’eau.

À partir de la ou des couches sélectionnées, vous devrez prélever environ 5 à 6 kilogrammes d'argile. Ils sont nécessaires pour déterminer la quantité de sable dans le mortier pour la pose du four. L'essentiel est de ne pas oublier quelle argile vient de quel endroit et de ne pas la mélanger.

Sable et eau

Vous pouvez bien sûr acheter du sable. Il est généralement vendu divisé en fractions. Vous en aurez besoin d'au moins deux - 0,7-0,9 mm et 0,15-0,25 mm. Ils sont requis dans un rapport de 1:2.

Pour économiser de l'argent, on peut également trouver du sable aux mêmes endroits où se trouvent des dépôts d'argile. Si vous avez la chance de trouver du quartz blanc, il peut être utilisé pour n'importe quelle solution, et du feldspath jaune broyé, qui ne convient pas à la maçonnerie de la chambre de combustion, mais convient à d'autres pièces.

Vous avez besoin d’eau douce ou complètement dessalée et purifiée. Vous pouvez collecter et décanter l’eau de pluie à l’avance, ou acheter/collecter de l’eau purifiée. Il est important qu'il soit mou ou moyennement dur (dureté pas plus de 10 points). Une grande quantité de sels dégrade considérablement la qualité de la solution.

Préparation du sable

Si vous avez extrait le sable vous-même, vous devez d'abord le tamiser à travers un tamis à mailles fines (1-1,5 mm). Cela sépare les grosses impuretés et les débris. Le sable tamisé contient de nombreuses créatures vivantes et impuretés d'alumine, ce qui peut détériorer considérablement la qualité de la solution. Vous pouvez vous en débarrasser en les lavant. Un appareil spécial est conçu à cet effet.

Prenez un tuyau d'un diamètre de 150 à 200 mm. Sa longueur est trois fois supérieure à son diamètre (450-600 mm). Un drain est formé en partie supérieure, l'eau est fournie par le bas. Le récipient est rempli au 1/3 de sable, la pression de l'eau est réglée pour que le sable tourbillonne dans la partie supérieure, mais ne s'écoule pas. Rincez jusqu'à ce que l'eau propre commence à s'écouler, en attendant encore 5 à 10 minutes pour être sûr.

Le sable lavé est disposé sur une toile cirée, une bâche ou tout autre matériau dense, dans un conteneur. Vous pouvez le sécher, vous pouvez l'utiliser humide, mais lors du pétrissage, il faut tenir compte de son taux d'humidité.

Déterminer les proportions

Vous devez travailler avec les échantillons d'argile sélectionnés - sélectionner la quantité de sable, les vérifier, rejeter le pire, laisser le meilleur. Trop d’échantillons peuvent vous dérouter. Si les tests de kolobok étaient donnés résultats différents, laissez celui dans lequel des fissures sont apparues après avoir été comprimé d'un tiers. Dans ce cas, il y a de fortes chances que vous ayez trouvé des gisements auxquels vous n'aurez rien à ajouter. Il suffit de le diluer avec de l'eau jusqu'à obtenir la consistance souhaitée. Le gain de temps est énorme.

Si vous ne parvenez pas à vous décider avec certitude, laissez deux ou trois échantillons au maximum. Cela représentera déjà un grand nombre de lots et de nombreux tests.

Quelle quantité de sable faut-il dans le mortier pour la pose d'un poêle ?

Puisque nous avons apporté de l'argile normale ou huileuse de la carrière (si tout a été fait correctement), nous devons déterminer la quantité de sable qu'il faut y ajouter. Cela ne peut être fait qu’expérimentalement. La procédure est la suivante :

On laisse tout sécher, pas dans un courant d'air, sans accès soleil. Au bout de 2 jours, on enroule une corde de chaque lot autour du manche de la pelle et on regarde le nombre et la profondeur des fissures qui apparaissent. Dans une composition normale, la croûte séchée et la partie légèrement intérieure encore humide devraient se fissurer. Chez une personne maigre, il y a de nombreuses fissures et elles sont très profondes, chez une personne grosse, elles sont plutôt superficielles. Nous choisissons donc des formulations à teneur normale en matières grasses.

Pour confirmer nos hypothèses, nous testons les secondes saucisses d'argile. Nous les tirons par les extrémités sur les côtés, les déchirant. Pour une composition normale, l'épaisseur au point de rupture doit être d'environ 1/5 de l'original (si l'épaisseur était de 15 mm, alors le diamètre au point de rupture sera de 3 mm).

Ces tests donnent généralement deux ou trois composition adaptée. Après avoir rejeté ceux qui ne conviennent pas, les petits pains et les gâteaux sont laissés sécher. Cela prend jusqu'à 20 jours. Ensuite, nous les laissons tomber d'un mètre de hauteur, voyons quelle composition s'avère la plus forte - ce sera la meilleure.

Pendant longtemps? Oui. Mais c'est le seul moyen de trouver le mortier le plus durable pour la pose d'un poêle. Si vous n'avez vraiment pas le temps, vous pouvez sauter ces tests. Mais il faudra absolument vérifier si la teneur en matières grasses de la solution est correctement choisie. Ceci est réalisé après dilution avec de l'eau (décrite dans le paragraphe « Contrôle qualité »).

Combien d'eau

Dans le secteur des poêles, il est important que le mortier pour la pose du poêle contienne également viscosité optimale, qui dépend de la quantité d'eau. Nous faisons un lot test à partir de la moitié réservée. Faites-le tremper, passez-le au tamis, ajoutez du sable selon la proportion trouvée. Si vous n’arrivez pas à remuer correctement, ajoutez un peu d’eau.

Ils mélangent l'argile avec une planche ou une « veselka » - une planche rabotée en forme de petite rame. Une fois l’homogénéité atteinte, nous effectuons un test simple.

Nous prenons une truelle et la passons le long de la surface de la solution avec son bord. Si la marque reste « irrégulière », ajoutez un peu d’eau en remuant bien. Si les bords du sillon flottent, cela signifie que beaucoup d’eau a été versée. Il faut attendre que l'eau se stabilise et apparaisse à la surface. Ensuite, il peut être collecté. La deuxième façon consiste à pétrir encore un peu de la solution manifestement « sèche » et à tout mélanger. De consistance normale, la solution d'argile sous la truelle a une surface lisse, les bords des rainures gardent leur forme.

Contrôle qualité et stockage

Après avoir mélangé un lot test de mortier d'argile pour la pose du poêle, nous le testons à nouveau :

• Prenez une truelle, mettez un peu de solution dessus et tournez-la à 180°. Une solution normale pend calmement dans cette position, une solution fine (beaucoup de sable) tombe.
• Faites pivoter la truelle avec la solution de 90° (bord vers le bas). Une solution normale glisse et tombe lentement, laissant une fine pellicule d'argile presque transparente sur le métal. Si la solution est grasse, elle glisse difficilement ou laisse une couche épaisse sur le métal.
• Nous prenons deux briques. On applique une couche de mortier de 2-3 mm sur l'une, on met la seconde et on la tapote avec une truelle, comme lors de la pose. Laisser agir 7 à 10 minutes. Nous prenons la brique supérieure et la soulevons. Si la deuxième brique pend et ne tombe pas même en cas de secousses actives, alors le mortier a été bien fabriqué.

Si tous les tests se sont bien déroulés, vous pouvez mélanger une grande quantité de mortier d'argile selon les proportions trouvées. La solution d'argile finie peut être emballée dans des seaux ou versée dans des fûts et fermée avec un couvercle. Sous cette forme, sans modifier les caractéristiques de qualité, il peut être conservé pendant des mois.

Caractéristiques de préparation de solutions pour d'autres parties du four

Comme cela a déjà été dit, pour poser un bon poêle en brique pour sauna, en plus de l'argile, vous aurez besoin de deux mortiers supplémentaires : avec de la chamotte pour le foyer et avec du ciment ou de la chaux. pour tuyau et base.

Comment préparer une solution avec de la chamotte

Pour préparer le mortier pour la pose du foyer d'un poêle de sauna, vous devez choisir de l'argile parmi les couches les plus basses - très grasses. Il est généralement presque blanc, gris clair ou légèrement jaunâtre. Du sable ou du mortier d'argile réfractaire est ajouté à l'argile trempée et frottée (doit être acheté au magasin). Vous aurez besoin de beaucoup de sable et cela coûte cher. Pour économiser de l'argent, il peut être mélangé avec du quartz (blanc) dans un rapport 1:1.

L'argile étant évidemment grasse, les lots de tests sont réalisés en ajoutant une grande quantité de sable à la fois - à partir des 3/4 ou plus. Lors du mélange de cette solution, des exigences élevées sont imposées à la qualité de l'eau - elle doit avoir une dureté ne dépassant pas 8 points. Lors de la préparation du mortier de chamotte, il vous suffit de déterminer la quantité de sable requise. Les tests de résistance sont inutiles, la chamotte est garante des qualités requises.

Est-il possible d'utiliser un mortier prêt à l'emploi pour la pose d'un foyer avec de la chamotte ? C'est possible, mais cela coûte beaucoup d'argent et vous en aurez besoin de beaucoup.

Mortier de chaux ou de ciment-chaux

Le fond du four et les peluches de la cheminée sont fabriqués à partir d'une solution à résistance mécanique accrue - avec ajout de chaux et/ou de ciment.

Pour préparer une solution à base de chaux, vous avez besoin de pâte à base de chaux. Pas de peluches auto-éteintes, mais une masse pâteuse réalisée par des professionnels. C’est le matériau sur lequel il vaut mieux ne pas lésiner. Il est conseillé de l'acheter prêt à l'emploi, conditionné dans des contenants hermétiques (vérifier la date de péremption). Lorsque vous éteignez vous-même les peluches, des particules de chaux vive restent dans la pâte. Pendant le fonctionnement, ils absorbent la vapeur d'eau, s'éteignent et déchirent les coutures. Il est donc plus conseillé d’utiliser une pâte à base de citron vert toute prête et de bonne qualité.

Pour préparer le mortier de chaux, du sable auto-extrait, tamisé à travers un tamis d'un maillage de 1 mm, convient. Il n'est pas nécessaire de le rincer, car la chaux détruira tous les êtres vivants microscopiques et les impuretés d'alumine n'affecteront pas non plus la résistance de la solution. Si le sable est acheté, sa fraction est de 0,7 à 0,9 mm. Vous pouvez utiliser n’importe quelle eau potable, y compris l’eau du robinet. Il n'y a aucune exigence de rigidité, mais eau de traitement Il ne peut toujours pas être utilisé avec des impuretés.

Préparation du mortier de chaux pour le poêle

Ouvrez le récipient et pétrissez la pâte à l'aide d'une palette en bois bien rabotée. Vous commencez à ajouter du sable par portions, pour obtenir sa répartition uniforme dans toute la masse. La quantité « de départ » de sable est 1/2 du volume de chaux. Après avoir tout mélangé, regardez le plaisir. Une solution est considérée comme normale si la couche de solution à la surface mesure 2-3 mm, avec d'éventuels petits tubercules et stries. S'il reste à la surface une couche très fine, presque transparente, à travers laquelle même le bois est visible, la solution est fine (trop de sable). Si la couche est large et meuble, il n'y a pas assez de sable, la solution est trop grasse.

Le mortier de chaux peut être malaxé à l'aide d'une perceuse, mais la teneur en matière grasse doit être testée à l'aide de bois raboté. C'est ainsi que la teneur en matières grasses est déterminée le plus précisément.

Pour déterminer les proportions de mortier de chaux, on prend plus de sable, mais le taux de plasticité demeure. Les experts amènent d'abord la solution à un léger « gras » en ajoutant jusqu'à 5 parts de sable à 1 part de pâte, puis la mettent aux normes en ajoutant de la pâte propre. Dans ce cas, la solidité du joint est assurée précisément par les grains de sable, et la chaux ne fait que les coller entre eux.

Nous vérifions la viscosité (quantité d'eau) à l'aide de deux briques. Nous posons environ 3-4 mm de mortier sur l'une, la deuxième brique sur le dessus, en tapotant légèrement avec le manche d'une truelle, nous la nivelons. Un cordon de mortier d'environ 1 à 2 mm d'épaisseur doit se former sur les côtés. S'il reste debout et ne s'écoule pas, tout va bien. La solution a été correctement mélangée. S'il n'y a pas de rouleau, la solution n'est pas expulsée, vous devez ajouter un peu d'eau. Si au contraire le rouleau flotte, il y a trop d'eau, ajoutez de la pâte (du sable, comme convenu, a été placé le long de la bordure maximale dans les limites de plasticité, donc une petite quantité de pâte ne fera pas mal).

Mortier ciment-chaux

La proportion de ciment dans cette solution est très faible. Pour une part de ciment, prenez au moins 9 parts de pâte de chaux (et pas plus de 15). Qualité ciment - de M200 à M600. Plus il est élevé, moins ce composant est nécessaire, mais la résistance du mortier augmente lors de l'utilisation de ciment de haute qualité. Vous pouvez utiliser une composition adhésive prête à l'emploi pour fours comme additif. Son composant principal est du ciment de haute qualité.

Toute la difficulté est que cette solution a une durée de conservation courte : elle doit être utilisée dans les 45 minutes suivant le début du mélange. Par conséquent, il est nécessaire de mener des expériences avec la quantité de sable et d'eau sur un lot test (toutes les actions sont similaires à la détermination de la composition de la chaux). Lors du mélange du mortier ciment-chaux de travail pour la pose du four, tous les composants pré-mesurés sont rapidement mélangés dans un certain ordre. Matériel prêt immédiatement mis au travail.

Vous pouvez mélanger la solution avec la même palette ou utiliser une perceuse avec un accessoire. La procédure de mélange est la suivante :

• Tout d'abord, ajoutez de l'eau à la chaux (si cela est nécessaire selon les résultats du test), remuez jusqu'à consistance lisse. Mélanger au batteur pendant environ 2-3 minutes, manuellement pendant 10-15 minutes.
• En continuant de remuer, ajoutez la proportion requise de ciment en un mince filet. Après avoir atteint l'homogénéité de la composition, remuez encore plusieurs fois.
• En continuant de remuer, ajoutez progressivement du sable. Après avoir versé tout le volume requis, remuez encore quelques fois. La solution est prête à l'emploi.

Toutes ces subtilités ont été développées expérimentalement. La technologie est différente de celle utilisée par nos ancêtres. Ils battent de l'argile. Pour la pose d'un simple poêle de cuisson, de l'argile brisée suffit, mais un poêle de sauna, avec ses conditions de température, nécessite un bon mortier solide.

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Les personnes souhaitant construire un poêle ne manquent pas. Certaines personnes sont attirées par le chauffage par poêle en raison de ses bienfaits pour la santé ; d'autres n'ont tout simplement nulle part où aller - il existe encore de nombreuses zones non gazéifiées et les prix des combustibles fossiles carburant liquide en croissance constante. Enfin, après avoir appris le métier de boulangerie, vous pouvez démarrer une entreprise individuelle assez rentable avec de bonnes perspectives de demande : pour plusieurs raisons chauffage par poêle s'avère plus économique et écologique que le central.

L'une des pierres d'achoppement pour les fabricants de poêles débutants est le mortier de pose des poêles. Premièrement, il y en a plusieurs ; pour bien assembler un poêle de toutes pièces et clé en main, il faut au moins 3 compositions. Deuxièmement, des mortiers de poêle en maçonnerie doivent être préparés. Il ne suffit pas de le « marteler » dans un seau, comme du ciment-sable pour de petites réparations à la ferme : le four est testé comme un four mécanique, par exemple. du vent sur le tuyau et du retrait, ainsi que de fortes charges thermiques alternées. Il peut faire plus de 1000 degrés dans la chambre de combustion du four, environ 0 dans le sol autour de ses fondations et -50 à l'embouchure de la cheminée. Le ciment, malgré tous ses avantages, ne tient pas une telle fourchette, et même immédiatement.

Le plus simple serait de dire : regardez, les quincailleries vendent des mélanges secs prêts à l'emploi pour le four. Ajoutez de l'eau selon les instructions, lisez comment construire des poêles et c'est parti ! Mais pour 100 briques, il faut environ 3 seaux de mortier d'argile. Chaux pour les fondations et la cheminée - environ 2 seaux pour 100 briques. Et 100 briques ne représentent pas plus de la moitié de la plaque de cuisson la plus simple cuisine d'été, sans fondation ni cheminée. Il vaut donc mieux voir les prix dans les mêmes magasins, et voyons comment :

1. Trouvez des matières premières naturelles pour le mortier de poêle dans les environs.
2. Déterminez son aptitude au travail et les paramètres requis.
3. Déterminez les proportions correctes des composants en fonction de la qualité réelle du matériau.
4. Préparez les ingrédients pour le pétrissage.
5. Mélangez correctement la solution.

Un peu sur les termes

En ce qui concerne les mortiers de maçonnerie pour poêles et dans le secteur des poêles en général, les termes résistant à la chaleur, résistant à la chaleur et résistant au feu sont utilisés. Ils sont souvent confus ; Parallèlement, ils déterminent différentes qualités du matériau :

• Résistant à la chaleur - résiste au chauffage à des températures élevées suivi d'un refroidissement sans modification de la structure, de la structure chimique et des déformations irréversibles. Lorsqu'il est chauffé, il conserve sa capacité portante, c'est-à-dire maintient la charge statique calculée.
• Résistant à la chaleur – lorsqu'il est chauffé, il conserve les propriétés mécaniques spécifiées. Il est précisément standardisé en fonction de l'ampleur des déformations thermiques, qui sont plusieurs fois inférieures à celles des matériaux résistants à la chaleur. Lorsqu'il est chauffé, il est capable de supporter des charges dynamiques, incl. dans le cadre de machines et de mécanismes.
• Ignifuge - matériau résistant à la chaleur ou résistant à la chaleur qui peut résister non seulement à la température de conception, mais également aux effets des substances chimiquement agressives présentes dans les gaz de combustion/d'échappement.

Les mortiers de maçonnerie pour fours, même pour leurs parties qui ne sont pas exposées à des températures élevées (plus de 400 degrés) en mode de combustion normal, doivent être résistants à la chaleur et au feu. Mortiersà usage général ne satisfont pas à ces deux conditions.

Sur quoi dois-je allumer le poêle ?

Alors, sur quoi faut-il allumer le poêle ? Regardons le schéma de sa structure sur la Fig. droite; le chevauchement du tuyau au-dessus du toit n'est pas représenté, car cela ne nécessite pas de solution particulière :

1. La base de la fondation du poêle (oreiller, racine de fondation) est un monolithe en béton armé, le même que la fondation d'une maison. Régulier structure du bâtiment; Il n'y a qu'une seule condition : la racine du four ne doit pas être reliée mécaniquement aux fondations du bâtiment, car Le retrait de la maison et du poêle qui s'y trouve sont différents.
2. Imperméabilisation - le meilleur est un bon vieux feutre de toiture en 2-3 couches. Aucune solution n’est nécessaire.
3. La fondation du four est une partie essentielle, car son dysfonctionnement nécessite la reconstruction complète du four. En revanche, la fondation ne subit pas de charges thermiques excessives. Sur cette base, la solution est complexe (c'est-à-dire composée de plus de 2 composants, sans compter l'eau) ciment-chaux. Pour petits fours ou avec grande surface bases, comme le russe, vous pouvez utiliser un simple mortier de chaux. La brique est rouge solide.
4. Isolation thermique avec zone coupe-feu. Une feuille d'amiante ou de carton minéral, sur laquelle se trouve une feuille de fer, et dessus est posé du feutre imbibé de lait d'argile (argile très finement diluée).
5. La partie de stockage de chaleur de la partie principale du four ou du corps du four. En règle générale, le chauffage ne dépasse pas 600 degrés de l’intérieur. Soumis à d'intenses attaques chimiques des gaz de combustion pouvant aller jusqu'à la formation de condensats acides. Brique – four, céramique rouge massif M150. Un simple mortier d'argile est utilisé pour la pose. Mais ce n'est simple que dans la composition, voir ci-dessous.
6. La partie feu ou combustion du corps du four est un effet chimique de force moyenne, le chauffage peut alors atteindre jusqu'à 1 200 degrés. La brique est en chamotte, le mortier est en argile réfractaire réfractaire.
7. La source de la cheminée - la température peut atteindre 400 degrés ; la chimie, la brique et le mortier sont les mêmes qu'au paragraphe 5.
8. Fluff de cheminée - crée une connexion mécanique flexible entre la cheminée et le plafond. Simplement - les bords de la découpe du tuyau dans le plafond reposent sur les peluches et le plafond ne s'affaisse pas à cet endroit. La thermochimie ici est déjà plus facile, mais une résistance accrue est requise par rapport à une solution d'argile. La réparation est possible sans remise à neuf du four. Par conséquent, la brique est cuite, le mortier est de la chaux simple.
9. Découpe ignifuge - une boîte en fer avec un matériau isolant thermique ininflammable. Bien entendu, aucune solution n’est nécessaire.
10. Cheminée - une résistance accrue est nécessaire, car subit des charges de vent. Des réparations en cours sont possibles. La thermochimie se manifeste ici aussi, donc le mortier est de la chaux, mais la brique rouge ordinaire peut déjà être posée.
11. Le gonflement des tuyaux est le même qu'à l'étape 10

Cette technique de maçonnerie est un peu plus complexe que celle décrite dans les anciens manuels et les nouveaux copiés. Mais cela permet, au prix d'un investissement de main-d'œuvre plus important, d'économiser jusqu'à 10 à 12 % des coûts de matériaux. Si, en fonction des prix dans votre région, le jeu vaut l'effort supplémentaire, décidez vous-même.

Avez-vous besoin d'argile pour une cheminée ?

en mécanique des structures et en génie thermique, il diffère considérablement d'un four. Sa structure n'est pas un monolithe compact avec des cavernes (cavités), mais 2 murs recouverts d'une poutre et d'une tente. Presque toute la charge thermique est concentrée dans le foyer ; au bout de la dent de fumée, il fait déjà moins de 500 degrés. Dans le four, le combustible cède son énergie au corps du four et la transfère dans la pièce, étirant ainsi le dégagement de chaleur au fil du temps. Dans une cheminée, la chaleur du combustible tourbillonne et tourbillonne dans la chambre de combustion jusqu'à ce qu'elle rayonne dans la pièce via un rayonnement infrarouge. En utilisant une analogie avec l’électrotechnique, un poêle est un transformateur de chaleur et un foyer est une résistance de dissipation de puissance. Ce n’est pas pour rien que les radiateurs électriques à spirales nichrome sont appelés foyers électriques. Enfin, presque tout espace intérieur Le foyer, de l'embouchure de la cheminée au foyer, est accessible aux précipitations.

En ce qui concerne les mortiers de maçonnerie, cela signifie que une simple en terre cuite ne convient pas pour la partie principale de la cheminée: Une résistance particulière à la chaleur n'est pas requise ici, mais une résistance et une résistance à l'humidité accrues sont nécessaires. La cheminée, en plus du foyer, est posée sur du mortier de chaux ou de chaux-ciment. Il est préférable de rendre la chambre de combustion monolithique (plus d'informations à ce sujet à la fin), et si elle est en brique, utilisez un mortier d'argile réfractaire résistant à la chaleur. Et si vous envisagez uniquement de construire une cheminée, vous pouvez sauter tout ce qui concerne l'extraction et la préparation de l'argile pour le poêle.

Un peu sur l'argile réfractaire

L'argile réfractaire n'est pas un minéral, comme on le pense souvent, mais un matériau résistant au feu et résistant à la chaleur. L'argile réfractaire est obtenue à partir d'argile à haute teneur en alumine, de composés de zirconium et de grenat. etc. par tir profond. Glubokoye signifie qu'une fois l'eau de cristallisation séparée de la matière première, la cuisson n'est arrêtée que lorsque le frittage et la granulation de la masse commencent. Pour les briques en argile réfractaire poêles domestiques De l'argile réfractaire d'alumine à faible combustion est utilisée, son absorption d'humidité est d'environ 15 à 25 %, mélangée à de l'argile de haute qualité. Dans ce cas, l'argile réfractaire agit comme une charge à la place du sable, et la brique en argile réfractaire est cuite comme du rouge, uniquement à une température élevée, avant le frittage. L'argile réfractaire hautement brûlée avec une absorption d'humidité de 2 à 10 % est coûteuse et est utilisée dans l'industrie.

La chamotte elle-même est commercialisée sous forme de masse démoulée - mortier de chamotte (à ne pas confondre avec la marne !) - ou sous forme de brique réfractaire broyée - sable de chamotte et pierre concassée. Tous trouvent une utilisation comme charge pour les matériaux réfractaires, mais ne sont pas toujours interchangeables : le mortier de chamotte adhère bien moins bien au liant. Il faut être particulièrement prudent lorsqu’il s’agit de béton réfractaire par exemple. pour le foyer monolithique décrit à la fin : les recettes doivent être vérifiées auprès de plusieurs sources, et vous devez acheter exactement ce dont vous avez besoin, et pas « juste de la chamotte ».

Note: Il est d'usage de commencer les noms des mortiers de maçonnerie complexes par le liant le plus puissant, bien qu'il puisse y en avoir très peu dans la solution. Par exemple, dans un mélange ciment-chaux, 1 partie de ciment en volume peut contenir 9 à 16 parties de chaux.

À propos des propriétés des solutions

• Argile– le moins cher, peut ne rien coûter du tout, voir ci-dessous. La préparation des composants nécessite plus de travail et de temps. La résistance et la résistance à la chaleur sont moyennes, jusqu'à 1100 degrés. La résistance au feu est absolue : soluble uniquement dans les acides fluorhydrique et fluorique-antimoine. La densité du gaz est maximale. Il ne durcit pas, mais sèche. Lorsqu'il est mouillé, il redevient mou, le poêle peut donc être reconstruit si nécessaire, mais il ne convient pas pour une pose à l'extérieur. Le pétrissage nécessite certaines compétences, voir la vidéo ci-dessous. Convient pour une utilisation illimitée : recouvert d'un sac humide, il ne sèche pas pendant des mois, et une fois complètement sec, après trempage, il retrouve complètement ses propriétés.

Vidéo : mélange correct du mortier d'argile

• Citron vert– plus cher, parce que Vous ne pouvez pas vous passer de pâte de chaux achetée ou au moins de chaux vive en morceaux. La kipelka est beaucoup moins chère que la pâte, mais sa préparation demande beaucoup de travail et de temps : il faut éteindre toute la chaux jusqu'au dernier grain, sinon les particules non éteintes déchireront alors les joints de la maçonnerie. La résistance est légèrement supérieure à celle de l'argile. La résistance à la chaleur et au feu est inférieure à la moyenne : résiste aux gaz de combustion ordinaires à des températures allant jusqu'à 450-500 degrés. La densité du gaz est inférieure à celle de l'argile. Non hygroscopique, peut être utilisé en extérieur. L'aptitude du lot au travail est de 1 à 3 jours, selon la météo.
• Ciment-chaux plus cher et plus résistant que le calcaire, mais la thermochimie peut atteindre 200-250 degrés. La densité du gaz est faible. Il est principalement utilisé pour les fondations des fours. Aptitude au travail – 1 heure à compter du début du mélange. L'intensité du travail est la même que celle du calcaire.
• Argile réfractaire– tous les paramètres sont les mêmes que ceux de l’argile, mais la résistance à la chaleur peut aller jusqu’à 1 200-1 300 degrés. Plus cher que l'argile, car Vous devez acheter du sable réfractaire coûteux. Utilisé pour la pose de foyers en briques.
• Ciment-argile réfractaire– cher, parce que il faut des matériaux de qualité. La résistance est comme le ciment-chaux, la résistance à la chaleur est comme l'argile réfractaire, la résistance au feu est moyenne, suffisante pour la partie combustion. La densité du gaz est élevée, presque comme celle de l'argile. L'intensité du travail est faible, comme celle d'un matériau de construction ciment-sable. Ne se mélange pas à la main. Aptitude à l'emploi – 40 minutes à compter du début du mélange.

La notion d’« étanchéité aux gaz » signifie que les gaz de combustion relativement denses ne traversent pas la couche de solution par diffusion. La densité des gaz n'exclut pas l'hygroscopique : les molécules de vapeur d'eau sont plus petites et plus mobiles que celles des fumées, le poêle respire donc. Le mortier ciment-sable n'est pas étanche aux gaz et ne respire pas : les fumées s'y infiltrent progressivement et il n'absorbe pas la vapeur d'eau. Le poêle doit être posé sur un mortier qui, en plus de sa résistance, offre la combinaison optimale de densité de gaz et d'hygroscopique pour une zone donnée de la structure du poêle. La recette des solutions de fours traditionnels a été développée en tenant compte de cette exigence.

Note: Nous ne considérons pas le mortier gypse-chaux utilisé pour le plâtrage des poêles à la place du plâtre ordinaire. Ce matériau de finition, non résistant à la chaleur ou ignifuge.

Que pouvez-vous faire gratuitement ?

L'argile et le sable peuvent presque certainement être obtenus localement pour les matériaux de mortier du four. Si le site dispose de son propre approvisionnement en eau, par ex. Puits abyssin, il est alors probable que l'eau qui en sort conviendra à la pose d'un poêle. Après avoir préparé les matériaux disponibles en conséquence, vous pouvez préparer vous-même un mélange qui n'est pas inférieur au Vetonit, etc. Pour la préparation, voir suivant. Section, mais pour l'instant voyons où vous pouvez trouver des matières premières de bonne qualité.

Argile

Vous pouvez très probablement acheter de l'argile brisée auprès des fabricants de poêles locaux pour 50 roubles. par seau. Mais il vient probablement « du jardin » et est fortement contaminé par des matières organiques. La qualité de la solution se détériorera à mesure qu'elle se décompose. Et surtout, pour transformer le «bitukha» en une solution de haute qualité, vous devez consacrer beaucoup de travail. L'argile est très répandue et la recherche d'un débouché approprié dans les environs ne prendra probablement pas beaucoup de temps. Il suffit de savoir déterminer sur place la qualité des matières premières ; elle peut varier considérablement au sein d'une suite de strates d'un même affleurement. Dans la nature, l'argile adaptée à la pose de poêles et ses occurrences peuvent avoir le plus look varié, voir fig. Comment choisir le bon ?

Note: Selon la loi sur le sous-sol de la Fédération de Russie, tout citoyen peut extraire des matières premières minérales sur son site méthode ouverteà une profondeur allant jusqu'à 5 m sans aucun permis ni licence. Dans l'outback, vous pouvez probablement extraire de l'argile et du sable pour un fourneau, et à part, les affleurements d'argile sont le plus souvent un inconvénient inutile pour quiconque dans tous les sens du terme. Pour un développement commercial régulier, vous devrez louer un terrain et obtenir un permis minier.

L'argile est un minéral aluminosilicate à micro-grains, un mélange d'oxyde d'aluminium Al2O3 et d'oxyde de silicium SiO2. L'ensemble de ses qualités de consommation : résistance, plasticité, adhérence (collant, collant), hygroscopique, densité des gaz, est déterminé par un paramètre complexe : la teneur en matières grasses. La teneur en matières grasses de l'argile composée de 62 % d'Al2O3 et de 38 % de SiO2 est considérée comme égale à 100 %, et pure sable de quartz– 0%. Pour la pose des poêles, il faut de l'argile moyennement grasse : le mortier d'argile très grasse se fissure en séchant, tandis que le mortier d'argile fine est fragile.

La composition des argiles n'est pas constante dans la nature ; elles contiennent toujours du sable et de nombreuses autres impuretés. La teneur en graisse de l'argile est déterminée par les proportions d'Al2O3 et de SiO2, la quantité de sable qu'elle contient et, dans une moindre mesure, le mélange de matière organique. La couleur de l'argile est donnée par des mélanges insignifiants d'ions métalliques-chromophores, principalement du fer. Ils n'ont presque aucun effet sur la qualité des matières premières, mais la meilleure argile est quand même blanche (kaolin) ou grise. Mais pas de n’importe où dans la suite.

Sur la fig. à droite, une coupe d'un affleurement typique de la Russie centrale avec des affleurements argileux (Lennoblast, Sablino, rive de la rivière Tosna). L'argile souterraine, comme déjà mentionné, est contaminée par la matière organique provenant de la couche d'humus du sol. Directement sur la formation argileuse se trouve une couche de limon - très fine, avec un grand mélange de sable et d'alumine ; sur la fig. surligné en jaune.

La formation argileuse proprement dite est marquée en rouge ; la teneur en graisse augmente de haut en bas. Mais premièrement, les couches les plus basses sont également polluées par la matière organique apportée par les eaux de pluie, de fonte et de crue. Deuxièmement, l'argile trop grasse devra être poncée, ce qui nécessitera une main d'œuvre supplémentaire et, éventuellement, de l'argent.

Note: L'argile maigre peut être engraissée avec de l'argile très grasse du commerce ou en utilisant une procédure de torture douloureuse - agitation répétée dans l'eau puis égouttage de la boue. Avec les prix actuels de l’eau, l’extraction perd son sens, d’autant qu’elle n’est pas toujours possible. Les boues peuvent perdre davantage d'alumine utile que de sable inutile.

Le test de teneur en matières grasses des matières premières doit être effectué en dessous du terreau ; dans ce cas (la litière est assez épaisse) - à environ 5 à 6 m du bord de la falaise, mais pas moins de 1,2 à 1,5 m sous la couche d'humus. Si l'argile commence juste en dessous du sol, conglomérat, calcaire, grès, etc. roches perméables, nous prélevons un échantillon inférieur, mais il faudra peut-être alors éclaircir l'argile.

Le test en lui-même est élémentaire : il s’agit d’un morceau d’argile de la taille d’un demi-poing. Il est pétri avec les mains mouillées (pendant les étés secs, vous devrez les mouiller plusieurs fois) pour en faire une boule. Avec cette méthode d'échantillonnage, l'argile absorbera minimum requis l'humidité jusqu'à ce qu'elle acquière de la plasticité. Ensuite, la balle est comprimée doucement entre 2 plaques lisses et régulières - planches rabotées, morceaux d'acier galvanisé - jusqu'à l'apparition de fissures. L'argile est considérée comme appropriée pour travail au four, si la boule a rétréci d'au moins 1/3 de son diamètre avant de se fissurer. D'autres tests doivent être effectués à domicile (voir ci-dessous), pour lesquels nous collectons un lot test de 5 à 6 kg.

Note: cette méthode est souvent recommandée pour déterminer la teneur en matières grasses de la solution finie, ce qui n'est vrai que pour les produits en adobe et en adobe. Lors de la pose de briques dans un four, il s'agit de déterminer l'adéquation des matières premières.

C'est de l'argile ?

Tout ce qui se prête à un couteau et à une pelle et qui se froisse lorsqu'il est mouillé n'est pas de l'argile. Mais cela seul convient à la pose de la partie principale du poêle. Alors parlons un peu des minéraux trompeurs.

Ardoise et marne

Le schiste est une roche métamorphique faible et rocheuse. Il est déjà reconnaissable à son apparition par des couches horizontales bien visibles aux bords arrondis, pos. 1 sur la fig. Et sur la fracture de l'échantillon sec, sa structure en forme d'ardoise est également clairement visible, pos. 2.

La marne, également connue sous le nom de rukhlak, peut être très similaire à l'argile grise (élément 3), mais contient beaucoup de carbonates, elle est donc utilisée dans la production de ciment et est totalement inadaptée aux fours. Elle se distingue de l'argile par des fracturations plus ou moins régulières (soit il n'y a pas de fissures dans l'argile, soit elles sont aléatoirement tortueuses) et, souvent aussi, par la présence de couches, pos. 4.

Le véritable filou de l’argile est l’argile bentonite, ou bentoclay, ou bentonite. Elle ressemble beaucoup à l'argile de haute qualité (voir figure), d'autant plus qu'elle peut également être couleurs vives. La bentonite est un minéral précieux, mais pas pour les fours.

Le composant principal de la bentonite est la montmorillonite de nanoargile sodique-calcique. Betoclay est capable d'absorber d'énormes quantités d'eau, gonflant 14 à 16 fois. La bentonite est extrêmement demandée dans l'industrie minière pour les fluides de forage, les médicaments, les cosmétiques et parfums, la vinification, la production de jus et de boissons alcoolisées, mais elle n'est pas dotée de résistance à la chaleur, de résistance au feu et d'étanchéité aux gaz.

Si vous êtes un moonshiner et que vous avez trouvé de l'argile bentoclay, vous avez de la chance : avec son aide, le dernier charabia peut être transformé en un produit qui « déchire votre âme avec vos dents », mais presque sans fusel. Si vous êtes un vigneron respectable, avec l'aide de la bentonite, vous obtiendrez un vin tout simplement bon et émouvant. Mais pour le poêle il faudra chercher de la vraie argile.

Amenez l'imposteur à eau propre tout simplement sur place. Nous cassons/coupons un morceau dans le même demi-poing, le mettons dans une tasse et le remplissons d'eau. Bientôt, sa diminution et son gonflement de l'échantillon seront perceptibles. Si vous continuez à observer en ajoutant de l'eau, après un certain temps, quelque chose sortira du récipient, se balançant comme de la gelée - du gel de bentonite. Il est utilisé pour clarifier les jus avec des matières vinicoles.

Sable

Dans les bons affleurements argileux épais, on trouve le plus souvent des couches de sable adaptées aux fourneaux. Le quartz blanc convient à tous les travaux au four; jaunâtre du feldspath - pour toutes les parties du four à l'exception de la chambre de combustion. Il n'est pas nécessaire de prélever un échantillon de sable, mais le creuser soi-même est logique si vous disposez d'une source d'approvisionnement en eau indépendante : bonne préparation le sable pour poser un poêle nécessite une grande quantité d'eau.

Note: si vous envisagez d'utiliser du sable acheté et que les vendeurs à proximité ne proposent que du sable fractionné, les achats doivent être effectués à raison de 1 partie de la fraction 0,7-0,9 mm et 2 parties de la fraction 0,15-0,25 mm. Le sable naturel, bien qu'il nécessite une préparation (voir ci-dessous), est quand même meilleur : tamisé, il contient de nombreuses fractions différentes et la maçonnerie dessus sera plus solide.

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À la maison, il faudra avant tout déterminer la qualité de l’eau disponible. Le mortier de maçonnerie pour poêles doit être fabriqué avec de l'eau douce ou, dans les cas extrêmes, avec une dureté moyenne, jusqu'à 10-11 degrés allemands. 1 degré de dureté correspond à la teneur de 20 mg/l de sels solubles de calcium et de magnésium dans l'eau. Autrefois, lorsque les propriétaires décidaient d’installer un poêle, ils récupéraient l’eau de pluie longtemps à l’avance. Désormais, si la vôtre ne convient pas, vous devrez vous approvisionner en eau artésienne : adoucir de grandes quantités d'eau nécessitera des coûts considérables. Ensuite, vous devrez faire une série d’expériences simples avec un échantillon d’argile pour déterminer si du sable doit y être ajouté et, si oui, en quelle quantité.

Eau

Pour déterminer la dureté de l'eau, vous devrez acheter 100 à 200 ml d'eau distillée en pharmacie et broyer finement du savon à lessive ordinaire. Pour quoi? 1 gramme de savon 100% pur neutralise 10 mg de sels de dureté. Jusqu'à ce que l'eau soit complètement adoucie, la solution savonneuse ne mousse pas, ce qui sera un indicateur clairement visible.

Tout d'abord, dans un distillat chaud à 70-80 degrés (l'eau de pluie n'est pas bonne !), petit à petit, en remuant doucement et en évitant de mousser, dissoudre les quantités suivantes d'articles ménagers. savon:

1. Moderne 100% blanc - 10 g pour 100 ml ou 20 g pour 200 ml.
2. Ancienne barre jaune 72% – 14 g/100 ml ou 28 g/200 ml.
3. Idem, 60% - 17 g/100 ml ou 34 g/200 ml.

Vous devez maintenant refroidir la solution de titrage et utiliser un bécher pour prélever 500 ml d’eau d’essai. Ensuite, prenez une seringue de 20 ml sans aiguille et remplissez-la de solution savonneuse ; puis soigneusement, goutte à goutte, l'introduire dans l'échantillon d'eau, en remuant doucement et en secouant constamment le récipient. Tout d'abord, des flocons gris apparaîtront (il s'agit de la précipitation de sels de Ca et de Mg), puis une mousse avec des bulles arc-en-ciel se formera. Nous arrêtons le titrage (c'est le nom chimique de cette procédure) et regardons la quantité de solution de titrage consommée.

Dans 10 ml de solution de titrage, nous contenons 1 g de savon pur, qui neutralise 10 mg de sels de dureté dans 0,5 l d'échantillon, ce qui en termes de 1 l donnera 20 mg ou 1 degré de dureté. Le calcul est donc simple : divisez la quantité de solution de titrage utilisée par 10, et vous obtiendrez immédiatement des degrés de dureté. Disons qu’il a fallu 80 ml, alors la dureté de l’eau est de 8 degrés et elle convient à la solution au four.

Combien de sable y a-t-il dans l’argile ?

Nous devons maintenant déterminer quelle quantité de sable devra être ajoutée à l'argile pour obtenir une solution de travail. Nous divisons l'échantillon d'argile prélevé dans la formation en deux et en réservons une moitié pour l'instant. Divisez l'autre par 5 parties égales, mettez chacun dans un bol séparé et ajoutez de la bonne eau assez douce (voir ci-dessus) à 1/4 du volume de l'argile. On attend que l'argile devienne molle (c'est environ une journée), on la pétrit soigneusement. Ensuite, nous passons la masse à travers un tamis d'un maillage de 3 mm et la mettons à nouveau au repos pendant une journée. Après décantation, on draine, si elle est pressée vers le haut, la boue trouble (boues) et on ajoute du sable préparé (voir ci-dessous) à chaque échantillon dans la proportion suivante, toujours en fonction du volume d'argile :

• №1 – 0%
• №2 – 25%
• №3 – 50%
• №4 – 75%
• №5 – 100%

Le sable doit être ajouté par 3 à 7 incréments, en répartissant uniformément chaque portion sur la surface de la masse d'argile et en remuant soigneusement avant d'ajouter la suivante. La solution est considérée comme pétrie si, en la frottant entre les doigts, on ressent la rugosité des grains de sable. Ensuite, à partir de chaque échantillon, nous effectuons des échantillons de test :

1. Deux cordes à saucisses de 30 à 40 cm de long (selon les anciennes règles - un pied allemand mesure environ 35 cm) et d'épaisseur de doigt, c'est-à-dire 12-15mm.
2. La balle fait un tiers d’envergure, soit 4-5 cm.
3. Un pain plat d'un diamètre d'envergure (15-17 cm) et d'une épaisseur de doigt.

Au total, nous obtenons 20 échantillons qu'il faudra étiqueter pour ne pas se tromper. Tous les échantillons sont séchés à l'intérieur sans courants d'air ni lumière directe du soleil : les fagots sont séchés pendant 2-3 jours et la boule avec le gâteau jusqu'à ce qu'ils soient complètement secs ; le gâteau ne doit pas se plier et la boule ne doit pas se froisser, ce qui prendra jusqu'à 20 jours.

Lorsque les bottes sont sèches, nous effectuons plusieurs fois le test décrit pour déterminer la teneur en graisse de la solution, voir Fig. Pour un mélange normal (N), lorsqu'on l'enroule autour du manche d'une pelle, une croûte séchée devrait se fissurer sur la corde et une masse humide devrait apparaître peu profonde en dessous. Lorsque le harnais se brise, la fracture doit faire environ 1/5 du diamètre initial.

Dans un mélange gras (G, gras), seules les fissures de la croûte ou aucune fissure n'apparaissent, mais la corde se brise en gouttelettes. Une corde fabriquée à partir d'un mélange pauvre (L, maigre) se fissure en morceaux et se brise avec une grande fracture.

Cette expérience donne presque toujours un résultat ambigu ; 2 à 3 mélanges semblent convenir. Pour savoir lequel est le meilleur, on attend que les boules et les gâteaux soient complètement secs. Ceux issus de mélanges qui n’ont pas réussi le test de remorquage doivent être immédiatement jetés.

Nous déposons les restants sur le parquet nu à hauteur de taille, environ 1 m. Nous jetons ceux qui sont fissurés. Si tout a survécu, nous augmentons la hauteur d'impact et faisons un mélange de travail avec la quantité de sable dans l'échantillon le plus fort.

Quelle quantité d'eau dans la solution ?

A ce stade, nous déterminons la quantité exacte d’eau et précisons la proportion de sable dans la solution. Le fait est que la teneur normale en matières grasses d’une solution est un concept plutôt vague. Notre métier, puisque nous nous engageons à travailler pour nous-mêmes, est d'atteindre, dans la limite d'une teneur en matière grasse optimale, sa résistance et son étanchéité aux gaz maximales.

Pour continuer les tests, nous réalisons un lot test à partir de l'argile restante. Sur sable préparé, voir ci-dessous, et bonne eau ! La méthode est la même que pour les tests de teneur en matières grasses, voir ci-dessus. N’oubliez pas de presser la masse d’argile au tamis avant d’ajouter du sable !

Immédiatement après le mélange, vérifier la fluidité de la solution. Si la rainure derrière la truelle se brise (élément 1 sur la figure), il faut ajouter de l'eau. S'il flotte (pos. 2), vous devez laisser reposer la solution et verser délicatement les boues essorées (pos. 4) dans une tasse à mesurer. En comparant le volume de boues avec la quantité d'eau avec laquelle l'argile a été initialement mélangée, on obtient sa dose exacte pour le lot de travail. S'il y a juste assez d'eau, une traînée lisse avec des bords nets suivra la truelle, pos. 3.

Reste à préciser la proportion de sable. Cela se fait en trempant la truelle. Dans le cas d'une solution surgraisse, nous avons exclu les plus fines plus tôt, une couche continue et fluide restera sur la truelle, pos. 5, alors vous devez ajouter du sable. La meilleure solution est un peu grasse ; elle laisse sur la truelle une fine couche avec des stries à motifs, à travers lesquelles on peut voir le métal, pos. 6.

Expérience croisée

Traduit du latin - test avec une croix, c'est-à-dire expérience décisive. Les résultats des expériences précédentes sont-ils tout à fait adéquats ? L'argile, le sable et l'eau sont-ils trop contaminés par des matières organiques ? La solution sera-t-elle suffisamment solide et collante ?

L’expérience décisive est simple : Prenez 2 briques et posez-en une à plat. Sur son lit (le tout grande surface) Appliquer une couche de solution test de 3 mm d'épaisseur. Placez une deuxième brique dessus et tapotez avec le manche d'une truelle comme d'habitude. Nous attendons 5 à 10 minutes et soulevons le paquet par la brique supérieure ; celui du bas doit le suivre, en collant fermement. S'il ne se détache pas même lorsqu'il est secoué, si nous avons obtenu et préparé les matériaux correctement, le four durera des siècles.

Comment préparer le sable ?

Le sable auto-creusé est d'abord tamisé, mais le maillage du tamis doit être inférieur à 1-1,5 mm. Cela produit l’ensemble de fractions souhaité et élimine les gros débris. Cependant, le principal danger du sable naturel pour le mortier de poêle est la matière organique. Incl. et vivant. Les passages entre les grains de sable sont habités par de nombreux petits organismes ; Les zoologistes appellent leur biocénose psammofaune. Cette bagatelle est inoffensive ; au contraire, son rôle dans le cycle naturel des substances est comparable à celui des vers de terre. Mais la biomasse totale est considérable et peut détériorer considérablement la qualité de la maçonnerie au fil du temps.

Dans l'industrie, les matières organiques sableuses sont éliminées de différentes manières, basées sur le chauffage et/ou le séchage. Si nous disposons de notre propre eau, nous pouvons nous passer de consommation d’énergie. La méthode permettant de débarrasser complètement le sable de la matière organique a été inventée il y a longtemps par les aquariophiles et testée depuis des décennies, voire des siècles ; poissons d'aquarium- les créatures sont très douces. Sa productivité est faible, mais en un jour ou deux, vous pouvez laver le sable sur le poêle.

Comme vous l’avez peut-être deviné, cette méthode consiste à laver à l’eau courante. Mais pas seulement, mais dans un appareil spécial (voir figure), il peut être fabriqué en acier galvanisé ou en coupant n'importe quel tuyau d'un diamètre de 150 à 200 mm ; il n'y a pas assez de pression d'eau dans l'alimentation en eau pour une unité fabriquée à partir d'un baril. La hauteur de la colonne est de 3 diamètres, le remplissage initial en matières premières est de 1/3. La pression est donnée pour que le sable tourbillonne plus haut, mais ne coule pas dans les égouts. Le rinçage est terminé 5 à 10 minutes après que l’eau soit claire dans le drain. La méthode est également bonne car le mélange d'alumine est également éliminé du sable et ses additifs ne faussent pas les résultats des tests d'argile.

Préparation de la solution de travail

Pour préparer la solution de travail, vous aurez besoin de quelques outils faits maison : une pagaie et un percuteur. Le premier est une planche rabotée, taillée en forme de pagaie, et le percuteur est un bouclier fait de planches d'environ 1,5 x 1,5 m. L'argile est malaxée en grande quantité à la pagaie avec une truelle c'est dur, c'est très visqueux ; . Nous placerons la partie travaillante sur le percuteur pour faciliter la prise et permettre l'écoulement des boues.

Note: Pétrir l'argile à l'aide d'une petite mécanisation demande de la prudence et une certaine habileté. Les vibrations dans la solution peuvent provoquer la formation de lacunes avec le lait d'argile. Ensuite, ils se résoudront, mais des inhomogénéités dans la masse de la solution subsistent pendant des mois ; dans les coutures séchées pour toujours. Et pour poser un poêle, le mortier doit être absolument homogène.

Frapper ou ne pas frapper ?

En fait, le percuteur est conçu pour battre de l'argile humide et y rouler du sable. Nous ne nous attarderons pas sur ces procédures. L'argile brisée est utilisée pour les produits en adobe et en adobe, c'est pourquoi on les appelle ainsi. Pour la terre à poêle, le battage est rarement utilisé même par les shabatniks consciencieux : il n'élimine pas complètement les débris, et comment mettre du sable sur l'argile si, par exemple, il ne faut en ajouter que 1/4 ?

Comment cuisiner

En petite quantité une fois par exemple. pour 1 four, la solution d'argile est préparée de la même manière que celle de l'essai : fermentation - tamis - pétrissage avec du sable - décantation, voir ci-dessus. Il est préférable de pelleter l'argile dans un bol avec une pagaie, de prendre un tamis métallique, de placer un baril sous le réservoir de collecte/puisard et de livrer les portions de travail sur le chantier dans des seaux. Si le baril de collecte est recouvert d'un couvercle, la solution y sera stockée pendant des mois sans perdre en qualité.

Si la solution est constamment requise en quantités importantes, il est préférable de la préparer avec du Crétyl. Dans ce cas, il ne s'agit pas d'une porte de foyer, mais d'un moulin créatif : 3 tiroirs, superposés avec un rebord et reliés par un plateau, voir fig. DANS tiroir supérieurà fond rétractable - créatif - l'argile est mélangée à de l'eau et malaxée avec l'ajout de sable. Ensuite, le fond est retiré, la solution glisse dans la boîte du milieu - un tamis ; son fond est en treillis métallique avec un maillage de 3 mm. Après avoir filtré chaque portion, les gros débris sont retirés du tamis et la masse collante débarrassée des mailles est en outre pressée à travers un tamis avec une maille de 1,5 mm (un tamis à sable ne peut pas être utilisé !) et stockée dans un récipient bien fermé : c'est un matériau précieux pour l'engraissement des argiles minces ou pour la vente.

La solution filtrée qui s'est glissée dans la collection s'accumule d'abord dans sa moitié de décantation. Lorsque des boues apparaissent à la surface de la masse, vous pouvez soulever la cloison et sélectionner une solution dans laquelle il y a exactement autant d'eau que l'argile elle-même en a besoin. Et laissez les portions suivantes continuer à être filtrées ; la boue sera toujours évacuée vers le haut. Si vous rendez également les mailles du tamis amovibles, vous pouvez organiser un processus de travail continu.

Solution de four

La préparation du mortier pour la pose de la chambre de combustion du four présente les caractéristiques suivantes :

• L'argile naturelle (brute) est sélectionnée, blanche, grise ou légèrement jaunâtre, avec la plus forte teneur en graisse, pour laquelle plusieurs échantillons sont prélevés sur la suite.
• Ils sont dilués jusqu'à obtenir une teneur normale en graisse avec du sable réfractaire ou, moins cher, avec un mélange de chamotte et de quartz dans un rapport volumique de 1:1.
• La dureté maximale autorisée de l'eau est de 8 degrés.
• Les tests de résistance (boule et gâteau) ne sont pas nécessaires, car la solidité est assurée par la qualité originale des matériaux.

Chaux et ciment

Comme déjà mentionné, la fondation du poêle, les peluches de la cheminée avec cheminée au-dessus se trouve le corps de la cheminée. Les peluches de chaux éteinte ne conviennent pas pour cela ; elles sont destinées aux travaux de finition, et n'ont pas les propriétés nécessaires au mortier de maçonnerie. Le liant principal en termes de volume est ici la pâte de chaux, masse épaisse issue de l'extinction de la chaux.

La pâte au citron vert est vendue prête à l'emploi dans des contenants hermétiques ; la date de péremption est indiquée sur l'emballage. Il ne sert à rien d'éteindre soi-même la chaux en morceaux : il s'agit d'un processus laborieux et chronophage qui nécessite les connaissances d'un chimiste-technologue ou d'un ouvrier qualifié. Il vous faut une boîte d'extinction en matériau chimiquement résistant, une fosse créative de 1,5 m de profondeur, bien garnie de planches et dotée d'un couvercle hermétique ; La pâte provenant d'une chaudière à chaux à extinction rapide doit y être conservée pendant plusieurs jours, et celle provenant d'une chaudière à extinction lente - pendant plusieurs semaines. L'extinction elle-même ne se limite pas non plus à verser de l'eau ; c'est un processus assez complexe et délicat.

Le fait est que dans la pâte fraîchement éteinte, il reste inévitablement des grains microscopiques non éteints. Une fois dans le joint de maçonnerie, ils absorbent la vapeur d'eau circulant dans le corps du four lors de la combustion, s'éteignent, gonflent et déchirent les joints. Le taux d'extinction dépend fortement du volume de matière première chargée. Pour que la pâte puisse être mise au travail avant qu'elle ne commence à se détériorer, vous devez charger au moins 0,7 cube d'eau bouillante ou 2 cubes de chaux à extinction lente dans la fosse. Et puis où mettre tout ce citron vert, à moins que tu maître expérimenté avec un flux de commandes stable ? Mais vous en savez déjà plus sur la chaux que ce qui est écrit ici.

Solutions de test

Les mortiers de chaux et de ciment-chaux ne sont pas si stricts quant à la qualité des matières premières, qui est également assurée par les conditions industrielles de leur préparation. Par conséquent, préparer les solutions elles-mêmes est plus simple et plus facile.

Il suffit de tamiser le sable auto-creusé à travers un tamis d'un maillage de 1 mm. Acheté - prenez une fraction de 0,7 à 0,9 mm. La chaux a des propriétés biocides, et la matière organique restant sur les grains de sable ne fera qu'améliorer leur adhésion à la chaux. La dureté de l'eau pour le mortier de chaux est autorisée bien supérieure aux normes sanitaires, de sorte que l'eau du robinet peut être utilisée sans précaution.

Après avoir ouvert l'emballage, vous devez bien pétrir la pâte à la chaux achetée avec une palette ; elle en ramasse beaucoup à la fois, et pelleter la chaux est beaucoup plus facile que l'argile. Ensuite, on ajoute du sable, en commençant par 0,5 partie en volume, et on pétrit, après quoi on vérifie la plasticité de la solution en la collant à la palette, c'est analogue à la teneur en matière grasse de l'argile, voir fig. Une solution « maigre » adhère à la surface (elle doit être rabotée en douceur) en une couche encore fine à travers laquelle le bois est visible, une solution normale – en une couche de 2-3 mm ; peut-être avec des bosses et des stries. Le mortier de chaux « gras » colle en mottes.

Note: Le mortier de chaux peut être malaxé au vibrateur ou percé au malaxeur par un amateur soigneux et attentif. Une fois posées, les lacunes au lait de chaux se dissolvent sans laisser de trace. Mais la plasticité doit encore être vérifiée avec une pagaie ; l'important ici est qu'il soit en bois.

Il faut ajouter plus de sable dans la limite de la plasticité, ce sera moins cher et plus résistant. La solidité des joints de chaux est assurée par le filler – le sable – et le liant, la chaux, ne colle que les grains de sable entre eux. En pratique, du sable est ajouté jusqu'à ce que la solution soit légèrement « grasse » (jusqu'à 5 parties en volume), puis la pâte est ajustée au standard selon la rame.

Pour commencer la pose, il ne reste plus qu'à réaliser un test de fluidité. Équipement technologique – 2 briques. Appliquer une couche de mortier de 3 mm sur le lit de l'un, placer la seconde et tapoter avec une truelle. Une saucisse de 1 à 3 mm d'épaisseur doit être essorée le long des bords sans couler. S'il ne s'échappe pas, ajoutez un peu d'eau à la solution. Si ça s'égoutte, ajoutez-y un peu de pâte ; Nous avons préalablement fourni la marge de plasticité avec du sable.

Ciment-chaux

Le mortier ciment-chaux est beaucoup plus résistant qu'un simple mortier de chaux, et il faut ajouter très peu de ciment, de 0,12 à 0,065 en volume de pâte de chaux, soit Pour 1 partie de ciment, il devrait y avoir 9 à 16 parties de pâte. Ciment – ​​​​de M200 à M600 ; plus la note est élevée, moins elle est nécessaire et la qualité de la solution s'améliore.

Adéquation du mortier ciment-chaux au travail – 45 min. dès le début du pétrissage ; pour les pièces non essentielles, il est permis de l'utiliser pendant 1 heure, donc on n'a pas le temps d'expérimenter avec du sable, il faut le donner immédiatement si nécessaire. Cependant, il est inacceptable d'introduire du sable dans le mélange ciment-chaux ! Les proportions de sable et d'eau doivent être déterminées au préalable à l'aide d'un petit lot d'essai ; l'échantillon peut cependant être ensuite versé dans la solution préparée, en remuant immédiatement, rapidement et soigneusement.

Mélanger le mortier chaux-ciment de la manière suivante :

1. Si nécessaire, de l'eau est ajoutée à la pâte à la chaux selon les résultats du test.
2. La pâte est soigneusement mélangée : à la palette pendant 10 à 20 minutes, au batteur pendant 2 à 3 minutes.
3. Sans arrêter le mélange, le ciment est introduit dans un courant ; Il est préférable de travailler ici avec une personne bricoleur.
4. Mélanger avec une palette (3-5 tours circulaires) ou un mixeur (1-2 mouvements circulaires avec la tête, sans toucher les parois de la cuve).
5. Aussi, sans arrêter de pétrir, ajoutez du sable progressivement, mais pas lentement.
6. Remuer comme à l'étape 4 et la solution est prête.

Monolithe résistant à la chaleur

Foyers monolithiques, c'est-à-dire les pièces préfabriquées coulées dans le coffrage sont de plus en plus courantes. Ils sont plus solides, plus durables et leur forme peut être rendue la plus économique en fonction de calcul thermotechnique tout en permettant une plus grande liberté dans la conception du four. Il n’y a qu’un « mais », très relatif : pour préparer la masse de coulée il faut une bétonnière on ne peut pas la mélanger à la main ;

Les foyers monolithiques sont moulés en matériau résistant à la chaleur mélange de béton la composition suivante :

• Le ciment Portland n'est pas inférieur à M400 et meilleur que M600 - 1 partie en volume.
• Pierre concassée en brique réfractaire en céramique (four) M150 – 2 parties volumétriques.
• Sable de quartz, fraction 1 mm – 2 parties en volume, uniquement du sable pur acheté, le sable auto-creusé ne convient pas.
• Sable réfractaire – 0,3 partie en volume.
• Dureté de l'eau jusqu'à 10 degrés – 4 litres pour 10 kg de mélange sec ; presque jusqu'à une consistance crémeuse.

Quant à la brique concassée, ce n’est pas une erreur. Le secret du mélange réside dans la charge complexe à trois composants. Le liant brûle non pas à cause de la température elle-même, mais à cause de l'énergie combustible qu'il absorbe. Dans ce remplisseur énergie thermique est réparti entre les composants en cascade et transféré au corps du four, et les grains de ciment en représentent une petite partie. Dans ce cas, le ciment est de haute qualité et le reste de sa capacité de liaison est suffisant pour assurer la solidité du foyer.

Note: L'assemblage du foyer à partir de modules moulés est réalisé à l'aide d'une solution exactement de même composition.

Le mélange du béton résistant à la chaleur est effectué dans une bétonnière allumée, en ajoutant les composants dans l'ordre indiqué dans la liste. Les intervalles entre l'introduction des composants sont de 2 à 3 tours de trémie de la machine. Pétrir après avoir ajouté de l'eau - 10-12 tours. L'aptitude à l'emploi de la solution est de 40 minutes à compter du début du mélange. Prise complète – 12 heures ; la surface libre de la pièce dans le coffrage doit être recouverte d'un chiffon humide ou, mieux encore, d'un chiffon mouillé copeaux de bois. Le foyer assemblé est prêt pour un test d'allumage après au moins 20 jours de repos dans une pièce sans courants d'air ni lumière directe du soleil à une température de 16 à 27 degrés.

En conclusion

Le lecteur peut se demander : qu’en est-il des divergences avec les sources populaires ? Là, par exemple, on écrit partout qu'il est possible et nécessaire de battre de l'argile sur le poêle, mais ici ce n'est pas le cas.

Le commerce des fours a des racines profondes ; Le poêle est l'un des premiers produits humains. Les fondements des manuels bien connus ont été formés à une époque où la stratification sociale était, selon les normes modernes, inimaginable. Le roturier n’osait alors même pas penser à la somme d’argent suffisante pour acheter matériaux de qualité. Et il savait qu'en raison des incendies et des guerres dévastateurs fréquents, il devrait reconstruire la cabane 2 à 3 fois au cours de sa vie. Nous nous sommes donc adaptés à ce qui se présentait. Et les manuels sur le commerce des fours sont très demandés par les lecteurs. Dans le même temps, pour les couches alors supérieures de la société, un niveau de pauvreté conforme aux exigences modernes de qualité de vie aurait semblé une prospérité inouïe.

Sur la base de ces considérations, le matériel de l'article concernant les recettes et méthodes traditionnelles a été préparé sur la base de directives pour la construction de poêles de manoir et de manoir, conçues pour des générations de résidents, en tenant compte des réalisations technologies modernes Et propres capacités dans la société civile.

(Pas encore de notes)

Pour le poser, vous devez préparer une solution appropriée et, surtout, de haute qualité. Il s’agit d’un mélange formé en combinant un liant, des composants granulaires et de l’eau.

Dans la plupart des cas, une solution d'argile est utilisée, car sa composition est la plus adaptée à briques en céramique. Pour construire une fondation de cheminée, un mélange de composition différente est nécessaire, par exemple de la chaux ou du béton. Ils sont plus durables et ne se fissurent pas en collectant les condensats.

Le niveau de qualité de la solution et l'épaisseur de ses joints déterminent directement état et durée de vie du poêle. L'exigence la plus importante est que la solution congelée ne se fissure pas et ne s'effrite pas. Pour que le poêle fonctionne bien, les coutures doivent être fines. La solution doit être préparée exclusivement à partir de matériaux propres et de haute qualité.

Les types de solutions suivants peuvent être utilisés pour construire un poêle :

• Argile
• Citron vert
• Ciment

Les solutions d'argile se caractérisent par leur teneur en matières grasses. Leur ductilité, leur résistance aux températures élevées, leur résistance et leur retrait en dépendent.

Les solutions d'argile peuvent être :

• gras, qui ont une bonne ductilité, mais se fissurent fortement au séchage ;
• maigre, qui ont des propriétés non plastiques et fragiles, s'effritent une fois séchés ;
• normale- en plastique, ne se fissure presque pas au séchage et rétrécit légèrement.

Pour une maçonnerie fiable, un niveau normal de plasticité du mortier est requis, car il peut résister à des températures allant jusqu'à 100 degrés.

Pour préparer la solution, collectez matériels :

• Argile
• Sable

La préparation s'effectue avec de l'eau propre, légèrement minéralisée et ne contenant pas de limon. S'il y a beaucoup de sel minéral dissous dans l'eau, il est plus probable que des taches apparaissent sur la surface du plâtre du poêle, qui apparaissent à cause du badigeon non jetable. Dans les temps anciens, les poêles étaient traditionnellement utilisés pour la maçonnerie l'eau de pluie.

Nettoyez le sable du gravier, de l'herbe et des racines en le tamisant à travers un tamis. Du sable fin tamisé fournira mince joint de maçonnerie. La quantité de sable nécessaire au mélange de la solution dépend de la qualité de l'argile utilisée.

La plasticité de l'argile peut être déterminée de plusieurs manières, qui seront décrites plus loin dans l'article. Tamisez l'argile à travers un tamis jusqu'à ce qu'elle soit consistance homogène et exempte de débris.

Options pour préparer la solution

Examinons plusieurs façons de préparer le mortier de maçonnerie.

Première façon

Faire tremper l'argile un jour avant la pose, puis ajoutez de l'eau en l'amenant à l'épaisseur de la crème sure. Filtrer la solution, ajouter du sable et bien mélanger. Des flaques d'argile liquide ne doivent pas apparaître sur la solution, et si c'est le cas, ajoutez du sable et mélangez à nouveau.

Deuxième façon

Nous fabriquons du mortier pour la pose de briques. Mélangez du sable de chamotte avec de l'argile réfractaire en proportions égales, puis ajoutez de l'eau, qui constitue un quart de l'argile, et abondamment mélanger. C’est une méthode très simple à réaliser.

Troisième voie

Vous pouvez fabriquer un mortier pour la pose d'un poêle en terreau. Pour obtenir le bon rapport de composants, mélangez dix versions de la solution (chacune dans une boîte d'allumettes). La première option comprend dix parties de terreau, une partie de sable et une partie de ciment ; la seconde - neuf parts de terreau, 2 parts de sable, une part de ciment, et ainsi de suite jusqu'à la dixième option - une part de terreau, un dixième de sable, une part de ciment. Nous remplissons les cases de solutions et Nous le séchons pendant une semaine. Choisissez ensuite une solution qui pas fissuré et contient plus d'argile. Cette solution sèche rapidement et brûle lorsqu'elle est chauffée. En frittant un mélange argile-sable, des céramiques se forment. Cette solution peut résister à des températures allant jusqu'à 600 degrés. À la température la plus élevée, il est détruit. Vous pouvez l’utiliser pour construire des foyers fonctionnant au bois ou à la tourbe.

Quatrième méthode

Si l'argile est propre et sans cailloux, ajoutez-y du sable fin tamisé et ¼ de volume d'eau. Dans ce cas, il est nécessaire de bien mélanger l'argile et le sable.

La solution d'argile doit être crémeuxépais, ne s'étale pas et glisse bien de la pelle. Pour plus de solidité, vous pouvez ajouter du sel ou du ciment. Ajoutez 100 à 250 grammes de sel dans un seau de mortier et ¾ de litre de ciment. Nous dissolvons le sel dans l'eau et remplissons le ciment avec de l'eau jusqu'à ce qu'il devienne épais avec de la crème sure, puis l'ajoutons à la solution. Une solution de haute qualité fournira bonne adhérence à la maçonnerie et combler les irrégularités de la brique, ce qui rendra le joint dense et étanche aux gaz.

Première façon à base d'argile de plasticité différente, qui rétrécit différemment sur les surfaces en bois. Versez dix litres d'eau dans un seau et ajoutez de l'argile jusqu'à l'obtention d'une solution crémeuse, en remuant avec une planche nettoyée. S'il reste une épaisse couche d'argile dessus, alors la solution trop plastique. Il est nécessaire d'ajouter du sable à raison d'un pot d'un litre par seau de solution jusqu'à ce qu'il atteigne une plasticité normale. La solution est considérée comme ayant une plasticité normale lorsqu'une couche d'argile de 2 millimètres reste sur la planche et s'y colle en touffes. Si le panneau est recouvert d'une fine couche de 1 millimètre, la solution est peu plastique.

La deuxième façon est de test mécanique de la solution après séchage. Nous nettoyons l'argile des gros morceaux et mesurons cinq portions égales dans un pot de 1 litre. Ajoutez du sable à l'argile moyennement plastique dans des proportions : laissez le premier sans sable, mélangez le deuxième avec ¼ de pot, ajoutez ½ pot au troisième, ajoutez un pot entier au quatrième et 1,5 pot de sable au cinquième . Nous diluons chaque mélange avec de l'eau pour que l'argile ne colle pas à nos mains, mais se pétrisse bien. Des boules sont moulées à partir des solutions obtenues, qui doivent ensuite être écrasées en gâteaux. Ces gâteaux doivent sécher, l'essentiel est de ne pas confondre quelle solution est laquelle. Ceux qui ont peu de sable se fissureront et ceux qui en ont trop s'effondreront. La composition à partir de laquelle il a été obtenu est considérée comme optimale. gâteau dense et non craquelé.

Pour la troisième méthode il faut, comme pour la seconde, préparer les boules. Après séchage, deux planches rabotées sont prélevées. Le ballon repose sur l'un d'eux et le second est enfoncé dessus. Lorsque la composition de la solution est optimale, elle commencera à se fissurer lorsqu'elle sera comprimée d'1/3 de son diamètre. Une solution grasse se fissurera sur la moitié du diamètre, tandis qu'une solution fine se fissurera presque s'effondrera immédiatement.

Vérifier la qualité de la solution

Pour que la maçonnerie du four tienne bien, le mortier doit être bien préparé dans le rapport optimal des composants. Comme mentionné ci-dessus, la quantité de sable dépend de niveau de plasticité de l'argile.À cet égard, il est nécessaire de déterminer la quantité de sable à ajouter.

Cinq pots séparés d'argile grasse doivent être mélangés avec du sable dans les proportions suivantes : laisser la première portion, ajouter un demi pot de sable au deuxième, un pot au troisième, un et demi au quatrième et deux au cinquième . En mélangeant de l'argile avec du sable, de l'eau est ajoutée à chaque portion. La solution ne doit pas coller aux doigts. Puis à partir de chaque type de solution roule en cinq boules de trois à cinq millimètres de diamètre. Il faut prendre deux boules de chaque mélange, en faire des gâteaux fins et les laisser sécher 12 jours à l'intérieur. A partir de boules et de gâteaux séchés, on réalise le test de cette manière : on prend les boules et les gâteaux, et on les lance un à un d'une hauteur d'un mètre. Si, lorsqu'ils tombent, les boules et les gâteaux ne se fissurent pas ou ne se brisent pas, cela signifie solution de qualité. L'essentiel est de se rappeler de quel mélange est faite chaque boule.

Vous pouvez vérifier la solution d'argile à l'aide de brins fabriqués à partir de celle-ci. Nous déroulons l'argile, fabriquons des cordes d'un diamètre d'environ un centimètre et demi et d'une longueur de quinze à vingt centimètres. Ensuite, nous étirons les brins et les enroulons autour d'un bâton rond en bois d'un diamètre de cinq centimètres. Si le faisceau se brise lorsque l'épaisseur diminue de quinze à vingt pour cent du diamètre d'origine, alors il est constitué de bonne argile.

Préparation du mortier d'argile : vidéo

Pour le chantier cheminée et fondation Le mélange d'argile ne convient pas aux poêles. La condensation s'accumule dans la partie de la cheminée située au-dessus du toit. À cause de cela, l'argile peut se fissurer. Lors de la construction d’une fondation, le mortier d’argile n’est pas assez résistant. Il est préférable de l'utiliser comme base à de telles fins. pâte au citron vert.

Cette pâte est obtenue en mélangeant de l'eau et de la chaux vive dans un rapport de 3 : 1. Il n'est pas recommandé de le préparer soi-même, car cela pourrait causer des blessures à la peau et aux voies respiratoires. Il est préférable d'acheter de la pâte au citron vert toute prête dans n'importe quelle quincaillerie.

Pour préparer la solution, vous devez tamiser le sable et passer la pâte au tamis. Ensuite, vous devez mélanger une partie de la pâte avec trois parties de sable. Ajouter de l'eau pour obtenir la consistance souhaitée.

Pour augmenter la résistance de la maçonnerie, Vous pouvez utiliser du mortier chaux-ciment. Pour le préparer, on prend une part de ciment, deux parts de pâte de chaux et dix parts de sable. Tout d’abord, mélangez du sable et du ciment. Diluer la pâte avec de l'eau jusqu'à ce qu'elle devienne visqueuse. Ajoutez ensuite un mélange de sable et de ciment au lait de chaux et mélangez. Si nécessaire, ajoutez à nouveau de l'eau par petites portions.

Le mortier de ciment est également utilisé pour construire la cheminée et les fondations du four. Il est différent haute résistance et durcissement rapide. Il est préparé en mélangeant du sable et du ciment.

Dans un premier temps, le sable sec doit être tamisé pour qu'il soit propre et friable. Ensuite, nous prenons du sable et du ciment. Le rapport dépend de la marque du ciment. Mélangez-les bien pour qu'il n'y ait pas de grumeaux de ciment. Avant utilisation, ajoutez de l'eau au mélange jusqu'à obtenir l'épaisseur requise. Solution ne doit pas glisser de la pelle, mais être mobile.

Le mortier de ciment doit être utilisé dans l’heure car il prend rapidement et devient inutilisable.

Lors de la construction d’un four, la qualité du mortier de maçonnerie est très importante. Si vous ne le faites pas cuire correctement, le four peut fuit de la fumée, a un mauvais tirage, se fissure et s'effondre.À cet égard, pour que l'appareil de chauffage remplisse avec succès sa fonction directe et ne crée pas de problèmes, sa construction doit être réalisée avec soin et précision.

Il n’y a pas de bagatelles dans le métier de boulangerie. Le processus de construction d'un four à briques est vérifié depuis des siècles ; tout écart affectera inévitablement son fonctionnement ultérieur. L'un des plus étapes importantes Ce processus est la préparation du mortier de maçonnerie, la résistance et la durabilité de la future structure en dépendent. Comment préparer et mélanger correctement l'argile pour la pose des poêles sera décrit dans ce document.

Préparation du mélange de la solution

Pour commencer, il convient de noter qu’il existe actuellement le moyen le plus simple et le plus rapide de préparer correctement l’argile pour la pose d’un poêle. La méthode est pratique pour les débutants dans le secteur des poêles ou pour les personnes qui ont décidé de construire une fois un poêle en brique chez elles et de ne jamais y revenir. De nos jours, il existe un mélange prêt à l'emploi pour la pose de poêles en sacs, vous devez en acheter une quantité suffisante et le mélanger selon les instructions sur l'emballage.

Il est clair qu'une telle solution d'argile pour la pose de poêles coûtera un joli centime, et si elle n'est pas faite correctement, même une solution toute faite mortier peut être mal pétri. Par conséquent, familiarisez-vous avec le processus de cuisson traditionnel mélange de maçonnerie toujours utile. Et cela commence par l’extraction d’argile naturelle, disponible dans votre région. La meilleure façon de l'extraire est de creuser des sols prêts à l'emploi, de ravins ou de tranchées sur les berges des rivières.

Conseil. Vous ne devez pas utiliser d'argile du plus couches supérieures, où se trouvent de nombreuses impuretés organiques, à cause desquelles la future structure pourrait perdre de sa résistance.

Après avoir déterré les matières premières de la solution et les avoir déplacées vers le chantier de construction, vous devez la verser dans un récipient approprié (tonneau ou grande auge) et diluer l'argile avec de l'eau. Le rapport minimum est de 1 partie d’eau pour 4 parties d’argile en volume. Cette procédure est appelée trempage et dure 1 à 2 jours, après quoi la solution doit être soigneusement mélangée jusqu'à l'état d'une pulpe liquide homogène, mieux encore à l'aide d'un agitateur électrique. La pulpe obtenue est filtrée à travers un tamis à alvéoles de 3 x 3 mm, éliminant les impuretés et les cailloux.

Il n’est pas toujours possible d’extraire le sable de la même manière, car on n’en trouve pas partout, il est donc plus facile d’utiliser du sable importé. Pour que le mélange d'argile pour la maçonnerie réussisse, le sable doit être sec et propre et humide. En conséquence, le sable est séché si nécessaire puis passé au tamis à mailles fines (1-1,5 mm). Les composants du mortier de maçonnerie sont prêts.

Comment préparer le mortier de maçonnerie ?

Il y a ici un point important. Il n'y a pas de proportions claires de composants pour mélanger la solution ; vous devez les déterminer vous-même. Le fait est que l'argile contient déjà du sable en une certaine quantité ; s'il y en a peu, alors elle est considérée comme grasse, et lorsqu'il y en a beaucoup, elle est considérée comme maigre. En conséquence, les proportions peuvent être différentes - de 1 : 2 à 1 : 5 en volume.

Note. La première place dans le rapport de toute solution est toujours le liant, dans notre cas l'argile. La deuxième place indique la quantité de filler (sable).

Pour terminer la maçonnerie, il est nécessaire de maintenir un rapport argile/sable tel que la solution s'avère avoir une teneur moyenne en graisse. Pour ce faire, il est recommandé d'effectuer un lot de test dans l'ordre suivant :

• prenez un seau ordinaire et remplissez-le environ au tiers de pulpe d'argile.
• Remplissez l'espace restant dans le seau avec du sable et mélangez soigneusement, en ajoutant de l'eau si nécessaire.
• Vérifiez l'état de la solution en en mettant une petite quantité sur une truelle et en la retournant. Dans ce cas, le mélange ne doit pas tomber de la truelle. Ensuite, l'outil est tourné de 90º et ici la solution doit glisser lentement de la surface, comme le montre la photo :

Lorsque le mélange de maçonnerie se comporte conformément à la description, la proportion d'argile et de sable est maintenue à l'avenir. Si la solution tombe de la truelle à l'envers, vous devez y ajouter de l'argile et répéter le test. Si le mélange colle à la truelle à la position 90º, cela indique qu'il est trop gras et nécessite l'ajout de sable.

Un mortier trop gras se fissurera après séchage, et un mortier mince n'apportera pas une résistance adéquate à la maçonnerie. C'est pourquoi bonne préparation l'argile est si importante.

Quant à la quantité d’eau, elle est également déterminée expérimentalement lors du processus de mélange. Un mélange épais ne remplira pas bien les pores des briques et le joint sera trop épais. Le liquide se répandra et n'assurera pas une adhérence normale entre les briques, et l'ajout du mélange ne fera qu'entraîner une augmentation de la consommation d'argile, mais pas la résistance du joint. Pour ce faire, vous devez vérifier la solution en passant dessus la surface plane d'une truelle et examiner la marque laissée.

Sur la photo n°1, le mélange est trop épais, la trace vient avec des larmes, il faut ajouter un peu d'eau et bien mélanger l'argile. Photo n°2 - la rainure flotte rapidement sur les côtés en raison de la grande quantité d'eau, l'argile doit se déposer un peu, après quoi l'excès d'eau peut être évacué. Une solution correctement préparée est présentée sur la photo numéro 3. La façon dont l'argile est mélangée dans la pratique est montrée dans la vidéo :

Argile réfractaire pour maçonnerie

Une solution d'argile naturelle et de sable est utilisée pour la pose de poêles à basse température - jusqu'à 1000 ºС. Lorsqu'une température plus élevée est envisagée dans le foyer, de l'argile réfractaire est utilisée pour la maçonnerie et les parois de la chambre de combustion sont en briques réfractaires. À propos, ce dernier est fabriqué à partir de la même argile réfractaire (kaolin).

Dans ce cas, la solution de travail peut être préparée de deux manières :

• achetez de l'argile kaolin sèche et mélangez selon les instructions ;
• prenez du sable de chamotte et mélangez-le avec de l'argile naturelle, comme décrit ci-dessous.

Remuer une solution d'argile réfractaire, vendue en sachets, ne sera pas difficile, il suffit de surveiller sa fluidité pour ne pas en faire trop avec de l'eau. Pour préparer selon la deuxième méthode, vous devez acheter de la chamotte (mortier) sous forme de sable et d'argile réfractaire blanche ou grise. Les proportions sont les suivantes :

• argile réfractaire – 1 partie ;
• argile ordinaire - 1 partie;
• argile réfractaire – 4 parties.

Sinon, l'argile réfractaire pour la maçonnerie est préparée de la même manière que l'argile simple. L'essentiel est de maintenir la teneur normale en matières grasses de la solution afin que votre four ne se fissure pas.

Conclusion

Une argile correctement mélangée pour la maçonnerie du poêle est la clé d'une longue durée de vie du futur poêle. Contrairement à mortiers de ciment, l'argile ne durcit pas, mais sèche simplement et n'a pas une telle résistance. Par conséquent, ramassez proportions correctes tous les composants sont très importants.

Le mortier d'argile, idéal pour la pose de briques, est important à savoir bien préparer. La qualité des liants, la pureté de la charge et la dureté de l’eau comptent ici. En réalité, il n’est pas difficile de réaliser soi-même un bon mélange si l’on respecte strictement les proportions et suit la procédure de préparation décrite ci-dessous.

À propos de la solution

La composition à base d'argile est principalement utilisée pour la construction de poêles chez les particuliers. Ses propriétés permettent d’assurer solidité et durabilité de la maçonnerie.

Dans un bain public, les fondations (et surtout la cheminée) sur ce mélange de maçonnerie sont inacceptables. Il est préférable d'utiliser une solution ici :

• citron vert;
• ciment-sable.

Ni l'un ni l'autre n'ont peur de la condensation qui se forme généralement sur ces éléments du four.

La principale caractéristique à laquelle vous devez faire attention lors de la fabrication d'une composition d'argile est la teneur en matières grasses.

Le résultat en dépend :

• plastique;
• degré de retrait final ;
• résistance aux températures élevées;
• la solidité de toute la maçonnerie.

Au total, les experts distinguent trois types de solutions :

• le maigre est très fragile et a une faible ductilité - il se fissure souvent lorsqu'il est séché ;
• gras – souple, mais après durcissement, il peut commencer à s'effriter ;
• normale - option idéale pour la maçonnerie.

La dernière variété a les propriétés suivantes :

• ne rétrécit pas de manière significative ;
• résiste à la chaleur extrême;
• ont une excellente ductilité.

C'est un plaisir de travailler avec lui. En utilisant une solution normale, même un artisan moins expérimenté peut facilement assembler le four.

Comment savoir ce qu'est l'argile plastique

En principe, le test n’est pas difficile du tout. Pour ce faire, prenez un seau d'eau fraîche et commencez progressivement à y ajouter de l'argile. La tâche principale est d'obtenir une consistance similaire à celle de la crème sure ordinaire du commerce.

Mélangez la solution non pas avec une truelle, mais avec n'importe quelle planche appropriée. Lorsque le résultat est atteint, il est retiré du seau et examiné. Si beaucoup d'argile y adhère, cela signifie qu'elle est assez grasse et tout aussi plastique.

• verser tout le volume d'un coup ;
• bien mélanger;
• vérifiez au tableau (la norme est de 2 millimètres de mélange sur sa surface);
• si nécessaire, ajoutez de nouvelles portions de charge.

Faire une solution

La préparation d'un mélange d'argile de haute qualité en étapes distinctes est la suivante :

• un jour avant le début des travaux, l'argile est trempée dans une petite quantité d'eau ;
• 24 heures plus tard, ils commencent à le mélanger avec une pelle en ajoutant progressivement de l'eau ;
• lorsque le mélange commence à ressembler à de la crème sure, filtrez-le ;
• puis ils commencent à ajouter du sable dans la proportion ci-dessus (litre par seau).

Le fait que le processus soit terminé est indiqué par l'absence de flaques d'eau à la surface de la solution. Sinon, continuez à ajouter du granulat petit à petit.

Une autre possibilité

Cette méthode ne convient que dans une situation où vous disposez d'une argile absolument propre, dans laquelle il n'y a pas d'inclusions étrangères ni de cailloux. Ici, la procédure commence par l’ajout de granulats tamisés. Ensuite, ajoutez de l'eau jusqu'à un quart du volume total.

La composition est mélangée jusqu'à consistance homogène (il est permis d'utiliser une bétonnière) - en conséquence, elle doit tomber librement de la lame de la pelle, mais ne pas s'étaler.

La dernière étape est l'ajout de ciment sec (750 grammes pour 10 litres) et de sel (environ 200 g).

Autres options

Dans ce cas, vous devrez vous approvisionner en sable réfractaire et en argile réfractaire. Les deux ingrédients sont mélangés dans des proportions égales. Après cela, ajoutez de l'eau à raison de 1/8 du volume total de la solution. Lorsque la masse devient homogène, elle peut être utilisée aux fins prévues.

Il est permis de fabriquer la composition à partir de limons. Dans ce cas, vous devrez préparer 10 options différentes en petites quantités pour les tester. Le premier prend :

• 10 parties de terreau ;
• 1 – ciment ;
• 1 – du sable.

L'échantillon fini est soigneusement malaxé jusqu'à consistance lisse, en ajoutant progressivement de l'eau propre. Il est nécessaire qu'il n'y ait plus de grumeaux.

Les échantillons finis sont placés dans des boîtes séparées et laissés pendant une semaine. Quand le temps passera, ils sont examinés. La composition suivante convient au four :

• contenant un maximum d'argile;
• pas fissuré.

Il peut facilement résister à une chaleur jusqu'à 600 degrés sans se déformer ni s'effriter.

Spécificités du mélange chaux et ciment

Comme indiqué précédemment, les cheminées et les fondations du poêle sont construites à l’aide d’autres solutions à séchage rapide et plus résistantes.

La composition universelle est préparée comme suit :

• le sable est tamisé ;
• mélangé avec du ciment grade 400 dans un rapport de 3 pour 1 ;
• ajouter de l'eau immédiatement avant de commencer le travail.