Un mortier d'argile correctement mélangé pour la pose de poêles est la clé de son étanchéité, de sa résistance à la chaleur et de sa résistance pendant de nombreuses années. Une carence ou un excès de l'un des composants de la solution entraînera des fissures et l'intégrité du poêle sera compromise. Le résultat peut également être une fuite de monoxyde de carbone.

La maçonnerie du four nécessite une solution de haute qualité, c'est pourquoi le mélange d'argile doit être testé pour la teneur en graisse.

Le matériau le plus courant pour la pose des poêles est la brique en céramique. La composition de ces briques est presque la même propriétés physiques avec du mortier d'argile. Cela garantit une structure uniforme de la structure.

Mélanger la solution

Le mortier d'argile est mélangé de deux manières, selon sa destination : pour la maçonnerie et pour la finition. Ils peuvent être à base d'argile seule ou d'argile mélangée à du ciment comme liant. Le rôle de la charge est de conférer de la rigidité au mélange. Son excès ne détériorera pas la qualité de la maçonnerie. Mais un excès d'argile, c'est-à-dire de liant, peut réduire la résistance. Une solution mélangée à une petite quantité d’argile est considérée comme de meilleure qualité. La consistance du mélange doit être visqueuse et plastique. Une solution liquide ou émiettée détruira rapidement le four. Épaisseur optimale les joints de maçonnerie du corps du four ne doivent pas dépasser 4 mm. Si vous utilisez une solution dont le grain est supérieur à 1 mm, sa quantité dans la solution changera. Aussi, la quantité de sable dépend de la qualité de l'argile :

• pour les argiles maigres il faut réduire le volume de sable ;
• pour les huiles, l'argile et le sable sont pris dans un rapport de 1:2 ;
• pour sable fin et argile de haute qualité – 1:1.

Très souvent, la solution est complétée par des additifs. Cela pourrait être du sel et du ciment. Ces composants ne sont pas inclus dans sa composition standard, cependant, certains choisissent des solutions complexes. Dans ce cas, en préparant un mélange pour la pose d'un four pour 10 kg d'argile, prenez 100 g de sel et 1 kg de ciment M400.

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Sélection d'argile et de sable

La clé pour mélanger une solution de haute qualité est la bonne argile.

Tableau des compositions de mortiers pour la pose d'un four à briques.

Afin de choisir un bon matériau, il faut savoir le sélectionner. Il existe plusieurs façons courantes de vérifier la qualité.

Le plus d'une manière simple est un test de résistance de balles fabriquées à partir d'une solution. La balle finie doit être lancée sur le sol. Si, par conséquent, il s'effrite, la quantité de sable dans le mélange dépasse la norme et il n'y a pas assez d'argile. Ce mélange s'effondrera simplement en séchant. Si des fissures apparaissent sur le ballon, la quantité de sable doit être réduite. Si la boule se transforme en gâteau après contact avec le rabot, mais reste intacte, l'argile peut être grasse ou la consistance peut être normale.

Pour déterminer si le matériau sélectionné convient à la solution, vous devez dissoudre 0,5 litre d'argile dans l'eau. Vous devez pétrir le mélange jusqu'à ce qu'il ressemble à une pâte ferme. La pâte obtenue est moulée en boules d'un diamètre de 50 mm, à partir desquelles de petits gâteaux plats sont ensuite réalisés. Les gâteaux doivent sécher pendant environ 3 jours. Si des fissures apparaissent lors du séchage, l'argile doit être dégraissée avec du sable. S'il n'y a pas de fissures, la solution séchée doit être laissée tomber d'une hauteur. Si après la chute, la solution reste intacte, elle peut alors être utilisée au travail. Si l'ajout de sable ne résout pas le problème des fissures dans le gâteau, la solution doit alors être complétée par de l'argile grasse. Il est considéré comme plus fort que maigre.

Détermination de la teneur en matière grasse de l'argile à partir d'une bille séchée : 1 – argile grasse, 2 – argile moyenne, 3 – argile maigre.

Vous pouvez effectuer le contrôle d'une autre manière. Après avoir réalisé les boules de la même manière que dans la première méthode, il faut les placer entre deux planches. Les planches doivent être jointées. En appliquant progressivement une force sur le plateau supérieur, appuyez sur la balle. Au fur et à mesure que vous augmentez la pression sur le mélange, celui-ci se transformera en un gâteau. Au fur et à mesure que des fissures se forment, la teneur en graisse de l'argile peut être déterminée par sa forme et son épaisseur. Si elle est maigre, la balle s'effondrera presque immédiatement après avoir appuyé sur la planche. Les plus gros peuvent résister à une compression jusqu'à 1/5 du diamètre de la balle. Un matériau normal changera de forme jusqu'à un tiers. Si l'argile est très grasse, elle peut être compressée en deux ou plus.

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Méthodes de mélange de la solution

Après avoir choisi l'argile et le sable, vous pouvez commencer le processus de mélange de la solution. Cette étape est considérée comme l’une des principales étapes du processus de pose des poêles. Il existe plusieurs façons de créer un mélange. Chaque option implique d'effectuer le processus de fabrication dans des conteneurs différents types:V boîte en bois, tapissé d'étain, dans un tonneau et à l'aide d'un percuteur.

Méthode de détermination de la teneur en matière grasse par pressage : a – boule entre les planches, b – argile à teneur moyenne en matière grasse, c – argile grasse.

Afin de réaliser un mélange pour la maçonnerie, l'argile doit être trempée pendant 3 jours dans une auge ou une boîte recouverte de fer. Après cette période, vous devez ajouter du sable et piétiner progressivement l'argile jusqu'à ce que les mottes d'argile se désintègrent. Afin de vérifier l'exactitude du pétrissage, munissez-vous d'une pelle en fer. Si le mélange est préparé dans les bonnes proportions, il glissera facilement de la pelle. Vous pouvez également vérifier en utilisant des briques. Une solution est appliquée sur l'un d'eux et pressée avec le second. Après quelques minutes, les briques peuvent être soulevées. Si le mortier est préparé correctement, les briques resteront collées une fois soulevées. Non moins populaire est la méthode de pétrissage en fût. Pour cela, plusieurs types d'argile grasse sont utilisés. Il est versé dans le fût en couches. Chaque couche doit être humidifiée avec de l'eau. Après avoir disposé la dernière couche, le tout doit être rempli d'eau et agité au bout de quelques heures. Ensuite, le mélange est filtré à l'aide d'un tamis. Après égouttage, de l'eau est ajoutée jusqu'à ce que le mélange atteigne la consistance d'une solution.

Si l'argile n'est pas assez grasse, vous pouvez utiliser du sable préalablement passé au tamis. Cette méthode demande beaucoup de temps, mais s'avère payante par la qualité de la solution. Si la base est suffisamment grasse et qu'il n'est pas nécessaire d'y ajouter du sable, alors le mélange peut être fait au percuteur. Pour ce faire, vous devez créer une promenade appelée attaquant. Placez-y la masse humidifiée en couches. Lorsqu'il prend une consistance liquide, il faut le pelleter et le disposer en forme de lit. A l'aide d'une pelle en bois, écrasez les grumeaux en frappant le moule avec une pelle. Une fois les gros grumeaux brisés, pelletez le mélange, remettez-le dans le lit et répétez la procédure consistant à briser les grumeaux avec une pelle. Ces étapes sont répétées 3 à 4 fois jusqu'à ce que les grumeaux disparaissent complètement.

La préparation, comme la pose elle-même, est un processus assez long et fastidieux. Un mélange correctement exécuté doit avoir une consistance telle que lorsqu'il est appliqué à une truelle, il glisse doucement, mais ne s'étale pas.

DANS four à briques il existe des zones avec différents degrés de température et de stress chimique, et il est correct de les y appliquer différentes solutions avec des caractéristiques différentes. Par exemple, il est préférable de placer le foyer sur un mortier additionné de sable réfractaire - argile-chamote ou ciment-chamote. Ils peuvent résister à des températures de 1 100°C à 1 200°C et, à des températures élevées, ils sont frittés en un seul tout avec la brique, formant ainsi un monolithe. Le reste du four peut être posé sur un mortier argilo-sableux. Ses caractéristiques sont optimales pour cela (résiste à des températures jusqu'à +450°C, possède haute densité, ne conduit pas les gaz). Certaines pièces nécessitent une plus grande solidité (la cheminée et la base du poêle) ; lors de leur pose, du ciment ou de la chaux peuvent être ajoutés au mortier. Il n'y aura donc pas un mortier pour la pose du poêle, mais au moins trois.

Presque toutes les solutions sont réalisées à base d'argile. Pour le corps du four, une certaine quantité de sable y est ajoutée. De plus, vous pouvez dire exactement combien en « ressentant » le matériel source (en littéralement) et en réalisant un certain nombre de lots de tests avec différentes quantités. Sur la base des résultats des tests, le meilleur rapport est déterminé. Seulement de cette façon, et pas d’autre. C'est le seul moyen de créer la bonne solution sur laquelle le poêle restera longtemps.

Où composer

Pour économiser de l'argent, vous pouvez collecter de l'argile sur votre propre parcelle. Ceci est autorisé par la loi (à partir d'une profondeur allant jusqu'à 5 mètres). Il suffit de creuser environ 2 à 3 mètres pour accéder à des gisements aux caractéristiques plus ou moins acceptables. La deuxième option consiste à collecter de l'argile dans le ravin le plus proche, sur une rive escarpée d'une rivière, etc. Cela n'est plus autorisé par la loi, mais est pratiqué partout. Et la troisième option est d'acheter de l'argile dans un magasin ou chez des fabricants de poêles, mais vous devrez déterminer ses qualités et la préparer de la même manière que si vous l'aviez vous-même extraite.

Alors, on va dans un ravin, au bord d'une rivière, ou on creuse dans un trou dans le jardin. Si vous regardez la structure d’une carrière d’argile en coupe transversale, vous verrez un certain nombre de couches. La couche supérieure est généralement fertile, avec une grande quantité de matière organique et de résidus végétaux. Même si son composant principal est l’argile, elle ne nous convient définitivement pas. Les couches requises se trouvent en dessous. Peut-être sous une couche de roches sédimentaires, peut-être sous un loam (argile à très forte teneur en sable). Nous descendons beaucoup plus bas - 1,5 à 2 mètres plus profondément que le bord inférieur de la couche fertile. La couleur de l'argile souhaitée peut être n'importe laquelle - du blanchâtre et gris au rouge. Ce n’est pas important, les caractéristiques sont importantes.

La teneur en graisse des couches d'argile augmente de haut en bas. Idéalement, le matériau devrait provenir des couches intermédiaires. Ici, en règle générale, il existe des argiles à teneur moyenne en matières grasses et elles sont optimales pour la solution principale. Pour la chamotte, vous devrez prélever une certaine quantité d’argile très légère et grasse dans les couches les plus basses.

Détermination de la teneur en matières grasses sur place

Nous déterminons sur place la teneur en matières grasses. Prenez un morceau d'argile d'une certaine couche (plus petite qu'un poing). Nous nous mouillons la main, pressons la grosseur et essayons de la pétrir. On attend que l'eau soit absorbée. Répétez jusqu'à ce que l'argile devienne plastique. On enroule la balle, on commence à la comprimer d'en haut et d'en bas avec deux plaques lisses et régulières (morceaux de bois, métal, etc.). Au fur et à mesure que le processus progresse, des fissures commencent à apparaître. S'ils ont commencé à apparaître seulement après que la masse a été comprimée d'un tiers, alors la solution est soit normale, soit huileuse et cette couche peut être utilisée. Si avant, l’argile est fine, il vaut mieux essayer autre chose, car le broyage du sable est une tâche longue et très fastidieuse, qui nécessite beaucoup d’eau.

À partir de la ou des couches sélectionnées, vous devrez prélever environ 5 à 6 kilogrammes d'argile. Ils sont nécessaires pour déterminer la quantité de sable dans le mortier pour la pose du four. L'essentiel est de ne pas oublier quelle argile vient de quel endroit et de ne pas la mélanger.

Sable et eau

Vous pouvez bien sûr acheter du sable. Il est généralement vendu divisé en fractions. Vous en aurez besoin d'au moins deux - 0,7-0,9 mm et 0,15-0,25 mm. Ils sont requis dans un rapport de 1:2.

Pour économiser de l'argent, on peut également trouver du sable aux mêmes endroits où se trouvent des dépôts d'argile. Si vous avez la chance de trouver du quartz blanc, il peut être utilisé pour n'importe quelle solution, et du feldspath jaune broyé, qui ne convient pas à la maçonnerie de la chambre de combustion, mais convient à d'autres pièces.

Vous avez besoin d’eau douce ou complètement dessalée et purifiée. Vous pouvez collecter et décanter l’eau de pluie à l’avance, ou acheter/collecter de l’eau purifiée. Il est important qu'il soit mou ou moyennement dur (dureté pas plus de 10 points). Une grande quantité de sels dégrade considérablement la qualité de la solution.

Préparation du sable

Si vous avez extrait le sable vous-même, vous devez d'abord le tamiser à travers un tamis à mailles fines (1-1,5 mm). Cela sépare les grosses impuretés et les débris. Le sable tamisé contient de nombreuses créatures vivantes et impuretés d'alumine, ce qui peut détériorer considérablement la qualité de la solution. Vous pouvez vous en débarrasser en les lavant. Un appareil spécial est conçu à cet effet.

Prenez un tuyau d'un diamètre de 150 à 200 mm. Sa longueur est trois fois supérieure à son diamètre (450-600 mm). Un drain est formé en partie supérieure, l'eau est fournie par le bas. Le récipient est rempli au 1/3 de sable, la pression de l'eau est réglée pour que le sable tourbillonne dans la partie supérieure, mais ne s'écoule pas. Rincez jusqu'à ce que l'eau propre commence à s'écouler, en attendant encore 5 à 10 minutes pour être sûr.

Le sable lavé est disposé sur une toile cirée, une bâche ou tout autre matériau dense, dans un conteneur. Vous pouvez le sécher, vous pouvez l'utiliser humide, mais lors du pétrissage, il faut tenir compte de son taux d'humidité.

Déterminer les proportions

Vous devez travailler avec les échantillons d'argile sélectionnés - sélectionner la quantité de sable, les vérifier, rejeter les pires, laisser les meilleurs. Trop d’échantillons peuvent vous dérouter. Si les tests de kolobok étaient donnés résultats différents, laissez celui dans lequel des fissures sont apparues après avoir été comprimé d'un tiers. Dans ce cas, il y a de fortes chances que vous ayez trouvé des gisements auxquels vous n'aurez rien à ajouter. Il suffit de le diluer avec de l'eau jusqu'à obtenir la consistance souhaitée. Le gain de temps est énorme.

Si vous ne parvenez pas à vous décider avec certitude, laissez deux ou trois échantillons au maximum. Cela représentera déjà un grand nombre de lots et de nombreux tests.

Quelle quantité de sable faut-il dans le mortier pour la pose d'un poêle ?

Puisque nous avons apporté de l'argile normale ou huileuse de la carrière (si tout a été fait correctement), nous devons déterminer la quantité de sable qu'il faut y ajouter. Cela ne peut être fait qu’expérimentalement. La procédure est la suivante :

On laisse tout sécher, pas dans un courant d'air, sans accès soleil. Au bout de 2 jours, on enroule une corde de chaque lot autour du manche de la pelle et on regarde le nombre et la profondeur des fissures qui apparaissent. Dans une composition normale, la croûte séchée et la partie légèrement intérieure encore humide devraient se fissurer. Chez une personne maigre, il y a de nombreuses fissures et elles sont très profondes, chez une personne grosse, elles sont plutôt superficielles. Nous choisissons donc des formulations à teneur normale en matières grasses.

Pour confirmer nos hypothèses, nous testons les secondes saucisses d'argile. Nous les tirons par les extrémités sur les côtés, les déchirant. Pour une composition normale, l'épaisseur au point de rupture doit être d'environ 1/5 de l'original (si l'épaisseur était de 15 mm, alors le diamètre au point de rupture sera de 3 mm).

Ces tests donnent généralement deux ou trois composition adaptée. Après avoir rejeté ceux qui ne conviennent pas, les petits pains et les gâteaux sont laissés sécher. Cela prend jusqu'à 20 jours. Ensuite, nous les laissons tomber d'un mètre de hauteur, voyons quelle composition s'avère la plus forte - ce sera la meilleure.

Pendant longtemps? Oui. Mais c'est le seul moyen de trouver le mortier le plus durable pour la pose d'un poêle. Si vous n'avez vraiment pas le temps, vous pouvez sauter ces tests. Mais il faudra absolument vérifier si la teneur en matières grasses de la solution est correctement choisie. Ceci est réalisé après dilution avec de l'eau (décrite dans le paragraphe « Contrôle qualité »).

Combien d'eau

Dans le secteur des poêles, il est important que le mortier pour la pose du poêle contienne également viscosité optimale, qui dépend de la quantité d'eau. Nous faisons un lot test à partir de la moitié réservée. Faites-le tremper, passez-le au tamis, ajoutez du sable selon la proportion trouvée. Si vous n’arrivez pas à remuer correctement, ajoutez un peu d’eau.

Ils mélangent l'argile avec une planche ou une « veselka » - une planche rabotée en forme de petite rame. Une fois l’homogénéité atteinte, nous effectuons un test simple.

Nous prenons une truelle et la passons le long de la surface de la solution avec son bord. Si la marque reste « irrégulière », ajoutez un peu d’eau en remuant bien. Si les bords du sillon flottent, cela signifie que beaucoup d’eau a été versée. Il faut attendre que l'eau se stabilise et apparaisse à la surface. Ensuite, il peut être collecté. La deuxième façon consiste à pétrir encore un peu de la solution manifestement « sèche » et à tout mélanger. De consistance normale, la solution d'argile sous la truelle a une surface lisse, les bords des rainures gardent leur forme.

Contrôle qualité et stockage

Après avoir mélangé un lot test de mortier d'argile pour la pose du poêle, nous le testons à nouveau :

• Prenez une truelle, mettez-y un peu de solution et tournez-la à 180°. Une solution normale pend calmement dans cette position, une solution fine (beaucoup de sable) tombe.
• Faites pivoter la truelle avec la solution de 90° (bord vers le bas). Une solution normale glisse et tombe lentement, laissant une fine pellicule d'argile presque transparente sur le métal. Si la solution est grasse, elle glisse difficilement ou laisse une couche épaisse sur le métal.
• Nous prenons deux briques. On applique une couche de mortier de 2-3 mm sur l'une, on met la seconde et on la tapote avec une truelle, comme lors de la pose. Laisser agir 7 à 10 minutes. Nous prenons la brique supérieure et la soulevons. Si la deuxième brique pend et ne tombe pas même en cas de secousses actives, alors le mortier a été bien fabriqué.

Si tous les tests se sont bien déroulés, vous pouvez mélanger une grande quantité de mortier d'argile selon les proportions trouvées. La solution d'argile finie peut être emballée dans des seaux ou versée dans des fûts et fermée avec un couvercle. Sous cette forme, sans modifier les caractéristiques de qualité, il peut être conservé pendant des mois.

Caractéristiques de préparation de solutions pour d'autres parties du four

Comme cela a déjà été dit, pour poser un bon poêle en brique pour sauna, en plus de l'argile, vous aurez besoin de deux mortiers supplémentaires : avec de la chamotte pour le foyer et avec du ciment ou de la chaux. pour tuyau et base.

Comment préparer une solution avec de la chamotte

Préparer le mortier pour la pose du foyer poêle à sauna vous devez choisir l'argile des couches les plus basses - très grasse. Il est généralement presque blanc, gris clair ou légèrement jaunâtre. Du sable ou du mortier d'argile réfractaire est ajouté à l'argile trempée et frottée (doit être acheté au magasin). Vous aurez besoin de beaucoup de sable et cela coûte cher. Pour économiser de l'argent, il peut être mélangé avec du quartz (blanc) dans un rapport 1:1.

L'argile étant évidemment grasse, les lots de tests sont réalisés en ajoutant une grande quantité de sable à la fois - à partir des 3/4 ou plus. Lors du mélange de cette solution, des exigences élevées sont imposées à la qualité de l'eau - elle doit avoir une dureté ne dépassant pas 8 points. Lors de la préparation du mortier de chamotte, il vous suffit de déterminer la quantité de sable requise. Les tests de résistance sont inutiles, la chamotte est garante des qualités requises.

Est-il possible d'utiliser un mortier prêt à l'emploi pour la pose d'un foyer avec de la chamotte ? C'est possible, mais cela coûte beaucoup d'argent et vous en aurez besoin de beaucoup.

Mortier de chaux ou de ciment-chaux

Base et peluches du four cheminée fabriqué à partir d'une solution avec une augmentation résistance mécanique- avec ajout de chaux et/ou de ciment.

Pour préparer une solution à base de chaux, vous avez besoin de pâte à base de chaux. Pas de peluches auto-éteintes, mais une masse pâteuse fabriquée par des professionnels. C’est le matériau sur lequel il vaut mieux ne pas lésiner. Il est conseillé de l'acheter prêt à l'emploi, conditionné dans des contenants hermétiques (vérifier la date de péremption). Lorsque vous éteignez vous-même les peluches, des particules de chaux vive restent dans la pâte. Pendant le fonctionnement, ils absorbent la vapeur d'eau, s'éteignent et déchirent les coutures. Il est donc plus conseillé d’utiliser une pâte à base de citron vert toute prête et de bonne qualité.

Pour préparer le mortier de chaux, vous pouvez utiliser du sable auto-extrait, tamisé au tamis d'un maillage de 1 mm. Il n'est pas nécessaire de le rincer, car la chaux détruira tous les êtres vivants microscopiques et les impuretés d'alumine n'affecteront pas non plus la résistance de la solution. Si le sable est acheté, sa fraction est de 0,7 à 0,9 mm. Vous pouvez utiliser n’importe quelle eau potable, y compris l’eau du robinet. Il n'y a aucune exigence de rigidité, mais eau de traitement Il ne peut toujours pas être utilisé avec des impuretés.

Préparation du mortier de chaux pour le poêle

Ouvrez le récipient et pétrissez la pâte à l'aide d'une palette en bois bien rabotée. Vous commencez à ajouter du sable par portions, pour obtenir sa répartition uniforme dans toute la masse. La quantité « de départ » de sable est 1/2 du volume de chaux. Après avoir tout mélangé, regardez le plaisir. Une solution est considérée comme normale si la couche de solution à la surface mesure 2-3 mm, avec d'éventuels petits tubercules et stries. S'il reste à la surface une couche très fine, presque transparente, à travers laquelle même le bois est visible, la solution est fine (trop de sable). Si la couche est large et meuble, il n'y a pas assez de sable, la solution est trop grasse.

Le mortier de chaux peut être malaxé à l'aide d'une perceuse, mais la teneur en matière grasse doit être testée à l'aide de bois raboté. C'est ainsi que la teneur en matières grasses est déterminée le plus précisément.

Pour déterminer les proportions de mortier de chaux, on prend plus de sable, mais le taux de plasticité demeure. Les experts amènent d'abord la solution à un léger « gras », en ajoutant jusqu'à 5 parts de sable pour 1 part de pâte, puis la mettent aux normes en ajoutant de la pâte propre. DANS dans ce cas La solidité du joint est assurée précisément par les grains de sable, et la chaux ne fait que les coller entre eux.

Nous vérifions la viscosité (quantité d'eau) à l'aide de deux briques. Nous posons environ 3-4 mm de mortier sur l'une, la deuxième brique sur le dessus, en tapotant légèrement avec le manche d'une truelle, nous la nivelons. Un cordon de mortier d'environ 1 à 2 mm d'épaisseur doit se former sur les côtés. S'il reste debout et ne s'écoule pas, tout va bien. La solution a été correctement mélangée. S'il n'y a pas de rouleau, la solution n'est pas expulsée, vous devez ajouter un peu d'eau. Si au contraire le rouleau flotte, il y a trop d'eau, ajoutez de la pâte (du sable, comme convenu, a été placé le long de la bordure maximale dans les limites de plasticité, donc une petite quantité de pâte ne fera pas mal).

Mortier ciment-chaux

La proportion de ciment dans cette solution est très faible. Pour une part de ciment, prenez au moins 9 parts de pâte de chaux (et pas plus de 15). Qualité ciment - de M200 à M600. Plus il est élevé, moins ce composant est nécessaire, mais la résistance du mortier augmente lors de l'utilisation de ciment de haute qualité. Vous pouvez utiliser une composition adhésive prête à l'emploi pour fours comme additif. Son composant principal est du ciment de haute qualité.

Toute la difficulté est que cette solution a une durée de conservation courte : elle doit être utilisée dans les 45 minutes suivant le début du mélange. Par conséquent, il est nécessaire de mener des expériences avec la quantité de sable et d'eau sur un lot test (toutes les actions sont similaires à la détermination de la composition de la chaux). Lors du mélange du mortier ciment-chaux de travail pour la pose du four, tous les composants pré-mesurés sont rapidement mélangés dans un certain ordre. Matériel prêt immédiatement mis au travail.

Vous pouvez mélanger la solution avec la même palette ou utiliser une perceuse avec un accessoire. La procédure de mélange est la suivante :

• Tout d'abord, ajoutez de l'eau à la chaux (si cela est nécessaire selon les résultats du test), remuez jusqu'à consistance lisse. Mélanger au batteur pendant environ 2-3 minutes, manuellement pendant 10-15 minutes.
• En continuant de remuer, ajoutez la proportion requise de ciment en un mince filet. Après avoir atteint l'homogénéité de la composition, remuez encore plusieurs fois.
• En continuant de remuer, ajoutez progressivement du sable. Après avoir versé tout le volume requis, remuez encore quelques fois. La solution est prête à l'emploi.

Toutes ces subtilités ont été développées expérimentalement. La technologie est différente de celle utilisée par nos ancêtres. Ils battent de l'argile. Pour la pose d'un simple poêle de cuisine, de l'argile brisée suffit, mais un poêle de sauna, avec ses conditions de température, nécessite un bon mortier solide.

Le four est posé compositions diverses, mais le plus souvent des solutions à base d'argile sont utilisées. Il est combiné avec du sable ordinaire ou réfractaire. Le premier sert à la pose de la majeure partie de la structure, et le second est introduit dans la composition de la chambre de combustion. Pour préparer une solution de pâte à four de haute qualité, vous devez préparer correctement les composants et choisir les bonnes proportions.

Vendu dans les quincailleries ou préparé de vos propres mains. Lorsqu'il est possible d'obtenir de l'argile, le mélange est pratiquement gratuit. Une solution d'argile et de sable est la principale, puisqu'elle est utilisée pour la pose de la quasi-totalité du four. Une exception est un tuyau de cheminée avec fondation, car la résistance à l'humidité du mélange obtenu est assez faible.

Une solution de four à base de sable et d'argile interagit bien avec la cuisson briques d'argile. Il a une résistance moyenne, résiste au feu et, surtout, ne permet pas aux gaz de pénétrer dans la substance. Un autre avantage est la possibilité d'une utilisation secondaire. La solution n’a aucune limite de durée de conservation. Il peut être dilué avec de l'eau et réutilisé.

Argile

La base de la solution du four, qui, lorsqu'elle est « extraite » indépendamment, nécessite la détermination correcte de la teneur en graisse. Une humidification régulière avec de l'eau et un pétrissage à la main ne suffisent pas. Un contrôle plus approfondi doit être effectué. Cela peut être fait de différentes manières, mais l'un des plus simples et des plus accessibles consiste à pétrir 2 à 3 litres d'argile à l'aide d'une palette avec de l'eau ordinaire.

Lorsque la masse résultante adhère presque complètement au gabarit, cela signifie que l'argile a une teneur élevée en graisse et doit être artificiellement épuisée en ajoutant du sable. Si l'argile reste en petites mottes sur l'outil, elle est idéale pour la solution et ne nécessite aucun « ajout ».
Cette étape peut être poursuivie en mélangeant directement le mélange de maçonnerie, mais l'argile doit d'abord être nettoyée. Ceci s'applique également au sable, qui doit être lavé.

Préparation de l'argile

L'argile correctement sélectionnée doit être pré-nettoyée, ce qui améliorera considérablement la qualité du matériau. Il suffit de tamiser la matière sèche à travers un tamis à mailles de 2-3 mm. Ensuite, il est trempé, posé en couches de 15 à 20 cm, versé dessus avec de l'eau, puis mélangé un jour plus tard avec l'ajout d'une petite quantité de liquide. Au bout de 24 heures supplémentaires, le mélange complètement gonflé est à nouveau soigneusement agité. C'est cette argile qui est utilisée pour la préparation ultérieure de la solution du poêle.

Nettoyage du sable

Les matériaux en vrac achetés sont généralement vendus lavés, mais ils nécessitent aussi le plus souvent formation complémentaire. La présence d'inclusions étrangères réduit la qualité du mortier de maçonnerie et affecte donc la qualité des joints, ce qui ne devrait pas être autorisé. Il suffit de tamiser le sable acheté en magasin à travers un tamis fin à alvéoles de 1 à 1,5 mm, mais le sable obtenu indépendamment nécessitera un rinçage supplémentaire sous haute pression d'eau.
DANS échelle industrielle le sable est nettoyé des composants organiques par chauffage à des températures élevées, auxquelles le matériau en vrac sèche parfaitement. Vous pouvez le faire chez vous, mais seulement lorsque vous réalisez vous-même une installation spéciale, ce qui n'est pas pratique pour aménager une seule structure.

Comment sont choisies les proportions ?

De 1 à 5 parties de sable lavé et purifié sont placées sur une partie d'argile, ce qui implique que la quantité exacte est obtenue expérimentalement. Tout d'abord, un lot expérimental est réalisé, puis, en fonction de la consistance obtenue, du sable ou de l'argile est ajouté. Le rapport idéal 1:1 ne convient que dans les cas où l'argile est tout à fait normale, c'est-à-dire qu'elle n'est ni grasse ni épuisée. Malheureusement, lorsqu'il est extrait de vos propres mains, il est assez difficile de trouver quelque chose de similaire.
Le bon mortier à four à base d’argile doit être en plastique. Il doit glisser facilement d'une truelle lisse et absolument propre. Le mélange obtenu doit être vérifié pour la qualité de l'adhérence. Il est appliqué sur la brique préalablement trempée. Le mortier est posé en une couche uniforme de 5 mm d'épaisseur, puis une autre brique est placée dessus et bien pressée. Une demi-heure plus tard, ils vérifient. Cela devrait montrer à quel point les deux matériaux structurels adhèrent.

Argile réfractaire pour briques et mortier en argile réfractaire

Haute qualité et bonne compo permet de maintenir la brique inférieure lorsque la structure est suspendue, c'est-à-dire en l'air.

Vérification de la consistance de la solution

Pour vérifier l'exactitude du pétrissage, il faut y tremper une truelle propre imbibée d'eau :

• Si la solution colle à la surface de l'outil, cela signifie que l'argile est trop grasse et une petite quantité de sable doit être ajoutée au mélange.
• Lorsque le mélange ne colle pas à l'outil, la teneur en matière grasse est normale, mais la plasticité n'est pas suffisante. Cet indicateur peut être augmenté en ajoutant de l'argile à haute teneur en matières grasses.
• La présence d'eau en saillie dans la solution après décantation indique que le mélange est trop pauvre. La composition peut être corrigée en réduisant la composante sable par l'introduction d'argile grasse ou ordinaire.

Chaque fois que vous changez de mélange, vous devez à nouveau abaisser l'outil jusqu'à obtenir la consistance idéale.

Mortier d'argile réfractaire

Conçu pour la pose de foyers. Il diffère de l'habituel par son degré accru de résistance à la chaleur. Capable de résister à des températures comprises entre 1 200 et 1 300 degrés Celsius. Pour le mortier utilisé pour la maçonnerie principale de la structure, ce chiffre est deux fois inférieur, il ne convient donc pas à la chambre de combustion, où les joints formés sont exposés à des températures extrêmement élevées.
Le sable réfractaire confère à la composition une résistance à la chaleur. Mais, étant donné que la base reste argileuse, cela permet de préparer la solution en gros volumes. Il suffit d'ajouter un peu d'eau au mélange préparé, et vous pouvez réutiliser le mélange pré-préparé s'il est déjà devenu plus visqueux que nécessaire.

Sable réfractaire

L'argile réfractaire est appelée argile frittée totalement dépourvue d'humidité. Le sable réfractaire est généralement obtenu en broyant des briques en argile réfractaire, c'est-à-dire à partir de ferraille. Le matériau en vrac est considéré comme plus résistant au feu que le sable ordinaire. Il est recommandé de l'ajouter à la solution de pose de la chambre de combustion.
De plus, il interagit bien avec la brique résistante à la chaleur à partir de laquelle il a été obtenu, ce qui permet de créer un lien particulièrement fort. Il ne faut pas lésiner sur ce composant. Il est nécessaire en petites quantités, mais offre la durée de vie la plus longue, ce qui est particulièrement important pour la chambre de combustion.

Préparation de la solution

Pour recouvrir la section du four, utilisez de l'argile à teneur modérée en graisse. Il peut être blanc, gris, en argile réfractaire. S’il est trop gras, il est « drainé » en ajoutant de la chamotte ou du sable de quartz. Le pétrissage se fait dans un rapport de 1:1.
Lorsque la structure en cours de construction ne présente pas une charge thermique élevée, la maçonnerie peut être réalisée avec du mortier sans ajout de sable en utilisant uniquement de l'argile réfractaire. Une composition similaire convient pour chauffer une plaque de cuisson conventionnelle, un four russe ou hollandais.
Utiliser deux ingrédients consiste à pétrir selon le schéma habituel :

• l'argile est nettoyée, trempée pendant deux à trois jours et soigneusement mélangée ;
• L'étape suivante consiste à ajouter du sable et à amener la solution à une consistance homogène.

Si nécessaire, ajoutez plus de sable. Habituellement, les proportions sont prises telles que l'argile réfractaire représente 30 % et le sable réfractaire - 70 %. Pour les structures construites à partir de briques réfractaires, la solution est préparée dans un rapport de 3:1.

Solutions pour fours : variétés, méthodes de mélange

Mélanges de ciment-gypse.

Les qualités positives des mortiers de ciment et de gypse sont possédées par les mélanges gypse-ciment, qui ont un temps de prise et de durcissement court et forment une pierre à haute résistance 3 à 4 heures après le mélange du mélange.

La présence de minéraux de clinker de ciment contribue à augmenter la résistance de la pierre de gypse-ciment lors du durcissement dans des conditions aqueuses, ce qui distingue les mélanges de gypse-ciment des solutions de gypse.

La perméabilité de la pierre de gypse-ciment 4 heures après le mélange ne dépasse pas (5-9) 10 -3 μm 2 , et après 24 heures - 0,5 10 -3 μm 2 .

Les solutions de ciment-gypse sont préparées en mélangeant du gypse et du ciment-ciment sous forme sèche, puis en mélangeant le mélange obtenu avec une solution retardatrice ou en mélangeant une solution de gypse mélangée à une solution retardatrice et une solution de ciment-ciment.

Étant donné que les solutions de ciment-gypse ont une courte période de transition d'une structure de coagulation thixotrope à une structure de condensation-cristallisation forte, elles peuvent être recommandées pour couvrir de grandes sections d'absorption caverneuses et hautement fracturées du puits de forage.

Les mortiers de ciment d'argile sont préparés à partir de ciment de ciment, de bentonite et d'accélérateurs de prise en mélangeant les composants secs puis en les mélangeant ou en ajoutant de la bentonite au mortier de ciment. La présence de particules d'argile dans le mélange favorise une croissance plus rapide de la structure.

Les ciments en gel sont obtenus en mélangeant du ciment-ciment dans une solution d'argile d'une densité de 1,04 à 1,06 g/cm 3 . Pour obtenir des mélanges de ciment en gel épais, du carbonate de sodium est ajouté à la solution d'argile (2,5 à 3 kg pour 1 m 3 de solution).

Conçu pour isoler les zones d'absorption intense mortier de ciment argilo-ciment à indice de perte de fluide élevé (TRVV) . Il est obtenu en mélangeant un mortier de ciment de faible densité de 1,35-1,45 g/cm 3 et un mortier d'argile lesté d'une densité de 1,18-1,2 g/cm 3 dans un rapport de 1:2 (pour les zones d'absorption plus complexes 1 : 1). Pour augmenter la capacité de branchement solutions de jointoiement ajouter des charges inertes. Pour préparer le TRVV, il est conseillé d'utiliser une solution d'argile qui n'a pas été traitée avec des réactifs chimiques réduisant la perte de liquide. TRVV a une viscosité et un taux de filtration élevés, de sorte que le filtrat pénètre dans la formation et que la zone perméable proche du puits est obstruée par du ciment, des particules d'argile et des charges introduites dans la solution. La capacité de colmatage du détendeur sera proportionnelle au volume de charge présent dans le mélange. Le TRVV est recommandé pour une utilisation dans les roches fracturées.

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Comment calculer les proportions d'argile, de sable et de ciment dans un mortier ciment-argile ?

Je vais recouvrir le poêle en métal des bains publics avec des briques. Pas proche, mais avec un écart d'environ une demi-brique. Je pense que même avec un tel écart, la maçonnerie deviendra très chaude.

Argile réfractaire - qu'est-ce que c'est et comment est-elle utilisée ?

En conséquence, les briques ne peuvent pas être posées sur un simple mortier de ciment. Il faut faire une combinaison : argile + sable + ciment. Mais je ne connais pas les proportions. Dis-moi s'il te plaît !

Pour poser des briques autour du poêle, vous devez calculer correctement les proportions ; si vous avez de la chance et que quelqu'un dans votre région l'a déjà fait, vous n'aurez pas à vous amuser !

Tout d’abord, nous creusons l’argile en nous assurant qu’il n’y a pas de terre noire ni de racines. Nous creusons autant que nécessaire à un seul endroit à la fois.

Deuxièmement, on prend environ un demi-litre d'argile et on le remplit d'eau pour l'absorber, on le laisse gonfler pendant une journée, puis on le remue bien et on forme une boule (gâteau), on le laisse 2-3 jours au soleil, voir le résultat. Si des fissures apparaissent, alors il faut ajouter du sable, on regarde les fissures pour voir combien :

Si les fissures sont petites, alors poncez : 1 part de sable pour quatre argiles, si les fissures sont grandes, 1 part de sable et 2 argiles, si l'argile se fend et s'effrite en séchant, puis une à une.

Il faut 1 part de ciment pour 3 parts de sable, c'est-à-dire que le ciment est calculé à base de sable !

Donc un exemple : nous avons découvert que l'argile est assez grasse et se fissure, mais ne se désagrège pas (option du milieu), ce qui signifie que la composition est à moitié argileuse avec du sable et ciment avec du sable Il est important de mesurer non pas en poids, mais en unités de mesure, par exemple des pots d'un litre !

On prépare de l'argile mesurée, par exemple des pots de 10 litres, on l'humidifie et on la laisse gonfler pendant une journée, puis on prend la moitié du volume d'argile (sable tamisé) 5 pots et on prend un tiers du sable pour ciment - environ 1,5 pot.

Mélangez soigneusement le sable et le ciment à l'état sec et versez petit à petit en remuant dans l'argile gonflée (évacuez l'excès d'eau non absorbé de l'argile et ajoutez-en si nécessaire en remuant).

Auparavant, la solution était pétrie avec les pieds dans des bottes en caoutchouc, car c'était très difficile avec les mains.

La solution doit être utilisée fraîchement préparée, il est donc préférable de mélanger autant que possible, mais il n'y aura rien pour l'argile trempée et le ciment, respectivement, sont également stockés séparément.

Pour préparer une solution d'argile, l'argile doit d'abord être trempée dans l'eau pendant une journée. Puis, en ajoutant progressivement de l'eau, amener à la consistance d'une crème sure. Si vous sentez que la solution s'est avérée liquide, laissez-lui le temps de se déposer, puis égouttez l'excès d'eau. C'est maintenant au tour du sable, ajoutez-le par portions en mélangeant bien. Composition de la solution d'argile : argile 1 part, sable 3-4 parts. Mais pour augmenter sa résistance, il faut ajouter du ciment M400 à la solution. Pour 10 litres de solution préparée, 1 kilogramme de ciment est ajouté. Dissolvez d’abord le ciment dans l’eau, en l’ajoutant lentement et en remuant constamment, puis combinez-le avec le mortier d’argile.

Utiliser le mortier ciment-argile dans l'heure.

Le mortier ciment-argile peut être différentes marques, selon la marque de ciment achetée, cela déterminera la quantité d'argile et de sable à ajouter à la solution.

Mortier grade M25 : pour 1 part de ciment M400 ou M300 prendre 0,7 part d'argile et 8 parts de sable,

si ciment M250, M200, M150, M100 - argile 0,7, 0,5, 0,3, 0,1, sable 5, 5, 3,5, 2, respectivement.

Qualité de mortier M50 : par part de ciment M500 ou M400, argile 0,7 parts et sable 7,5 et 6 respectivement.

Les proportions de la solution dépendent directement de la teneur en matière grasse de l'argile, il est donc nécessaire de tester expérimentalement la résistance de la solution en préparant d'abord plusieurs lots avec enregistrement des proportions, puis de tester leur impact, la composition qui sera le plus fort est ce que vous devriez utiliser.

Il se prépare ainsi :

• une partie de l'argile est remplie d'eau (on ajoute de l'eau à l'oeil, car l'argile peut avoir humidité différente) mélanger un peu la composition et laisser poser une journée pour que l'argile absorbe l'eau...
• après une journée de débourbage, s'il y a beaucoup d'eau, alors égouttez l'excédent, mélangez le reste du mélange pour obtenir un mélange crémeux...
• Passez ensuite le tout au tamis pour éliminer les morceaux non trempés...
• mélanger l'argile trempée avec du sable, le sable doit être pris dans une proportion de 2 à 4 parties d'argile (il est préférable de préparer 5 échantillons 1:2 ; 1 :2,5 ; 1 :3 ; 1 :3,5 ; 1 :4 )…
• Ensuite, vous devez mélanger la solution obtenue avec du ciment (de préférence avec du mortier de ciment pré-préparé) dans une consistance pour 100 kg de ciment - 1 mètre cube.

  mètre de solution, il faut donc mesurer le mélange dans un récipient et calculer la proportion...

Par exemple, pour enduire un poêle, nous préparons un mélange composé d'une part d'argile, d'une part de ciment, de deux parts de sable et d'une petite quantité d'amiante, de chaux ou de gypse (un dixième). Mais pour la maçonnerie elle-même, nous utilisons tous les mêmes composants, mais sans les trois derniers. Les experts recommandent également d'ajouter cent cinquante grammes de sel supplémentaires (par seau) à la composition obtenue, ce qui augmentera la résistance de la solution finie.

Ou vous pouvez, sans réfléchir longtemps, acheter une argile ou un mélange spécial prêt à l'emploi dans le magasin. Voilà comment ça s'appelle : argile réfractaire(moulu), en gros sacs de vingt kilogrammes. Composition spéciale pour poser un poêle.

Pour un bain, vous pouvez utiliser un mortier chaux-sable. Proportions 1:2 - 1:3 (chaux : sable).

Les proportions du mortier argilo-ciment sont de 1 : 0,15-0,2 : 3-5 (argile : ciment : sable).

Une volonté assez répandue parmi les propriétaires de maisons de campagne est de construire un véritable système de chauffage dans leur maison. bâtiment en brique de manière indépendante, soulève naturellement un grand nombre de questions concernant le travail. L'un d'eux concerne le type de mortier nécessaire pour la pose du poêle.

En effet, beaucoup dépend de la composition de la solution : dans quelle mesure la maçonnerie sera réalisée, quelle sera la durabilité et la sécurité de fonctionnement du poêle lui-même, et si la structure finie peut devenir une décoration intérieure. Par conséquent, avant de procéder au choix d'une composition de maçonnerie, vous devez vous familiariser avec des informations sur certaines des nuances de son utilisation.

Les principales nuances prises en compte lors de la préparation du mortier de maçonnerie

• Pour une construction de haute qualité d'un four, il est nécessaire de préparer non pas une, mais plusieurs solutions, en tenant compte du domaine de leur application.
• La solution du four doit être préparée avec habileté. Cela ne fonctionnera pas de mélanger du mortier d'argile-sable ou de ciment comme il se doit, car il faut prendre en compte les conditions dans lesquelles il sera utilisé :

- la température et les charges mécaniques que subira le poêle, ainsi que l'influence de facteurs atmosphériques externes sur la section ouverte du conduit de cheminée ;

- différence de température dans les différentes zones de la structure du four. Ainsi, dans le foyer, la température s'élève à 950÷1000 °C, à l'embouchure de la cheminée - jusqu'à 50 °C, et autour des fondations, dans le sol environnant, elle est seulement d'environ zéro.

Bien sûr, le moyen le plus simple serait d'acheter un composé sec dans une quincaillerie et d'en faire une solution. Cependant, il faut tenir compte du fait qu'il y a 100 briques par pose taille standard posé à plat, vous aurez besoin d'environ 20 litres de composition, soit environ deux seaux. Selon le modèle de poêle choisi, sa construction nécessitera de 500 à 2000 briques, hors tuyau de cheminée et hors disposition de la fondation. Par conséquent, après avoir examiné les prix dans les magasins et calculé la quantité de matériaux requise, beaucoup réfléchissent à élaborer leurs propres solutions.

Sur cette base, il convient de répondre à quelques questions qui se posent traditionnellement concernant le mélange de maçonnerie :

1. Où pouvez-vous vous procurer indépendamment le composant le plus important du mortier pour la pose d'un four - l'argile, économisant ainsi une jolie somme sur son achat ?
2. Comment déterminer la qualité du matériau et son aptitude à la fabrication de mortier de four ?
3. Comment choisir les bonnes proportions du mélange, en fonction de la qualité du matériau disponible ?
4. Comment se passe la préparation ? composants solution?
5. Comment bien pétrir ?
6. Quels ingrédients, outre l’argile, peuvent être utilisés pour la maçonnerie ?

Vous devez d’abord comprendre quelles solutions sont utilisées pour la maçonnerie dans différentes zones de la structure du four.

Solutions pour la pose de différentes sections du four

Quelle composition de mortier choisir pour que la maçonnerie soit fiable et que ses joints ne se fissurent pas ?

Ce diagramme divise la structure du four en sections distinctes numérotées, qui méritent d'être parcourues, déterminant la solution pour chacune d'elles :

1 – Fondation monolithique fours. Il est constitué de mortier ciment-sable renforcé et a la même profondeur que les fondations des murs de la maison. Très une condition importante Lors du choix d'un emplacement pour installer le poêle, sa distance par rapport aux murs porteurs est importante. Les fondations de la structure de chauffage et du bâtiment ne doivent pas être reliées, et encore moins reliées les unes aux autres, car elles rétrécissent différemment.

2 – L’étanchéité est posée sur la fondation durcie et renforcée. Habituellement, on choisit pour cela un matériau de toiture, qui est posé en deux ou trois couches. La pose de ce matériau ne nécessite aucun mortier.

3 – Les deux premières rangées de maçonnerie constituent généralement la base de toute la structure et nécessitent donc une précision et un soin particuliers lors de leur pose. La fiabilité de la maçonnerie du reste du four dépend de la qualité de leur installation. Les fondations et les rangées inférieures du bâtiment ne subissent pas de charges thermiques importantes, c'est pourquoi du mortier de ciment-chaux ou même de chaux peut être utilisé pour poser cette partie du four.

5 – Dans la zone de stockage de chaleur de la structure du four, le chauffage de la brique et du mortier atteint 550÷600 degrés. De plus, cette zone de la structure est exposée aux effets agressifs des produits de combustion chauds, c'est pourquoi un mortier argilo-sableux est utilisé pour la pose de briques, qui ne réagit pas avec les produits chimiques.

6 – La zone de combustion du four connaît des températures élevées, pouvant atteindre 1000 degrés, c'est pourquoi du mortier ignifuge argilo-argileux et des briques en argile réfractaire sont utilisés pour cette zone.

7 – Origine du conduit de cheminée. Pour la pose de cet élément structurel, un mortier argilo-sableux est utilisé. La température dans cette zone peut atteindre 350÷400 degrés.

8 – Le peluchage (coupe) du conduit de cheminée se situe sous le plafond de la pièce, avant son passage plancher du grenier. Étant donné que les gaz chauffés à haute température traversent le tuyau dans cette section, celui-ci est également posé à l'aide d'un mortier argilo-sableux.

9 – Passage de canalisations à travers le plancher des combles, qui est très souvent constitué de matériaux inflammables. Par conséquent, une boîte métallique est installée autour du tuyau à cet endroit, qui est remplie d'un matériau ininflammable, tel que de l'argile expansée ou du sable. La maçonnerie est réalisée à l'aide d'un mortier argilo-sableux avec un léger ajout de ciment.

10 – Col de cheminée. Cette zone subit des charges élevées dues aux changements de température, ainsi qu'aux facteurs météorologiques externes, c'est pourquoi un mortier de ciment-sable avec un petit ajout de chaux est utilisé pour sa pose.

11 – La tête du tuyau, ainsi que son col, sont disposés sur un mortier ciment-sable.

Les solutions fabriquées indépendamment et utilisées en combinaison permettront d'économiser jusqu'à 12 à 15 % du coût d'achat de mélanges prêts à l'emploi résistant à la chaleur.

Matières premières pour solution de four

Il faut dire quelques mots sur les matériaux utilisés pour fabriquer les mortiers de maçonnerie pour poêles, car ils doivent également être sélectionnés judicieusement. Ces matériaux comprennent l'argile réfractaire et sable de quartz, argile, chaux et ciment.

La chamotte est une argile réfractaire qui a subi un processus de cuisson à haute température, au cours duquel l'humidité en a été complètement éliminée et le matériau a été amené à un état de frittage.

Le sable réfractaire est fabriqué à partir de briques réfractaires brisées broyées par concassage. Ce matériau rend la solution plus résistante aux températures élevées, il est donc souvent utilisé à la place du sable ou comme additif au mélange destiné à la chambre de combustion, qui est donc recouverte de briques en argile réfractaire résistantes à la chaleur.

Vous n’aurez pas besoin de trop de sable réfractaire, vous ne devriez donc pas lésiner dessus. Il peut être acheté prêt à l'emploi dans les magasins spécialisés.

Argile

L'argile est un minéral à micro-grains qui présente de nombreux avantages tels que la plasticité, la résistance, la résistance à l'eau, une adhérence élevée et l'étanchéité aux gaz. Toutes ces propriétés peuvent être réduites à une seule qualité - la teneur en matières grasses, puisque c'est sur cette base que le matériau est sélectionné. L'argile à teneur moyenne en matières grasses est idéale pour fabriquer du mortier au four. Si le minéral est trop huileux, lorsque l'humidité s'en évapore, la surface se fissure en un maillage fin. Eh bien, lorsque vous utilisez de l'argile maigre, la solution n'aura pas la plasticité et la fiabilité appropriées.

L'argile peut être facilement trouvée dans les environs zone suburbaine, car il est généralement répandu dans n'importe quelle région. Bonnes choses se trouve généralement à une assez grande profondeur, il est donc préférable de le rechercher sur les berges abruptes des rivières ou dans les carrières, où l'on peut voir ses nombreuses couches exposées.

Sélection d'argile par teneur en matière grasse

Les couches contiennent de l'argile, qui a différentes compositions, par conséquent, dans une carrière ou sur une falaise, il peut y avoir un minéral avec une teneur en graisse différente. À cet égard, lors de la sélection du matériau pour la fabrication du mortier de maçonnerie, vous devez prélever des échantillons sur plusieurs couches, en gardant à l'esprit que plus la couche est haute, plus l'argile qu'elle contient est grasse.

Cependant, si de l'argile trop grasse ou trop maigre est trouvée ou achetée, sa composition peut être ajustée. Par exemple, un minéral gras peut être amené à l'état souhaité en ajoutant un peu plus de sable, et un minéral maigre peut être mélangé à de l'argile plus grasse, achetée en petites quantités spécifiquement à cet effet.

La teneur en matières grasses de l'argile peut être déterminée immédiatement à l'endroit où elle se trouve. Pour ce faire, prenez une poignée de minéral sec, humidifiez-la avec de l'eau et pétrissez-la jusqu'à obtenir un état plastique. Déjà dans votre main, vous pouvez sentir la teneur élevée en graisse de la matière première - donc si l'argile prend la consistance de la pâte à modeler, cela signifie que la matière est grasse. Si, après mouillage et pétrissage, la motte continue de s'effriter, cela signifie que l'argile est fine et qu'il faudra l'engraisser.

Vous pouvez tester la qualité de l'argile à la maison, et ces résultats seront plus fiables que les conclusions obtenues après avoir simplement pressé un morceau de minéral dans votre main. Il existe plusieurs manières d'effectuer un tel contrôle :

• Prenez 0,5 litre d'argile, auquel sont ajoutés 100÷150 ml d'eau. Ensuite, toute la masse est soigneusement pétrie avec vos mains jusqu'à consistance lisse - elle ne doit pas coller à vos paumes. À partir de la « pâte » obtenue, deux boules d'un diamètre de 45 à 50 mm sont roulées et l'une d'elles est écrasée en un gâteau plat. Ils sont ensuite séchés dans conditions de la pièce dans un délai de deux à trois jours.

Si après ce délai des fissures apparaissent sur les échantillons expérimentaux, cela signifie que l'argile est trop grasse et qu'il faut y ajouter un peu plus de sable que ce qui est indiqué dans la recette de fabrication de la solution.

Si aucune fissure n'est détectée et qu'une balle lancée sur le sol d'une hauteur d'un mètre ne se brise pas en morceaux, l'argile convient alors au mortier de poêle en maçonnerie.

• La deuxième façon de vérifier est de pétrir 2 à 3 litres d'argile avec de l'eau à l'aide d'une palette. Si la masse colle à l'outil avec presque tout son volume, cela signifie que l'argile est grasse et nécessite une portion supplémentaire de sable, plus grande que celle indiquée dans la recette.

L'argile qui reste sur la palette en touffes séparées une fois mélangée est considérée comme appropriée pour le mortier de maçonnerie.

• La troisième méthode de vérification peut être considérée comme la plus précise. Elle consiste à mélanger 0,5 litre d'argile avec de l'eau pour former une pâte. Ensuite, une boule mesurant 45÷50 mm est roulée à partir de cette masse. Ensuite, il est placé entre deux planches lisses et pressé doucement jusqu'à ce que des fissures commencent à se former dessus, qui se sont transformées en un gâteau plat.

Lors de l'utilisation de cette méthode de test, la teneur en matières grasses de la matière première est déterminée en observant l'épaisseur des fissures qui apparaissent sur le gâteau et la forme qu'elles prennent.

- Donc, si l'argile est fine, même avec une légère compression, la balle s'effondrera en parties séparées.

— Si une boule d'argile se fissure lorsqu'elle est comprimée sur ⅓ de son diamètre, alors l'argile a une teneur en graisse normale et est parfaite pour faire du mortier au four.

— L'argile très huileuse, lorsqu'elle est comprimée sur la moitié du diamètre initial, ne forme que de fines fissures.

En effectuant de tels tests, vous pouvez immédiatement amener la masse expérimentale à l'état souhaité en y ajoutant du sable ou de l'argile plus riche. Il est recommandé de noter les proportions meilleures options. Une fois le rapport optimal des matériaux déterminé, il sera beaucoup plus facile de formuler n’importe quelle quantité de solution.

Nettoyage de l'argile

Une fois l'argile sélectionnée, elle doit être nettoyée, car après ce processus, les propriétés physiques et mécaniques des matières premières s'amélioreront, ce qui signifie que la maçonnerie elle-même sera de meilleure qualité tant en termes de caractéristiques techniques qu'esthétiques. Le processus de nettoyage peut être effectué de deux manières :

• L'argile sèche est broyée et tamisée à travers un tamis dont les cellules ne dépassent pas 2÷2,5 mm. Cependant, un tel nettoyage n'est pas très pratique, car l'argile ne s'écoule pas aussi librement que le sable et obstruera rapidement les cellules.
• Un meilleur nettoyage sera obtenu si l'argile est d'abord trempée puis frottée à l'état gonflé à travers un tamis sur lequel est tendu un maillage avec des alvéoles de 2,5 à 3 mm.

Le processus de trempage de l'argile peut également être attribué à travail préparatoire, et de toute façon vous ne pouvez plus vous en passer. Si le nettoyage est effectué à sec, le trempage se produit une fois cette opération terminée. Dans le même cas, lorsque l'argile est nettoyée par frottement, un trempage se produit avant le nettoyage et un peu d'eau est ajouté à l'argile frottée humide selon les besoins.

Lors du trempage de l'argile tamisée à sec, elle est versée dans un récipient avec une couche de 150÷200 mm d'épaisseur puis remplie d'eau, qui doit recouvrir complètement la surface du matériau.

La couche suivante de la même épaisseur est posée sur le dessus et également remplie d'eau, puis d'argile et d'eau à nouveau, et ainsi de suite jusqu'à ce que le récipient soit rempli presque jusqu'au sommet. L'argile trempée est laissée gonfler pendant une journée, puis tout le contenu du récipient est mélangé à la pelle. Ensuite, de l'eau supplémentaire est ajoutée à cette masse et le processus de trempage est prolongé de 24 heures supplémentaires. Après cela, l'argile doit être à nouveau soigneusement mélangée et elle sera maintenant prête à préparer le mortier de maçonnerie.

Sable

Sur les berges escarpées, entre les couches d'argile, on trouve une couche de sable adaptée au mortier de poêle. Par exemple, le sable de quartz blanc est parfait pour poser n'importe quelle zone du four, mais le sable jaunâtre ne conviendra pas à la chambre de combustion. Si vous extrayez du sable vous-même, sachez que cela nécessite une certaine préparation utilisant une grande quantité d’eau. Si ce matériau est acheté, vous devez alors acheter lavé sable de rivière. Mais même dans ce cas, vous devrez travailler sur la matière.

Le lavage du sable est obligatoire, surtout dans les cas où il a été extrait de manière indépendante. Le processus s'effectue dans l'ordre suivant :

• La première étape consiste à tamiser le sable à travers un tamis métallique dont les cellules ne dépassent pas 1÷1,5 mm. Ainsi, on obtient une masse homogène, débarrassée des grosses fractions et des débris végétaux. Cependant, même le sable tamisé, mais non transformé et non lavé, est saturé de matière organique, dont il doit être débarrassé, car avec le temps, cela peut conduire à la destruction de la maçonnerie.

À l'échelle industrielle, le sable est nettoyé de la matière organique en le chauffant à des températures élevées, auxquelles il sèche bien. À la maison, le sable peut être nettoyé par lavage, mais cette option de nettoyage sera possible si une alimentation en eau est raccordée à la maison, car il faudra beaucoup d'eau et elle doit être fournie sous une pression suffisante. La productivité d'un tel nettoyage est faible, mais en quelques jours, il est tout à fait possible de laver le sable pour la pose d'un poêle.

• Pour effectuer l'opération de rinçage, vous devrez réaliser un dispositif spécial et simple constitué d'un tuyau galvanisé d'un diamètre de 200÷250 mm et d'une hauteur de 600÷750 mm. Un grand récipient ne conviendra pas, car il n'y a tout simplement pas assez de pression dans le système d'alimentation en eau pour le sable qui y est placé. La partie inférieure du tuyau est en forme de cône avec un bec spécial pour y être fixé tuyau d'eau, dont la deuxième extrémité est reliée au système d'alimentation en eau. Un drain est réalisé au sommet du tuyau à travers lequel l'eau sale s'écoulera.
• Le conteneur est suspendu et rempli de sable aux ⅓ de son volume. Ensuite, l'eau est ouverte sous basse pression, dans l'espoir qu'elle puisse soulever le sable à laver. La masse sableuse devrait sembler tourbillonner, mais ne pas disparaître avec eau sale dans les égouts

Le rinçage de chaque portion est effectué pendant environ 7 à 10 minutes, jusqu'à ce que de l'eau claire commence à s'écouler dans le drain.

Lors d'un tel lavage, non seulement la matière organique est éliminée du sable, mais également d'autres impuretés indésirables pour la solution du four.

Ensuite, le sable propre est retiré du récipient de lavage et disposé sur un matériau étalé pour sécher, et la portion suivante est déposée pour le traitement.

Ciment

Le ciment est un liant inorganique qui, mélangé à l’eau, forme une masse plastique. Une fois durci, le mélange à base de ciment devient dur, mais assez cassant. Par conséquent, pour obtenir une plus grande résistance, le ciment est mélangé avec du sable et parfois, pour augmenter la ductilité, de la chaux y est ajoutée.

Le ciment possède un marquage numérique, qui indique la résistance du prototype coulée de ciment lorsqu'elle est comprimée, elle peut varier de 200 à 600 kg/cm². Le ciment de qualité M400 convient à la maçonnerie de poêles et à la construction de fondations.

La composition du ciment comprend généralement des ingrédients supplémentaires - du gypse et du clinker finement broyés, obtenus à partir de la masse de matière première d'argile et de calcaire par cuisson avant frittage. Ces composants confèrent au ciment les qualités nécessaires aux travaux de maçonnerie : haute adhérence, ductilité, résistance, etc.

Prix ​​​​du ciment M400

ciment M400

Citron vert

La chaux est une substance minérale blanche obtenue en brûlant du calcaire. Sa composition chimique est l'oxyde de calcium.

La chaux éteinte est utilisée comme additif aux mortiers, ce qui les rend plus plastiques et leur permet de durcir uniformément.

Caractéristiques des solutions et leur réalisation

En plus de connaître les caractéristiques des différents composants, il est nécessaire de disposer d'informations sur l'effet obtenu lorsqu'ils sont mélangés, c'est-à-dire sur les caractéristiques des solutions finies, ainsi que sur la technologie de leur préparation.

Tableau des consommables pour la fabrication des mortiers de pose de poêles les plus couramment utilisés :

Mortier argilo-sableux

Le mortier argilo-sableux peut être appelé le principal, puisque c'est sur lui que est posée la majeure partie du four. Ce matériau est le plus abordable, même si vous devez l'acheter en magasin. Mais, en règle générale, ses composants se trouvent littéralement sous vos pieds, et si vous décidez d'extraire l'argile vous-même, cela ne coûtera pratiquement rien.

Le mortier d'argile interagit bien avec les briques cuites, également à base d'argile, et possède des qualités particulières idéales pour la pose d'un poêle :

• force moyenne;
• résistance à la chaleur jusqu'à 1100 degrés ;
• résistance au feu absolue;
• densité maximale du gaz, c'est-à-dire la capacité de résister à la pénétration des gaz dans l'épaisseur de la substance ;
• tout le mortier sur lequel la maçonnerie a été réalisée, à l'exception du four, peut être réutilisé ;
• Le mélange fini de mortier argilo-sableux peut être utilisé pendant une durée illimitée après son mélange, car il peut, si nécessaire, être dilué avec de l'eau et mélangé à nouveau.

Les inconvénients de cette solution incluent sa faible résistance à l'humidité, il n'est donc pas recommandé de l'utiliser pour construire une fondation et construire une cheminée.

Les proportions d'argile et de sable pour la solution sont déterminées en fonction de la teneur en matières grasses de la première, selon les techniques décrites ci-dessus.

L'argile bien infusée et trempée est soigneusement mélangée à l'aide d'une pelle ou en piétinant, c'est-à-dire avec les pieds. La masse doit être absolument homogène, sans grumeaux ni inclusions individuelles. Tout en mélangeant l'ingrédient principal, du sable propre et tamisé y est progressivement versé et un peu d'eau est ajouté si nécessaire. En fin de compte, la solution doit être en plastique et glisser facilement sur une truelle propre et lisse.

De plus, l'adhérence du mélange doit être immédiatement vérifiée - pour ce faire, la solution est appliquée sur la brique trempée en une couche uniforme de 5 mm d'épaisseur et une deuxième brique est placée dessus, qui est doucement pressée. Après 30 minutes, vous pouvez vérifier dans quelle mesure les deux briques ont bien collé. Si le mortier est de haute qualité, la brique inférieure doit rester sur la brique supérieure même si la structure est suspendue.

La bonne consistance de la solution est vérifiée comme suit :

• Une truelle propre imbibée d'eau est plongée dans la solution mélangée préparée de consistance normale, et si la solution y colle, l'argile est trop grasse. Dans ce cas, il faut ajouter un peu de sable au mélange, puis mélanger à nouveau et refaire le test.
• Si la solution est préparée avec une consistance normale, mais qu'après avoir été laissée sans agitation pendant un certain temps, de l'eau apparaît à la surface, cela signifie que le mélange a une faible teneur en matières grasses, c'est-à-dire qu'il s'est avéré trop maigre. Une telle solution peut être corrigée en y ajoutant de l'argile plus grasse ou ordinaire, modifiant ainsi les proportions de matériaux, c'est-à-dire réduisant la quantité de sable dans sa composition.
• Si la teneur en graisse de la solution est normale, mais que lorsque vous y plongez une truelle propre, la masse n'y colle pas du tout, vous devez alors rendre le mélange plus plastique en ajoutant une petite quantité d'argile grasse.

Vidéo : un exemple visuel de préparation d'un mortier argilo-sableux

Mortier d'argile réfractaire

Cette solution a une résistance thermique accrue et peut supporter des températures allant jusqu'à 1200÷1300 degrés, elle est donc utilisée pour la pose de la chambre de combustion, où elle sera constamment exposée à des températures élevées. Le composant principal de la solution étant l'argile, elle peut également être utilisée après un long mélange, en ajoutant de l'eau à la composition si nécessaire.

Lors de la préparation du mortier pour la pose des parois de la chambre de combustion, les matériaux suivants sont utilisés :

• Argile. Ici, de l'argile grise, blanche ou réfractaire avec une teneur normale en matières grasses peut être utilisée.
• Si la teneur en graisse est trop élevée, elle est diluée avec un mélange de sable de quartz et de chamotte, pris dans un rapport 1: 1.
• Si un poêle avec une charge thermique modérée est en cours de construction, par exemple un poêle hollandais, un poêle russe ou un poêle ordinaire, une solution d'argile réfractaire peut être utilisée pour poser le foyer, sans ajouter de sable.

Dans le cas où la solution est composée de deux ingrédients, prenez 30 % de chamotte et 70 % de sable réfractaire. Son pétrissage se fait de la même manière que la composition argilo-sableuse :

• L'argile est nettoyée et trempée pendant 2-3 jours, puis soigneusement mélangée.
• Le sable est progressivement versé dans la masse bien mélangée et la solution entière est mélangée jusqu'à consistance lisse.
• De l'eau est ajoutée à la solution si nécessaire.

Il est également nécessaire de prendre en compte que si le four est entièrement construit à partir de briques réfractaires en argile réfractaire, la solution est alors composée d'argile réfractaire et de sable réfractaire dans des proportions de 3 : 1.

Le mortier de chaux est fabriqué à partir de pâte de chaux et de sable, dans un rapport de 1 : 2 ; 1:4 ou 1:5, selon la teneur en matière grasse du citron vert. Cette composition coûtera plus cher qu'un mortier argilo-sableux, car chaux devra être acheté au magasin.

La solution prête à l'emploi est généralement utilisée pour disposer les deux premières rangées dans l'ordre du four. Il présente les caractéristiques suivantes :

• la résistance au feu et la résistance à la chaleur sont inférieures à la moyenne, car elles peuvent résister à une chaleur ne dépassant pas 450÷500 degrés ;
• la résistance est supérieure à celle d'un mélange d'argile ;
• le paramètre de résistance du gaz est inférieur à celui de l'argile ;
• la solution est non hygroscopique, c'est-à-dire qu'elle n'absorbe pas l'humidité.

Le mortier de chaux doit être utilisé dans les trois jours après le gâchage, car il perd alors de manière irréversible une partie de son qualités positives, et la maçonnerie dessus deviendra peu fiable.

Le mortier de chaux est mélangé dans l'ordre suivant :

• La pâte au citron vert est placée dans un récipient, de l'eau y est ajoutée, puis le contenu est pétri jusqu'à consistance lisse, approximativement jusqu'à la consistance d'une crème sure épaisse.
• L'étape suivante consiste à faire passer cette composition à travers un tamis métallique dont les alvéoles ne dépassent pas 2÷2,5 mm. Les gros éléments de sédiments restant à la surface du tamis peuvent être doucement essuyés à travers le maillage.
• Ensuite, du sable est ajouté à la solution selon les proportions et le mélange est à nouveau soigneusement mélangé.

Il est très important de se rappeler que vous ne pouvez pas l'utiliser pour fabriquer mortiers chaux vive, car lorsqu'elle réagit avec l'eau, elle peut déchirer les joints de maçonnerie.

Mortier ciment-sable

Le mortier de ciment est composé de ciment de qualité M400 et de sable purifié et tamisé, dans des proportions de 1 : 3 à 1 : 6, selon le domaine d'application de la composition.

Ce matériau est le plus populaire, bien qu'il ait beaucoup prix élevé. Il se caractérise par une résistance et une fiabilité élevées, mais il n'est pas recommandé de l'utiliser pour la construction de l'ensemble du four, car il ne possède pas la « mobilité » nécessaire à cette structure, contrairement aux mortiers d'argile et de chaux. Généralement, du mortier ciment-sable est utilisé pour construire les fondations et la section de cheminée située à l’extérieur du bâtiment.

Un tel mélange ciment-sable est capable de durcir et de gagner en résistance aussi bien à l'air qu'à l'intérieur. Elle n'a pas peur humidité élevée et commence à prendre dans toutes les conditions dans les 40 à 45 minutes après le mélange. Le durcissement et la maturation complets du mortier posé se produisent dans un délai pouvant aller jusqu'à 28 jours, en fonction de l'épaisseur de la couche et du domaine d'utilisation du matériau.

Par exemple, une fondation creusée à 500÷600 mm dans le sol sera prête pour la construction d'un four au plus tôt dans un mois. Il faudra beaucoup moins de temps pour que les joints de la maçonnerie sèchent, puisque leur épaisseur ne sera que de 5 mm.

Pour la production de mortier de maçonnerie, les proportions sont de 1 : 5 et pour la construction de la fondation - 1 : 3. La préparation est effectuée dans l'ordre suivant :

• Du sable et du ciment tamisés dans les proportions requises sont placés dans le récipient où la solution sera mélangée, puis ce mélange est bien mélangé sous forme sèche.
• Ensuite, de l'eau est progressivement ajoutée au mélange fini sous agitation constante. La solution doit avoir la consistance d'une crème sure épaisse, vous devez donc essayer de ne pas verser d'excès d'eau dans le mélange. Si cela se produit et que la solution s'avère trop liquide, une petite quantité de ciment sec est ajoutée à la masse et elle est à nouveau bien mélangée.

Si le domaine d'application du mortier de ciment nécessite une résistance, mais moins de rigidité, on utilise alors des compositions dans lesquelles le ciment fonctionne en tandem avec d'autres matériaux.

Le mortier ciment-argile réfractaire est mélangé de la même manière que le mortier ciment-sable, mais en diffère par ses qualités, qui lui permettent d'être utilisé pour la construction des parois de la chambre de combustion.

Un tel matériau a un prix assez élevé, mais cela est justifié, car le mélange obtenu présente des caractéristiques particulières :

• la résistance thermique de la solution est comparable à celle de la composition argile réfractaire ;
• la résistance au feu est moyenne, mais tout à fait suffisante pour une utilisation lors de la pose de la chambre de combustion ;
• densité de gaz élevée, comparable à celle d'une solution d'argile.

Après le mélange, la masse doit être travaillée dans les 40 à 45 minutes, car le ciment durcit et la solution perd rapidement ses qualités d'origine.

Mortier ciment-chaux

Ce mortier sera un peu plus cher que le mortier de chaux, mais il sera également beaucoup plus résistant et une très petite quantité de ciment sera ajoutée à la masse totale.

Le mortier ciment-chaux est fabriqué à partir de ciment, de pâte de chaux et de sable purifié. Les matériaux sont pris dans des proportions différentes, mais lors de l'utilisation du ciment M400, le rapport est généralement de 1 : 0,2 : 3. Cette solution est rarement utilisée et certains artisans n'y posent, en principe, que les deux premières rangées de la commande.

Tableau des proportions de matériaux, en fonction de la marque de ciment et de la marque souhaitée de la solution obtenue :

Le mortier de ciment-chaux ne peut pas être utilisé dans d'autres zones du four, car il ne peut résister à des températures que jusqu'à un seuil de 220÷250 degrés et a également une très faible densité de gaz.

Cette solution peut être utilisée dans les 45 à 60 minutes après le mélange. Par la suite, il commence à durcir et devient moins élastique, vous ne devez donc pas mélanger une grande quantité de la composition - il est préférable de la préparer en petites portions.

Le mortier ciment-chaux est mélangé dans l'ordre suivant :

• La pâte au citron vert est diluée avec de l'eau jusqu'à obtenir la consistance d'une crème sure épaisse et mélangée jusqu'à consistance lisse.
• Le ciment sec est mélangé à du sable.
• Ensuite, le mélange sec est introduit dans le mortier de chaux en un mince filet, sous agitation continue. Il est préférable de travailler ensemble ici - l'un verse le mélange ciment-sable et l'autre mélange soigneusement tous les composants.

Séparément, il faut dire quelques mots sur la pâte au citron vert. Il est fabriqué à partir de chaux éteinte - ce matériau est vendu dans les quincailleries, généralement dans des emballages hermétiquement fermés. Vous ne devriez pas économiser sur cet ingrédient en achetant de la chaux vive, car l'amener à l'état souhaité est un processus plutôt laborieux et, dans une certaine mesure, même dangereux. Et si vous effectuez l'extinction à la chaux de manière incorrecte, vous pouvez endommager davantage la maçonnerie des rangées inférieures, dont dépend la fiabilité de l'ensemble de la structure du four.

Quelle est la conclusion générale ? Avant de commencer les travaux de construction d'un poêle, vous devez tout réfléchir attentivement et dresser une liste de tous les matériaux requis pour une maçonnerie de haute qualité. Si vous respectez la recette et la technologie recommandées pour mélanger les solutions, vous pouvez facilement les préparer vous-même, économisant ainsi une somme d'argent décente.

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Prix ​​​​du mélange de maçonnerie pour poêles

mélange de maçonnerie pour fours

Et à la fin de l'article - une autre recette pour préparer le mortier de maçonnerie, comme conseil d'un maître poêle en exercice. vous pouvez le découvrir en suivant le lien.

Il n’y a pas de bagatelles dans le métier de boulangerie. Le processus de construction d'un four à briques est vérifié depuis des siècles ; tout écart affectera inévitablement son fonctionnement ultérieur. L'un des plus étapes importantes Ce processus est la préparation du mortier de maçonnerie, la résistance et la durabilité de la future structure en dépendent. Comment préparer et mélanger correctement l'argile pour la pose des poêles sera décrit dans ce document.

Préparation du mélange de la solution

Pour commencer, il convient de noter qu’il existe actuellement le moyen le plus simple et le plus rapide de préparer correctement l’argile pour la pose d’un poêle. La méthode est pratique pour les débutants dans le secteur des poêles ou pour les personnes qui ont décidé de construire une fois un poêle en brique chez elles et de ne jamais y revenir. De nos jours, il existe un mélange prêt à l'emploi pour la pose de poêles en sacs, vous devez en acheter une quantité suffisante et le mélanger selon les instructions sur l'emballage.

Il est clair qu'une telle solution d'argile pour la pose de poêles coûtera un joli centime, et si elle est mal faite, même le mélange de construction prêt à l'emploi peut être mal malaxé. Par conséquent, il est toujours utile de se familiariser avec le processus traditionnel de préparation du mélange de maçonnerie. Et cela commence par l’extraction d’argile naturelle, disponible dans votre région. La meilleure façon de l'extraire est de creuser des sols prêts à l'emploi, de ravins ou de tranchées sur les berges des rivières.

Conseil. Vous ne devez pas utiliser d'argile du plus couches supérieures, où se trouvent de nombreuses impuretés organiques, à cause desquelles conception future peut perdre de la force.

Après avoir déterré les matières premières de la solution et les avoir déplacées vers le chantier de construction, vous devez la verser dans un récipient approprié (tonneau ou grande auge) et diluer l'argile avec de l'eau. Le rapport minimum est de 1 partie d’eau pour 4 parties d’argile en volume. Cette procédure est appelée trempage et dure 1 à 2 jours, après quoi la solution doit être soigneusement mélangée jusqu'à l'état d'une pulpe liquide homogène, mieux encore à l'aide d'un agitateur électrique. La pulpe obtenue est filtrée à travers un tamis à alvéoles de 3 x 3 mm, éliminant les impuretés et les cailloux.

Il n’est pas toujours possible d’extraire le sable de la même manière, car on n’en trouve pas partout, il est donc plus facile d’utiliser du sable importé. Pour que le mélange d'argile pour la maçonnerie réussisse, le sable doit être sec et propre et humide. En conséquence, le sable est séché si nécessaire puis passé au tamis à mailles fines (1-1,5 mm). Les composants du mortier de maçonnerie sont prêts.

Comment préparer le mortier de maçonnerie ?

Il y a point important. Il n'y a pas de proportions claires de composants pour mélanger la solution ; vous devez les déterminer vous-même. Le fait est que l'argile contient déjà du sable en une certaine quantité ; s'il y en a peu, alors elle est considérée comme grasse, et lorsqu'il y en a beaucoup, elle est considérée comme maigre. En conséquence, les proportions peuvent être différentes - de 1 : 2 à 1 : 5 en volume.

Note. La première place dans le rapport de toute solution est toujours le liant, dans notre cas l'argile. La deuxième place indique la quantité de filler (sable).

Pour terminer la maçonnerie, il est nécessaire de maintenir un rapport argile/sable tel que la solution s'avère avoir une teneur moyenne en graisse. Pour ce faire, il est recommandé d'effectuer un lot de test dans l'ordre suivant :

• prenez un seau ordinaire et remplissez-le environ au tiers de pulpe d'argile.
• Remplissez l'espace restant dans le seau avec du sable et mélangez soigneusement, en ajoutant de l'eau si nécessaire.
• Vérifiez l'état de la solution en en mettant une petite quantité sur une truelle et en la retournant. Dans ce cas, le mélange ne doit pas tomber de la truelle. Ensuite, l'outil est tourné de 90º et ici la solution doit glisser lentement de la surface, comme le montre la photo :

Lorsque le mélange de maçonnerie se comporte conformément à la description, la proportion d'argile et de sable est maintenue à l'avenir. Si la solution tombe de la truelle à l'envers, vous devez y ajouter de l'argile et répéter le test. Si le mélange colle à la truelle à la position 90º, cela indique qu'il est trop gras et nécessite l'ajout de sable.

Un mortier trop gras se fissurera après séchage, et un mortier mince n'apportera pas une résistance adéquate à la maçonnerie. C’est pourquoi il est si important de bien préparer l’argile.

Quant à la quantité d’eau, elle est également déterminée expérimentalement lors du processus de mélange. Un mélange épais ne remplira pas bien les pores des briques et le joint sera trop épais. Le liquide se répandra et n'assurera pas une adhérence normale entre les briques, et l'ajout du mélange ne fera qu'entraîner une augmentation de la consommation d'argile, mais pas la résistance du joint. Pour ce faire, vous devez vérifier la solution en exécutant surface plane truelle et étudiez la marque laissée.

Sur la photo n°1, le mélange est trop épais, la trace vient avec des larmes, il faut ajouter un peu d'eau et bien mélanger l'argile. Photo n°2 - la rainure flotte rapidement sur les côtés en raison de la grande quantité d'eau, l'argile doit se déposer un peu, après quoi l'excès d'eau peut être évacué. Une solution correctement préparée est présentée sur la photo numéro 3. La façon dont l'argile est mélangée dans la pratique est montrée dans la vidéo :

Argile réfractaire pour maçonnerie

Une solution d'argile naturelle et de sable est utilisée pour la pose de poêles à basse température - jusqu'à 1000 ºС. Quand plus est fourni haute température dans la chambre de combustion, de l'argile réfractaire est utilisée pour la maçonnerie et les parois de la chambre de combustion sont en briques réfractaires. À propos, ce dernier est fabriqué à partir de la même argile réfractaire (kaolin).

Dans ce cas, la solution de travail peut être préparée de deux manières :

• achetez de l'argile kaolin sèche et mélangez selon les instructions ;
• prenez du sable de chamotte et mélangez-le avec de l'argile naturelle, comme décrit ci-dessous.

Remuer une solution d'argile réfractaire, vendue en sachets, ne sera pas difficile, il suffit de surveiller sa fluidité pour ne pas en faire trop avec de l'eau. Pour préparer selon la deuxième méthode, vous devez acheter de la chamotte (mortier) sous forme de sable et d'argile réfractaire blanche ou grise. Les proportions sont les suivantes :

• argile réfractaire – 1 partie ;
• argile ordinaire - 1 partie;
• argile réfractaire – 4 parties.

Sinon, l'argile réfractaire pour la maçonnerie est préparée de la même manière que l'argile simple. L'essentiel est de maintenir la teneur normale en matières grasses de la solution afin que votre four ne se fissure pas.

Conclusion

Une argile correctement mélangée pour la maçonnerie du poêle est la clé d'une longue durée de vie du futur poêle. Contrairement à mortiers de ciment, l'argile ne durcit pas, mais sèche simplement et n'a pas une telle résistance. Par conséquent, il est très important de choisir les proportions correctes de tous les composants.