CONTRLE NON DESTRUCTIF

Méthode non ferreuse d'essai des joints, des métaux déposés et de base

Avant-propos

1. DÉVELOPPÉ par JSC "Volgograd Research and Design Institute of Chemical and Petroleum Engineering Technology" (JSC "VNIIPT Khimnefteapparatury)

2. APPROUVÉ ET ENGAGÉ DANS L'ACTION Le comité technique N° 260 "Equipements chimiques et de traitement du pétrole et du gaz" Fiche d'agrément datée de décembre 1999

3. CONVENU par la lettre du Gosgortekhnadzor de Russie n° 12-42/344 du 05.04.2001.

4. REMPLACER OST 26-5-88

OST 26-5-99

STANDARD D'INDUSTRIE

Date d'introduction 2000-04-01

1 DOMAINE D'UTILISATION

La présente norme s'applique à la méthode d'inspection non ferreuse des joints soudés, déposés et métaux communs de toutes les nuances d'acier, de titane, de cuivre, d'aluminium et de leurs alliages.

La norme est valable dans l'industrie chimique, pétrolière et gazière et peut être utilisée pour toutes les installations contrôlées par le Gosgortekhnadzor de Russie.

La norme établit les exigences relatives à la méthodologie pour la préparation et la conduite du contrôle de la couleur, des objets contrôlés (navires, appareils, pipelines, structures métalliques, leurs éléments, etc.), le personnel et les lieux de travail, le matériel de détection des défauts, l'évaluation et la présentation des résultats, ainsi que les exigences de sécurité.

2 RÉFÉRENCES

GOST 12.0.004-90 SSBT Organisation de formation pour les travailleurs en sécurité du travail

GOST 12.1.004-91 SSBT. La sécurité incendie. Exigences générales

GOST 12.1.005-88 SSBT. Exigences sanitaires et hygiéniques générales pour l'air zone de travail

Règles PPB 01-93 la sécurité incendie En Fédération de Russie

Règles de certification des spécialistes des essais non destructifs approuvées par le Gosgortekhnadzor de Russie

RD 09-250-98 Règlement sur la procédure pour la conduite en toute sécurité des travaux de réparation dans les installations de production dangereuses de produits chimiques, pétrochimiques et de raffinage du pétrole, approuvé par le Gosgortekhnadzor de Russie

RD 26-11-01-85 Instructions pour l'inspection des joints soudés inaccessibles pour l'inspection radiographique et ultrasonore

SN 245-71 Normes sanitaires design industriel

Instructions typiques pour l'exécution de travaux dangereux liés au gaz, approuvées par l'URSS Gosgortekhnadzor le 20/02/85.

3 DISPOSITIONS GÉNÉRALES

3.1 La méthode couleur des contrôles non destructifs (détection des défauts de couleur) fait référence aux méthodes capillaires et est conçue pour détecter les défauts tels que les discontinuités qui émergent en surface.

3.2 L'utilisation de la méthode de couleur, l'étendue de l'inspection, la classe de défectuosité sont établies par le développeur de la documentation de conception du produit et reflétées dans les exigences techniques du dessin.

3.3 La classe requise de sensibilité du contrôle des couleurs conformément à GOST 18442 est assurée par l'utilisation de matériaux de détection de défauts appropriés lorsque les exigences de cette norme sont respectées.

3.4 Le contrôle des objets en métaux et alliages non ferreux devrait être effectué avant leur usinage.

3.5 Le contrôle de la couleur doit être effectué avant l'application de peinture, de vernis et d'autres revêtements ou après leur élimination complète des surfaces contrôlées.

3.6 Lors de l'inspection d'un objet par deux méthodes - ultrasons et couleur, le contrôle par la méthode de couleur doit être effectué avant les ultrasons.

3.7 La surface à inspecter par la méthode de couleur doit être exempte de projections de métal, de dépôts de carbone, de tartre, de scories, de rouille, de diverses substances organiques (huiles, etc.) et d'autres contaminants.

En présence de projections de métal, de dépôts de carbone, de tartre, de scories, de rouille, etc. la surface est soumise à un nettoyage mécanique.

Le nettoyage mécanique d'une surface en acier au carbone, en acier faiblement allié et aux propriétés mécaniques similaires doit être effectué avec une rectifieuse avec une meule électro-corindon sur un liant céramique.

Il est permis de nettoyer la surface avec des brosses métalliques, du papier abrasif ou d'autres méthodes conformément à GOST 18442, en veillant à ce que les exigences de l'annexe A.

Il est recommandé de nettoyer la surface des graisses et autres contaminants organiques, ainsi que de l'eau, en chauffant cette surface ou ces objets, si les objets sont petits, pendant 40 à 60 minutes à une température de 100 à 120 ° C.

Noter. Le nettoyage mécanique et le chauffage de la surface inspectée, ainsi que le nettoyage de l'objet après l'inspection ne sont pas inclus dans les fonctions d'un défectoscopiste.

3.8 La rugosité de la surface à inspecter doit être conforme aux exigences de l'annexe A de la présente norme et être précisée dans la documentation technique et réglementaire du produit.

3.9 La surface à inspecter par la méthode de coloration doit être acceptée par le service de contrôle de la qualité sur la base des résultats de l'inspection visuelle.

3.10 Dans les joints soudés, la surface du joint soudé et les zones adjacentes du métal de base avec une largeur non inférieure à l'épaisseur du métal de base, mais pas moins de 25 mm des deux côtés du joint avec une épaisseur de métal allant jusqu'à 25 inclus et 50 mm - avec une épaisseur de métal de plus de 25 sont soumis à un contrôle de couleur. mm jusqu'à 50 mm.

3.11 Les joints soudés d'une longueur supérieure à 900 mm doivent être divisés en sections (zones) de contrôle, dont la longueur ou la surface doit être réglée de manière à ne pas laisser sécher le pénétrant indicateur avant une nouvelle application.

Pour les joints soudés circulaires et les bords de soudure, la longueur de la section contrôlée doit correspondre au diamètre du produit :

jusqu'à 900 mm - pas plus de 500 mm,

plus de 900 mm - pas plus de 700 mm.

La superficie de la surface contrôlée ne doit pas dépasser 0,6 m 2.

3.12 Sous contrôle surface intérieure d'un récipient cylindrique, son axe doit être incliné d'un angle de 3 à 5 ° par rapport à l'horizontale, assurant un drainage des liquides résiduaires.

3.13 Le contrôle de la couleur doit être effectué à une température de 5 à 40 °C et à une humidité relative ne dépassant pas 80 %.

Il est permis d'effectuer un contrôle à des températures inférieures à 5 ° C en utilisant des matériaux de détection de défauts appropriés.

3.14 La réalisation du contrôle des couleurs lors de l'installation, de la réparation ou du diagnostic technique des objets doit être formalisée en tant que travail dangereux pour les gaz conformément au RD 09-250.

3.15 Le contrôle des couleurs doit être effectué par des personnes ayant suivi une formation théorique et pratique spéciale et certifiées conformément à la procédure établie conformément aux « Règles de certification des spécialistes des essais non destructifs » approuvées par le Gosgortekhnadzor de Russie, et ayant les certificats appropriés.

3.16 Les normes de service pour le contrôle des couleurs sont données à l'annexe B.

3.17 Cette norme peut être utilisée par les entreprises (organisations) dans le développement d'instructions technologiques et (ou) d'autres documentations technologiques pour la méthode de contrôle des couleurs pour des objets spécifiques.

4 EXIGENCES POUR LA ZONE DE CONTRLE DES COULEURS

4.1 Exigences générales

4.1.1 La zone de contrôle utilisant la méthode de la couleur doit être située dans des locaux secs, chauffés, isolés avec un éclairage naturel et (ou) artificiel et ventilation d'alimentation et d'extraction conformément aux exigences de SN-245, GOST 12.1.005 et 3.13, 4.1.4, 4.2.1 de cette norme, à l'écart des sources et mécanismes à haute température qui provoquent des étincelles.

L'air soufflé avec une température inférieure à 5 ° C doit être chauffé.

4.1.2 Lors de l'utilisation de matériaux de détection de défauts utilisant des solvants organiques et d'autres substances explosives la zone de contrôle doit être située dans deux pièces adjacentes.

Dans la première salle, sont effectuées les opérations technologiques de préparation et de contrôle, ainsi que l'inspection des objets contrôlés.

Dans la deuxième pièce, se trouvent les appareils et équipements de chauffage sur lesquels sont effectués des travaux qui ne sont pas liés à l'utilisation d'incendies et de substances explosives et qui, selon les conditions de sécurité, ne peuvent pas être installés dans la première pièce.

Il est permis d'effectuer un contrôle de la couleur sur les sites de production (assemblage) dans le plein respect de la méthodologie de contrôle et des exigences de sécurité.

4.1.3 Dans la zone de surveillance des objets de grande taille, lorsque la concentration admissible de vapeurs des matériaux défectoscopiques utilisés est dépassée, des panneaux d'aspiration fixes, des hottes d'aspiration portables ou des panneaux d'aspiration suspendus doivent être installés, montés sur un ou deux -suspension à charnière

Les aspirateurs portables et suspendus doivent être connectés à système de ventilation conduits d'air flexibles.

4.1.4 L'éclairage sur le site d'essai utilisant la méthode des couleurs doit être combiné (général et local).

Il est permis d'utiliser un éclairage général dans le cas où l'utilisation de l'éclairage local est impossible en raison des conditions de production.

Les luminaires utilisés doivent être antidéflagrants.

Les valeurs d'éclairement sont données en annexe B.

Lors de l'utilisation de dispositifs optiques et autres moyens d'inspection de la surface contrôlée, son éclairage doit être conforme aux exigences des documents relatifs au fonctionnement de ces dispositifs et (ou) moyens.

4.1.5 La zone d'essai utilisant la méthode de la couleur doit être alimentée en air comprimé propre et sec avec une pression de 0,5 à 0,6 MPa.

L'air comprimé doit entrer dans la zone à travers un séparateur d'humidité / huile.

4.1.6 Sur le site, il devrait y avoir une alimentation en eau froide et chaude avec un drain à l'égout.

4.1.7 Le sol et les murs des locaux du chantier doivent être recouverts de matériaux facilement lavables ( tuiles de metlakh etc.).

4.1.8 Des armoires pour ranger les outils, les appareils, la détection des défauts et les matériaux auxiliaires, la documentation doivent être installées sur le site.

4.1.9 La composition et l'emplacement des équipements de la section de contrôle des couleurs doivent assurer la séquence technologique des opérations et respecter les exigences de la section 9.

4.2 Exigences pour le poste de travail de contrôle des couleurs

4.2.1 Lieu de travail pour le contrôle, il doit être équipé de :

ventilation d'alimentation et d'extraction et évacuation locale avec au moins trois fois le renouvellement d'air (une hotte d'extraction doit être installée au-dessus du lieu de travail);

un luminaire d'éclairage local assurant un éclairage conforme à l'annexe B ;

source d'air comprimé avec réducteur d'air;

un élément chauffant (air, infrarouge ou autre) qui permet au révélateur de sécher à des températures inférieures à 5°C.

4.2.2 Une table (établi) pour l'inspection des petits objets, ainsi qu'une table et une chaise avec une grille sous les pieds pour un défectoscopiste doivent être installés sur le lieu de travail.

4.2.3 Les dispositifs, dispositifs, outils, dispositifs, matériels de détection des défauts et auxiliaires suivants, et autres accessoires pour effectuer le contrôle devraient se trouver sur le lieu de travail :

pulvérisateurs de peinture à faible consommation d'air et à faible productivité (pour l'application de pénétrant indicateur ou de révélateur par pulvérisation);

des échantillons de contrôle et un dispositif (pour vérifier la qualité et la sensibilité des matériaux de détection des défauts) conformément à l'annexe D ;

loupes à grossissement 5 et 10 fois (pour l'inspection générale de la surface contrôlée);

loupes télescopiques (pour inspecter les surfaces inspectées situées à l'intérieur de la structure et éloignées des yeux de l'inspecteur, ainsi que les surfaces sous la forme d'angles dièdres et polyédriques aigus);

ensembles de sondes standard et spéciales (pour mesurer la profondeur des défauts);

règles métalliques (pour déterminer les dimensions linéaires des défauts et marquer les zones contrôlées);

craie et (ou) crayon de couleur (pour marquer les zones contrôlées et marquer les zones défectueuses);

ensembles de pinceaux à poils et à poils (pour dégraisser la surface contrôlée et appliquer dessus un pénétrant indicateur et un révélateur);

un jeu de brosses à poils (pour dégraisser la surface contrôlée si nécessaire) ;

serviettes et (ou) chiffons en tissus de coton du groupe calicot grossier (pour essuyer la surface contrôlée. Il est interdit d'utiliser des serviettes ou des chiffons en laine, soie, synthétiques et tissus laineux);

chiffons de nettoyage (pour éliminer les contaminants mécaniques et autres de la surface contrôlée, si nécessaire);

papier filtre (pour vérifier la qualité du dégraissage de la surface contrôlée et filtrer les matériaux de détection de défauts préparés);

gants en caoutchouc (pour protéger les mains de l'inspecteur des matériaux utilisés lors de l'inspection);

peignoir en coton (pour un défectoscopiste);

costume en coton (pour le travail à l'intérieur de l'objet);

tablier caoutchouté avec bavette (pour un défectoscopiste);

bottes en caoutchouc (pour le travail à l'intérieur de l'objet);

filtre respiratoire universel (pour le travail à l'intérieur de l'objet);

une lanterne avec une lampe de 3,6 W (pour le travail dans les conditions d'installation et pour le diagnostic technique d'un objet);

récipient bien fermé, incassable (pour les matériaux défectoscopiques 5

travail ponctuel, lors d'un contrôle à l'aide de brosses) ;

balances de laboratoire avec une balance jusqu'à 200 g (pour peser les matériaux de détection de défauts constitutifs);

jeu de poids jusqu'à 200 g;

un ensemble de matériaux défectoscopiques pour les tests (peut être dans un emballage aérosol ou dans un récipient incassable hermétique, dans une quantité conçue pour une opération en une seule équipe).

4.2.4 La liste des réactifs et matériels utilisés pour le contrôle de la couleur est donnée en Annexe D.

5 DÉFAUTS

5.1 Un ensemble de matériel de détection de défauts pour le contrôle des couleurs comprend :

pénétrant indicateur (I);

nettoyant pénétrant (M);

révélateur pénétrant (P).

5.2 Le choix d'un ensemble de matériels de détection de défauts doit être déterminé en fonction de la sensibilité requise des tests et des conditions de leur utilisation.

Les ensembles de matériels de détection de défauts sont indiqués dans le tableau 1, la recette, la technologie de préparation et les règles d'utilisation sont données en annexe E, les règles de stockage et de contrôle qualité - en annexe G, taux de consommation - en annexe I.

Il est permis d'utiliser des matériels de détection de défauts et (ou) leurs kits non prévus dans la présente norme, à condition que la sensibilité de test nécessaire soit fournie.

Tableau 1 - Ensembles de matériel de détection de défauts

6 PRÉPARATION POUR LE CONTRLE DES COULEURS

6.1 Lors du contrôle mécanisé, avant de commencer les travaux, il est nécessaire de vérifier le bon fonctionnement des équipements de mécanisation et la qualité de pulvérisation des matériaux non destructifs.

6.2 Les kits et la sensibilité des matériaux de détection des défauts doivent être conformes aux exigences du tableau 1.

La sensibilité des matériaux de détection des défauts doit être vérifiée conformément à l'annexe G.

6.3 La surface à inspecter doit être conforme aux exigences de 3.7 à 3.9.

6.4 La surface à inspecter doit être dégraissée avec un composé approprié provenant d'un ensemble spécifique de matériaux de détection de défauts.

Il est permis d'utiliser des solvants organiques (acétone, essence) pour le dégraissage, afin d'obtenir une sensibilité maximale et (ou) lors de la surveillance à basse température.

Le dégraissage au kérosène n'est pas autorisé.

6.5 Lors d'un contrôle dans des locaux sans ventilation ou à l'intérieur d'un objet, le dégraissage doit être effectué avec une solution aqueuse de détergent synthétique en poudre (CMC) de toute marque à une concentration de 5%.

6.6 Le dégraissage doit être effectué avec une brosse à poils durs (brosse) adaptée à la taille et à la forme de la zone contrôlée.

Il est permis d'effectuer le dégraissage avec une serviette (chiffon) imbibée d'un composé dégraissant, ou en pulvérisant un composé dégraissant.

Le dégraissage des petits objets doit être effectué en les immergeant dans des formulations appropriées.

6.7 La surface contrôlée après dégraissage doit être séchée avec un courant d'air propre et sec à une température de 50 - 80 ° C.

Il est permis de sécher la surface avec des serviettes en tissu sèches et propres, puis de les maintenir pendant 10 à 15 minutes.

Il est recommandé d'effectuer le séchage des petits objets après dégraissage en les chauffant à une température de 100 à 120 ° C et en les maintenant à cette température pendant 40 à 60 minutes.

6.8 Lors des essais à basse température, la surface d'essai doit être dégraissée avec de l'essence puis séchée avec de l'alcool à l'aide de chiffons secs et propres.

6.9 La surface, qui a été mordancée avant le contrôle, doit être neutralisée avec une solution aqueuse de carbonate de sodium à une concentration de 10 à 15 %, rincée eau propre et sécher avec un courant d'air sec et propre à une température d'au moins 40 ° C ou avec des chiffons secs et propres, puis traiter conformément à 6.4 - 6.7.

6.11 La surface contrôlée devrait être marquée en sections (zones) conformément à 3.11 et marquée conformément à la carte de contrôle de la manière adoptée pour cette entreprise.

6.12 L'intervalle de temps entre la fin de la préparation de l'objet à tester et l'application du pénétrant indicateur ne doit pas dépasser 30 minutes. Pendant ce temps, la possibilité de condensation de l'humidité atmosphérique sur la surface contrôlée, ainsi que la pénétration de divers liquides et contaminants sur celle-ci, doivent être exclues.

7 PROCÉDURE DE CONTRLE

7.1 Application du pénétrant indicateur

7.1.1 Le pénétrant indicateur doit être appliqué sur la surface préparée conformément à la section 6 avec une brosse à poils doux correspondant à la taille et à la forme de la zone à inspecter (zone), par pulvérisation (pistolet pulvérisateur, méthode aérosol) ou par trempage ( pour les petits objets).

Le pénétrant doit être appliqué sur la surface en 5 à 6 couches, sans laisser sécher la couche précédente. La zone de la dernière couche doit être de plusieurs plus de zone couches préalablement appliquées (pour que le pénétrant qui a séché le long du contour de la tache se dissolve avec la dernière couche sans laisser de traces qui, après application du révélateur, forment un motif de fausses fissures).

7.1.2 Lors d'un contrôle à basse température, la température du pénétrant indicateur doit être d'au moins 15 ° C.

7.2 Retrait du pénétrant indicateur

7.2.1 Le pénétrant indicateur doit être retiré de la surface contrôlée immédiatement après l'application de sa dernière couche, avec un chiffon sec et propre non pelucheux, puis avec un chiffon propre imbibé de nettoyant (à basse température, dans de l'alcool éthylique industriel ) jusqu'à ce que le fond coloré soit complètement supprimé. , ou de toute autre manière conformément à GOST 18442.

Quand la rugosité de surface est Ra ? Le bruit de fond de 12,5 m, formé par les restes du pénétrant, ne doit pas dépasser le bruit de fond établi par l'échantillon de contrôle conformément à l'annexe G.

Le mélange huile-kérosène doit être appliqué avec un pinceau à poils, immédiatement après l'application de la dernière couche de liquide pénétrant K, sans le laisser sécher, tandis que la zone recouverte du mélange doit être légèrement plus grande que la zone recouverte de liquide pénétrant.

L'élimination du liquide pénétrant avec un mélange huile-kérosène de la surface contrôlée doit être effectuée avec un chiffon sec et propre.

7.2.2 La surface d'essai, après avoir retiré le pénétrant indicateur, doit être séchée avec un chiffon sec, propre et non pelucheux.

7.3 Application et séchage du révélateur

7.3.1 Le révélateur doit être une masse homogène sans grumeaux ni délaminage, c'est pourquoi il doit être soigneusement mélangé avant utilisation.

7.3.2 Le révélateur doit être appliqué sur la surface à inspecter immédiatement après le retrait du pénétrant indicateur, en une couche mince et uniforme, assurant la détectabilité des défauts, avec une brosse à poils doux correspondant à la taille et à la forme de la zone inspectée (zone), par pulvérisation (pistolet, aérosol) ou par trempage (pour les petits objets).

Il n'est pas permis d'appliquer deux fois le révélateur sur la surface, ainsi que ses perles et taches sur la surface.

Dans le cas d'une application en aérosol, la valve de la tête de pulvérisation du révélateur peut être purgée au fréon avant utilisation, pour laquelle retourner la bombe et appuyer brièvement sur la tête de pulvérisation. Ensuite, retournez la bombe avec la tête de pulvérisation vers le haut et secouez-la pendant 2 à 3 minutes pour mélanger le contenu. Vérifiez la bonne qualité de pulvérisation en appuyant sur la tête de pulvérisation et en dirigeant le jet loin de l'objet.

En cas de pulvérisation satisfaisante, sans fermer la vanne de la tête de pulvérisation, transférer le jet de révélateur sur la surface contrôlée. La tête de pulvérisation de la bombe doit être à une distance de 250 à 300 mm de la surface à inspecter.

Il n'est pas permis de fermer la vanne de la tête de pulvérisation lorsque le jet est dirigé vers l'objet afin d'éviter la pénétration de grosses gouttes de révélateur sur la surface contrôlée.

Terminez la pulvérisation en éloignant le jet de révélateur de l'objet. A la fin de la pulvérisation, purger à nouveau la vanne de la tête de pulvérisation avec du fréon.

Si la tête de pulvérisation s'encrasse, retirez-la de son support, rincez-la à l'acétone et soufflez-la à l'air comprimé (ampoule en caoutchouc).

La peinture M doit être appliquée immédiatement après avoir retiré le mélange huile-kérosène avec un pistolet à peinture pour assurer la plus haute sensibilité de contrôle. L'intervalle de temps entre l'élimination du mélange huile-kérosène et l'application de la peinture M ne doit pas dépasser 5 minutes.

Il est permis d'appliquer la peinture M avec une brosse à cheveux, lorsque l'utilisation d'un pulvérisateur de peinture n'est pas possible.

7.3.3 Le révélateur peut être séché par évaporation naturelle ou dans un courant d'air propre et sec à une température de 50 - 80 ° C.

7.3.4 Le séchage du révélateur à basse température peut être effectué avec l'utilisation supplémentaire de dispositifs chauffants électriques réfléchissants.

7.4 Inspection de la surface d'essai

7.4.1 L'inspection de la surface contrôlée doit être effectuée 20 à 30 minutes après le séchage du révélateur. En cas de doute lors de l'examen de la surface contrôlée, utiliser une loupe grossissante 5 ou 10 fois.

7.4.2 L'inspection de la surface contrôlée lors du contrôle couche par couche doit être effectuée au plus tard 2 minutes après l'application du révélateur sur une base organique.

7.4.3 Les défauts identifiés lors de l'inspection doivent être notés de la manière adoptée dans l'entreprise.

8 ÉVALUATION DE LA QUALITÉ DE SURFACE ET DES RÉSULTATS D'APPROVISIONNEMENT DES CONTRLES

8.1 L'évaluation de la qualité de surface sur la base des résultats du contrôle de la couleur doit être effectuée en fonction de la forme et de la taille du motif de la trace indicatrice conformément aux exigences de la documentation de conception de l'objet ou du tableau 2.

Tableau 2 - Normes de défauts de surface pour les joints soudés et les métaux de base

8.2 Les résultats du contrôle doivent être enregistrés dans le journal avec le remplissage obligatoire de toutes ses colonnes. La forme de la revue (recommandée) est donnée en annexe L.

Le magazine doit avoir une pagination continue, être lacé et signé par le chef du service de contrôle non destructif. Les corrections doivent être confirmées par la signature du chef du service de contrôle non destructif.

8.3 La conclusion sur les résultats du contrôle doit être établie sur la base de l'inscription dans le journal. Le formulaire de conclusion (recommandé) est donné en annexe M.

Il est permis de compléter le journal et la conclusion avec d'autres informations acceptées dans l'entreprise.

8.5 Symboles pour le type de défauts et la technologie de contrôle - conformément à GOST 18442.

Des exemples d'enregistrement sont donnés à l'annexe H.

9 EXIGENCES DE SÉCURITÉ

9.1 Personnes certifiées conformément à 3.15, qui ont subi des instructions spéciales conformément à GOST 12.0.004 sur la sécurité, la sécurité électrique (jusqu'à 1000 V), les règles de sécurité incendie conformément aux instructions pertinentes en vigueur dans cette entreprise, avec un enregistrement de mener des séances d'information dans un magazine spécial.

9.2 Les non-défectoscopistes effectuant le contrôle des couleurs sont soumis à un examen médical préliminaire (lors de l'admission au travail) et annuel avec un test de vision des couleurs obligatoire.

9.3 Les travaux de contrôle par la méthode des couleurs doivent être effectués en salopette : une robe en coton (costume), une veste ouatée (à une température inférieure à 5°C), des gants en caoutchouc, une coiffe.

Lors de l'utilisation de gants en caoutchouc, les mains doivent d'abord être recouvertes de talc ou enduites de vaseline.

9.4 Sur le site de contrôle utilisant la méthode de couleur, il est nécessaire de respecter les règles de sécurité incendie conformément à GOST 12.1.004 et PPB 01.

Fumer, flammes nues et toutes sortes d'étincelles ne sont pas autorisés à une distance de 15 m du lieu de contrôle.

Sur le chantier, des affiches doivent être apposées : « Inflammable », « N'entrez pas avec le feu ».

9.6 La quantité de liquides organiques sur le site d'essai à l'aide de la méthode de coloration doit être conforme aux exigences du poste, mais pas plus de 2 litres.

9.7 Les substances inflammables devraient être stockées dans des armoires métalliques spéciales équipées d'une ventilation par aspiration ou dans un récipient hermétiquement fermé et incassable.

9.8 Le matériel d'essuyage usagé (serviettes, chiffons) doit être conservé dans un récipient en métal hermétiquement fermé et périodiquement éliminé conformément à la procédure établie dans l'entreprise.

9.9 La préparation, le stockage et le transport du matériel de détection des défauts doivent être effectués dans un conteneur incassable et hermétiquement fermé.

9.10 Concentration maximale admissible de vapeurs de matériaux défectoscopiques dans l'air de la zone de travail - conformément à GOST 12.1.005.

9.11 L'inspection de la surface intérieure des objets doit être effectuée avec une alimentation constante air fraisà l'intérieur de l'objet, pour éviter l'accumulation de vapeurs de liquides organiques.

9.12 Le contrôle des couleurs à l'intérieur de l'installation devrait être effectué par deux inspecteurs END, dont l'un, étant à l'extérieur, veille au respect des exigences de sécurité, entretient les équipements auxiliaires, maintient la communication et assiste l'inspecteur END travaillant à l'intérieur.

Le temps de fonctionnement continu d'un détecteur de défauts à l'intérieur de l'objet ne doit pas dépasser une heure, après quoi les détecteurs de défauts doivent se changer.

9.13 Pour réduire la fatigue des inspecteurs END et améliorer la qualité du contrôle, il est conseillé de faire une pause de 10 à 15 minutes toutes les heures de travail.

9.14 Les luminaires portatifs doivent être antidéflagrants avec une tension d'alimentation ne dépassant pas 12 V.

9.15 Lors du contrôle d'un objet installé sur un support roulant, une affiche "Ne pas allumer, des personnes travaillent" doit être affichée sur le panneau de commande du support.

9.16 Lorsqu'on travaille avec un ensemble de matériaux défectoscopiques dans un emballage aérosol, il est interdit : de pulvériser les composés à proximité d'une flamme nue ; fumeur; chauffer le ballon avec la composition au-dessus de 50 ° C, le placer à proximité d'une source de chaleur et à la lumière directe du soleil, impact mécanique sur le ballon (chocs, destruction, etc.), ainsi que jeter le contenu jusqu'à utilisation complète; contact des formulations dans les yeux.

9.17 Les mains, après contrôle de la couleur, doivent être lavées immédiatement. eau chaude avec du savon.

N'utilisez pas de kérosène, d'essence ou d'autres solvants pour vous laver les mains.

Si vos mains sont sèches après le lavage, vous devez appliquer des crèmes adoucissantes pour la peau.

Il est interdit de manger sur le site de contrôle en utilisant la méthode de coloration.

9.18 La zone de contrôle utilisant la méthode de couleur doit être dotée d'un équipement d'extinction d'incendie conforme aux normes et règles de sécurité incendie en vigueur.

Annexe A

(obligatoire)

Normes de rugosité de la surface testée

Appendice B

Normes de service pour le contrôle des couleurs

Tableau B.1 - Étendue de l'inspection pour un opérateur de détecteur de défauts dans une équipe (480 min)

La valeur réelle du taux de service (Nf), compte tenu de la localisation de l'objet et des conditions du contrôle, est déterminée par la formule :

Nf = Non / (Xl? Kr? Ku? Kpz),

où But est le taux de service selon le tableau B.1 ;

Ksl - facteur de difficulté selon le tableau B.2 ;

Кр - coefficient de placement selon le tableau B.3;

Ku - coefficient de conditions selon le tableau B.4;

Кпз - coefficient de temps préparatoire et final, égal à 1,15.

L'intensité du travail de contrôle de 1 m d'un cordon de soudure ou de 1 m 2 de surface est déterminée par la formule :

T = (8? Kl? Kr? Ku? Kpz) / Mais

Tableau B.2 - Coefficient de complexité de la commande, Ksl

Tableau B.3 - Coefficient de placement des objets de contrôle, Kr

Tableau B.4 - Coefficient des conditions de contrôle, Ku

Appendice B

(obligatoire)

Valeurs d'éclairement de la surface contrôlée

Annexe D

Échantillons de contrôle pour vérifier la qualité des matériaux de détection de défauts

D.1 Échantillon de contrôle avec un défaut artificiel

L'échantillon est en acier résistant à la corrosion et est un cadre avec deux plaques placées à l'intérieur, pressées l'une contre l'autre avec une vis (Fig. D.1). Les surfaces de contact des plaques doivent être meulées, leur rugosité (Ra) - pas plus de 0,32 micron, la rugosité des autres surfaces des plaques - pas plus de 6,3 microns conformément à GOST 2789.

Un défaut artificiel (fissure en forme de coin) est créé avec un stylet d'épaisseur appropriée, placé entre les surfaces de contact des plaques d'un bord.

1 - vis; 2 - cadre; 3 - assiettes; 4 - sonde

a - échantillon témoin ; b - plaque

Figure D.1 - Échantillon témoin de deux plaques

D.2 Échantillons de contrôle de l'entreprise

Les échantillons peuvent être fabriqués à partir de n'importe quel acier résistant à la corrosion par les méthodes acceptées à l'usine de fabrication.

Les échantillons doivent présenter des défauts tels que des fissures en impasse non ramifiées avec des ouvertures correspondant aux classes de sensibilité de contrôle applicables conformément à GOST 18442. La largeur d'ouverture des fissures doit être mesurée à l'aide d'un microscope métallographique.

La précision de mesure de la largeur d'ouverture de fissure, en fonction de la classe de sensibilité de contrôle selon GOST 18442, doit être pour:

Classe I - jusqu'à 0,3 microns,

Classes II et III - jusqu'à 1 micron.

Les échantillons de contrôle doivent être certifiés et contrôlés périodiquement en fonction des conditions de production, mais au moins une fois par an.

Les échantillons doivent être accompagnés d'un passeport sous la forme indiquée à l'annexe P avec une photographie de l'image des défauts détectés et une indication de l'ensemble du matériel de détection des défauts utilisé dans le contrôle. La forme du passeport est recommandée et le contenu est obligatoire. Le passeport est délivré par le service de contrôle non destructif de l'entreprise.

Si l'échantillon de contrôle résultant d'une opération à long terme ne correspond pas aux données du passeport, il doit être remplacé par un nouveau.

D.3 Technologie de fabrication des échantillons de contrôle

D.3.1 Échantillon n° 1

Objet d'inspection en acier résistant à la corrosion ou en partie présentant des défauts naturels.

D.3.2 Échantillon n° 2

L'échantillon est constitué de tôle d'acier 40X13 avec des dimensions de 100 × 30 × (3 - 4) mm.

Un joint doit être fondu le long de la pièce soudage à l'arc sous argon sans fil d'apport en mode I = 100 A, U = 10 - 15 B.

Pliez la pièce sur n'importe quel appareil jusqu'à ce que des fissures apparaissent.

D3.3 Échantillon n° 3

L'échantillon est en tôle d'acier 1Kh12N2VMF ou en tout acier nitruré de dimension 30 × 70 × 3 mm.

Redresser et meuler la pièce résultante à une profondeur de 0,1 mm sur un côté (travail).

La pièce est nitrurée à une profondeur de 0,3 mm sans durcissement ultérieur.

Meuler la face de travail de la pièce à une profondeur de 0,02 à 0,05 mm.

1 - appareil; 2 - échantillon de test; 3 - vice; 4 - coup de poing; 5 - support

Figure D.2 - Un dispositif pour faire un échantillon

La rugosité de surface Ra ne doit pas dépasser 40 microns conformément à GOST 2789.

Placer la pièce dans l'appareil conformément à la Figure D.2, placer l'appareil avec la pièce dans un étau et le serrer doucement jusqu'à ce que le craquement caractéristique de la couche nitrurée apparaisse.

D.3.4 Échantillon de contrôle d'arrière-plan

Sur le surface métallique appliquer une couche de révélateur à partir de l'ensemble utilisé de matériaux défectoscopiques et la sécher.

Appliquer le pénétrant indicateur de ce kit sur le révélateur séché, dilué 10 fois avec le nettoyant approprié et sécher.

Annexe D

(référence)

Liste des réactifs et matériels utilisés pour le contrôle de la couleur

Essence B-70 à usage industriel et technique

Papier filtre de laboratoire

Chiffons de coton (triés)

Substance auxiliaire OP-7 (OP-10)

Boire de l'eau

Eau distillée

Liquide pénétrant rouge K

Kaolin fortifié pour l'industrie cosmétique, grade 1

L'acide tartrique

Kérosène d'éclairage

Peinture de développement M blanc

Colorant liposoluble rouge foncé F (Soudan IV)

Colorant liposoluble rouge foncé 5C

Teinture "Rhodamine C"

Teinture "Fuchsine aigre"

Xylène de charbon

Marque d'huile de transformateur TK

Huile MK-8

Craie précipitée chimiquement

Monoéthanolamine

Jeux de matériel de détection de défauts selon le tableau 1, fournis prêts à l'emploi

Sodium caustique technique grade A

Nitrate de sodium chimiquement pur

Phosphate de sodium trisubstitué

Silicate de sodium soluble

Néfras S2-80 / 120, S3-80 / 120

Noriol marque A (B)

Suie blanche BS-30 (BS-50)

Synthétique détergent(CMC) - poudre, toute marque

Gomme de térébenthine

Carbonate de sodium

Alcool éthylique technique rectifié

Tissus en coton groupe calicot grossier

Annexe E

Préparation et règles d'utilisation du matériel de détection des défauts

E.1 Pénétrants indicateurs

E.1.1 Pénétrant I1 :

colorant rouge foncé liposoluble F (Soudan IV) - 10 g;

gomme de térébenthine - 600 ml;

noriol grade A (B) - 10 g;

nefras 2-80 / 120 (С3-80 / 120) - 300 ml.

Dissoudre le colorant G dans un mélange de térébenthine et de noriol au bain-marie à une température de 50°C pendant 30 minutes. mélanger constamment la composition. Ajoutez des néfras à la composition résultante. Maintenir la composition à température ambiante et filtrer.

E.1.2 Pénétrant I2 :

colorant rouge foncé liposoluble F (Soudan IV) - 15 g;

gomme de térébenthine - 200 ml;

kérosène d'éclairage - 800 ml.

Dissoudre complètement le colorant G dans de la térébenthine, ajouter du kérosène à la solution résultante, placer le récipient avec la composition préparée dans un bain d'eau bouillante et laisser reposer pendant 20 minutes. La composition refroidie à une température de 30 - 40°C est filtrée.

E.1.3 Pénétrant I3 :

eau distillée - 750 ml;

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 20 g;

colorant "Rhodamine C" - 25 g;

nitrate de sodium - 25 g;

alcool éthylique technique rectifié - 250 ml.

Le colorant "Rhodamine C" se dissout complètement dans l'alcool éthylique en remuant constamment la solution. Dissoudre complètement le nitrate de sodium et la substance auxiliaire dans de l'eau distillée chauffée à une température de 50 à 60 ° C. Versez les solutions résultantes ensemble en remuant constamment la composition. Tenir la composition pendant 4 heures et filtrer.

Lors des tests selon la classe de sensibilité III conformément à GOST 18442, il est permis de remplacer "Rhodamine S" par "Rhodamine Zh" (40 g).

E.1.4 Pénétrant I4 :

eau distillée - 1000 ml;

acide tartrique - 60 - 70 g;

colorant "Fuchsin aigre" - 5 - 10 g;

détergent synthétique (CMC) - 5 - 15 g.

Le colorant "Fuchsin sour", l'acide tartrique et le détergent synthétique se dissolvent dans de l'eau distillée chauffée à une température de 50 - 60 ° C, maintenez jusqu'à une température de 25 - 30 ° C et filtrez la composition.

E.1.5 Pénétrant I5 :

colorant rouge foncé liposoluble F - 5 g;

colorant rouge foncé liposoluble 5C - 5 g;

xylène de charbon - 30 ml;

néfras C2-80 / 120 (C3-80 / 120) - 470 ml;

gomme de térébenthine 500 ml.

Dissoudre le colorant G dans la térébenthine, le colorant 5C - dans un mélange de néfras avec du xylène, fusionner les solutions résultantes, mélanger et filtrer la composition.

E.1.6 Liquide pénétrant, rouge K.

Le liquide K est un liquide rouge foncé à faible viscosité qui n'a pas de délaminage, de sédiments insolubles et de particules en suspension.

En cas d'exposition prolongée (plus de 7 heures) à des températures négatives (jusqu'à -30°C et moins), un précipité peut apparaître dans le liquide K, en raison d'une diminution de la capacité de dissolution de ses composants. Avant utilisation, un tel liquide doit être maintenu à une température positive pendant au moins une journée, en remuant ou en secouant périodiquement jusqu'à ce que le précipité soit complètement dissous, et conservé pendant une heure supplémentaire.

E.2 Nettoyants pénétrants indicateurs

E.2.1 Nettoyant M1 :

eau potable - 1000 ml;

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 10 g.

Dissoudre complètement la substance auxiliaire dans l'eau.

F.2.2 Nettoyant M2 : alcool éthylique technique rectifié - 1000 ml.

Le nettoyant doit être utilisé à basse température : de 8 à moins 40 °C.

E.2.3 Nettoyant M3 : eau potable - 1000 ml ; carbonate de sodium - 50 g.

Dissoudre le bicarbonate de soude dans de l'eau à une température de 40 à 50 ° C.

Le nettoyeur doit être utilisé lors du contrôle dans des pièces à risque d'incendie accru et (ou) de petit volume, sans ventilation, ainsi qu'à l'intérieur d'objets.

B.2.4 Mélange pétrole-kérosène :

kérosène d'éclairage - 300 ml;

huile de transformateur (huile MK-8) - 700 ml.

Mélanger l'huile de transformateur (huile MK-8) avec du kérosène.

L'écart du volume d'huile par rapport au nominal dans le sens de la diminution ne dépasse pas 2%, dans le sens de l'augmentation - pas plus de 5%.

Bien mélanger le mélange avant utilisation.

E.3 Développeurs de pénétrant indicateur

E.3.1 Développeur P1 :

eau distillée - 600 ml;

kaolin enrichi - 250 g;

alcool éthylique technique rectifié - 400 ml.

Introduire le kaolin dans un mélange d'eau et d'alcool et mélanger jusqu'à obtention d'une masse homogène.

E.3.2 Développeur P2 :

kaolin enrichi - 250 (350) g;

alcool éthylique technique rectifié - 1000 ml.

Incorporer le kaolin avec de l'alcool jusqu'à consistance lisse.

Remarques:

1 Lors de l'application du révélateur au pistolet à peinture, ajouter 250 g de kaolin au mélange, et lors de l'application au pinceau, ajouter 350 g.

2 Le révélateur P2 peut être utilisé à une température de la surface contrôlée de 40 à -40°C.

Il est permis d'utiliser de la craie précipitée chimiquement ou de la poudre dentifrice sur une base de craie au lieu du kaolin dans le cadre des révélateurs P1 et P2.

E.3.3 Développeur P3 :

eau potable - 1000 ml;

craie précipitée chimiquement - 600 g

Incorporer la craie avec de l'eau jusqu'à consistance lisse.

Il est permis d'utiliser de la poudre dentifrice à base de craie au lieu de la craie.

E.3.4 Développeur P4 :

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 1 g;

eau distillée - 530 ml;

suie blanche BS-30 (BS-50) - 100 g;

alcool éthylique technique rectifié - 360 ml.

Dissoudre la substance auxiliaire dans de l'eau, verser de l'alcool dans la solution et ajouter de la suie. Mélanger soigneusement la composition résultante.

Il est permis de remplacer la substance auxiliaire par un détergent synthétique de n'importe quelle marque.

E.3.5 Développeur P5 :

acétone - 570 ml;

néphras - 280 ml;

suie blanche BS-30 (BS-50) - 150 g.

Ajouter la suie à une solution d'acétone avec nefras et bien mélanger.

E.3.6 Encre blanche de développement M.

Paint M est un mélange homogène d'un filmogène, d'un pigment et de solvants.

Pendant le stockage, ainsi que lors d'une exposition prolongée (plus de 7 heures) à des températures négatives (jusqu'à -30°C et moins), le pigment de la peinture M précipite, par conséquent, il doit être soigneusement mélangé avant utilisation et lors du versement dans un autre récipient .

La durée de conservation garantie de la peinture M est de 12 mois à compter de la date d'émission. Après cette période, la peinture M est soumise à des tests de sensibilité conformément à l'annexe G.

E.4 Compositions pour dégraisser la surface testée

E.4.1 Composition C1 :

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 60 g;

eau potable - 1000 ml.

E.4.2 Composition C2 :

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 50 g;

eau potable - 1000 ml;

monoéthanolamine - 10 g.

E.4.3 Composition C3 :

eau potable 1000 ml;

détergent synthétique (CMC) de toute marque - 50 g.

E.4.4 Dissoudre les composants de chacune des compositions C1 - C3 dans l'eau à une température de 70 - 80°C.

Les compositions C1 - C3 sont applicables pour le dégraissage de toutes qualités de métaux et de leurs alliages.

E.4.5 Composition C4 :

substance auxiliaire OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

eau potable - 1000 ml;

hydroxyde de sodium de qualité technique A - 50 g;

phosphate de sodium trisubstitué - 15 - 25 g;

silicate de sodium soluble - 10 g;

carbonate de sodium - 15 - 25 g.

E.4.6 Composition C5 :

eau potable - 1000 ml;

phosphate de sodium trisubstitué 1 - 3 g;

silicate de sodium soluble - 1 - 3 g;

carbonate de sodium - 3 - 7 g.

E.4.7 Pour chacune des formulations C4 à C5 :

Dissoudre le carbonate de sodium dans de l'eau à une température de 70 à 80 ° C, dans la solution résultante, un par un, dans l'ordre spécifié, introduire d'autres composants d'une composition spécifique.

Les compositions С4 - С5 doivent être utilisées lors de l'inspection d'objets en aluminium, plomb et leurs alliages.

Après application des composés C4 et C5, la surface à inspecter doit être rincée à l'eau claire et neutralisée avec une solution aqueuse à 0,5% de nitrite de sodium.

Le contact des composés C4 et C5 sur la peau n'est pas autorisé.

E.4.8 Il est permis dans les compositions C1, C2 et C4 de remplacer la substance auxiliaire par un détergent synthétique de toute marque.

E.5 Solvants organiques

Essence B-70

Néfras S2-80 / 120, S3-80 / 120

L'utilisation de solvants organiques doit être effectuée conformément aux exigences de la section 9.

Annexe G

Stockage et contrôle qualité du matériel de détection des défauts

G.1 Les matériaux non destructifs doivent être stockés conformément aux exigences des normes ou spécifications techniques applicables.

G.2 Les ensembles de matériaux de détection de défauts doivent être stockés conformément aux exigences des documents pour les matériaux qui les composent.

G.3 Les pénétrants indicateurs et les révélateurs doivent être stockés dans un conteneur scellé. Les pénétrants indicateurs doivent être protégés de la lumière.

G.4 Les compositions pour le dégraissage et les révélateurs doivent être préparées et stockées dans un récipient incassable en fonction des exigences de remplacement.

G.5 La qualité des matériaux de détection des défauts doit être vérifiée sur deux échantillons d'essai. Un échantillon (travailleur) doit être utilisé en continu. Le deuxième échantillon est utilisé comme échantillon d'arbitrage si aucune fissure n'est détectée sur l'échantillon de travail. Si des fissures ne sont pas non plus détectées sur l'échantillon d'arbitrage, les matériaux de détection de défauts doivent être reconnus comme inappropriés. Si des fissures apparaissent sur la pièce de référence, la pièce de travail doit être soigneusement nettoyée ou remplacée.

La sensibilité du contrôle (K), lors de l'utilisation d'un échantillon de contrôle conformément à la Figure D.1, doit être calculée à l'aide de la formule :

où L 1 est la longueur de la zone non détectée, mm;

L est la longueur de la piste indicatrice, mm;

S - épaisseur du stylet, mm.

G.6 Les échantillons de contrôle après utilisation doivent être lavés dans un nettoyant ou de l'acétone avec une brosse à poils ou une brosse (l'échantillon selon la Figure D.1 doit d'abord être démonté) et séchés à l'air chaud ou essuyés avec des chiffons secs et propres.

G.7 Les résultats des tests de sensibilité des matériaux de détection de défauts doivent être enregistrés dans un journal spécial.

G.8 Activé bombes aérosols et les récipients contenant des matériaux défectoscopiques doivent être étiquetés avec des données sur leur sensibilité et la date de la prochaine inspection.

Annexe I

(référence)

Taux de consommation de matériel de détection de défauts

Tableau I.1

Consommation approximative de matériaux auxiliaires et accessoires pour 10 m 2 de surface testée

Annexe K

Méthodes d'évaluation de la qualité du dégraissage d'une surface contrôlée

K.1 Méthode d'évaluation de la qualité du dégraissage avec une goutte de solvant

K.1.1 Appliquer 2 à 3 gouttes de nefras sur la zone dégraissée de la surface et conserver au moins 15 s.

K.1.2 Placer une feuille de papier filtre sur la zone avec les gouttes appliquées et la presser contre la surface jusqu'à ce que le solvant soit complètement absorbé dans le papier.

K.1.3 Sur une autre feuille de papier filtre, appliquer 2 à 3 gouttes de néfras.

K.1.4 Laisser reposer les deux feuilles jusqu'à ce que le solvant se soit complètement évaporé.

K.1.5 Comparer visuellement apparence les deux feuilles de papier filtre (l'éclairage doit correspondre aux valeurs données à l'annexe B).

K.1.6 La qualité du dégraissage de surface doit être évaluée par la présence ou l'absence de taches sur la première feuille de papier filtre.

Cette méthode est applicable pour évaluer la qualité du dégraissage d'une surface contrôlée avec tout agent dégraissant, y compris les solvants organiques.

K.2 Méthode d'évaluation de la qualité du dégraissage par mouillage.

K.2.1 Humidifier la surface dégraissée avec de l'eau et laisser reposer 1 min.

K.2.2 La qualité du dégraissage doit être appréciée visuellement par l'absence ou la présence de gouttelettes d'eau sur la surface contrôlée (l'éclairage doit correspondre aux valeurs données en annexe B).

Cette méthode doit être utilisée lors du nettoyage de la surface avec de l'eau ou des composés dégraissants aqueux.

Annexe L

Formulaire de journal de contrôle des couleurs

Annexe M

Formulaire de conclusion basé sur les résultats du contrôle des couleurs

Annexe H

Exemples de notation abrégée de contrôle de couleur

H.1 Dossier de contrôle

P - (I8 M3 P7),

où P est la deuxième classe de sensibilité de contrôle ;

I8 - pénétrant indicateur I8;

M3 - nettoyant M3 ;

P7 - développeur P7.

La désignation de branche d'un ensemble de matériels de détection de défauts doit être indiquée entre parenthèses :

P - (DN-7T).

H.2 Désignation des défauts

H - manque de pénétration; P - il est temps; Пд - contre-dépouille ; T - fissure; Ш - inclusion de scories.

A - un seul défaut sans orientation prédominante ;

B - défauts de groupe sans orientation prédominante;

B - défauts omniprésents sans orientation prédominante;

P - emplacement du défaut parallèlement à l'axe de l'objet;

L'emplacement du défaut est perpendiculaire à l'axe de l'objet.

Les désignations des défauts admissibles avec une indication de leur emplacement doivent être encerclées.

Remarque - Un défaut traversant doit être marqué d'un signe "*".

H.3 Enregistrement des résultats d'inspection

2TA + -8 - 2 fissures simples, situées perpendiculairement à l'axe de la soudure, de 8 mm de long, inadmissibles ;

4PB-3 - 4 pores situés dans un groupe sans orientation prédominante, avec une taille moyenne de 3 mm, inadmissible ;

20-1 - 1 groupe de pores de 20 mm de long, situés sans orientation prédominante, avec une taille de pores moyenne de 1 mm, acceptable.

Annexe P

L'échantillon de contrôle est certifié le ______ (date) ______ et est reconnu comme approprié pour déterminer la sensibilité du contrôle par la méthode de la couleur selon ___________ classe GOST 18442 en utilisant un ensemble de matériaux de détection de défauts

_________________________________________________________________________

Une photo de l'échantillon témoin est jointe.

Signature du responsable du service contrôle non destructif de l'entreprise

producteurs

Russie Moldavie Chine Biélorussie Armada BAT YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co (Sherwin) Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA

Contrôle capillaire. Détection des défauts capillaires. Contrôle non destructif capillaire.

Méthode capillaire pour la recherche de défauts est un concept basé sur la pénétration de certains formulations liquides dans les couches superficielles des produits nécessaires, réalisée par pression capillaire. En utilisant ce procédé, il est possible d'augmenter considérablement les effets d'éclairage, qui sont capables d'identifier plus précisément toutes les zones défectueuses.

Types de méthodes de recherche capillaire

Un événement assez courant qui peut se produire dans détection de défauts, il ne s'agit pas d'une identification suffisamment complète des défauts nécessaires. De tels résultats sont très souvent si faibles qu'une inspection visuelle générale n'est pas en mesure de recréer toutes les zones défectueuses de divers produits. Par exemple, avec un équipement de mesure tel qu'un microscope ou une simple loupe, il est impossible de déterminer défauts de surface... Cela se produit en raison d'un contraste insuffisant dans l'image existante. Par conséquent, dans la plupart des cas, la méthode de contrôle la plus qualitative est détection des défauts capillaires... Cette méthode utilise des liquides indicateurs, qui pénètrent complètement dans les couches superficielles du matériau à l'étude et forment des empreintes indicatrices, à l'aide desquelles un enregistrement supplémentaire se produit visuellement. Vous pouvez vous en familiariser avec notre site Web.

Exigences de la méthode capillaire

La condition la plus importante méthode qualitative la détection de diverses violations défectueuses dans les produits finis par la méthode capillaire est l'acquisition de cavités spéciales qui sont complètement exemptes de toute possibilité de contamination, et ont un accès supplémentaire aux surfaces des objets, et sont également équipées de paramètres de profondeur qui dépassent de loin la largeur de leur ouverture. Les valeurs de la méthode de recherche capillaire sont divisées en plusieurs catégories : basiques, qui ne supportent que les phénomènes capillaires, combinées et combinées, utilisant une combinaison de plusieurs méthodes de contrôle.

Actions de base du contrôle capillaire

Détection de défauts, qui utilise une méthode de contrôle capillaire, est conçu pour explorer les endroits défectueux les plus cachés et inaccessibles. Comme des fissures divers types corrosion, pores, fistules et autres. Ce système il est utilisé pour déterminer correctement l'emplacement, la longueur et l'orientation des défauts. Son travail repose sur la pénétration minutieuse de liquides indicateurs dans la surface et les cavités hétérogènes des matériaux de l'objet contrôlé. ...

Utilisation de la méthode capillaire

Données de base de l'inspection capillaire physique

Le processus de modification de la saturation du motif et d'affichage du défaut peut être modifié de deux manières. L'un d'eux consiste à polir couches supérieures objet contrôlé, qui effectue ensuite une gravure avec des acides. Un tel traitement des résultats de l'objet contrôlé crée un remplissage avec des substances de corrosion, ce qui donne un assombrissement puis une manifestation sur matériau léger... Ce processus comporte plusieurs interdictions spécifiques. Ceux-ci incluent : les surfaces non rentables qui peuvent être mal polies. De plus, vous ne pouvez pas utiliser cette méthode de détection des défauts si des produits non métalliques sont utilisés.

Le deuxième processus de changement est le rendement lumineux des défauts, ce qui implique leur remplissage complet avec des substances colorantes ou indicatrices spéciales, appelées pénétrants. Il est impératif de savoir que s'il y a des composés luminescents dans le pénétrant, alors ce liquide sera dit luminescent. Et si la substance principale appartient aux colorants, alors toute détection de défaut sera appelée colorée. Cette méthode de contrôle ne contient que des colorants rouges saturés.

Séquence d'opérations pour le contrôle capillaire :

Les principales méthodes capillaires de contrôle non destructif se subdivisent, selon le type de substance pénétrante, en les suivantes :

· Méthode de pénétration des solutions - une méthode liquide d'essais capillaires non destructifs, basée sur l'utilisation d'une solution indicatrice liquide comme substance pénétrante.

· Méthode des suspensions filtrables - méthode liquide d'essais capillaires non destructifs, basée sur l'utilisation d'une suspension indicatrice en tant que substance pénétrante liquide, qui forme un motif indicateur à partir des particules filtrées de la phase dispersée.

Les méthodes capillaires, en fonction de la méthode d'identification du motif indicateur, sont divisées en:

· Méthode luminescente sur la base de l'enregistrement du contraste du motif indicateur visible luminescent dans un rayonnement ultraviolet à ondes longues sur le fond de la surface de l'objet à tester ;

· méthode de contraste (couleur), basé sur l'enregistrement du contraste d'un motif indicateur coloré en rayonnement visible sur le fond de la surface de l'objet d'essai.

· méthode de couleur luminescente basé sur l'enregistrement du contraste d'un motif indicateur coloré ou luminescent sur le fond de la surface de l'objet à tester dans un rayonnement ultraviolet visible ou à ondes longues ;

· méthode de luminosité basé sur l'enregistrement du contraste dans le rayonnement visible du motif achromatique sur le fond de la surface de l'objet d'essai.

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Contrôle capillaire. Détection des défauts de couleur. Contrôle non destructif capillaire.

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Détection des défauts capillaires - une méthode de détection des défauts basée sur la pénétration de certains agents de contraste dans les couches défectueuses superficielles du produit inspecté sous l'action de la pression capillaire (atmosphérique), à ​​la suite d'un traitement ultérieur avec le révélateur, du contraste lumineux et chromatique du produit défectueux la superficie augmente par rapport à l'intact, avec l'identification de quantitatifs et composition qualitative dommages (jusqu'au millième de millimètre).

Il existe des méthodes fluorescentes (fluorescentes) et colorées pour la détection des défauts capillaires.

Fondamentalement, selon les exigences ou conditions techniques, il est nécessaire d'identifier de très petits défauts (jusqu'au centième de millimètre) et de les identifier lors d'un examen visuel normal à l'œil nu est tout simplement impossible. L'utilisation d'appareils optiques portables, par exemple une loupe ou un microscope, ne permet pas de détecter les dommages de surface dus à une distinguabilité insuffisante d'un défaut sur un fond métallique et à un manque de champ de vision à plusieurs grossissements.

Dans de tels cas, la méthode de contrôle capillaire est utilisée.

Lors de l'inspection capillaire, les substances indicatrices pénètrent dans les cavités de la surface et à travers les défauts du matériau des objets de contrôle, de sorte que les lignes ou les points indicatifs résultants sont enregistrés visuellement ou à l'aide d'un transducteur.

Les tests capillaires sont effectués conformément à GOST 18442-80 « Tests non destructifs. Méthodes capillaires. Exigences générales."

La condition principale pour détecter les défauts tels que la discontinuité du matériau par la méthode capillaire est la présence de cavités exemptes de contamination et d'autres substances techniques, qui ont un libre accès à la surface de l'objet et une profondeur plusieurs fois supérieure à la largeur de leur ouverture à la sortie. Un nettoyant est utilisé pour nettoyer la surface avant d'appliquer le pénétrant.

But de l'inspection capillaire (détection des défauts capillaires)

La détection des défauts capillaires (inspection capillaire) est destinée à détecter et inspecter, invisibles ou peu visibles à l'œil nu, les défauts superficiels et traversants (fissures, pores, manque de pénétration, corrosion intercristalline, cavités, fistules, etc.) dans les produits inspectés, déterminer leur consolidation, leur profondeur et leur orientation en surface.

Application du contrôle non destructif capillaire

La méthode de contrôle capillaire est utilisée pour contrôler des objets de toute taille et forme, en fonte, métaux ferreux et non ferreux, plastiques, aciers alliés, revêtements métalliques, verre et céramique dans l'ingénierie énergétique, la fusée, l'aviation, la métallurgie, la construction navale, industrie chimique, réacteurs nucléaires, génie mécanique, automobile, génie électrique, fonderie, médecine, emboutissage, fabrication d'instruments, médecine et autres industries. Dans certains cas, cette méthode est la seule pour déterminer l'état de fonctionnement technique des pièces ou des installations et leur admission au travail.

La détection des défauts capillaires est utilisée comme méthode de contrôle non destructif également pour les objets en matériaux ferromagnétiques, si leurs propriétés magnétiques, leur forme, le type et l'emplacement des dommages ne permettent pas d'atteindre la sensibilité requise par GOST 21105-87 par la méthode des particules magnétiques ou la méthode de contrôle par particules magnétiques ne doit pas être utilisée conformément à spécifications techniques fonctionnement de l'établissement.

Les systèmes capillaires sont également largement utilisés pour le contrôle de l'étanchéité, en conjonction avec d'autres méthodes, pour surveiller les installations critiques et les installations pendant le fonctionnement. Les principaux avantages des méthodes de détection des défauts capillaires sont : la simplicité des opérations lors des tests, la facilité de manipulation des appareils, une large gamme de matériaux contrôlés, y compris les métaux non magnétiques.

L'avantage de la détection des défauts capillaires est que, à l'aide d'une méthode d'inspection simple, il est possible non seulement de détecter et d'identifier les défauts de surface et à travers, mais aussi de les obtenir par leur emplacement, leur forme, leur longueur et leur orientation le long de la surface. informations complètes la nature du dommage et même certaines des causes de sa survenue (concentration des tensions d'alimentation, non-respect des règles techniques lors de la fabrication, etc.).

En tant que liquides de développement, des luminophores organiques sont utilisés - des substances qui ont un rayonnement intrinsèque brillant sous l'influence des rayons ultraviolets, ainsi que divers colorants et pigments. Les défauts de surface sont détectés au moyen de moyens qui permettent d'extraire le pénétrant de la cavité des défauts et de le détecter à la surface du produit à inspecter.

Appareils et équipements utilisés pour le contrôle capillaire :

Kits de détection des défauts capillaires Sherwin, Magnaflux, Helling (nettoyants, révélateurs, pénétrants)
... Atomiseurs
... Pistolets hydrauliques pneumatiques
... Sources d'éclairage ultraviolet (lumières ultraviolettes, illuminateurs).
... Panneaux d'essai (panneau d'essai)
... Échantillons de contrôle pour la détection des défauts de couleur.

Le paramètre "sensibilité" dans la méthode de détection des défauts capillaires

Sensibilité du contrôle capillaire - la capacité de détecter des discontinuités d'une taille donnée avec une probabilité donnée en utilisant une méthode, une technologie de contrôle et un système de ressuage spécifiques. Selon GOST 18442-80, la classe de sensibilité de contrôle est déterminée en fonction de la taille minimale des défauts détectés avec une taille transversale de 0,1 à 500 microns.

La détection des défauts de surface avec une taille d'ouverture de plus de 500 microns n'est pas garantie par les méthodes de contrôle capillaire.

Classe de sensibilité Largeur d'ouverture des défauts, m

II De 1 à 10

III 10 à 100

IV De 100 à 500

technologique Non standardisé

Fondements physiques et technique de la méthode de contrôle capillaire

La méthode capillaire d'essais non destructifs (GOST 18442-80) est basée sur la pénétration d'une substance indicatrice à l'intérieur d'un défaut de surface et est conçue pour détecter les dommages qui ont une sortie libre à la surface de l'élément d'essai. La méthode de contrôle non destructif convient à la détection de discontinuités d'une taille transversale de 0,1 à 500 microns, y compris à travers des défauts, à la surface des céramiques, des métaux ferreux et non ferreux, des alliages, du verre et d'autres matériaux synthétiques. Trouvé large application lors de la vérification de l'intégrité des adhérences et du cordon de soudure.

Le pénétrant coloré ou colorant est appliqué à l'aide d'un pinceau ou d'un spray sur la surface de l'objet à tester. En raison des qualités particulières qui sont fournies au niveau de la production, le choix des propriétés physiques de la substance : densité, tension superficielle, viscosité, pénétrant sous l'action de la pression capillaire, pénètre dans les plus petites discontinuités qui ont une sortie ouverte vers le surface de l'objet contrôlé.

Le révélateur appliqué sur la surface de l'objet à tester après un temps relativement court après avoir soigneusement retiré le pénétrant non digéré de la surface dissout le colorant à l'intérieur du défaut et, en raison de la pénétration mutuelle l'un dans l'autre, « poussé » le pénétrant restant dans le défaut sur la surface de l'objet à tester.

Les défauts existants sont visibles assez clairement et en contraste. Les traces indicatrices sous forme de lignes indiquent des fissures ou des rayures, des points de couleur individuels indiquent des pores ou des sorties uniques.

Le processus de détection des défauts par la méthode capillaire est divisé en 5 étapes (réalisation du contrôle capillaire) :

1. Pré-nettoyage de la surface (utiliser un nettoyant)
2. Application du pénétrant
3. Élimination de l'excès de pénétrant
4. Application du développeur
5. Contrôle

Contrôle capillaire. Détection des défauts de couleur. Contrôle non destructif capillaire.

Détection des défauts capillaires

Contrôle capillaire

Contrôle non destructif capillaire

Capillje détecteur de défautset JE - méthode de détection des défauts basée sur la pénétration de certains substances liquides en défauts de surface du produit sous l'action de la pression capillaire, à la suite de quoi le contraste de lumière et de couleur de la zone défectueuse augmente par rapport à celle intacte.

Faites la distinction entre les méthodes fluorescentes et colorées de détection des défauts capillaires.

Dans la plupart des cas, selon les exigences techniques, il est nécessaire d'identifier des défauts si petits qu'ils puissent être remarqués lors de contrôle visuelà l'œil nu est presque impossible. L'utilisation d'appareils de mesure optique, par exemple une loupe ou un microscope, ne permet pas de détecter les défauts de surface dus à un contraste insuffisant de l'image du défaut sur un fond métallique et un petit champ de vision à fort grossissement. Dans de tels cas, la méthode de contrôle capillaire est utilisée.

Lors de l'inspection capillaire, les liquides indicateurs pénètrent dans les cavités de surface et à travers les discontinuités du matériau des objets de contrôle, et les traces indicatrices résultantes sont enregistrées visuellement ou à l'aide d'un transducteur.

Les tests capillaires sont effectués conformément à GOST 18442-80 « Tests non destructifs. Méthodes capillaires. Exigences générales."

Les méthodes capillaires sont subdivisées en méthodes de base, utilisant des phénomènes capillaires, et combinées, basées sur une combinaison de deux ou plusieurs méthodes d'essais non destructifs d'essence physique différente, dont l'une est l'essai capillaire (détection des défauts capillaires).

But de l'inspection capillaire (détection des défauts capillaires)

Détection des défauts capillaires (inspection capillaire) est conçu pour détecter les défauts invisibles ou mal visibles à l'œil nu et à travers les défauts (fissures, pores, cavités, manque de pénétration, corrosion intercristalline, fistules, etc.) dans les objets de contrôle, en déterminant leur emplacement, leur longueur et leur orientation le long de la surface .

Les méthodes capillaires d'essais non destructifs sont basées sur la pénétration capillaire de liquides indicateurs (pénétrants) dans les cavités de la surface et à travers les discontinuités du matériau de l'objet d'essai et l'enregistrement des traces indicatrices résultantes par une méthode visuelle ou à l'aide d'un transducteur.

Application du contrôle non destructif capillaire

La méthode de contrôle capillaire est utilisée pour contrôler des objets de toute taille et forme, faits de métaux ferreux et non ferreux, d'aciers alliés, de fonte, de revêtements métalliques, de plastiques, de verre et de céramique dans l'ingénierie énergétique, l'aviation, la fusée, la construction navale, l'industrie chimique , métallurgie, et dans la construction de réacteurs nucléaires, dans l'industrie automobile, génie électrique, génie mécanique, fonderie, emboutissage, fabrication d'instruments, médecine et autres industries. Pour certains matériaux et produits, cette méthode est la seule pour déterminer l'adéquation des pièces ou des installations au travail.

La détection des défauts capillaires est également utilisée pour les tests non destructifs d'objets en matériaux ferromagnétiques, si leurs propriétés magnétiques, leur forme, leur type et l'emplacement des défauts ne permettent pas d'atteindre la sensibilité requise par GOST 21105-87 par la méthode des particules magnétiques et la méthode magnétique. La méthode de contrôle des particules n'est pas autorisée à être utilisée en fonction des conditions de fonctionnement de l'objet.

Une condition nécessaire pour détecter des défauts tels que la discontinuité du matériau par des méthodes capillaires est la présence de cavités exemptes de contamination et d'autres substances qui ont une sortie à la surface des objets et une profondeur de propagation qui dépasse de manière significative la largeur de leur ouverture.

Le contrôle capillaire est également utilisé pour la détection des fuites et, en conjonction avec d'autres méthodes, pour la surveillance des installations critiques et des installations pendant le fonctionnement.

Les avantages des méthodes de détection des défauts capillaires sont : simplicité des opérations de contrôle, simplicité de l'équipement, applicabilité à une large gamme de matériaux, y compris les métaux non magnétiques.

L'avantage de la détection des défauts capillaires est qu'avec son aide, il est possible non seulement de détecter la surface et à travers les défauts, mais aussi d'obtenir des informations précieuses sur la nature du défaut et même certaines raisons de son apparition par leur emplacement, longueur, forme et orientation le long de la surface (contrainte concentration, non-respect de la technologie, etc.).

Les phosphores organiques sont utilisés comme liquides indicateurs - des substances qui donnent une lueur brillante sous l'influence des rayons ultraviolets, ainsi que de divers colorants. Les défauts de surface sont détectés à l'aide de moyens qui permettent d'éliminer les substances indicatrices de la cavité des défauts et de détecter leur présence à la surface du produit testé.

Capillaire (fissure) qui émerge à la surface de l'objet d'essai d'un seul côté est appelé une discontinuité de surface, et celui reliant les parois opposées de l'objet d'essai est appelé un traversant. Si les discontinuités de surface et traversantes sont des défauts, alors les termes "défaut de surface" et "défaut traversant" peuvent être utilisés à la place. L'image formée par le pénétrant à l'emplacement de la discontinuité et similaire à la forme de la section à la sortie de la surface de l'objet à tester est appelée motif indicateur, ou indication.

Pour une discontinuité de type fissure unique, le terme « trace indicatrice » peut être utilisé à la place du terme « indication ». Profondeur de discontinuité - la taille de la discontinuité dans la direction de l'intérieur de l'objet d'essai à partir de sa surface. Longueur de discontinuité - la dimension longitudinale d'une discontinuité à la surface d'un objet. Ouverture de discontinuité - la dimension transversale de la discontinuité à sa sortie vers la surface de l'objet d'essai.

Une condition préalable à une détection fiable par la méthode capillaire des défauts qui ont une sortie à la surface d'un objet est leur non-contamination relative par des substances étrangères, ainsi qu'une profondeur de propagation qui dépasse de manière significative la largeur de leur ouverture (au moins 10/1 ). Un nettoyant est utilisé pour nettoyer la surface avant d'appliquer le pénétrant.

Les méthodes de détection des défauts capillaires sont subdivisées pour l'essentiel, utilisant des phénomènes capillaires, et combinés, basés sur une combinaison de deux ou plusieurs méthodes de contrôle non destructif d'essence physique différente, dont l'une est capillaire.

Instruments et équipements pour le contrôle capillaire :

• Kits de détection des défauts capillaires (nettoyants, révélateurs, pénétrants)
• Atomiseurs
• Pistolets hydrauliques pneumatiques
• Sources d'éclairage ultraviolet (lumières ultraviolettes, illuminateurs)
• Panneaux d'essai (panneau d'essai)

Pièces de test pour la détection des défauts de couleur

Sensibilité de la méthode de détection des défauts capillaires

Sensibilité de contrôle capillaire- la capacité à détecter des discontinuités d'une taille donnée avec une probabilité donnée en utilisant une méthode, une technologie de contrôle et un système de ressuage spécifiques. Selon GOST 18442-80 la classe de sensibilité de contrôle est déterminée en fonction de la taille minimale des défauts détectés avec une taille transversale de 0,1 à 500 microns.

La détection des défauts avec une largeur d'ouverture supérieure à 0,5 mm par des méthodes de contrôle capillaire n'est pas garantie.

Avec une sensibilité de classe 1, grâce à la détection des défauts capillaires, les aubes des turboréacteurs, les surfaces d'étanchéité des soupapes et leurs sièges, les joints métalliques des brides, etc. (fissures et pores détectés jusqu'au dixième de micron) sont surveillés. La classe 2 vérifie les cuves et les revêtements anticorrosion des réacteurs, le métal de base et joints soudés canalisations, pièces d'appui (fissures et pores détectables jusqu'à plusieurs microns).

La sensibilité des matériaux de détection des défauts, la qualité du nettoyage intermédiaire et le contrôle de l'ensemble du processus capillaire sont déterminés sur des échantillons de contrôle (normes de détection des défauts de couleur des CD), c'est-à-dire sur du métal d'une certaine rugosité avec des fissures artificielles normalisées (défauts) qui leur sont appliqués.

La classe de sensibilité de contrôle est déterminée en fonction de la taille minimale des défauts détectés. La sensibilité perçue, si nécessaire, est déterminée sur des objets naturels ou des échantillons artificiels présentant des défauts naturels ou simulés, dont les dimensions sont précisées par des méthodes d'analyse métallographiques ou autres.

Selon GOST 18442-80, la classe de sensibilité de contrôle est déterminée en fonction de la taille des défauts détectés. En tant que paramètre de la taille du défaut, la taille transversale du défaut à la surface de l'objet d'essai est prise - ce que l'on appelle la largeur d'ouverture du défaut. Étant donné que la profondeur et la longueur du défaut ont également un effet significatif sur la possibilité de sa détection (en particulier, la profondeur doit être nettement supérieure à l'ouverture), ces paramètres sont considérés comme stables. Le seuil inférieur de sensibilité, c'est-à-dire le minimum de divulgation des défauts détectés est limité par le fait qu'il y a une très faible quantité de pénétrant ; s'attarder dans la cavité d'un petit défaut s'avère insuffisant pour obtenir une indication de contraste pour une épaisseur de couche donnée de la substance en développement. Il existe également un seuil supérieur de sensibilité, qui est déterminé par le fait qu'à partir de défauts larges mais peu profonds, le pénétrant est lavé lors de l'élimination de l'excès de pénétrant à la surface.

Il existe 5 classes de sensibilité (selon le seuil inférieur), en fonction de la taille des défauts :

Fondements physiques et technique de la méthode de contrôle capillaire

Contrôle non destructif capillaire (GOST 18442-80) Il est basé sur la pénétration capillaire dans le défaut du liquide indicateur et est conçu pour détecter les défauts qui ont une sortie à la surface de l'objet à tester. Cette méthode convient à la détection de discontinuités d'une taille transversale de 0,1 à 500 microns, y compris à travers, à la surface de métaux ferreux et non ferreux, alliages, céramiques, verre, etc. Il est largement utilisé pour contrôler l'intégrité de la soudure.

Un pénétrant coloré ou colorant est appliqué sur la surface de l'objet à tester. En raison des qualités particulières que procure le choix de certaines propriétés physiques du pénétrant : tension superficielle, viscosité, densité, celui-ci, sous l'action des forces capillaires, pénètre dans les plus petits défauts ayant une sortie à la surface de l'essai. objet

Le révélateur appliqué sur la surface de l'objet à tester quelque temps après avoir soigneusement retiré la surface du pénétrant dissout le colorant à l'intérieur du défaut et, en raison de la diffusion, « attire » le pénétrant restant dans le défaut sur la surface de l'objet à tester.

Les défauts existants sont visibles avec un contraste suffisant. Des traces indicatrices sous forme de lignes indiquent des fissures ou des rayures, et des points individuels indiquent des pores.

Le processus de détection des défauts par la méthode capillaire est divisé en 5 étapes (réalisation du contrôle capillaire) :

1. Pré-nettoyage de la surface (utiliser un nettoyant)

2. Application du pénétrant

3. Élimination de l'excès de pénétrant

4. Application du développeur

5. Contrôle

Pré-nettoyage de la surface. Pour que la teinture pénètre dans les défauts de la surface, il faut d'abord la nettoyer avec de l'eau ou un nettoyant organique. Tous les contaminants (huiles, rouille, etc.) et tous les revêtements (peinture, métallisation) doivent être retirés de la zone contrôlée. Après cela, la surface est séchée de sorte qu'il ne reste ni eau ni nettoyant à l'intérieur du défaut.

Application pénétrante. Le pénétrant, généralement de couleur rouge, est appliqué sur la surface par pulvérisation, brossage ou trempage OK dans un bain pour une bonne imprégnation et une couverture complète avec le pénétrant. En règle générale, à une température de 5-50 0 С, pendant une période de 5-30 minutes.

Élimination de l'excès de pénétrant. L'excès de pénétrant est éliminé en essuyant avec une serviette, en rinçant à l'eau. Ou avec le même nettoyant qu'au stade du pré-nettoyage. Dans ce cas, le pénétrant doit être retiré de la surface, mais pas de la cavité du défaut. La surface est ensuite séchée avec un chiffon non pelucheux ou un jet d'air. Lors de l'utilisation d'un nettoyant, il existe un risque que le pénétrant se lave et s'affiche de manière incorrecte.

Application développeur. Après séchage, le révélateur est immédiatement appliqué sur le OK, généralement blanc, en une fine couche uniforme.

Contrôler. L'inspection OK commence immédiatement après la fin du processus de développement et se termine selon différentes normes en moins de 30 minutes. L'intensité de la couleur indique la profondeur du défaut ; plus la couleur est pâle, plus le défaut est petit. Les fissures profondes sont intensément colorées. Après le test, le révélateur est éliminé avec de l'eau ou un nettoyant.
Le pénétrant colorant est appliqué sur la surface de l'objet de contrôle (OC). En raison des qualités particulières que procure le choix de certaines propriétés physiques du pénétrant : tension superficielle, viscosité, densité, celui-ci, sous l'action des forces capillaires, pénètre dans les plus petits défauts ayant une sortie à la surface de l'essai. objet. Le révélateur appliqué sur la surface de l'objet à tester quelque temps après avoir soigneusement retiré la surface du pénétrant dissout le colorant à l'intérieur du défaut et, en raison de la diffusion, « attire » le pénétrant restant dans le défaut sur la surface de l'objet à tester. Les défauts existants sont visibles avec un contraste suffisant. Des traces indicatrices sous forme de lignes indiquent des fissures ou des rayures, et des points individuels indiquent des pores.

Les pulvérisateurs, tels que les bombes aérosols, sont les plus pratiques. Peut être appliqué par révélateur et trempage. Les révélateurs secs sont appliqués dans une chambre à vortex ou par voie électrostatique. Après avoir appliqué le révélateur, vous devez attendre de 5 minutes pour les gros défauts, jusqu'à 1 heure pour les petits défauts. Les défauts apparaîtront sous forme de marques rouges sur fond blanc.

Les fissures traversantes sur les produits à parois minces peuvent être détectées en appliquant un révélateur et un pénétrant sur les différentes faces du produit. Le colorant qui a traversé sera clairement visible dans la couche de révélateur.

Pénétrant (pénétrant de l'anglais pénétrer - pénétrer) est appelé un matériau de détection de défauts capillaires qui a la capacité de pénétrer les discontinuités de l'objet à tester et d'indiquer ces discontinuités. Les pénétrants contiennent des colorants (méthode de couleur) ou des additifs luminescents (méthode luminescente), ou une combinaison des deux. Les additifs permettent de distinguer la zone de la couche de révélateur au-dessus de la fissure imprégnée de ces substances du matériau objet solide principal (le plus souvent blanc) sans défauts (fond).

Développeur (développeur) est un matériau défectoscopique conçu pour extraire un pénétrant d'une discontinuité capillaire afin de former un motif indicateur clair et de créer un fond contrastant avec celui-ci. Ainsi, le rôle du révélateur dans le contrôle capillaire est, d'une part, d'extraire le pénétrant des défauts dus aux forces capillaires ; d'autre part, le révélateur doit créer un fond contrasté à la surface de l'objet contrôlé afin de identifier de manière fiable les traces indicatrices colorées ou luminescentes de défauts. Lorsque la bonne technologie la largeur de la trace en 10 ... 20 fois et plus peut dépasser la largeur du défaut, et le contraste de luminosité augmente de 30 ... 50 %. Cet effet de grossissement permet aux techniciens expérimentés de détecter de très petites fissures même à l'œil nu.

Séquence d'opérations pour le contrôle capillaire :

Les principales méthodes capillaires de contrôle non destructif se subdivisent, selon le type de substance pénétrante, en les suivantes :

· Méthode de pénétration des solutions - une méthode liquide d'essais capillaires non destructifs, basée sur l'utilisation d'une solution indicatrice liquide comme substance pénétrante.

· Méthode des suspensions filtrables - méthode liquide d'essais capillaires non destructifs, basée sur l'utilisation d'une suspension indicatrice en tant que substance pénétrante liquide, qui forme un motif indicateur à partir des particules filtrées de la phase dispersée.

Les méthodes capillaires, en fonction de la méthode d'identification du motif indicateur, sont divisées en:

· Méthode luminescente sur la base de l'enregistrement du contraste du motif indicateur visible luminescent dans un rayonnement ultraviolet à ondes longues sur le fond de la surface de l'objet à tester ;

· méthode de contraste (couleur), basé sur l'enregistrement du contraste d'un motif indicateur coloré en rayonnement visible sur le fond de la surface de l'objet d'essai.

· méthode de couleur luminescente basé sur l'enregistrement du contraste d'un motif indicateur coloré ou luminescent sur le fond de la surface de l'objet à tester dans un rayonnement ultraviolet visible ou à ondes longues ;

· méthode de luminosité basé sur l'enregistrement du contraste dans le rayonnement visible du motif achromatique sur le fond de la surface de l'objet d'essai.

Fondements physiques de la détection des défauts capillaires. Détection de défauts luminescents (LD). Détection des défauts de couleur (CD).

Il existe deux manières de modifier le rapport de contraste entre l'image du défaut et l'arrière-plan. La première méthode consiste à polir la surface de la pièce à inspecter, puis à la graver avec des acides. Avec ce traitement, le défaut se colmate par les produits de corrosion, noircit et se remarque sur le fond clair de la matière polie. Cette méthode présente un certain nombre de limitations. En particulier, dans les conditions de production, il n'est absolument pas rentable de polir la surface du produit, en particulier les soudures. De plus, la méthode n'est pas applicable lors de l'inspection de pièces polies de précision ou de matériaux non métalliques. La méthode de gravure est plus souvent utilisée pour contrôler certaines zones suspectes locales de produits métalliques.

La deuxième méthode consiste à modifier le rendement lumineux des défauts en les remplissant à partir de la surface de fluides spéciaux indicateurs de lumière et de contraste de couleur - pénétrants. Si le pénétrant contient des substances luminescentes, c'est-à-dire des substances qui donnent une lueur brillante lorsqu'elles sont irradiées avec de la lumière ultraviolette, alors ces liquides sont appelés luminescents et la méthode de contrôle, respectivement, est luminescente (détection de défauts fluorescents - LD). Si la base du pénétrant est constituée de colorants visibles à la lumière du jour, la méthode de contrôle s'appelle la couleur (détection des défauts de couleur - CD). Dans la détection des défauts de couleur, des colorants de couleur rouge vif sont utilisés.

L'essence de la détection des défauts capillaires est la suivante. La surface du produit est nettoyée de la saleté, de la poussière, de la graisse, des résidus de flux, des revêtements de peinture et de vernis, etc. Après le nettoyage, une couche de pénétrant est appliquée sur la surface du produit préparé et maintenue pendant un certain temps afin que le liquide puisse pénétrer dans les cavités ouvertes des défauts. Ensuite, la surface est nettoyée du liquide, dont une partie reste dans les cavités des défauts.

En cas de détection de défauts fluorescents le produit est éclairé à la lumière ultraviolette (illuminateur ultraviolet) dans une pièce sombre et examiné. Les défauts sont clairement visibles sous la forme de bandes lumineuses, de points, etc.

Avec la détection des défauts de couleur, il n'est pas possible d'identifier les défauts à ce stade, car la résolution de l'œil est trop faible. Pour augmenter la détectabilité des défauts, un matériau de développement spécial sous forme de suspension à séchage rapide (par exemple, kaolin, collodion) ou de revêtements de vernis est appliqué à la surface du produit après en avoir retiré le pénétrant. Le matériau de développement (généralement blanc) tire le pénétrant hors de la cavité du défaut, ce qui conduit à la formation de traces indicatrices sur le développeur. Les traces indicatrices reprennent complètement la configuration des défauts en plan, mais elles sont de plus grande taille. De telles traces indicatrices sont facilement reconnaissables à l'œil, même sans l'utilisation de moyens optiques. L'augmentation de la taille de la trace indicatrice est d'autant plus importante que les défauts sont profonds, c'est-à-dire plus le volume de pénétrant comblant le défaut est important, et plus le temps s'est écoulé depuis l'application de la couche révélatrice.

La base physique des méthodes de détection des défauts capillaires est le phénomène de l'activité capillaire, c'est-à-dire la capacité d'un liquide à être aspiré dans le plus petit à travers des trous et des canaux s'ouvrent à une extrémité.

L'activité capillaire dépend de la capacité de mouillage solide liquide. Dans n'importe quel corps, les forces de cohésion moléculaire agissent sur chaque molécule à partir d'autres molécules. Ils sont plus gros dans un solide que dans un liquide. Par conséquent, les liquides, contrairement aux solides, n'ont pas d'élasticité de forme, mais ils ont une élasticité volumétrique élevée. Les molécules à la surface du corps interagissent à la fois avec les molécules du même nom, qui ont tendance à les attirer dans le volume, et avec les molécules de l'environnement entourant le corps, et ont la plus grande énergie potentielle. Pour cette raison, une force non compensée, appelée force de tension superficielle, apparaît perpendiculairement à la frontière dans la direction du corps. Les forces de tension superficielle sont proportionnelles à la longueur du contour de mouillage et, naturellement, ont tendance à la diminuer. Le liquide sur le métal, selon le rapport des forces intermoléculaires, se répandra sur le métal ou s'accumulera en goutte. Un liquide mouille un solide si les forces d'interaction (attraction) du liquide avec les molécules du solide sont supérieures aux forces de tension superficielle. Dans ce cas, le liquide se répandra sur le solide. Si les forces de tension superficielle sont supérieures aux forces d'interaction avec les molécules d'un solide, alors le liquide sera collecté dans une goutte.

Lorsque le liquide pénètre dans le canal capillaire, sa surface est incurvée, formant ce qu'on appelle le ménisque. Les forces de tension superficielle ont tendance à réduire la taille de la limite libre du ménisque, et une force supplémentaire commence à agir dans le capillaire, conduisant à l'absorption du liquide de mouillage. La profondeur à laquelle le liquide pénètre dans le capillaire est directement proportionnelle à la tension superficielle du liquide et inversement proportionnelle au rayon du capillaire. En d'autres termes, plus le rayon du capillaire (défaut) est petit et meilleure est la mouillabilité du matériau, plus le liquide pénètre rapidement et profondément dans le capillaire.

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