Béton lors de l'utilisation de sciure de bois comme charge sur ligne de béton plus proche des classiques que l'arbolite.

Il s'agit de la présence de sable dans le béton de sciure de bois.

Peu importe à quel point l'arbolite et le béton de sciure sont de composition similaire - il y a une différence, et c'est parfois indispensable.

Nous n'analyserons pas les différences, nous ne considérerons en détail que le béton de sciure de bois lui-même.

Il existe des types de béton de sciure de bois :

• isolation thermique (densité moyenne de 400 à 800 kg/m3) ;
• de construction(densité moyenne de 800 à 1200kg/m3).

Comme tout autre béton, le béton de sciure de bois gagne surtout en résistance à la chaleur et à l'humidité, car l'humidité ne s'évapore pas rapidement et va à la formation de pierre de ciment.

avantages

Les principaux avantages du béton de sciure de bois sont :

1. Le bon marché des principaux composants.
2. Facilité de fabrication.
3. Durabilité des bâtiments.
4. Respect de l'environnement.
5. Excellente protection thermique.
6. Technique de fabrication et d'application développée au cours de décennies d'utilisation.

Inconvénients

Le principal inconvénient est un seul : toutes les sciures ne s'adapteront pas pour ce truc. Si, dans le cas du sucre, les copeaux ont été retirés lors de la maturation, et selon le rapport du volume des copeaux et de la surface spécifique des copeaux, la décomposition des sucres n'a pas beaucoup affecté le ciment, alors dans le cas du béton de sciure de bois, le processus de décomposition des sucres affecte fortement le ciment lui-même à l'intérieur du bloc.

Fabrication

Dans le processus de production de béton de sciure de bois, il est important de prendre uniquement la sciure de bois la plus appropriée de ces types de bois dans lesquels la teneur en sucre est minime... Candidats optimaux pour une seconde vie des déchets dans le béton de sciure :

• Pin;
• Bouleau;
• peuplier.

Le mélèze, malgré ses caractéristiques élevées en termes de densité et de résistance est à la toute dernière place, avec la teneur en sucre la plus élevée.

Si un épicéa commence à prendre de la force deux semaines après la prise, la fin se produit quelque part le quarantième jour après la production. Mais pour le mélèze ce délai est beaucoup plus long : de trente jours au début de la prise de force à cent quarante à la fin.

Tous travaux sur béton de sciure monolithique doit être fait au printemps pour que tout soit fini à l'automne. En raison des sucres émis, il est préférable d'amener la sciure de bois à l'état de air frais, y compris l'arrosage de la sciure de bois avec de l'eau afin d'éliminer les restes de décomposition du sucre.

Quelques lavages à l'eau fourniront déjà à la sciure de bois une condition acceptable pour une utilisation dans le processus de fabrication du béton de sciure de bois. Structure de sciure de bois lors du stockage en vrac, il ne permettra pas aux processus de décomposition et de combustion de commencer. Comme ils ne sont pas compressés, il n'y a pas besoin d'avoir peur de l'humidité.

Composition

Toute marque de béton de sciure contient :

• ciment;
• sable;
• chaux;
• sciure.

Différences de proportions observé uniquement dans le rapport des composants du mélange.

Chaque marque de béton de sciure a ses propres proportions.

Composants

Nous préparons le béton de sciure de bois de nos propres mains. Proportions de composants par 1m3 Mélange prêt afficher sous forme de tableau :

Comme vous pouvez le voir, avec une augmentation de la quantité de ciment, le but des blocs est plus limité à la construction de bâtiments non résidentiels. Cela est dû à la variation du coefficient conductivité thermique des blocs, annulant tous les efforts pour chauffer le bâtiment. Lors de l'utilisation de blocs de la marque M10, le coefficient est de 0,21, ce qui est un très bon indicateur.

Pour la nuance M15, ce coefficient est de 0,24, ce qui n'est causé que par une légère augmentation des exigences de résistance, respectivement, et une augmentation de la quantité de ciment pour obtenir un bloc solide pour la construction une maison à deux étages... Pour le bloc M25, le coefficient est déjà proche de 0,39, ce qui est deux fois plus élevé que pour le bloc M10. Cela signifie que le bloc M25 est deux fois plus froid, mais à partir de là de grands locaux peuvent être construits.

Le juste milieu pour le béton de sciure de bois est celui des bâtiments d'un étage.

Proportions

Les proportions de sciure de béton sont indiquées dans le tableau :

En termes de volume, cela signifie ce qui suit. Lors de la fabrication du béton de sciure de bois :

1. Marques M10 :
   • ciment 0,5 seaux;
   • poncer un peu plus d'un seau (seau avec toboggan);
   • sciure un peu plus de 3 seaux.
2. Marques M15 :
   • cimenter un peu plus de 0,5 seaux;
   • sabler 1,5 seaux;
   • sciure de bois près de 4 seaux.
3. Marques M25 :
   • ciment 0,5 seaux;
   • poncer un peu moins de 1,5 seaux;
   • sciure de bois 3 seaux avec deux glissières.

Il est important de suivre exactement cette recette, car c'était travaillé pendant des décennies, beaucoup plus tôt que le béton de bois. Le manque de progression en quantité et en proportion ne doit pas être gênant. Les composants fonctionnent différemment dans chaque cas.

La chaux éteinte en tant que composant est utilisée à la fois comme moyen de désucrage de la sciure de bois et de contournement de cette étape, en introduisant la quantité requise de peluches dans le mélange.

Préparation du mélange

Étonnamment, le plus moyen facile la préparation du mélange est manuelle. Lors de la préparation du béton de sciure de bois de vos propres mains, les bétonnières ne fonctionneront pas... En raison de la légèreté de certains composants, ils risquent de rester sur les parois de la bétonnière, ou simplement de flotter au-dessus de l'eau. Tout ordre de chargement.

Vous pouvez d'abord :

1. diluer le ciment dans l'eau;
2. ajouter du sable, de la sciure et de la chaux.

Autre variante :

1. mélanger la sciure de bois avec de la chaux;
2. ajouter du sable et du ciment;
3. diluer avec de l'eau.

Peu importe ce que les autres disent, il n'y a absolument aucune différence dans l'option que vous choisissez.

À la suite des travaux, un mélange homogène se forme, dans la structure duquel se trouvent du sable et du ciment. Ce sont ces deux composants qui forment pierre de ciment... La chaux neutralise les sucres lorsqu'ils sont libérés de la sciure de bois, et la sciure de bois elle-même est la charge. Classique en béton léger.

Mélange à la machine de béton de sciure de bois possible fonctionnellement, si un agitateur de type forcé est disponible, comme dans la production de béton de polystyrène. Mais même dans ce cas, la séquence n'a pas d'importance, car si la sciure de bois a déjà été traitée à la chaux lors de la préparation, alors ils n'ont plus peur de l'eau.

Béton de sciure à base de liant de plâtre

Séparément, il convient de mentionner un peu mélange où le stuc est utilisé à la place du ciment.

Et que les gens n'aient pas peur de la vitesse de prise du gypse en combinaison avec de l'eau, car ces moments ont déjà trouvé une solution populaire.

Le problème est résolu en ajoutant de l'eau ordinaire à l'eau. détergent, et comme vous le savez, il donne de l'eau en dose mesurée aux molécules de gypse à l'état non hydraté.

Explication : le stuc, tel qu'il est vendu en magasin, a capacité à se combiner avec de l'eau, formant déjà une formule avec elle, et qui est déjà une formation solide, qui n'a pas particulièrement peur de l'eau.

Il n'y a toujours pas de raison de se disputer - s'il est possible de construire des murs extérieurs à partir de blocs à base de gypse.

Selon certains rapports, avec une technologie éprouvée (à portée de main) et lors de la protection des blocs contre influence atmosphérique il est tout à fait possible d'utiliser ces blocs pour la construction de murs extérieurs... Les internes peuvent certainement être construits.

La seule question est dans le prix du liant, mais en termes de volume de sciure et de solidité de la prise, on peut dire que les coûts seront légèrement plus élevés, et le taux de durcissement est quatre à cinq fois plus élevé.

À propos de la taille de la sciure de bois

La taille de la sciure n'a pas d'importance si le liant est disponible en quantité suffisante.

En règle générale, la sciure provient de la scierie et les différences de sciure de la bande et scierie circulaire si insignifiants qu'ils ne sont pas du tout pris en compte.

Ici, les copeaux des machines cylindriques et de calibrage ne partiront plus.

Un mélange homogène ne fonctionnera pas s'il y a des fractions dans le même volume qui diffèrent les unes des autres en volume de plusieurs centaines de fois.

Des caractéristiques du processus - il est important de mélanger de sorte que lorsqu'un morceau du mélange est pris dans les mains et pressé à la main, l'eau ne s'en écoule pas. Bien que la force de chacun soit différente, vous devez aborder ce problème de manière logique. Et après la formation de la masse - pour qu'elle ne s'effondre pas entre vos mains.

Y compris pour ces nuances, la chaux est présente dans la solution. Il offre adhésion mutuelleà la fois entre le sable et le ciment, et entre eux et la sciure de bois.

Malaxage manuel du béton de sciure à la pelle :

Application du béton de sciure de bois

Vraiment populaire materiel de construction depuis est le plus abordable des matériaux par la complexité de la production. Peut-être que les gens remarquent par eux-mêmes un intérêt ondulatoire pour de tels matériaux. Si auparavant le béton de sciure était bonne option pour tout le pays, puis avec la vague du marketing occidental, les gens en quête de mode se sont éloignés du cadre raisonnable du choix.

Seulement maintenant, beaucoup ont commencé à payer pour respect de l'environnement et praticité matériaux de construction, et non quelque chose qui a été conçu pour des conditions climatiques... À partir de béton de sciure de bois, ils sont érigés avec succès :

• maisons jusqu'à trois étages;
• garages;
• hangars;
• dépendances;
• bâtiments technologiques.

Comme tout matériau moyennement hygroscopique, le béton de sciure a besoin décoration extérieure, ainsi que le béton cellulaire et le béton cellulaire.

Si l'on considère le béton de sciure par rapport au béton cellulaire autoclavé, alors l'absorption d'eau de ce dernier est généralement de 200 % de la masse du bloc. Par conséquent, ne soyez pas gêné par la présence de sciure de bois dans les blocs. Un isolant populaire qui a été produit en Allemagne au début du siècle dernier - la laine écologique - est généralement fabriqué à partir de ce qui est collecté dans les décharges.

Par conséquent, il vaut toujours la peine de déterminer lequel est le plus respectueux de l'environnement - béton de sciure de bois avec des ingrédients naturels, ou ecowool avec une hyper-teneur en sels de brome.

Je répondrai à vos questions dans le désordre, mais je répondrai à tout.

Commençons par le film. Cela ne change pas si ce film est perméable à la vapeur ou imperméable à la vapeur. S'il est perméable à la vapeur, il devrait y avoir un espace de ventilation derrière lui (vers la rue). Si ce n'est pas là, l'humidité reste dans la première couche du roseau. Et l'écart technologique là-bas ne fonctionne en aucune façon. Si le film est étanche à la vapeur, alors tout est pareil - l'humidité reste dans la première couche du roseau. Le fait que les fabricants l'aient mis là, mais en même temps ne puissent expliquer clairement ni son fonctionnement ni ses propriétés, suggère que les fabricants, malheureusement, n'ont pas compris comment fonctionne cette conception. Plus loin. Si, comme vous l'écrivez, mettez le film de l'intérieur. Oui, en faisant cela, nous protégerons le mur des vapeurs de la pièce. Mais cela n'a rien à voir avec l'accumulation d'humidité dans le mur en raison du point de rosée. Il y a deux raisons à l'humidité dans le mur. L'un est l'humidité de la pièce (on peut la protéger avec un film). Et le second est l'humidité résultant du fait qu'un point de condensation d'humidité (point de rosée) est situé dans le mur. Cette condensation se produit en raison de la différence de température et de pression, et s'il n'y a pas de vide dans la structure, mais pas de vide, alors cette condensation se produira, même lorsqu'elle est fermée de l'intérieur avec un film. Même si le mur est "enveloppé de papier d'aluminium" à la fois de l'extérieur et de l'intérieur, il y aura toujours de la condensation. car il y a de l'air à l'intérieur, et il y a une différence de pression et de température. Verbeux, mais j'espère qu'elle a expliqué.

Un mur perméable à la vapeur (respirant) ou un mur étanche à la vapeur (non respirant), il n'y a vraiment pas beaucoup de différence. Et en termes de puissance de ventilation aussi. Vous avez vu les chiffres, la différence est dans les 15-20% maximum. Pour être honnête, je suis juste surpris par la combinaison de murs non respirants et d'argile. Et, si je comprends bien, fenêtres en plastique, Donc? Si une maison est construite avec de tels murs pour des raisons d'écologie, de naturel, de naturel, alors quelque chose n'est pas logique pour moi :-). Et si l'argile avec des copeaux n'est qu'un moyen de réduire le coût de construction, alors c'est logique.

En général, pour les captifs (ou membranes), je ne les utiliserais pas du tout dans ce mur.

Sur le plâtre du mur. Je n'ai jamais vu ce tapis de roseau (paille) en direct. Si vous avez vu comment ils sont plâtrés, c'est bien. En effet, si elles sont clipsées et que les fibres sont perpendiculaires à la couche de plâtre, alors celle-ci devrait tenir normalement. Laine minérale pour travaux de plâtrage... Dans le coton ordinaire, les fibres sont parallèles au mur, et dans le coton pour le plâtre, elles sont perpendiculaires, afin que le mélange tienne mieux.

Point de rosée. Je considère que la conductivité thermique pour l'argile est de 0,1 (arrondie à 0,095), pour le tapis de roseau la conductivité thermique à 0,7 (arrondie à 0,065). Le point de rosée est dans la deuxième couche de roseau (en comptant de l'extérieur). Par conséquent, d'autant plus qu'il ne peut être recouvert d'aucun film. Toute l'humidité à partir de là doit être altérée librement à travers les roseaux et le plâtre. En termes de chaleur, d'ailleurs, si l'on compte l'argile par 0,1, alors 300 mm suffisent presque pour Minsk. 300 mm d'argile + 10 mm de roseau, - avec une marge. Et 300 mm d'argile + 200 mm de roseau, - avec une grande marge. Mais je n'enlèverais pas le "superflu" de la conception, car ce sont les coefficients de conductivité thermique "sur papier", et dans ma vie, à mon avis, ils n'ont pas encore été complètement testés.

Elle semble avoir répondu à tout, demandez.

Béton de sciure et blocs de béton en bois Est un matériau de construction léger avec une bonne caractéristiques d'isolation thermique... Ils sont utilisés pour la construction de maisons privées, de dépendances et de clôtures. Le béton de sciure de bois et le béton de bois peuvent être achetés prêts à l'emploi ou fabriqués à la main. Pour la fabrication, vous aurez besoin des mêmes composants que pour les blocs de béton standards, mais avec l'ajout de sciure ou de copeaux. Ils peuvent être à la fois structurels et calorifuges.

Pour les blocs de béton de sciure, vous aurez besoin de ciment, de sciure, de sable, chaux vive et de l'eau. Le ciment Portland est prélevé à une teneur non inférieure à M300. Il est préférable d'utiliser de la sciure de bois conifères, car ils sont moins sujets à la pourriture. S'ils sont vieux ou obtenus à partir d'un autre bois, ils doivent être préparés. Traiter avec des agents antiseptiques tels qu'une solution de chlorure de calcium et sécher.

La densité des sciures et des blocs de ciment dépend des proportions des composants. Plus il y a de ciment Portland, plus matériau plus solide mais tant pis propriétés d'isolation thermique... Dans le même temps, la résistance aux basses températures, à l'humidité augmente et le risque de corrosion dans les blocs renforcés diminue.

Si vous ajoutez plus de sciure de bois, les blocs de béton en bois retiendront mieux la chaleur, mais utilisez-la pour la construction structures porteuses c'est interdit. En raison de la faible quantité de ciment dans la composition, il aura une faible résistance. Par conséquent, il ne peut être utilisé que comme isolant thermique pour une structure finie. Dans le même temps, aucune fondation supplémentaire n'est requise pour la maçonnerie, car elle est légère.

Blocs d'un mélange de ciment et sciure utilisé pour la construction de structures porteuses et murs intérieurs bâtiments, structures d'enceinte, pour la reconstruction de structures déjà reconstruites, ainsi que pour l'isolation des maisons et des sous-sols.

Caractéristiques positives et négatives

Les avantages du bloc en sciure de bois (ils sont confirmés par de nombreuses critiques données dans le matériel sur):

• facile à traiter - le béton de sciure de bois peut être coupé avec une scie à métaux ordinaire et percé, tout comme le béton cellulaire ou le béton mousse ;
• a de bonnes caractéristiques d'adhérence - pendant le traitement adhésifs la couche de finition y est solidement fixée;
• bonnes propriétés d'isolation thermique;
• légèrement inflammable - avec la bonne technologie la fabrication du béton de sciure de bois est capable de résister à une exposition directe au feu pendant environ trois heures (si la quantité de sciure de bois ne dépasse pas 50% du volume total);
• écologique;
• insonoriser;
• maçonnerie simple;
• longue durée de vie.

Le béton de sciure de bois acquiert la propriété de résistance au feu en enveloppant la sciure de bois avec un mélange ciment-sable. Par rapport au béton avec des granules de polystyrène expansé, les blocs de sciure de bois sont plus ignifuges.

Les inconvénients comprennent Longtemps prendre de la force. Après fabrication, les blocs de construction d'une épaisseur de 20 cm sont laissés pendant 3 mois pour durcir complètement. Ce n'est qu'après cette période que vous pouvez commencer à les poser. Le béton de sciure de bois a une faible résistance à l'eau. Par conséquent, après la construction de la maison, un pare-vapeur doit être installé pour la protéger à la fois de l'intérieur et de l'extérieur du bâtiment.

Comment le faire soi-même ?

Il existe de nombreuses technologies pour fabriquer des blocs de sciure de bois. Non seulement le ciment, mais aussi le gypse ou l'argile peuvent être choisis comme liant. Mais si le matériau en blocs sera utilisé pour la construction de structures chargées (murs), alors du ciment Portland est utilisé. Pour préparer vous-même la solution, il est recommandé d'utiliser une bétonnière, car une consistance complètement homogène est requise.

Selon la technologie établie conformément à GOST, afin de fabriquer des blocs de haute qualité, il sera nécessaire de mélanger les composants dans les proportions suivantes - 1 partie de ciment, 1 sciure de bois, 3 sable et 50% du volume de liant l'eau. Le chlorure de calcium est pris 40 fois moins que la quantité de poudre de ciment. C'est-à-dire que 20 kg de ciment Portland M400 nécessiteront 20 kg de sciure de bois, 59 à 60 kg de sable et 10 litres d'eau. De plus, 0,5 kg de chlorure de calcium est versé. En termes de pourcentage, la sciure de bois devrait représenter près de 55% du volume total de la solution, le sable - 26%, le ciment - environ 12%, l'eau - 7%.

Le sable est utilisé en taille moyenne ou grossière. Dans le même temps, environ 10 % de fraction fine sont ajoutés. Seule de l'eau propre est versée. L'eau potable ou de pluie est préférable, l'essentiel est sans impuretés ni saleté.

Pour fabriquer vous-même les blocs, vous aurez besoin de formes dans lesquelles le mélange s'adaptera. Il est recommandé de les rendre pliables pour faciliter leur retrait matériau fini... Il peut être construit à partir de planches de 20 mm d'épaisseur. À l'intérieur, ils sont recouverts de tôles d'acier afin que l'humidité de la solution ne soit pas absorbée dans caisse en bois... De plus, grâce au métal, le matériau du bloc peut être facilement séparé du moule.

Lors de l'assemblage d'une boîte pour du béton de sciure de bois ou des blocs de béton en bois, il convient de garder à l'esprit qu'après séchage, leur taille diminue. Par conséquent, le moule doit être fait 10 % plus grand que la taille de matériau requise. S'il y a des blocs avec des vides, par exemple, ronds, alors seulement roulé dans un tube est placé dans la boîte à l'avance.

Technologie de fabrication : la sciure est tamisée à travers un tamis et mélangée avec du ciment Portland et du sable. L'eau est versée progressivement. Pour vérifier la qualité, la solution est pressée dans un poing. Il doit se froisser en un morceau, l'eau ne doit pas s'écouler. Si des gouttelettes sont visibles, cela signifie qu'il n'est pas mélangé correctement. Après préparation, la composition doit être gaspillée dans l'heure et demie. Le mélange est placé dans un moule. Tous les 20 cm, il est enfoncé pour compacter et évacuer l'air. Après remplissage, tout est laissé 4 jours. Après cela, il peut être démonté et plié en blocs de matériaux de construction dans une pièce sèche et ventilée pour un durcissement supplémentaire.

Particularités

Pour les blocs de béton en bois, on n'utilise pas de sciure de bois avec du sable, mais uniquement des copeaux; du ciment et divers additifs sont également nécessaires pour améliorer d'autres caractéristiques. Comparé au béton de sciure de bois, ce matériau a des propriétés d'isolation thermique encore meilleures. Il est tout aussi léger, résistant au gel et incombustible. Les blocs sont respectueux de l'environnement, ils sont faciles à couper et à manipuler.

Pour fait maison de tels blocs auront besoin de formulaires. La solution est mélangée dans une bétonnière. Pour fabriquer des blocs de béton en bois, les composants sont mélangés dans les proportions suivantes : 3 parties de ciment, 3 parties de copeaux de bois et 4 parties d'eau. Tout d'abord, des copeaux sont versés dans la bétonnière et de l'eau est versée (pas en une seule fois, seulement à l'état semi-liquide). Du verre liquide est ajouté (1% du total). Une fois que la consistance est devenue homogène, le ciment Portland M400 est versé et le reste de l'eau est versé.

Une fois la solution bien mélangée, elle est placée dans un moule pour blocs de béton bois. Tous les 15-20 cm, le mélange est tassé. Un jour plus tard, si le matériau a durci, il est retiré des moules et laissé à durcir. Après 2-3 semaines, les blocs peuvent être utilisés.

Sciure et blocs de ciment

Maintenant, dans la construction, vous ne surprendrez personne avec les matériaux composites. Ce qui hier coexistait paisiblement, aujourd'hui, avec les nouvelles technologies, se complètent, se confondent. Et par conséquent, on obtient des matériaux qui ont acquis de meilleures caractéristiques de qualité à partir des composants en cours de mélange, voire de nouvelles propriétés en général. Ces matériaux comprennent le bois-ciment. Après tout, nous savons que lors du mélange de solutions, des charges sont nécessaires. Alors pourquoi pas des déchets de bois comme charge ? L'avantage est double : à la fois les déchets iront travailler, résolvant le problème de leur élimination, et le béton deviendra beaucoup plus léger.

Types de matériaux bois-ciment

Étant donné que des matériaux en bois de différentes tailles et structures peuvent être ajoutés en tant que charge, et que l'ajout de ciment et d'autres composants peut être dans des proportions différentes, il peut y avoir plusieurs matériaux bois-ciment. Voici les principaux :

• - béton de bois;
• - fibrolite ;
• - le béton de sciure de bois ;
• - DSP (panneaux de particules liés au ciment) ;
• - xylolite.

Et comme la différence de composition entraîne une différence de propriétés, des matériaux avec des caractéristiques de performance... Cela permet d'utiliser assez largement les matériaux bois-ciment dans la construction.

Arbolit

Il s'agit d'un béton léger composé de copeaux de bois, d'eau, d'additifs chimiques et d'un liant minéral, le plus souvent du ciment Portland. Le concassé est obtenu à la fois à partir d'essences feuillues et résineuses, il est même possible de remplir le béton avec du feu de lin ou de chanvre, de la paille hachée et des tiges de coton broyées.

La technologie de production de béton de bois est la suivante:

1. 1. Déchets de bois les convoyeurs sont introduits dans la déchiqueteuse.
2. 2. Les copeaux résultants sont envoyés dans un broyeur à marteaux.
3. 3. Le convoyeur pneumatique alimente le résultat vers un tamis vibrant, d'où la poussière et les fines particules broyées vont à la poubelle, le matériau broyé grossier est envoyé pour un nouveau broyage.
4. 4. La fraction broyée requise entre dans le bain de trempage, de là à travers le doseur jusqu'au mélangeur.
5. 5. Grâce à d'autres distributeurs différents, le ciment, l'eau et les additifs chimiques sont fournis au mélangeur.
6. 6. Le mélange obtenu dans des moules est compacté avec des presses ou des vibrocompresseurs.
7. 7. Les coffrages en béton de bois sont fournis par traitement thermique et séchage.

L'utilisation du béton bois : cloisons, dalles pour sols, plafonds et revêtements, panneaux muraux grand format, parpaings, etc.

Fibrolite

C'est une dalle faite de copeaux de bois et liant minéral. Plus de jetons 35 cm et largeur 5-10 mm est broyé à l'état de laine. De plus, le processus technologique ressemble à ceci: les copeaux sont minéralisés avec du chlorure de potassium, humidifiés et mélangés à de la pâte de ciment, les plaques sont pressées à 0,4 MPa. Ceci est suivi d'un traitement thermique dans des chambres de durcissement et d'un séchage.

Fibrolite est utilisé à la fois pour la construction de murs et comme matériau de remplissage et d'isolation dans charpentes... Il convient de noter que lors de l'utilisation de panneaux de fibres comme matériau du mur, il doit être plâtré, et là où l'humidité est élevée, il ne peut pas du tout être utilisé.

Béton de sciure

Il s'agit d'un béton léger à base de sable, de ciment Portland et de sciure de bois. La technologie est la suivante : la sciure et les petits copeaux sont versés dans le mélangeur, l'eau y est également fournie à partir de additifs minéraux et le ciment Portland. Tout cela est mélangé, décomposé en formes et compacté. Afin que le béton de sciure de bois durcisse plus rapidement, il est conservé dans des chambres thermiques à une température de 40 à 60 ° C pendant 24 heures.

Le béton de sciure de bois est utilisé pour la production de panneaux et de blocs muraux, utilisés pour la fabrication de sols propres.

Panneaux de particules de ciment

Ce sont les matériaux bois-ciment les plus couramment utilisés. Pour leur fabricationvient des copeaux de bois, puis un mélange lié au ciment est préparé à partir de celui-ci, en mélangeant les copeaux avec de l'eau, du ciment et des additifs minéraux, suivi d'un dosage, d'un moulage, d'un pressage et d'un traitement thermique.

Les panneaux de particules de ciment sont résistants au gel, au feu et à la biorésistance. cela justifie leur application dans la construction de logements préfabriqués. De plus, ils peuvent être utilisés pour travaux de façade et pour la décoration intérieure. ils n'ont pas peur humidité élevée, ont fait leurs preuves dans les travaux de restauration.

Les panneaux de particules de ciment présentent également des inconvénients. La haute densité (jusqu'à 1,4 t/m³) rend difficile le levage des dalles de parement des derniers étages des maisons sans treuils etles forêts. Ils ont également une faible résistance à la flexion, les plaques peuvent se casser. En même temps, ils sont très résistants à la déformation longitudinale, c'est pourquoi ils sont utilisés pour renforcer les charpentes des maisons.

Xylolite

Il se compose d'un liant magnésien, de pigments résistants aux alcalis et de sciure de bois, auxquels sont ajoutés des minéraux finement dispersés : amiante, farine de marbre, talc.

Pendant la production, la sciure est tamisée à travers deux tamis (le reste sur 1 tamis et tamisé à travers le second en processus technologique ne participe pas). Un liant est préparé dans des mélangeurs : d'abord de la magnésite est alimentée, puis des pigments colorants, puis du chlorure de magnésium (comme durcisseur). Ce mélange est introduit dans un autre mélangeur, où il est mélangé avec de la sciure de bois pendant environ 5 minutes.

De plus, les plaques sont formées sous une pression importante (jusqu'à 10 MPa), à haute température (jusqu'à 95°C) elles se solidifient dans les chambres de durcissement. Ensuite, pour un état complet, les dalles sont séchées dans des entrepôts pendant deux semaines. Afin d'augmenter la résistance à l'eau, les dalles sont imprégnées de composés hydrophobes. Le plus souvent, ces planches sont utilisées pour la production de sols.

-

Les blocs muraux de construction en ciment et copeaux de bois, selon GOST 19222-84, sont appelés "produits en béton de bois" et, si nécessaire, peuvent être fabriqués à la maison par eux-mêmes.

Blocs muraux en copeaux et ciment

La technologie de fabrication de blocs de construction à partir de béton de bois a été développée en URSS dans les années 60 du siècle dernier. Un certain nombre d'usines ont été construites et lancées. Cependant, en raison de la "victoire" de la technologie construction de panneaux, ils ont oublié l'arbolite et y sont revenus tout récemment. C'est un matériau de construction unique qui combine d'excellentes propriétés d'isolation thermique, un faible coût et une facilité de fabrication.

Blocs de copeaux et de ciment seuls - recommandations de spécialistes:

• Un mélange de copeaux de bois et de copeaux de bois doit être utilisé comme matière première. Dans le même temps, la teneur en impuretés nocives est réglementée: aiguilles et feuilles pas plus de 5%, écorce pas plus de 10%. Il est permis d'utiliser des copeaux et des copeaux avec une fraction granulométrique de 40x10x5 millimètres et un rapport copeaux: copeaux - de 1: 1 à 2: 1;
• Les copeaux frais et les copeaux de bois contiennent du sucre, par conséquent, afin d'éviter la pourriture et la destruction du bloc, il doit être entraînement spécial... Il y a deux options - l'exposition pour en plein air dans les 4 mois avec un pelletage régulier, ou un traitement avec une solution spéciale : 200 litres de solution de chaux à 1,5 % pour 1 m3 de sciure. Traiter la sciure de bois et laisser reposer plusieurs jours avec un pelletage régulier;
• Des blocs de qualité peuvent être obtenus à l'aide d'une bétonnière mécanique;
• En tant que liant, vous devez utiliser du ciment Portland ordinaire d'un grade non inférieur à M400 et, en tant qu'additifs, utiliser du verre liquide, de la chaux pelucheuse, du sulfate de calcium et du sulfate d'aluminium. Dans ce cas, la quantité totale d'additifs ne doit pas dépasser 4 % en poids du ciment ;
• La meilleure combinaison d'additifs éprouvée pour la production de blocs de béton en bois : un mélange de sulfate d'aluminium et de sulfate de potassium dans un rapport de 50:50, ou un mélange d'oxyde de calcium et de verre soluble dans un rapport de 50: 50%.

Caractéristiques de la production de blocs à partir de copeaux et de ciment

• Avant utilisation, les copeaux et copeaux doivent être passés dans une déchiqueteuse et un concasseur à marteaux, et également triés sur un tamis vibrant ou à travers un tamis à main ;
• La masse finie avec des additifs doit être soigneusement mélangée avec du ciment dans une bétonnière mécanique et ensuite seulement introduite dans les formes préparées. Les proportions des composants sont différentes. V cas général une recette est conseillée : 1 part de ciment Portland, 6 parts d'un mélange de copeaux et copeaux, 2 parts de sable + additifs ;
• Technologie de fabrication d'une forme ou de plusieurs formes. De planches bordées et des barres de bois frappent ou tordent (avec des vis autotaraudeuses) un cadre mesurant 600x300x240 millimètres. Les poignées sont clouées sur les côtés opposés du cadre (barres 250x50x50 mm). A chaque forme, à partir de planches et de barres, une palette est renversée ou tordue. Pour faciliter le retrait du bloc, la surface intérieure du cadre et de la palette est recouverte d'acier galvanisé ou de linoléum.

Technologie de formation de produits

Avant de commencer le remplissage surfaces intérieures les formes sont lubrifiées avec de la graisse, de l'huile de machine ou une solution de séparation spéciale. Ensuite, un mélange de ciment avec de la sciure de bois et des additifs est chargé dans le moule, couche par couche. Chaque couche suivante est enfoncée avec un morceau de barre recouvert d'acier galvanisé ou d'un pilon mécanique vibratoire.

Les formes remplies et enfoncées sont laissées pendant une journée, après quoi les blocs sont soigneusement retirés, placés dans un endroit frais et recouverts Emballage plastique... Par temps chaud, pour éviter le dessèchement, les blocs sont aspergés d'eau. Après 14-20 jours (sous réserve de température environnement 20 degrés Celsius ou plus), les blocs sont prêts à l'emploi.

Fonctionnalités de l'application

• Lors de l'érection de murs extérieurs de bâtiments à partir de blocs de béton en bois, pour éviter la pénétration d'humidité, il est recommandé d'équiper une base en brique ou en béton, à au moins 0,5 mètre de hauteur à partir du niveau de la zone aveugle. Pour cette raison, le surplomb de l'avant-toit du toit surface extérieure les murs doivent également mesurer au moins 0,5-0,6 mètres à installation obligatoire systèmes de drainage pour l'eau de pluie et de fonte ;
• Pour les blocs de maçonnerie, utilisez mortier de ciment nom de marque pas moins de 10 ;
• Les coutures interbloc doivent être de 10 à 15 mm;
• Des blocs de copeaux et de ciment peuvent être utilisés comme couche isolante interne par analogie avec l'adobe (blocs d'un mélange d'argile, de paille et de sciure) ;
• Des blocs de béton en bois ou une masse de béton en bois peuvent être utilisés comme mastic maçonnerie... L'installation est autorisée sur toute la hauteur du sol sans maçonnerie ni renforcement ;
• Si nécessaire, à partir de béton de bois, vous pouvez construire des linteaux pour fenêtre et portes... Un renforcement obligatoire est requis.