علامت گذاری با استفاده از یک ابزار علامت گذاری ویژه انجام می شود. برخی از ابزارهای کنترل و اندازه گیری نیز می توانند مورد استفاده قرار گیرند، به عنوان مثال: خط کش مقیاس، تراز، مربع، قطب نما، نقاله و غیره. هنگام علامت گذاری از ابزارها و وسایل اولیه زیر استفاده می شود.
صفحه علامت گذاری- ابزار اصلی علامت گذاری که بدون آن نمی توان علامت گذاری دقیق انجام داد.
صفحه علامت گذاری (شکل 96) یک ریخته گری چدن خاکستری به شکل است قسمت توخالیمجهز به دنده های سفت کننده در داخل.
سطح و لبه‌های سیلت علامت‌گذاری با دقت، آسیاب و تراشیدن پردازش می‌شود و با خط‌کش و مربع بررسی می‌شود. ابعاد سطح کار صفحه برای علامت گذاری قطعات کوچک 1200x1200 میلی متر، برای علامت گذاری قطعات بزرگ - تا 4000x6000 میلی متر.
علائم کم عمق، طولی و عرضی روی سطح صفحه علامت گذاری اعمال می شود و مربع هایی را تشکیل می دهد که جهت گیری بهتر هنگام علامت گذاری را تسهیل می کند.

اسلب های کوچک روی جامدادی نصب می شوند میز چوبی، و بزرگ ها روی پایه آجری قرار دارند. صفحه علامت گذاری به گونه ای نصب شده است که صفحه بالایی آن کاملاً افقی باشد. صفحه علامت گذاری باید در روشن ترین اتاق کارگاه نصب شود.
سطح اجاق گاز باید همیشه خشک و تمیز باشد. هر روز پس از اتمام کار باید با دستمال تمیزی کاملا پاک شود و هفته ای یکبار با روغن معدنی یا سقز شسته شود.
برای محافظت از دال در برابر ضربه و خراش، قطعات کار نباید روی دال حرکت داده شوند. آنها باید روی تکیه گاه ها و جک ها قرار گیرند و قطعات سنگین را با بالابرها بلند و پایین بیاورند.
ابزارها و وسایل علامت گذاری مختلف (سه پایه ها، تکیه گاه ها، جک ها و غیره) باید به راحتی در امتداد صفحه علامت گذاری حرکت کنند. بنابراین توصیه می شود سطح صفحه را با لایه نازکی از گرافیت پودری پوشانده و مالش دهید.
این به دال یک سطح صاف و صیقلی می دهد که ابزارها می توانند به راحتی روی آن سر بخورند. پس از اتمام علامت گذاری، دال با درب چوبی پوشانده می شود تا از گرد و غبار و ضربه های تصادفی محافظت شود.

رایسموس(شکل 97) برای کشیدن خطوط افقی روی قطعه کار به موازات سطح صفحه علامت گذاری و همچنین برای بررسی قطعات روی صفحه استفاده می شود. ضخامت ساز از یک پایه چدنی 1، یک میله 2 ثابت در یک کوپلینگ چرخشی، یک گیره 4 و یک اسکریتر 3 تشکیل شده است.
گیره را می توان در هر ارتفاعی ثابت کرد و اسکایرر را می توان حول محور میله چرخاند و در هر زاویه ای کج کرد.
هنگام علامت گذاری قطعات، ضخامت ساز بر روی صفحه علامت گذاری قرار می گیرد، با استفاده از یک گیره، نوک کاتب در امتداد خط کش ترازو در ارتفاع مورد نیاز قرار می گیرد و با حرکت ضخامت ساز در امتداد سطح صفحه علامت گذاری، علائم روی آن کشیده می شود. سطح مشخص شده قطعه کار
میله و اسکریتر رنده سطح نباید در طول فرآیند علامت گذاری خم شود.
نوک خط نویس باید به خوبی تیز باشد: هرچه تیزتر باشد، علامت نازک تر و علامت گذاری دقیق تر خواهد بود.
ارتفاع سنج.هنگام تنظیم نوک خط کش یک ضخامت در یک ارتفاع معین با استفاده از یک خط کش مقیاس، زمان زیادی صرف می شود و دقت زیادی به دست نمی آید.

یک ابزار راحت تر و دقیق تر که کار نشانگر را ساده می کند، ارتفاع سنج است (شکل 98). اسکرایر آن را می توان به سرعت و با دقت به یک اندازه معین تنظیم کرد و به طور ایمن محکم کرد.
نویسنده(شکل 99) برای کشیدن علائم (خطوط) روی سطوح مشخص شده قطعه کار با استفاده از خط کش، مربع یا شابلون استفاده می شود.
این میله ای به قطر 4-6 میلی متر و طول 200-300 میلی متر با انتهای تیز است که یکی از آنها صاف و دیگری منحنی است.
اسکریر از فولاد ابزار کربن گریدهای U10، U12 ساخته شده است. انتهای آن سخت می شود. برای سهولت استفاده، قسمت میانی اسکریتر ضخیم تر، با سطح شیاردار ساخته شده است.

هنگام اعمال علامت، خط نویس باید محکم به خط کش، مربع یا شابلون فشار داده شود و کمی در جهت حرکت کج شود تا لرزش نداشته باشد. علامت گذاری باید هر بار با یک خط نویس انجام شود، سپس درست تر می شود.
موقعیت نوک هنگام علامت گذاری در شکل 100 نشان داده شده است.
مربع با پاشنه(شکل 101) هنگام علامت گذاری برای ترسیم خطوط عمودی با خط نویس استفاده می شود. برای این منظور، پاشنه مربع را روی صفحه علامت گذاری قرار می دهند و مربع را نزدیک به سطح قطعه کار مورد نظر قرار می دهند.
گاهی اوقات یک خط کش ترازو به مربع متصل می شود و به این شکل برای اندازه گیری ارتفاع هنگام علامت گذاری استفاده می شود.

ارتفاع سنج مقیاس(شکل 102) برای تعیین ارتفاع محور سوراخ ها و صفحات هنگام علامت گذاری استفاده می شود. این شامل یک قفسه 1 است که یک ترازو ثابت 2 به آن متصل است، یک ترازو متحرک 3، که می تواند در امتداد راهنماهای قفسه حرکت کند. ترازو ثابت دارای یک قاب متحرک 4 با یک خط نازک است.
هنگام تعیین ارتفاع مورد علاقه ما، قاب دقیقاً در امتداد محور اصلی قطعه کار نصب می شود که نسبت به آن فاصله محورهای سوراخ ها و صفحات آن در نقشه تعیین می شود و تقسیم صفر مقیاس متحرک است. دقیقاً با استفاده از یک پیچ میکرومتری 5 روی خط قاب تنظیم کنید.
ابعاد فواصل بین محورهای سوراخ ها و سطوح قطعه کار مستقیماً توسط تقسیمات مقیاس متحرک تعیین می شود.
با استفاده از ارتفاع سنج، عملیات علامت گذاری ساده می شود، زیرا در این مورد نیازی نیست (مانند علامت گذاری با مقیاس مربعی با پاشنه)، چند میلی متر قطعه کار از سطح صفحه بلند شده است. دال و چند میلی متر از دال محور اصلی یا اصلی قطعه کار قرار دارد. بنابراین، نیازی به انجام محاسبات با جمع و تفریق ابعاد نیست که اغلب منجر به خطا می شود.
علامت گذاری قطب نما(شکل 103) برای کشیدن دایره هایی با قطرهای نسبتاً کوچک روی قطعه کار استفاده می شود. برای قطرهای بزرگتر از کولیس استفاده می شود.
قطب‌نماهای علامت‌گذاری و کولیس‌های ورنیه باید از نظر طراحی سفت و بادوام باشند، زیرا نیروهایی که در هنگام کشیدن دایره‌ها و خطوط منحنی مختلف روی قطعه کار بر پاها وارد می‌شوند، بسیار زیاد است.

برای حفظ فاصله لازم بین پاها در حین کار، قطب نما باید به یک قوس و یک پیچ مجهز شود تا پایه های کشیده شده تا یک موقعیت خاص به طور ایمن بسته شوند.
انتهای قسمت کار پایه های قطب نما یا سوزن های درج باید به طول 15-25 میلی متر سخت شود.
برای اطمینان از عملکرد عادی، قطب نما باید دارای پایه های نوک تیز باشد که انتهای آن باید محکم با هم تماس داشته باشند (شکل 103). انحراف پاها غیرقابل قبول است.
کولیس علامت گذاری(شکل 104) شامل یک خط کش 1 است که دو پایه روی آن قرار داده شده است - ثابت 2 و متحرک 3. پایه متحرک مجهز به ورنیه است. برای اعمال علامت، هر دو پایه، درست مانند قطب نما، دارای سوزن های فولادی، سخت و تیز قابل تعویض هستند. سوزن بر روی ترازو مشخص شده روی این پا شمارش می شود. به لطف این دستگاه، با استفاده از یک کولیس علامت گذاری می توانید دایره هایی را که در سطوح مختلف عمودی قرار دارند رسم کنید.

نقالههنگام علامت گذاری، برای ساخت و اندازه گیری زوایای روی قطعات کار استفاده می شود. نقاله (شکل 105) یک دایره فلزی 1 را نشان می دهد سطح بیرونیکه شامل تقسیمات درجه از 0 تا 360 درجه با مقدار تقسیم 1 درجه در هر دو جهت از صفر است. یک اهرم سلولوئید شفاف 2 با ورنیه 3 به صورت محوری به مرکز دایره متصل است.

یک تکه سلولوئید شفاف یا میکا به سوراخ مرکزی 4 وارد می شود که روی آن مرکز هندسی دایره با دو علامت متقابل عمود بر هم مشخص شده است.
برای ساختن زاویه ای با اندازه معین، باید نقاله را به گونه ای نصب کنید که مرکز آن با راس زاویه مشخص شده منطبق باشد و اهرم در امتداد یکی از ضلع های قبلاً کشیده شده زاویه هدایت شود. در این حالت ورنیر 3 باید در موقعیت صفر باشد. سپس با نگه داشتن دایره، اهرم را به یک زاویه معین حرکت دهید که مقدار آن در مقیاس درجه و ورنیه 3 اندازه گیری می شود. در این حالت در امتداد لبه اهرم 2، خطی با خط نویس در سمت دوم رسم می شود. از زاویه سپس با برداشتن نقاله از قطعه کار، خط کشیده شده را با یک خط مستقیم به راس زاویه متصل کنید.
کرنر(شکل 106) برای پانچ استفاده می شود، یعنی اعمال فرورفتگی های مخروطی شکل کوچک بر روی علائم از پیش کشیده شده قطعه کار. علامت گذاری به گونه ای انجام می شود که علائم علامت گذاری به وضوح قابل مشاهده باشد و در طول پردازش بیشتر قطعه کار پاک نشود.

پانچ مرکزی یک میله استوانه ای فولادی با قطر 8-13 میلی متر و طول 90-150 میلی متر است. از فولاد ابزار درجه U7-U8 ساخته شده است. یک سر آن دارای نوک مخروطی شکل با زاویه راس 60 درجه و سر دیگر آن دارای سطح کروی است که هنگام مشت زدن با چکش به آن ضربه می زند. انتهای پانچ مرکزی به طول 15-20 میلی متر سخت می شود. برای سهولت در نگه داشتن، قسمت میانی آن دارای سطح خرطومی یا وجهی است.
عملکرد ابزار در شکل 106 نشان داده شده است. پانچ مرکزی در دست چپ قرار دارد. برای اینکه نوک دقیقاً با علامت منطبق شود ، ابتدا به صورت مورب قرار می گیرد و سپس در لحظه ضربه زدن با چکش - به صورت عمودی.
مشت ها ضعیف زده می شوند (وزن چکش 50-100 گرم). عمق حکاکی حدود 1 میلی متر است. روی دایره ها، 6-8 فرورفتگی پانچ می شود؛ در محورها و خطوط مستقیم طولانی، فرورفتگی ها در فاصله 20-50 میلی متر پانچ می شوند. از یکدیگر، روی خطوط کوتاه مستقیم و منحنی - در فاصله 5-10 میلی متر. در مکان هایی که یک خط به خط دیگر منتقل می شود و در تقاطع خطوط، مشت زدن اجباری است.
برای افزایش بهره وری نیروی کار هنگام علامت گذاری، از پانچ های اتوماتیک و الکتریکی استفاده می شود که بدون استفاده از چکش کار می کنند.
مرحلهبرای بررسی موقعیت افقی و عمودی سطوح مشخص شده قطعه کار است. این یک جعبه فلزی است که پایه و لبه های کناری آن دقیقاً ماشین کاری شده است. یک لوله شیشه ای با مایع (آب، الکل) محکم در جعبه نصب شده است. یک حباب کوچک هوا در لوله باقی می ماند. بر روی لوله شیشه ای یک ترازو کنترل وجود دارد که برای اندازه گیری انحرافات حباب هوا استفاده می شود.
سطوح می توانند ساده (با یک لوله) یا ترکیبی باشند.
یک سطح با یک لوله برای بررسی سطوح افقی، با دو - برای بررسی سطوح افقی و عمودی، و با سه - برای بررسی سطوح افقی، عمودی و شیب دار استفاده می شود. یک سطح با دو لوله، به شکل مربع، در شکل 107 نشان داده شده است. این سطح برای بررسی سطوح عمودی قطعات کار استفاده می شود. با اعمال یک قفسه مربع روی آنها، می توانید با انحراف حباب در سطح افقی قضاوت کنید که سطح مورد اندازه گیری با دقت نصب شده است.

شیم ها، جک ها و جعبه های علامت گذاری(شکل 108) در هنگام علامت گذاری روی آن ها به منظور محافظت از دال در برابر خط و خش استفاده می شود.
آسترها از چدن خاکستری در اشکال و اندازه های مختلف ساخته شده اند.
برای نصب قطعه کار مشخص شده در ارتفاع مورد نیاز از جک استفاده می شود. سر جک به گونه ای طراحی شده است که بتواند موقعیت شیب دار را بگیرد.
جعبه های علامت گذاری یا مکعب ها با آسترها در توخالی بودن تفاوت دارند. دیواره‌های جعبه‌ها دارای سوراخ‌هایی به اشکال مختلف هستند که از طریق آن، قسمت‌های علامت‌گذاری شده با پیچ و مهره یا نوار متصل می‌شوند.

علامت گذاری عمدتاً در تولید تک و در مقیاس کوچک استفاده می شود. در کارخانجات بزرگ و تولید انبوه به دلیل استفاده از دستگاه های خاص – جیگ، استاپ و ... نیازی به علامت گذاری نیست.

بسته به شکل جاهای خالی و قطعات مشخص شده، علامت گذاری به دو دسته تقسیم می شود مسطحو فضایی(حجمی).

علامت گذاری مسطح که معمولاً بر روی سطوح قطعات مسطح، روی مواد نواری و ورق انجام می شود، شامل اعمال خطوط موازی و عمود بر هم (علامت ها)، دایره ها، قوس ها، زاویه ها، خطوط محوری، اشکال هندسی مختلف با توجه به ابعاد داده شده یا خطوط مختلف است. سوراخ ها با توجه به ابعاد مشخص شده به قطعه کار.

شکل 3.1.1 علامت گذاری مسطح (Makienko N.I. دوره عمومی در لوله کشی M.: دبیرستان، 1989.)

با استفاده از تکنیک‌های علامت‌گذاری مسطح، اگر سطوح آن صاف نباشد، حتی ساده‌ترین بدنه را علامت‌گذاری نمی‌توان کرد. در علامت گذاری مسطحاعمال علائم افقی عمود بر محور آن در سطح جانبی سیلندر غیرممکن است، زیرا مربع و خط کش را نمی توان روی این سطح اعمال کرد. اما حتی اگر یک خط کش قابل انعطاف وجود داشته باشد که بتوان آن را در اطراف سطح سیلندر پیچاند، در این صورت اعمال علائم موازی روی استوانه مشکلات زیادی را ایجاد می کند.

علامت گذاری فضایی در مهندسی مکانیک رایج ترین است. در تکنیک های آن به طور قابل توجهی با روش مسطح متفاوت است. دشواری علامت گذاری فضایی در این واقعیت نهفته است که شما باید نه تنها سطوح جداگانه قطعه را که در سطوح مختلف و زیر آن قرار دارد علامت گذاری کنید. زوایای مختلفبه یکدیگر، اما برای پیوند زدن نشانه های این سطوح فردی با یکدیگر.

علامت گذاری مسطح هنگام پردازش مواد ورق و پروفیل های نورد و همچنین قطعاتی که علائم مارک گذاری روی آنها در یک صفحه اعمال می شود استفاده می شود.

شکل 3.1.2 علامت گذاری فضایی (Makienko N.I. دوره عمومی در لوله کشی M.: دبیرستان، 1989.)

علامت گذاری فضایی- این اعمال علائم روی سطوح قطعه کار است که با ترتیب متقابل به هم متصل شده اند.

هنگام علامت گذاری، از ابزارهای مختلف اندازه گیری و علامت گذاری استفاده می شود. برای بهبود دید خطوط علامت گذاریشما باید یک سری نقاط کم عمق را با استفاده از یک پانچ مرکزی در فاصله کمی از یکدیگر از بین ببرید. علامت گذاری اغلب بر روی صفحات مخصوص مارک چدن انجام می شود.

در تولید سریال قطعات، استفاده از آن به جای مارک های فردی بسیار سودآورتر است کپی برداری.

کپی 🀄(باستینگ) - اعمال شکل و ابعاد بر روی یک قطعه کار با توجه به یک قالب یا قسمت تمام شده.

عملیات کپی به شرح زیر است:

• یک الگو یا قسمت تمام شده روی یک ورق مواد اعمال می شود.
• الگو با استفاده از گیره به ورق چسبانده می شود.
• خطوط بیرونی الگو مشخص شده است.
• برای بهبود دید خطوط، جوهر کاری انجام می شود.

الگوها با در نظر گرفتن انواع کمک هزینه ها مطابق با طرح ها ساخته می شوند. مواد برای قالب ها می تواند ورق فولاد، قلع یا مقوا باشد. روش چیدمان قطعات خالی بر روی یک ماده نامیده می شود بیایید فاش کنیم.

سه روش اصلی برای برش ورق وجود دارد:

1. برش انفرادی که در آن مواد برای تولید قطعاتی به همین نام به نوارهایی بریده می شود (صفحه هایی برای مهر زدن حلقه های Raschig، نوارهایی برای واشر مبدل های حرارتی).
2. برش مخلوط، که در آن مجموعه ای از قطعات بر روی یک ورق مشخص شده است. برش مخلوط به شما امکان می دهد فلز را ذخیره کنید، اما در عین حال، با افزایش تعداد عملیات و تعویض تجهیزات، شدت کار افزایش می یابد.

برای برش مخلوط، کارت های برش ایجاد می شود، که طرح هایی از قرار دادن قطعات روی فلز را نشان می دهد، که به مقیاس روی یک ورق کاغذ کشیده شده است. کارت های برش به گونه ای جمع آوری می شوند که کل مجموعه قطعات لازم برای ساخت مجموعه ها را روی ورق ها قرار می دهند و از منطقی ترین و راحت ترین برش قطعات کار اطمینان می دهند. شکل 3.1.3 نمونه ای از کارت های برش سیکلون را نشان می دهد که از آن می توان دریافت که برش صحیح، برش مستقیم را تضمین می کند.

شکل 3.1.3 برش کارت: الف - برش صحیح. ب - برش غیر منطقی (تکنولوژی ساخت قطعات اصلی تجهیزات دایرکتوری باکو 2010)

1. برش گروهی با این نوع برش ابتدا ورقه های بزرگ را از ورق برش می دهند، قطعات متوسط ​​را از ضایعات برش می دهند و برای قطعات کوچک از ضایعات استفاده می شود. این برش پیشروترین برای تولید تک است.

بهدسته بندی:

تعمیر و نگهداری خودرو

انواع اصلی کار قفل سازی

علامت گذاری
]

برنج. 30. پلاک علامت گذاری

علامت گذاری عبارت است از ترسیم مرزها بر روی سطح قطعه کار به صورت خطوط و نقاط مطابق با ابعاد قطعه مطابق نقشه و همچنین خطوط محوری و مراکز سوراخ کاری.

اگر علامت گذاری فقط در یک صفحه، به عنوان مثال بر روی مواد ورق ساخته شود، به آن مسطح می گویند. علامت گذاری سطوح قطعه کار که در زوایای مختلف نسبت به یکدیگر قرار دارند، علامت گذاری فضایی نامیده می شود. قطعات کار بر روی یک صفحه چدن مخصوص (شکل 30)، به نام صفحه علامت گذاری، بر روی میز چوبی نصب شده اند به طوری که صفحه بالایی آن کاملاً افقی باشد.

ابزار علامت گذاری و. هنگام علامت گذاری، از ابزارهای مختلف علامت گذاری استفاده کنید.

خط کش (شکل 31) یک میله فولادی با انتهای تیز و سخت است. یک خط کش با استفاده از خط کش، الگو یا مربع خطوط نازکی را روی سطح قطعه کار می کشد.

از نشانگرها برای اعمال خطوط افقی روی قطعه کار به موازات سطح صفحه علامت گذاری استفاده می شود. رایسماس (شکل 32) از یک پایه و پایه ثابت در مرکز آن تشکیل شده است که بر روی آن یک گیره متحرک با خط نویس وجود دارد که حول محور آن می چرخد. گیره متحرک می تواند در امتداد پایه حرکت کند و در هر موقعیتی با یک پیچ گیره روی آن محکم شود.

برنج. 31. خط نویس

قطب نمای علامت گذاری (شکل 33) برای ترسیم دایره ها و منحنی ها بر روی قطعه کار مورد علامت گذاری استفاده می شود.

برنج. 32. ریسماس

برنج. 33. قطب نمای علامت گذاری

برای علامت گذاری دقیق، از ارتفاع سنج استفاده کنید (شکل 34). یک میله با مقیاس میلی متری به طور محکم روی یک پایه عظیم ثابت می شود. یک قاب با یک ورنیه و یک قاب تغذیه میکرومتری دوم در امتداد میله حرکت می کند. هر دو قاب با پیچ در هر موقعیت دلخواه به میله محکم می شوند. پایه اسکریر قابل تعویض با یک گیره به قاب وصل می شود.

کولیس های علامت گذاری برای ترسیم دایره هایی با قطرهای بزرگ با تنظیم مستقیم ابعاد استفاده می شود. کولیس علامت گذاری (شکل 35) شامل میله ای است که مقیاس میلی متری روی آن چاپ شده و دو پایه آن که پایه آن به طور ثابت روی میله نصب شده است و ساق آن متحرک است و می توان آن را روی میله حرکت داد. پای متحرک دارای ورنیه است. سوزن های فولادی سخت شده به هر دو پایه وارد می شوند. سوزن پای متحرک را می توان بالا و پایین برد و با پیچ در موقعیت مورد نظر محکم کرد.

برنج. 34. قد سنج

برنج. 35. کولیس علامت گذاری

برنج. 36. مرکز یاب

مرکز یاب برای تعیین مرکز انتهای یک قطعه کار استوانه ای طراحی شده است (شکل 36). مرکز یاب شامل یک مربع با قفسه هایی است که با زاویه 90 درجه نسبت به یکدیگر قرار گرفته اند و یک پایه که ضلع داخلی آن زاویه سمت راست مربع را به نصف تقسیم می کند. برای تعیین مرکز، مرکز یاب طوری تعبیه شده است که فلنج های مربع سطح استوانه ای قطعه کار را لمس کنند. یک خط کش در امتداد داخل ساق رسم می شود، بنابراین یک خط قطری مشخص می شود، سپس مرکز یاب 90 درجه چرخانده می شود و یک خط قطر دوم ترسیم می شود. نقطه تلاقی این خطوط مرکز انتهای قطعه کار استوانه ای خواهد بود.

ارتفاع سنج مقیاس (شکل 37) برای علامت گذاری در مواردی که لازم است نوک خط نویس در ارتفاع معینی تنظیم شود استفاده می شود. این شامل یک خط کش در مقیاس ثابت است که به یک مربع چدن متصل است، یک خط کش متحرک که در امتداد پایه های راهنما حرکت می کند، و یک اسلاید دید با یک خط ظریف. هنگام علامت گذاری، نوار لغزنده دید به گونه ای نصب می شود که خط نازک آن با محور اصلی قطعه کار منطبق باشد و در این موقعیت محکم شود. پس از این، تقسیم صفر خط کش متحرک در برابر خط نازک لغزنده رویت قرار می گیرد و فاصله (ارتفاع) از محور اصلی قطعه کار تا سایر محورها روی خط کش متحرک خوانده می شود.

از پانچ برای ایجاد فرورفتگی های کوچک روی خطوط علامت گذاری قطعه کار استفاده می شود تا این خطوط به وضوح قابل مشاهده باشند و در حین پردازش قطعه کار پاک نشوند. پانچ مرکزی (شکل 38) از فولاد ابزار به شکل میله ای ساخته شده است که قسمت میانی آن دارای بریدگی است. قسمت کار انتهای تحتانی پانچ با زاویه 60-45 درجه تیز شده و سفت می شود و قسمت بالایی ضربه گیر است که هنگام مشت زدن با چکش ضربه می زند.

دستگاه های علامت گذاری به منظور محافظت از سطح صفحه علامت گذاری در برابر خط و خش و همچنین ایجاد یک موقعیت پایدار در هنگام علامت گذاری قطعاتی که پایه صاف ندارند و برای تسهیل فرآیند علامت گذاری، آسترهای چدنی (شکل 39، a. ) و جک ها (شکل 39) ب) و جعبه های علامت گذاری (شکل 39، ج) با اشکال مختلف استفاده می شود. از مربع، گیره و گوه های قابل تنظیم نیز استفاده می شود.

فرآیند علامت گذاری به شرح زیر انجام می شود. سطوح قطعات کار مشخص شده از خاک، گرد و غبار و چربی تمیز می شود. سپس با یک لایه نازک گچ رقیق شده در آب با اضافه کردن آن بپوشانید روغن بزرکو خشک کن یا چسب چوب. سطوحی که به خوبی درمان شده اند گاهی با محلول سولفات مس یا رنگ ها و لاک های سریع خشک شونده پوشانده می شوند. هنگامی که لایه گچ یا رنگ اعمال شده خشک شد، می توانید علامت گذاری را شروع کنید. علامت گذاری را می توان با توجه به نقاشی یا الگو انجام داد.

برنج. 37. ارتفاع سنج مقیاس

برنج. 38. کرنر

فرآیند علامت گذاری قطعه کار مطابق نقشه به ترتیب زیر انجام می شود:
- قطعه کار آماده شده روی صفحه علامت گذاری قرار می گیرد.
- خطوط اصلی روی سطح قطعه کار کشیده می شود که از روی آنها می توان موقعیت خطوط یا مراکز دیگر سوراخ ها را تعیین کرد.
- خطوط افقی و عمودی را مطابق با ابعاد نقاشی بکشید، سپس مراکز را پیدا کنید و دایره ها، کمان ها و خطوط مایل را بکشید.
- فرورفتگی های کوچک با استفاده از پانچ مرکزی در امتداد خطوط مشخص شده از بین می روند که فاصله بین آنها بسته به وضعیت سطح و اندازه قطعه کار می تواند از 5 تا 150 میلی متر باشد.

برنج. 39. دستگاه های علامت گذاری:
الف - آستر، ب - قاب های اضافی، ج - جعبه های علامت گذاری

هنگام علامت گذاری قطعات یکسان به صورت مسطح، بهتر است از یک الگو استفاده کنید. این روش علامت گذاری شامل قرار دادن یک قالب فولادی بر روی قطعه کار و استفاده از یک خط کش برای ردیابی خطوط آن بر روی قطعه کار است.

برش فلز

برش نیمکتی برای حذف فلز اضافی در مواردی که به دقت پردازش زیادی نیاز نیست و همچنین برای تسطیح ناهموار سطوح ناهموار، برای برش فلز، برش پرچ ها، برای برش کلیدها و غیره استفاده می شود.

ابزار خرد کردن. ابزار برای برش فلز اسکنه و متقاطع و ابزار ضربه زن چکش است.

اسکنه (شکل 40، a) از فولاد ابزار U7A و به عنوان یک استثنا از U7، U8 و U8A ساخته شده است. عرض تیغه اسکنه از 5 تا 25 میلی متر است. زاویه تیز کردن تیغه بسته به سختی فلز در حال پردازش انتخاب می شود. به عنوان مثال، برای برش چدن و ​​برنز، زاویه تیز کردن باید 70 درجه، برای برش فولاد 60 درجه، برای برش برنج و مس 45 درجه، برای برش آلومینیوم و روی 35 درجه باشد. تیغه اسکنه بر روی یک چرخ سنباده تیز می شود تا پخ ها دارای عرض یکسان و زاویه شیب یکسان نسبت به محور اسکنه باشند. زاویه تیز کردن با یک الگو یا نقاله بررسی می شود.

برنج. 40. ابزار برای خرد کردن فلز:
الف - اسکنه، ب - کراس میزل، ج - چکش فلزکار

Kreuzmeisel (شکل 40، b) برای برش کلیدها، برش پرچ ها، و شیارهای اولیه برش برای برش های بعدی با یک اسکنه گسترده استفاده می شود.

برای جلوگیری از گیرکردن کراس میزل هنگام برش شیارهای باریک، تیغه آن باید از قسمت کشیده شده پهنتر باشد. زوایای تیز تیغه کراس میسل مانند اسکنه است. طول کراس میزل از 150 تا 200 میلی متر است.

چکش نیمکتی (شکل 40، ب). هنگام خرد کردن معمولاً از چکش هایی با وزن 0.5-0.6 کیلوگرم استفاده می شود. چکش از فولاد ابزار U7 و U8 ساخته شده است و قسمت کار آن تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد (سخت شدن و سپس تمپر). چکش ها دارای سرهای گرد و مربع هستند. دسته چکش از چوب سخت (بلوط، توس، افرا و غیره) ساخته شده است. طول دسته چکش های با وزن متوسط ​​از 300 تا 350 میلی متر است.

برای افزایش بهره وری نیروی کار در اخیراشروع به مکانیزه کردن برش با استفاده از چکش های پنوماتیکی کرد که تحت تأثیر هوای فشرده تامین شده از یک واحد کمپرسور کار می کردند.

فرآیند برش دستی به شرح زیر است. قطعه کار یا قسمتی که قرار است خرد شود در یک گیره بسته می شود تا خط علامت گذاری برش در سطح فک ها باشد. خرد کردن در یک معاون صندلی (شکل 41، a) یا، در موارد شدید، در یک معاون موازی سنگین (شکل 41.6) انجام می شود. هنگام خرد کردن، اسکنه باید در یک موقعیت شیبدار نسبت به سطح قطعه کار در حال برش با زاویه 30-35 درجه باشد. ضربات چکش به گونه ای است که مرکز ضربه گیر چکش به مرکز سر اسکنه برخورد می کند و فقط باید به تیغه اسکنه که دقیقاً در امتداد خط علامت گذاری برای برش قطعه کار حرکت می کند، دقت کرد.

برنج. 41. چشمه:
a - صندلی، 6 - موازی

هنگام خرد کردن، یک لایه ضخیم از فلز با چندین پاس از اسکنه بریده می شود. برای جدا کردن فلز با اسکنه سطح وسیعابتدا شیارها به صورت مقطعی بریده می شوند سپس برآمدگی های حاصله با اسکنه بریده می شوند.

برای تسهیل کار و به دست آوردن سطحی صاف هنگام برش مس، آلومینیوم و سایر فلزات چسبناک، تیغه اسکنه را به صورت دوره ای با آب یا روغن صابون مرطوب کنید. هنگام برش چدن، برنز و سایر فلزات شکننده، اغلب در لبه های قطعه کار بریدگی ایجاد می شود. برای جلوگیری از بریدگی، پخ هایی روی دنده ها قبل از برش ایجاد می شود.

آیا مواد ورق بر روی سندان یا روی دال با اسکنه با تیغه گرد بریده می شود و آیا ابتدا این کار را انجام دهم؟ با ضربات سبک در امتداد خط علامت گذاری برش دهید و سپس فلز را با ضربات قوی برش دهید.

تجهیزات اصلی محل کار مکانیک میز کار (شکل 42، الف، ب) می باشد که میز محکم و ثابت به ارتفاع 75/0 و عرض 85/0 متر می باشد.روکش میز کار باید از تخته هایی با ضخامت حداقل 50 میلی متر. رویه و کناره های میز کار با ورق فولادی پوشیده شده است. یک صندلی یا معاون موازی سنگین روی میز کار نصب شده است. جدول دارد کشوهابرای نگهداری ابزار فلزی، نقشه ها و قطعات کار و قطعات.

قبل از شروع کار، قفل ساز باید ابزارهای قفل ساز را بررسی کند. عیوب یافت شده در ابزارها برطرف می شود یا ابزار غیرقابل استفاده با یک ابزار قابل سرویس جایگزین می شود. کار با چکش با سطح مایل یا کوبیده ضربه گیر و یا استفاده از اسکنه با سر مایل یا کوبیده به شدت ممنوع است.

برنج. 42. محل کارقفل ساز:
الف - میز کار تک، ب - میز کار دوبل

برای محافظت از چشم در برابر ترکش، مکانیک باید هنگام کار از عینک استفاده کند. برای محافظت از دیگران در برابر قطعات پرنده، a را نصب کنید توری فلزی. میز کار باید محکم روی زمین قرار گیرد و معاون باید محکم روی میز کار محکم شود. کار بر روی میزهای کار که ضعیف نصب شده اند، و همچنین بر روی معایب ضعیف ایمن غیرممکن است، زیرا این امر می تواند منجر به آسیب به دست شود و همچنین به سرعت تایر می شود.

صاف کردن و خم شدن فلز

صاف کردن مکانیکی معمولاً برای صاف کردن شکل منحنی قطعات کار و قطعات استفاده می شود. صاف کردن به صورت دستی یا روی رول های صاف کننده، پرس ها، دستگاه های صاف کننده ورق و صاف کننده زاویه و ... انجام می شود.

صاف کردن به صورت دستی بر روی صفحه چدن صاف کننده یا روی سندان آهنگر با استفاده از چکش های چوبی یا فلزی انجام می شود. مواد ورق نازک بر روی اسلب های صحیح صاف می شود. هنگام صاف کردن مواد ورق با ضخامت کمتر از 1 میلی متر، از میله های چوبی یا فولادی برای صاف کردن ورق ها بر روی صفحه صاف کننده استفاده می شود. هنگام صاف کردن ورق هایی با ضخامت بیش از 1 میلی متر، از چکش های چوبی یا فلزی استفاده می شود.

هنگام ویرایش دستی مواد برگه، ابتدا تمام برجستگی ها را شناسایی کرده و با گچ علامت گذاری کنید، سپس ورق را روی صفحه درست قرار دهید تا برآمدگی ها در بالا قرار گیرند. پس از این، آنها شروع به ضربه زدن با چکش از یک لبه ورق در جهت تحدب و سپس از لبه دیگر می کنند. ضربات چکش نباید خیلی قوی باشد، بلکه مکرر باشد. چکش باید محکم نگه داشته شود و با قسمت مرکزی ضربه گیر بر روی ورق زده شود، بدون اینکه اجازه اعوجاج داده شود، زیرا در صورت ضربه نادرست، ممکن است فرورفتگی یا عیوب دیگری روی ورق ظاهر شود.

مواد نوار بر روی صفحات مستقیم با ضربات چکش صاف می شود. مواد نوار بخش گردبر روی یک دستگاه صاف کننده و کالیبره مخصوص صاف می شود.

فرورفتگی های روی گلگیرها، کاپوت و بدنه خودرو ابتدا به کمک اهرم های شکل دار صاف می شود، سپس یک بلنک یا سنبه در زیر فرورفتگی قرار می گیرد و با ضربات چکش فلزی یا چوبی فرورفتگی صاف می شود.

خمش فلز برای به دست آوردن شکل مورد نیاز محصولات از مواد ورق، میله و لوله استفاده می شود. خم شدن به صورت دستی یا انجام می شود به صورت مکانیکی.

هنگام خم شدن به صورت دستیاز قبل علامت گذاری شده یک ورق فلزیدر دستگاه نصب شده و در یک گیره بسته می شود و پس از آن قسمت بیرون زده از دستگاه با چکش چوبی ضربه می زند.

لوله ها به صورت دستی یا مکانیکی خم می شوند. لوله های بزرگ (مثلاً لوله صدا خفه کن) معمولاً با پیش گرمایش در نقاط خمیده خم می شوند. لوله های کوچک (لوله های سیستم های قدرت و ترمز) در حالت سرد خم می شوند. به منظور جلوگیری از صاف شدن دیواره های لوله در حین خم شدن و عدم تغییر سطح مقطع در نقاط خمشی، ابتدا لوله را با ماسه خشک ریز، رزین یا سرب پر می کنند. برای به دست آوردن یک گرد معمولی، و در نقطه خم لوله گرد است (بدون چین یا فرورفتگی)، باید شعاع خمش را به درستی انتخاب کنید (قطر لوله بزرگتر مربوط به شعاع بزرگتر است). برای خمش سرد، ابتدا لوله ها باید آنیل شوند. دمای بازپخت به مواد لوله بستگی دارد. مثلا مس و لوله های برنجیدر دمای 600-700 درجه سانتیگراد و سپس خنک شدن در آب، آلومینیوم در دمای 400-580 درجه سانتیگراد و سپس خنک کننده هوا، فولاد در دمای 850-900 درجه سانتیگراد و به دنبال آن خنک کننده هوا بازپخت شده است.

برنج. 43. دستگاه خم لوله غلتکی

خم شدن لوله با استفاده از دستگاه های مختلف انجام می شود. در شکل شکل 43 یک دستگاه غلتکی را نشان می دهد.خمش مکانیکی لوله ها بر روی دستگاه های خمش لوله، دستگاه های خم کن لبه و پرس های خمشی جهانی انجام می شود.

برش فلز

هنگام برش فلز از ابزارهای مختلفی استفاده می کنند: سیم برش، قیچی، اره برقی، برش لوله. استفاده از یک ابزار خاص بستگی به مواد، مشخصات و ابعاد قطعه کار یا قطعه در حال پردازش دارد. به عنوان مثال، برای برش سیم، از سیم برش ها استفاده می شود (شکل 44a) که از فولاد ابزار درجه U7 یا U8 ساخته شده اند. فک های برش در معرض سخت شدن قرار می گیرند و به دنبال آن تلطیف کم (گرمایش تا 200 درجه سانتیگراد و سرد شدن آهسته) انجام می شود.

برنج. 44. ابزار برای برش فلز: الف - سیم برش، ب - قیچی صندلی، ج - قیچی اهرمی.

برای برش مواد ورق از قیچی دستی، صندلی، اهرمی، برقی، پنوماتیکی، گیوتینی و دیسکی استفاده می شود. مواد ورق نازک (تا 3 میلی متر) معمولاً با قیچی دستی یا صندلی (شکل 44، ب) و ضخیم (از 3 تا 6 میلی متر) - با قیچی اهرمی (شکل 44، ج) بریده می شود. چنین قیچی از فولاد ابزار کربنی U8، U10 ساخته شده است. لبه های برش قیچی سفت شده است. زاویه تیز کردن لبه های برش قیچی معمولاً از 20 تا 30 درجه تجاوز نمی کند.

هنگام برش با قیچی، یک ورق فلزی از قبل علامت گذاری شده بین تیغه های قیچی قرار می گیرد تا خط علامت گذاری با تیغه بالایی قیچی منطبق باشد.

بیشتر و بیشتر کاربرد گستردهقیچی برقی و پنوماتیکی را پیدا کنید. بدنه قیچی برقی حاوی یک موتور الکتریکی است (شکل 45) که روتور آن با استفاده از یک چرخ دنده حلزونی، یک غلتک غیرعادی را می چرخاند که یک میله اتصال به آن متصل است و چاقوی متحرک را به حرکت در می آورد. چاقوی ثابت پایینی به طور محکم به بدنه قیچی متصل است.

برنج. 45. قیچی برقی I-31

قیچی های پنوماتیکی تحت تاثیر هوای فشرده کار می کنند.

برش قیچی گیوتین با موتور مکانیکی ورق های فولادیتا 40 میلی متر ضخامت. قیچی دیسکی مواد ورق را تا ضخامت 25 میلی متر در امتداد خطوط مستقیم یا منحنی برش می دهد.

برای برش قطعات یا قطعات کوچک از اره برقی دستی و الکترومکانیکی استفاده می شود.

اره دستی (شکل 46) یک قاب کشویی فولادی است که به آن ماشین گفته می شود که در آن یک فولاد تیغه اره برقی. تیغه اره برقی شکل صفحه ای به طول 300 میلی متر، عرض 3 تا 16 میلی متر و ضخامت 0.65 تا 0.8 میلی متر دارد. دندانه های تیغه اره برقی در جهات مختلف به گونه ای تنظیم می شوند که عرض برش ایجاد شده در حین برش 0.25-0.5 میلی متر بیشتر از ضخامت تیغه اره برقی باشد.

تیغه های اره برقی با دندانه های ظریف و بزرگ عرضه می شوند. هنگام برش قطعات با دیواره های نازک، لوله های دیواره نازک و محصولات نورد نازک، از تیغه هایی با دندانه های ظریف و برای برش فلزات نرم و چدن - با دندانه های بزرگ استفاده می شود.

تیغه اره برقی با دندانه های جلو و کشیده در دستگاه نصب می شود تا در حین کار تاب نداشته باشد. قبل از شروع کار، قطعه کار یا قسمتی که قرار است برش داده شود، در گیره ای نصب و گیره می شود تا خط علامت گذاری (خط برش) تا حد امکان نزدیک به فک های گیره قرار گیرد.

در حین کار، مکانیک باید اره برقی را از دسته نگه دارد. دست راستو دست چپ باید روی قسمت جلویی دستگاه قرار گیرد. هنگام دور کردن اره برقی از شما، یک سکته مغزی ایجاد می شود. در حین این حرکت باید فشار وارد کنید و هنگام حرکت اره برقی به سمت عقب، یعنی هنگام حرکت به سمت شما، یک حرکت بیکار رخ می دهد که در طی آن فشار نباید اعمال شود.

کار با اره برقی دستی برای کارگر بی نتیجه و خسته کننده است. استفاده از اره برقی الکترومکانیکی به طور چشمگیری بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد. ساختار یک اره برقی الکترومکانیکی در شکل نشان داده شده است. 47. بدنه اره برقی حاوی یک موتور الکتریکی است که محوری را که درام روی آن نصب شده است می چرخاند.

برنج. 47. اره برقی الکترومکانیکی

درام دارای یک شیار مارپیچ است که در امتداد آن یک انگشت ثابت در اسلاید حرکت می کند. یک تیغه اره برقی به سرسره وصل شده است. هنگامی که موتور الکتریکی کار می کند، درام می چرخد ​​و تیغه اره برقی متصل به اسلاید، با انجام یک حرکت رفت و برگشتی، فلز را برش می دهد. نوار برای پشتیبانی از ابزار در حین کار طراحی شده است.

تیغه اره برقی.

برنج. 46. ​​اره برقی:
1 - ماشین، 2 - غل و زنجیر ثابت، 3 - دسته، 4 - تیغه اره برقی، 5 - ذره بین، 6 - انگشت شست، 7 - غل متحرک

برنج. 48. لوله برش

برای برش لوله ها از لوله کاتر استفاده می شود. شامل یک براکت (شکل 48) با سه کاتر دیسکی است که کاترها ثابت و کاتر متحرک است و یک دسته که روی نخ نصب شده است. هنگام کار لوله برش را روی لوله قرار دهید، دسته را بچرخانید تا دیسک متحرک با سطح لوله تماس پیدا کند، سپس با چرخاندن لوله برش به دور لوله، آن را برش دهید.

لوله ها و مواد پروفیل نیز با اره نواری یا اره گرد بریده می شوند. ساختار اره نواری LS-80 در شکل نشان داده شده است. 49. روی تخت اره میزی با شیار برای عبور (بند) تیغه اره طراحی شده است. در قسمت پایین قاب یک موتور الکتریکی و یک قرقره محرک اره و در بالای قاب یک قرقره رانده قرار دارد. با استفاده از چرخ دستی، تیغه اره کشیده می شود.

اره های مدور به جای نوار برش دارای تیغه برش هستند. ویژگی خاص اره های مدور قابلیت برش فلز پروفیل در هر زاویه ای است.

از چرخ های سنگ زنی نازک برای برش فولاد سخت شده و آلیاژهای سخت نیز استفاده می شود.

بایگانی فلزی

سوهان یکی از انواع فلزکاری است که شامل برداشتن یک لایه فلز از قطعه کار یا قطعه برای به دست آوردن اشکال، اندازه ها و تمیزی سطح مشخص است.

این نوع پردازش با ابزار مخصوص فلزکاری به نام فایل انجام می شود. فایل ها از فولادهای ابزار U12، U12A، U13 یا U13A، ShKh6، ShKh9، ShKh15 با سخت شدن اجباری ساخته شده اند. با توجه به شکل مقطع، پرونده ها به مسطح (شکل 50، الف)، نیم دایره (شکل 50.6)، مربع (شکل 50، ج)، مثلثی (شکل 50، د)، گرد (شکل. 50، ه) و غیره

با توجه به انواع ناچ ها، فایل ها دارای بریدگی های تک و دوتایی هستند (شکل 51، الف، ب). فایل های با یک برش برای براده کردن فلزات نرم (سرب، آلومینیوم، مس، بابیت، پلاستیک)، فایل های با برش دوبل برای پردازش فلزات سخت استفاده می شود. بسته به تعداد بریدگی ها در هر 1 خط خطی. سانتی متر، فایل ها به شش عدد تقسیم می شوند. شماره 1 شامل فایل های برش درشت با تعدادی دندانه از 5 تا 12 است که اصطلاحاً به آن "drachevye" می گویند. پرونده هایی با برش شماره 2 دارای تعدادی دندان از 13 تا 24 هستند که به آنها "شخصی" می گویند. فایل های موسوم به مخمل دارای برش ریز هستند - شماره های 3، 4، 5، 6 و با تعدادی دندانه از 25 تا 80 ساخته می شوند.

برنج. 49. اره نواری LS-80

برنج. 50. فایل ها و استفاده از آنها (سمت چپ):
a - مسطح، o - نیم دایره، ج - مربع، d - مثلثی، d - گرد

برای براده کردن خشن، زمانی که لازم است یک لایه فلز از 0.5 تا 1 میلی متر برداشته شود، از فایل های حرامزاده استفاده می شود که می تواند یک لایه فلزی به ضخامت 0.08-0.15 میلی متر را در یک حرکت کاری حذف کند.

در مواردی که پس از براده کردن اولیه خام با فایل های بروت، پردازش تمیز و دقیق قطعه یا قطعه مورد نیاز باشد، از فایل های شخصی استفاده می شود که با استفاده از آن می توان یک لایه فلزی به ضخامت 0.02-0.03 میلی متر را در یک حرکت حذف کرد.

برنج. 51. شکاف فایل:
الف - تک، ب - دو نفره

فایل های مخملی برای دقیق ترین پردازش و دادن خلوص بالا به سطح درمان شده استفاده می شود. برای تکمیل و دیگران کارهای خاصفایل هایی به نام سوزن استفاده می شود. آنها کوچکترین بریدگی را دارند. برای تشکیل پرونده مواد نرم(چوب، چرم، شاخ و...) از فایل هایی استفاده می شود که به آنها راسپ می گویند.

انتخاب فایل به سختی سطح مورد پردازش و شکل قطعه کار یا قطعه بستگی دارد. برای افزایش طول عمر فایل ها باید اقداماتی را انجام داد تا از ورود آب، روغن و کثیفی به آنها جلوگیری شود. پس از استفاده، برش فایل باید تمیز شود برس سیمیاز خاک و خاک اره گیر کرده بین دندانه های شکاف. برای ذخیره سازی، فایل ها در جعبه ابزار در یک ردیف قرار می گیرند و از تماس آنها با یکدیگر جلوگیری می کند. برای جلوگیری از چرب شدن سوهان در حین کار، بریدگی را با روغن یا زغال خشک بمالید.

تکنیک های تشکیل پرونده بهره وری و دقت سوهان عمدتاً به هماهنگی حرکات دست راست و چپ و همچنین به نیروی فشار روی پرونده و موقعیت بدن مکانیک بستگی دارد. هنگام پر کردن، مکانیک در فاصله تقریباً 200 میلی متری از لبه میز کار در کنار معاون می ایستد تا حرکت دستانش آزاد باشد. موقعیت بدن مکانیک مستقیم است و نسبت به محور طولی معاون 45 درجه چرخیده است.

فایل توسط دسته با دست راست گرفته می شود تا شستدر بالای دسته قرار داشت و انگشتان باقی مانده آن را از پایین به هم چسبانده بودند. دست چپباید کف دست خود را روی سطح بالایی قسمت جلوی فایل قرار دهید.

حرکت پرونده باید کاملاً افقی باشد و نیروی فشار دست باید بسته به نقطه اتکای پرونده روی سطح مورد پردازش تنظیم شود. اگر نقطه تکیه گاه در وسط فایل باشد، فشار دو دست باید یکسان باشد. هنگام حرکت فایل به جلو، باید فشار دست راست را افزایش دهید و برعکس، فشار را با دست چپ کاهش دهید. فایل باید بدون فشار به عقب حرکت کند.

هنگام براده کردن، آثاری از دندان های سوهان که رگه نامیده می شوند، روی سطح در حال پردازش باقی می مانند. ضربه ها بسته به جهت حرکت فایل می توانند طولی یا ضربدری باشند. کیفیت بایگانی با فاصله یکنواخت سکته ها تعیین می شود. برای به دست آوردن یک سطح اره شده مستقیم، که به طور یکنواخت با ضربه ها پوشانده شده است، از براده کردن متقاطع استفاده می شود که شامل ابتدا براده کردن در ضربات موازی از راست به چپ و سپس از چپ به راست است (شکل 52، a).

پس از براده کردن خشن، کیفیت کار را در برابر نور با یک لبه مستقیم بررسی کنید که در امتداد، عرض و مورب به صفحه پردازش شده اعمال می شود. اگر شکاف یکسان باشد یا اصلاً خللی وجود نداشته باشد، کیفیت تشکیل پرونده خوب در نظر گرفته می شود.

یک روش دقیق تر، تست "رنگ" است که شامل اعمال است لایه ی نازکرنگ کنید (معمولاً آبی یا دوده رقیق شده در روغن) و قسمت را با سطح درمان شده روی آن قرار دهید و سپس با فشار ملایم روی قطعه، آن را در کل دال حرکت دهید و آن را بردارید. در صورتی که آثار رنگ به طور مساوی در تمام سطح قطعه پخش شده باشد، تلقی می شود که براده برداری به درستی انجام شده است.

قطعات گرد نازک به شرح زیر فایل می شوند. یک بلوک چوبی با یک برش مثلثی به یک گیره بسته می شود، که قسمتی که قرار است سوهان شود در آن قرار می گیرد و انتهای آن به یک گیره دستی بسته می شود (شکل 52، ب). هنگام سوهان کردن، گیره دستی به همراه قسمتی که در آن ثابت شده است، به تدریج با دست چپ چرخانده می شود.

هنگام بایگانی کردن چندین هواپیما که در زاویه 90 درجه نسبت به یکدیگر قرار دارند، به شرح زیر عمل کنید. ابتدا، صفحات متضاد گسترده با پرونده سازی متقاطع پردازش می شوند و برای موازی بودن بررسی می شوند. پس از این، یکی از صفحات باریک با ضربه های طولی سوهان می شود. کیفیت پردازش آن با یک خط کش در برابر نور بررسی می شود، زوایای تشکیل شده با یک صفحه گسترده با یک مربع بررسی می شود. سپس هواپیماهای باقی مانده بایگانی می شوند. صفحات باریک از نظر عمودی متقابل با یک مربع بررسی می شوند.

هنگام پر کردن قطعات ساخته شده از نازک ورق فلزابتدا سطوح عریض بر روی دستگاه‌های سنگ‌زنی سطحی پردازش می‌شوند، سپس قطعات در بسته‌ها ترکیب می‌شوند و لبه‌های آن‌ها با استفاده از تکنیک‌های معمول پرونده‌سازی می‌شوند.

اره کردن بازوهای مستقیم شکل معمولاً با ساخت آسترها شروع می شود و تنها پس از آن شروع به ساختن سوراخ بازو می کنند. ابتدا لبه های بیرونی بازو سوهان می شود، سپس مرکز و خطوط سوراخ بازو مشخص می شود، پس از علامت گذاری، یک سوراخ گرد ایجاد می شود تا لبه های سوراخ حداقل 1-2 میلی متر از خطوط علامت گذاری فاصله داشته باشد. پس از این، سوهان اولیه سوراخ (سوراخ بازو) انجام می شود و با سوهان سوزنی، گوشه های آن را اصلاح می کنند.

برنج. 52. سطوح بایگانی:
a - پهن پهن، b - استوانه ای

سپس آنها پردازش نهایی را شروع می کنند، ابتدا دو طرف متقابل موازی بازو را پر می کنند، پس از آن طرف مجاور مطابق الگو و سپس طرف مقابل بعدی، به موازات آن سوهان می شود. سوراخ بازو را چند صدم میلی متر کوچکتر از ابعاد آستر علامت بزنید. وقتی بازو آماده شد، مطابق آستر یک فیتینگ (تناسب دقیق قطعات با یکدیگر) ایجاد کنید.

پس از نصب، آستر باید در سوراخ بازو قرار گیرد و هیچ شکافی در نقاط تماس با آن نداشته باشد.

قطعات یکسان با بایگانی با استفاده از استاد-رسانا ساخته می شوند. دستگاه کپی-رسانا دستگاهی است که کانتور سطوح کاری آن مطابق با کانتور قطعه در حال ساخت است.

برای بایگانی کردن در امتداد هادی دستگاه کپی، قطعه کار با دستگاه کپی در یک گیره (شکل 53) بسته می شود و قسمت هایی از قطعه کار که از کانتور دستگاه کپی بیرون زده اند، بایگانی می شوند. این روش پردازش، بهره وری نیروی کار را هنگام براده کردن قطعات ساخته شده از مواد ورقه نازک، که چندین بار در یک گیره بسته می شوند، افزایش می دهد.

مکانیزاسیون فرآیند تشکیل پرونده در شرکت های تعمیر، بایگانی دستی با بایگانی مکانیزه جایگزین می شود که در ایستگاه های بایگانی انجام می شود. ماشین آلات با استفاده از دستگاه های خاص، آسیاب های برقی و پنوماتیکی. ماشین‌های قابل حمل سبک شامل آسیاب الکتریکی بسیار راحت I-82 (شکل 54، a) و آسیاب پنوماتیک ShR-06 (شکل 54.6) هستند که دارای یک چرخ ساینده بر روی دوک هستند. اسپیندل توسط یک موتور دوار پنوماتیک به حرکت در می آید.

برای سوهان کاری سطوح در مکان های سخت دسترسییک فایل مکانیکی استفاده می شود (شکل 54، ج)، که توسط یک درایو الکتریکی با یک شفت انعطاف پذیر که نوک / را می چرخاند، تغذیه می شود. چرخش نوک از طریق غلتک و چرخ دنده حلزونی به خارج از مرکز 2 منتقل می شود. هنگامی که اکسنتریک می چرخد، یک حرکت رفت و برگشتی به پیستون 3 و فایل متصل به آن ایجاد می کند.

نکات ایمنی هنگام تشکیل پرونده قطعه کار که باید اره شود باید به طور ایمن در یک گیره بسته شود تا در حین کار نتواند موقعیت خود را تغییر دهد یا از آن بپرد. فایل ها باید دارای دسته های چوبی با حلقه های فلزی باشند. دسته ها محکم روی ساقه فایل قرار می گیرند.

تراشه های تشکیل شده در هنگام پر کردن با برس مو برداشته می شود. برای مکانیک اکیداً ممنوع است که تراشه ها را با دست برهنه جدا کند یا آنها را باد کند، زیرا می تواند منجر به آسیب به دست ها و چشم ها شود.

برنج. 53. بایگانی طبق دستگاه کپی:
1 - نوار کپی، 2 - لایه قابل جابجایی

برنج. 54. ابزار بایگانی مکانیزه:
a - آسیاب برقی I-82, 6 - آسیاب پنوماتیک ShR-06, c - فایل مکانیکی

هنگام کار با ابزارهای الکتریکی قابل حمل، ابتدا باید بررسی کنید که آنها به درستی به زمین متصل هستند.

خراش دادن

خراش دادن فرآیند حذف یک لایه بسیار نازک فلز از یک سطح ناکافی صاف با یک ابزار مخصوص - یک اسکراپر است. خراش دادن، تکمیل نهایی (دقیق) سطوح قطعات جفت کننده ماشین ابزار، پوسته های یاتاقان، شفت ها، صفحات آزمایش و علامت گذاری و غیره برای اطمینان از تناسب محکم قطعات اتصال است.

خراش ها از فولاد ابزار پر کربن U12A یا U12 ساخته شده اند. اغلب، خراش ها از فایل های قدیمی ساخته می شوند و بریدگی را با یک چرخ سنباده از روی آنها جدا می کنند. قسمت برش اسکراپر بدون تلطیف بعدی سخت می شود تا سختی بالایی به آن بدهد.

خراش بر روی یک چرخ سنباده تیز می شود به طوری که علائم تیز کردن در سراسر تیغه قرار می گیرد. برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد تیغه هنگام تیز کردن، اسکراپر به صورت دوره ای در آب خنک می شود. پس از تیز کردن، تیغه خراش بر روی سنگ های آهک یا چرخ های ساینده که سطح آن با روغن ماشین پوشانده می شود، صیقل داده می شود.

خراش ها دارای یک یا دو انتهای برش هستند، اولی یک طرفه نامیده می شود، دومی - دو طرفه. با توجه به شکل انتهای برش، خراش ها به تخت (شکل 55، الف)، مثلثی (شکل 55، ب) و شکل تقسیم می شوند.

خراش های یک طرفه صاف با انتهای صاف یا خمیده به پایین عرضه می شوند و برای تراشیدن سطوح صاف شیارها و شیارها استفاده می شوند. برای تراشیدن سطوح منحنی (هنگام پردازش بوشینگ ها، یاتاقان ها و غیره)، از خراش های مثلثی استفاده می شود.

لیسه های شکل دار برای تراشیدن سطوح شکل دار، شیارها، شیارها، شیارها و غیره با پروفیل های پیچیده طراحی شده اند.اسکراپر شکل دار مجموعه ای از صفحات فولادی است که شکل آن مطابق با شکل سطح مورد پردازش است. صفحات روی یک نگهدارنده فلزی نصب می شوند. سوهان و با مهره به آن محکم کنید.

کیفیت عملیات سطحی با تراشیدن بر روی صفحه سطح بررسی می شود.

بسته به طول و عرض فرآوری شده سطح صافمیزان خراش دادن باید از 0.1 تا 0.4 میلی متر باشد.

قبل از تراشیدن، سطح قطعه یا قطعه کار با آن درمان می شود دستگاه های برش فلزیا تشکیل پرونده

بعد از پیش فرآوریشروع به تراشیدن سطح صفحه سطحی با یک لایه نازک رنگ (سرب قرمز، آبی یا دوده رقیق شده در روغن) پوشیده شده است. سطحی که باید درمان شود با یک پارچه پاک می شود، با دقت روی صفحه سطح قرار می گیرد و به آرامی در امتداد آن در یک حرکت دایره ای حرکت می کند، پس از آن با دقت برداشته می شود.

در نتیجه این عمل، تمام قسمت های بیرون زده روی سطح رنگ آمیزی شده و به صورت لکه هایی به وضوح قابل مشاهده است. نواحی رنگ شده (لکه ها) همراه با فلز با لیسه پاک می شوند. سپس سطح مورد درمان و صفحه سطح را تمیز می کنند و دوباره صفحه را با یک لایه رنگ می پوشانند و قطعه کار یا قطعه را دوباره روی آن قرار می دهند.

برنج. 55. لیسه های دستی:
الف - صاف صاف یک طرفه و صاف یک طرفه با انتهای خمیده، ب - مثلثی

لکه های تازه ایجاد شده روی سطح دوباره با یک اسکراپر پاک می شوند. در طی عملیات مکرر، لکه ها از نظر اندازه کوچکتر می شوند و تعداد آنها افزایش می یابد. خراش دهید تا لکه ها به طور یکنواخت در کل سطح مورد درمان پخش شوند و تعداد آنها مطابق با شرایط فنی باشد.

هنگام تراشیدن سطوح منحنی (مثلاً یک پوسته یاتاقان)، به جای صفحه سطحی، از گردن شفت استفاده کنید که باید با سطح پوسته در حال پردازش در تماس باشد. در این حالت، پوسته یاتاقان روی ژورنال شفت قرار می گیرد، با یک لایه نازک رنگ پوشانده می شود، به دقت در اطراف آن می چرخد، سپس برداشته می شود، در یک گیره بسته می شود و روی نقاط خراشیده می شود.

هنگام تراشیدن، سوهان نسبت به سطح در حال پردازش با زاویه 30-25 درجه نصب می شود و با دست راست توسط دسته نگه داشته می شود و آرنج را به بدن فشار می دهد و با دست چپ روی لیسه فشار می دهد. سوهان زدن با حرکات کوتاه اسکراپر انجام می شود و اگر سوهان صاف و مستقیم است، باید حرکت آن به سمت جلو (دور از شما) باشد، با یک سوهان صاف که انتهای آن به سمت پایین خم شده است، حرکت به عقب (به سمت شما) انجام می شود. ، و با یک لیسه مثلثی - به طرف.

در پایان هر ضربه (حرکت) اسکراپر، از سطح در حال پردازش جدا می شود تا برآمدگی و برآمدگی ایجاد نشود. برای به دست آوردن سطحی صاف و دقیق برای پردازش، جهت تراشیدن هر بار پس از بررسی رنگ تغییر می کند تا ضربه ها با هم قطع شوند.

دقت خراش دادن با تعداد لکه هایی با فاصله مساوی در سطحی به ابعاد 25×25 میلی متر مربع از سطح تحت درمان با قرار دادن یک قاب کنترل بر روی آن تعیین می شود. میانگین تعداد لکه ها با بررسی چندین ناحیه از سطح تحت درمان تعیین می شود.

خراش دادن دستی بسیار کار فشرده است و بنابراین در شرکت های بزرگ با سنگ زنی، تراشکاری یا با خراش های مکانیزه جایگزین می شود که استفاده از آنها کار را تسهیل می کند و بهره وری آن را به طور چشمگیری افزایش می دهد.

برنج. 56. سوهان مکانیزه

اسکراپر مکانیزه توسط یک موتور الکتریکی (شکل 56) از طریق یک شفت انعطاف پذیر متصل شده در یک سر به جعبه دنده و سر دیگر به میل لنگ هدایت می شود. هنگامی که موتور الکتریکی روشن می شود، میل لنگ شروع به چرخش می کند و یک حرکت رفت و برگشتی به شاتون و اسکراپر متصل به آن می دهد. علاوه بر اسکراپر برقی از اسکراپرهای بادی استفاده می شود.

لپ زدن

Lapping یکی از دقیق ترین روش های تکمیل نهایی سطح پردازش شده است که دقت پردازش بالایی را ارائه می دهد - تا 0.001-0.002 میلی متر. فرآیند سنگ زنی شامل حذف نازک ترین لایه های فلز با استفاده از پودرهای ساینده و خمیرهای مخصوص است. برای لایه برداری از پودرهای ساینده از کوراندوم، الکتروکوروندوم، کاربید سیلیکون، کاربید بور و ... استفاده می شود.پودرهای لپینگ بر اساس اندازه دانه به پودرهای آسیاب و میکروپودر تقسیم می شوند. اولی برای سنگ زنی خشن، دومی برای تکمیل اولیه و نهایی استفاده می شود.

برای سنگ زنی سطوح قطعات جفت، به عنوان مثال، سوپاپ به صندلی در موتورها، نوک سینه به سوکت سوپاپ و غیره، عمدتا از خمیرهای GOI (موسسه نوری دولتی) استفاده می شود. از خمیرهای GOI می توان برای آسیاب کردن هر فلزی، چه سخت و چه نرم استفاده کرد. این خمیرها در سه نوع درشت، متوسط ​​و ریز موجود هستند.

خمیر درشت GOI سبز تیره (تقریبا سیاه)، متوسط ​​سبز تیره و خوب سبز روشن است. ابزارهای روکش از چدن ریزدانه خاکستری، مس، برنز، برنج و سرب ساخته می شوند. شکل دامان باید با شکل سطحی که آسیاب می شود مطابقت داشته باشد.

لپ زدن را می توان به دو روش انجام داد: با و بدون لپ. پردازش سطوح غیرقابل جفت گیری مانند سنج ها، قالب ها، مربع ها، کاشی ها و غیره با استفاده از لپ انجام می شود. سطوح جفت گیری معمولاً بدون استفاده از لپ به یکدیگر آسیاب می شوند.

لپینگ ها دیسک های چرخان متحرک، حلقه ها، میله ها یا صفحات ثابت هستند.

فرآیند سنگ زنی هواپیماهای جفت نشده به شرح زیر انجام می شود. یک لایه نازک از پودر یا خمیر ساینده روی سطح لپ صاف اعمال می شود که سپس با یک میله فولادی یا غلتک به سطح فشار داده می شود.

هنگام تهیه یک لپ استوانه ای، پودر ساینده را در یک لایه نازک روی یک صفحه فولادی سخت شده می ریزند، پس از آن لپ در امتداد سطح غلت می شود تا پودر ساینده به سطح آن فشرده شود. لپ آماده شده وارد قطعه کار شده و با فشار کم، در امتداد سطح آن حرکت داده می شود یا برعکس، قطعه کار در امتداد سطح لپ حرکت می کند. دانه های ساینده پودر، فشرده شده در دامان، لایه ای از فلز به ضخامت 0.001-0.002 میلی متر را از سطح قسمتی که آسیاب می شود جدا می کند.

قطعه کار نباید بیش از 0.01-0.02 میلی متر مجاز باشد. برای بهبود کیفیت لپ، از روان کننده ها استفاده می شود: روغن ماشین، بنزین، نفت سفید و غیره.

قسمت های جفت شونده بدون لپ زدن لپ می شوند. یک لایه نازک از خمیر مناسب بر روی سطوح قطعات آماده شده برای سنگ زنی اعمال می شود، پس از آن قطعات شروع به حرکت یکی روی دیگری در یک حرکت دایره ای، ابتدا در یک جهت، سپس در جهت دیگر می کنند.

فرآیند سنگ زنی دستی اغلب با یک مکانیزه جایگزین می شود.

تعمیرگاه های خودرو از روتاتورها، مته های برقی و ماشین های پنوماتیک برای خرد کردن دریچه ها به صندلی استفاده می کنند.

دریچه به صورت زیر تا محل خود زمین می شود. این سوپاپ در آستین راهنمای بلوک سیلندر نصب شده است و قبلاً یک فنر ضعیف و یک حلقه نمدی روی میل سوپاپ قرار داده است که از آستین راهنما از وارد شدن خمیر به داخل آن محافظت می کند. پس از این، پخ کاری شیر را با خمیر GOI روغن کاری می کنند و با مته دستی یا برقی شروع به چرخاندن شیر می کنند و یک سوم چرخش را به چپ و سپس دو یا سه دور به سمت راست می چرخانند. هنگام تغییر جهت چرخش، لازم است فشار روی مته شل شود تا دریچه تحت تأثیر فنری که بر روی میله آن قرار گرفته است، بالاتر از نشیمنگاه قرار گیرد.

معمولاً دریچه را ابتدا با یک خمیر درشت و سپس با یک خمیر متوسط ​​و ریز مالیده می شود. هنگامی که یک نوار خاکستری مات به شکل یک حلقه بدون لکه بر روی پخ کار سوپاپ و نشیمنگاه تشکیل شود، سنگ زنی کامل در نظر گرفته می شود. پس از لپ، سوپاپ و نشیمنگاه کاملاً شسته می شوند تا ذرات باقیمانده خمیر لپ تاپ از بین بروند.

حفاری برای ایجاد سوراخ های گرد در قطعات کار یا قطعات استفاده می شود. حفاری بر روی ماشین های حفاری یا با مته مکانیکی (دستی)، برقی یا پنوماتیکی انجام می شود. ابزار برش مته است. مته ها با توجه به طراحی خود به پر، مارپیچ، مرکز، مته برای حفاری سوراخ های عمیق و ترکیبی تقسیم می شوند. که در لوله کشیمته های مارپیچ عمدتاً مورد استفاده قرار می گیرند. مته ها از فولادهای کربنی ابزار U10A، U12A و همچنین از آلیاژ ساخته شده اند. فولادهای کرومی 9ХС، 9Х و برش پرسرعت Р9 و Р18.

مته پیچشی (شکل 57) به شکل میله ای استوانه ای با انتهای کار مخروطی شکل است که دارای دو شیار مارپیچ در طرفین با تمایل به محور طولی مته 30-25 درجه است. این شیارها تراشه ها را خارج می کنند. قسمت دم مته به صورت استوانه ای یا مخروطی ساخته می شود. زاویه تیز کردن در نوک مته می تواند متفاوت باشد و به ماده ای که در حال پردازش است بستگی دارد. به عنوان مثال، برای پردازش مواد نرم باید از 80 تا 90 درجه، برای فولاد و چدن 116-118 درجه، برای فلزات بسیار سخت 130-140 درجه باشد.

ماشین آلات حفاری. در تعمیرگاه ها بیشتر از ماشین های حفاری عمودی تک دوک استفاده می شود (شکل 58). قطعه کار یا قسمتی که باید پردازش شود روی میزی قرار می گیرد که با استفاده از پیچ می توان آن را بالا و پایین کرد. دسته میز را در ارتفاع مورد نیاز روی قاب محکم می کند. مته در اسپیندل نصب و محکم می شود. اسپیندل توسط یک موتور الکتریکی از طریق جعبه دنده به حرکت در می آید و تغذیه خودکار توسط یک جعبه دنده انجام می شود. حرکت عمودی دوک به صورت دستی با استفاده از چرخ طیار انجام می شود.

یک مته دستی (شکل 59) از یک دوک که چاک روی آن قرار دارد، یک چرخ دنده اریب (شامل یک چرخ دنده بزرگ و کوچک)، یک دسته ثابت، یک دسته متحرک و یک سینه سینه تشکیل شده است. مته داخل چاک قرار می گیرد و محکم می شود. هنگام سوراخ کردن، مکانیک مته را با دست چپ خود توسط دسته ثابت نگه می دارد و با دست راست، دسته متحرک را می چرخاند و سینه خود را به سینه بند تکیه می دهد.

برنج. 57. مته پیچشی:
1 - قسمت کار مته، 2 - گردن، 3 - ساق، 4 - پا، ل - شیار، 6 - پر، 7 - پخ راهنما (روبان)، 8 - سطح تیز کردن عقب، 9 - لبه های برش، 10 - جامپر ، 11 - قسمت برش

برنج. 58. دستگاه حفاری عمودی تک دوک 2135

یک مته پنوماتیک (شکل 60، الف) تحت تأثیر هوای فشرده عمل می کند. استفاده از آن راحت است، زیرا اندازه و وزن آن کوچک است.

یک مته الکتریکی (شکل 60، b) از یک موتور الکتریکی، یک چرخ دنده و یک دوک تشکیل شده است. یک چاک به انتهای دوک پیچ می شود که در آن مته بسته می شود. روی بدنه دستگیره هایی تعبیه شده است و در قسمت بالایی بدنه سینه ای برای حمایت در هنگام کار تعبیه شده است.

حفاری یا بر اساس علامت گذاری انجام می شود یا بر اساس جیگ. هنگام سوراخ کردن با توجه به علامت گذاری، ابتدا سوراخ را علامت بزنید، سپس آن را در اطراف محیط و در مرکز علامت بزنید. پس از این، قطعه کار را در یک معاون یا دستگاه دیگر محکم کنید و شروع به سوراخ کردن کنید. حفاری در امتداد نشانه گذاری ها معمولاً در دو مرحله انجام می شود. ابتدا یک سوراخ به عمق یک چهارم قطر دریل کنید. اگر سوراخ به دست آمده (نه از طریق) با سوراخ مشخص شده مطابقت دارد، حفاری را ادامه دهید، در غیر این صورت نصب مته را اصلاح کنید و تنها پس از آن حفاری را ادامه دهید. این روش بیشترین استفاده را دارد.

برنج. 59. مته دستی

برنج. 60. مته های بادی (الف) و برقی (ب):
1 - روتور، 2 - استاتور، 3 - چاک، 4 - اسپیندل، 5 - گیربکس، 6 - ماشه

حفاری تعداد زیادی از قطعات یکسان با دقت بالا با استفاده از جیگ (الگو با سوراخ های دقیق ساخته شده) انجام می شود. جیگ روی قطعه کار یا قسمتی که در حال پردازش است قرار می گیرد و حفاری از طریق سوراخ های جیگ انجام می شود. جیگ اجازه نمی دهد مته منحرف شود، بنابراین سوراخ ها دقیق هستند و در فاصله مورد نیاز قرار دارند. هنگام سوراخ کردن یک نخ، لازم است از دستورالعمل های مرجع برای انتخاب قطر مته مطابق با نوع رزوه و همچنین در نظر گرفتن خواص مکانیکی ماده در حال پردازش استفاده شود.

علل خرابی مته. دلایل اصلی شکستگی مته در حین حفاری عبارتند از: انحراف مته به پهلو، وجود پوسته در قطعه کار یا قطعه در حال پردازش، گرفتگی شیارهای مته با تراشه، تیز کردن نامناسب مته، عملیات حرارتی ضعیف مته، مته کسل کننده.

مته های تیز کردن. در بهره وری کار و کیفیت حفاری نفوذ بزرگتیز کردن مته مته ها روی ماشین های مخصوص تیز می شوند. در کارگاه های کوچک، مته ها را با دست و با استفاده از سنباده تیز کن تیز می کنند. کنترل تیز کردن مته با یک الگوی خاص با سه سطح a، b، c انجام می شود (شکل 61).

متقابل سوراخ ها پردازش بعدی (پس از حفاری) سوراخ ها است که شامل برداشتن سوراخ ها، پخ زدن و به دست آوردن یک فرورفتگی مخروطی یا استوانه ای در قسمت ورودی سوراخ است. ضد غرق با ابزارهای مخصوص برش - کانترسینک ها انجام می شود. با توجه به شکل قسمت برش، کانتر سینک ها به استوانه و مخروطی تقسیم می شوند (شکل 62، a، b). سینک های مخروطی برای ایجاد فرورفتگی های مخروطی در سوراخ های سر پرچ ها، پیچ ها و پیچ ها استفاده می شود. سینک های مخروطی می توانند با زاویه های راس 30، 60 و 120 درجه باشند.

سینک های استوانه ای برای پردازش صفحات باس ها، فرورفتگی های سر پیچ ها، پیچ ها، پیچ ها و واشرها استفاده می شود. یک کانتر سیلندر استوانه ای یک پین راهنما دارد که در سوراخ در حال ماشینکاری قرار می گیرد و فراهم می کند جهت درستکانتر سینک ها سینک‌ها از فولادهای کربنی ابزار U10، U11، U12 ساخته شده‌اند.

ضد غرق کردن، پردازش بعدی سوراخ ها قبل از استقرار با یک ابزار ویژه - یک کانترسینک است که قسمت برش آن دارای لبه های برش بیشتری نسبت به مته است.

با توجه به شکل قسمت برش، کانتر سینک ها به صورت مارپیچ و مستقیم هستند و با توجه به طراحی آنها به چاقوهای توپر، سوار شده و با درج تقسیم می شوند (شکل 63، a، b، c). بسته به تعداد لبه های برش، کانتر سینک ها در انواع سه و چهار دندانه هستند. سینک های جامد دارای سه یا چهار لبه برش هستند، کانتر سینک های نصب شده دارای چهار لبه برش هستند. ضد غرق بر روی ماشین های حفاری و همچنین پنوماتیک و مته های برقی. سینک های سینک مانند مته ها متصل می شوند.

ریمینگ عبارت است از تکمیل سوراخی که با ابزار مخصوص برش به نام ریمر انجام می شود.

هنگام حفاری سوراخ، قطر را برای باز کردن خشن بیش از 0.2-0.3 میلی متر و برای تکمیل سوراخ کردن - 0.05-0.1 میلی متر بگذارید. پس از استقرار، دقت اندازه سوراخ به کلاس 2-3 افزایش می یابد.

برنج. 61. الگو برای کنترل تیز کردن مته

برنج. 62. کانتر سینک:
a - استوانه ای، ب - مخروطی

با توجه به روش تحریک، ریمرها به ماشینی و دستی تقسیم می شوند، با توجه به شکل سوراخ در حال ماشینکاری - به استوانه ای و مخروطی، با توجه به طراحی آنها - به جامد و پیش ساخته. ریمرها از فولاد ابزار ساخته می شوند.

گیره های جامد استوانه ای با دندانه های مستقیم یا مارپیچ (مارپیچ) و بنابراین شیارهای یکسانی عرضه می شوند. ریمرهای استوانه ای با دندانه مارپیچ می توانند شیارهای راست یا چپ داشته باشند (شکل 64، a، b). ریمر از یک قسمت کار، یک گردن و یک ساقه تشکیل شده است (شکل 64، ج).

برنج. 63. کانتر سینک:
a - جامد، b - نصب شده، i - با چاقوهای درج

برنج. 64. ریمورهای استوانه ای:
الف - با یک شیار مارپیچ سمت راست، ب - با یک شیار مارپیچ سمت چپ، ج - قسمت های اصلی ریمر

قسمت برش، یا ورودی، مخروطی است؛ کار برش اصلی حذف کمک هزینه را انجام می دهد. هر لبه برش یک زاویه اصلی در پلان با محور ریمر Ф (شکل 64، ج) تشکیل می دهد که برای ریمورهای دستی معمولاً 0.5-1.5 درجه و برای ریمورهای ماشینی 3-5 درجه - برای پردازش فلزات سخت و 12-15 درجه است. ° - برای پردازش فلزات نرم و سخت. .

لبه های برش قسمت حصار با محور معکوس در راس 2 cf زاویه تشکیل می دهند. انتهای قسمت برش با زاویه 45 درجه پخ شده است. این برای محافظت از بالای لبه های برش در برابر سوراخ و بریدگی در حین کار ضروری است.

بخش کالیبراسیون ریمر تقریباً هیچ برشی ایجاد نمی کند؛ این بخش از دو بخش تشکیل شده است: یک بخش استوانه ای، که برای کالیبره کردن سوراخ، جهت ریمر، و یک بخش با مخروطی معکوس که برای کاهش اصطکاک ریمر طراحی شده است. بر روی سطح سوراخ و محافظت از سوراخ از توسعه.

گردن قسمتی از ریمر بین قسمت کار و ساقه است. قطر گردن 0.5-1 میلی متر کمتر از قطر قسمت کالیبراسیون است. ریمورهای ماشینی دارای ساقه های مخروطی هستند، در حالی که ریمورهای دستی دارای ساقه های مربعی هستند. ریمرها با زمین دندانی یکنواخت و ناهموار عرضه می شوند. ریمورهای دستگاه با کمک آستین ها و کارتریج های مخروطی در دوک دستگاه محکم می شوند، ریمورهای دستی در یک یقه محکم می شوند که با کمک آن ها ریمینگ انجام می شود.

ریمورهای مخروطی برای ایجاد سوراخ های مخروطی برای مخروط مورس، مخروط متریک و پین با مخروطی 1:50 استفاده می شود. ریمورهای مخروطی در مجموعه های دو یا سه تکه ساخته می شوند. مجموعه ای از سه اسکن شامل یک اسکن خشن، متوسط ​​و تکمیلی است (شکل 65، a، b، c). در مجموعه ای از دو ریمر، یکی انتقالی و دیگری در حال تکمیل است. ریمرهای مخروطی با یک قسمت برش در تمام طول دندان ساخته می شوند که برای تکمیل ریمرها نیز جزء کالیبره می باشد.

استقرار با دست و روی ماشین. استقرار دستی با استفاده از میل لنگ انجام می شود که در آن ریمر محکم شده است. هنگام باز شدن دستی، قطعات یا قطعات کوچک در یک گیره محکم می شوند، در حالی که قطعات بزرگ بدون ایمن شدن پردازش می شوند.

پس از محکم کردن قطعه کار یا قطعه، قسمت برش ریمر را طوری وارد سوراخ می کنند که محورهای ریمر و سوراخ بر هم منطبق باشند. پس از این، به آرامی ریمر را در جهت عقربه های ساعت بچرخانید. شما نمی توانید ریمر را در جهت مخالف بچرخانید، زیرا ممکن است امتیاز دهی رخ دهد. هنگامی که ماشین بر روی ماشین‌ها عملیات حفاری انجام می‌شود به همان روشی که حفاری انجام می‌شود.

برنج. 65. ریمرهای مخروطی:
الف - خشن، ب - متوسط، ج - تکمیل

هنگام حفاری سوراخ در قطعات یا قطعات فولادی، از روغن های معدنی به عنوان روان کننده استفاده می شود. در قطعات مس، آلومینیوم، برنج - امولسیون صابون. در قطعات چدنی و برنزی، سوراخ ها به صورت خشک حفر می شوند.

انتخاب قطر ریمر برای به دست آوردن اندازه سوراخ مورد نیاز و تمیزی سطح اهمیت زیادی دارد. در این حالت ضخامت براده های برداشته شده توسط ابزار در نظر گرفته می شود (جدول 2).

با استفاده از این جدول می توانید قطر ریمر و کانتر سینک را انتخاب کنید.

مثال. لازم است سوراخی به قطر 50 میلی متر به صورت دستی باز شود. برای انجام این کار، یک ریمر تکمیلی با قطر 50 میلی متر، و یک گیره خشن 50-0.07 = 49.93 میلی متر بردارید.

هنگام انتخاب ریم تکمیل ماشین، باید میزان توسعه را در نظر بگیرید، یعنی افزایش قطر سوراخ در حین باز کردن دستگاه.

هنگام پردازش سوراخ ها با مته، کانترسینک و ریمر، قوانین اساسی ایمنی زیر باید رعایت شود:

انجام کار فقط بر روی ماشین های کاری که دارای محافظ های لازم هستند.

قبل از شروع کار لباس و کلاه خود را مرتب کنید. هنگام کار، لباس باید بدون بال زدن لبه، آستین، کمربند، روبان و غیره به بدن تناسب داشته باشد، دکمه های آن محکم بسته شود.

موهای بلند باید با روسری هماهنگ شود:
- یک مته، کانتر سینک، ریمر یا فیکسچر به طور دقیق در دوک ماشین نصب شده و محکم محکم شده است.
- برداشتن تراشه ها از سوراخ به دست آمده با انگشتان یا باد کردن آنها به شدت ممنوع است. پس از توقف دستگاه یا هنگام جمع کردن مته، حذف تراشه ها فقط با قلاب یا برس مجاز است.
- قطعه کار یا قطعه در حال پردازش باید بدون حرکت روی میز یا صفحه دستگاه در یک فیکسچر نصب شود. در حین پردازش نمی توانید آن را با دستان خود نگه دارید.
- ابزار را در حالی که دوک در حال چرخش است نصب نکنید یا تیزی مته چرخان را با دست خود بررسی کنید.
– هنگام کار با مته برقی، بدنه آن باید زمین باشد، کارگر باید روی یک کف عایق باشد.

نخ زنی

رزوه کاری فرآیند تولید شیارهای حلزونی بر روی سطوح استوانه ای و مخروطی شکل است. به مجموعه پیچ هایی که در امتداد یک خط مارپیچ روی یک محصول قرار دارند، نخ می گویند.

نخ ها می توانند خارجی یا داخلی باشند. عناصر اصلی هر نخ پروفیل، گام، ارتفاع، قطر بیرونی، میانی و داخلی است.

برنج. 66. عناصر نخ

پروفیل رزوه شکل مقطع نخی است که از محور پیچ یا مهره عبور می کند (شکل 66). نخ (چرخش) بخشی از نخ است که در طول یک چرخش کامل پروفیل تشکیل شده است.

گام نخ فاصله بین دو نقطه به همین نام روی رزوه های مجاور است که به موازات محور رزوه، محور پیچ یا مهره اندازه گیری می شود.

ارتفاع نخ به عنوان فاصله از بالای نخ تا پایه تعریف می شود.

راس رزوه بخشی از پروفیل رزوه است که در بیشترین فاصله از محور رزوه (محور پیچ یا مهره) قرار دارد.

پایه نخ (ریشه) قسمتی از نیمرخ نخ است که در کمترین فاصله از محور نخ قرار دارد.

زاویه پروفیل رزوه، زاویه بین دو جناح نیمرخ رزوه است.

قطر بیرونی نخ بزرگترین قطری است که در بالای نخ در صفحه ای عمود بر محور نخ اندازه گیری می شود.

برنج. 67. سیستم های نخ:
الف - متریک؛ b - اینچ، c - لوله

قطر متوسط ​​رزوه فاصله بین دو خط موازی با محور پیچ است که هر یک از آنها در فاصله متفاوتی از بالای رزوه و پایین گلوله قرار دارند. عرض نخ های خارجی و داخلی، که در امتداد دایره قطر متوسط ​​اندازه گیری می شود، یکسان است.

قطر داخلی یک نخ کوچکترین فاصله بین ریشه های نخ مخالف است که در جهت عمود بر محور نخ اندازه گیری می شود.

پروفایل ها و سیستم های رشته. پروفیل های رزوه مختلفی در قطعات ماشین آلات استفاده می شود. رایج ترین پروفیل های مثلثی، ذوزنقه ای و مستطیلی هستند. با توجه به هدف آنها، نخ ها به بست و ویژه تقسیم می شوند. رزوه های مثلثی برای چسباندن قطعات به یکدیگر (نخ های روی پیچ و مهره، ناودانی، مهره و غیره) استفاده می شود که اغلب به آنها رزوه های بست می گویند. رزوه های ذوزنقه ای و مستطیلی در قسمت هایی از مکانیسم های انتقال حرکت (پیچ دیسک های فلزکاری، پیچ های سربی تراش های برش، بالابرها، جک ها و غیره) استفاده می شود. آر. سه سیستم رزوه وجود دارد: متریک، امپریال و لوله. اصلی‌ترین آن یک نخ متریک است که نمایه‌ای به شکل مثلث متساوی الاضلاع با زاویه راس 60 درجه دارد (شکل 67، a). برای جلوگیری از گیر کردن در هنگام مونتاژ، قسمت بالای رزوه پیچ ها و مهره ها قطع می شود. ابعاد رشته های متریکبر حسب میلی متر داده می شود.

نخ لولهکوچک است نخ اینچی. این پروفیل مشابه مشخصات اینچی است، با زاویه راس 55 درجه (شکل 67، ج). رزوه های لوله عمدتاً برای لوله های گاز و آب و کوپلینگ های اتصال این لوله ها استفاده می شود.

ابزاری برای برش نخ های خارجی. برای برش نخ خارجیاز یک قالب استفاده می شود که یک حلقه شکافته یا شکافته با نخ در سطح داخلی است (شکل 68، a, b). فلوت های تراشه ای قالب برای تشکیل لبه های برش و همچنین آزاد کردن تراشه ها عمل می کنند.

قالب ها بر اساس طراحی خود به قالب های گرد، قالب های کشویی و قالب های مخصوص برش لوله ها تقسیم می شوند. قالب های گرد یا جامد یا شکافته هستند. قالب های گرد جامد استحکام بالایی دارند و از رزوه های تمیز اطمینان حاصل می کنند. قالب های اسپلیت برای برش رزوه های با دقت پایین استفاده می شود.

قالب های کشویی از دو نیمه تشکیل شده است که به آن ها نیمه قالب می گویند. در ضلع های بیرونی نیم قالب ها شیارهایی با زاویه 120 درجه برای محکم کردن نیم قالب ها در قالب تعبیه شده است. هر نیم قالب با قطر نخ و اعداد 1 و 2 مشخص شده است که هنگام نصب آنها در قالب به عنوان راهنما استفاده می شود. قالب ها از فولاد ابزار U£ 2 ساخته شده اند

برش دستی نخ با قالب ها با استفاده از میل لنگ و گیره انجام می شود. هنگام کار با قالب های گرد، از آچارهای مخصوص استفاده می شود (شکل 68، ج). قاب چنین میانبری به شکل قالب گرد است. یک قالب گرد در سوراخ قاب نصب شده و با سه پیچ قفل که انتهای مخروطی دارند که در فرورفتگی‌های مخصوص روی قالب قرار می‌گیرند، محکم می‌شود. پیچ چهارم که در بخش قالب قابل تنظیم قرار دارد، اندازه رزوه بیرونی را تعیین می کند.

برنج. 68. ابزار برش نخ های خارجی:
a - قالب تقسیم، ب - قالب کشویی، ج - دستگیره، d d - قالب با یک قاب مایل

قالب های کشویی در قالبی با قاب مورب نصب می شوند (شکل 68، د) که دارای دو دسته است. هر دو نیم دای در قاب نصب می شوند. با استفاده از یک پیچ تنظیم، نیم قالب ها را به هم نزدیک کرده و نصب می کنند تا رزوه ای به اندازه دلخواه به دست آید. یک کراکر بین نیم قالب بیرونی و پیچ تنظیم قرار داده می شود و اطمینان حاصل می شود توزیع یکنواختفشار پیچ بر روی نیم میل.

نخ ها با دست و روی ماشین بریده می شوند. در لوله کشی از آنها بیشتر استفاده می شود ابزار دست. برش رزوه های خارجی با قالب های کشویی به شرح زیر است. قسمت خالی یک پیچ و مهره یا قسمت دیگر در یک گیره بسته شده و با روغن روغن کاری می شود. سپس یک قالب با قالب در انتهای قطعه کار قرار می گیرد و قالب ها با یک پیچ تنظیم به هم نزدیک می شوند تا 0.2-0.5 میلی متر بر روی قطعه کار برش دهند.

بعد از این شروع به چرخاندن قالب می کنند و آن را 1-2 دور به سمت راست می چرخانند سپس نیم دور به چپ و ... این کار را تا زمانی انجام می دهند که نخ به طول مورد نیاز قطعه بریده شود.

سپس قالب را در امتداد نخ به موقعیت اصلی خود می‌پیوندند، قالب‌ها را با پیچ تنظیم به هم نزدیک می‌کنند و فرآیند برش را تکرار می‌کنند تا یک پروفیل کامل نخ به دست آید. پس از هر بار عبور، لازم است قسمتی از قطعه کار در حال برش را روغن کاری کنید. برش نخ با قالب های جامد در یک پاس انجام می شود.

برنج. 69. شیرهای نیمکتی:
الف - قطعات اصلی شیر، ب - مجموعه شیرها: 1 - ناهموار، 2 - متوسط، 3 - تکمیل

ابزار برای برش نخ های داخلی. نخ داخلیهم روی ماشین و هم با دست با شیر برش دهید. در لوله کشی عمدتا از روش دستی استفاده می کنند.

شیر (شکل 69، الف) یک پیچ فولادی با شیارهای طولی و مارپیچ است که لبه های برش را تشکیل می دهند. شیر از یک قسمت کار و یک ساقه تشکیل شده است. قسمت کار به بخش ورودی و کالیبراسیون تقسیم می شود.

قسمت برش شیر، قسمت مخروطی شکل جلویی است که کار اصلی برش را انجام می دهد. بخش کالیبراسیون برای هدایت شیر ​​در سوراخ هنگام برش و کالیبره کردن نخ ها عمل می کند. به دندانه های قسمت رزوه دار شیر، پر برنده می گویند. ساقه برای محکم کردن شیر در چاک یا درایور استفاده می شود. ساقه به یک مربع ختم می شود. شیرها با توجه به هدفشان به شیرهای فلزکاری، شیرهای مهره ای، شیرهای ماشینی و غیره تقسیم می شوند.

شیرآلات برای برش نخ ها با دست استفاده می شود که در مجموعه های دو یا سه تکه تولید می شوند. مجموعه شیرهای برای برش نخ های متریک و اینچی از سه قطعه تشکیل شده است: خشن، متوسط ​​و تکمیل (شکل 69، ب). قسمت ورودی شیر خشن دارای 6-8 دور، شیر وسط دارای 3-4 دور و قسمت پایانی دارای 1.5-2 دور می باشد. برای برش های اولیه از شیر خشن، برای دقیق تر کردن نخ از شیر متوسط ​​و برای برش نهایی و کالیبره کردن نخ از شیر پایانی استفاده می شود.

با توجه به طراحی قسمت برش، شیرها استوانه ای و مخروطی هستند. با طراحی استوانه ای، هر سه شیر در مجموعه دارای قطرهای مختلف. فقط شیر تکمیل دارای مشخصات نخ کامل است، قطر بیرونی شیر وسط به اندازه 0.6 ارتفاع نخ از شیر پایان کمتر است و قطر شیر ناهموار با ارتفاع کامل نخ کمتر از قطر تکمیل است. . شیرهای با قسمت برش استوانه ای عمدتاً برای برش نخ ها در سوراخ های کور استفاده می شود.

با طراحی مخروطی، هر سه شیر آب دارای قطر یکسان، مشخصات نخ کامل با طول های مختلف قطعات ورودی هستند. از این شیرها برای برش نخ ها استفاده می شود از طریق سوراخ ها. شیرها از فولادهای کربنی ابزار U10، U12 ساخته شده اند. نخ ها به صورت دستی با استفاده از میل لنگ دارای سوراخ مربعی بریده می شوند.

قطعه کار یا قطعه در یک گیره محکم می شود و شیر در درایور محکم می شود. فرآیند برش نخ به شرح زیر است. شیر زبر به صورت عمودی در سوراخ آماده شده نصب می شود و با استفاده از آچار شروع به چرخش در جهت عقربه های ساعت با فشار کم می کند. پس از برخورد شیر به فلز، فشار متوقف شده و چرخش ادامه می یابد.

به طور دوره ای باید موقعیت شیر ​​را با یک مربع در رابطه با صفحه بالایی قطعه کار بررسی کنید. شیر آب را باید 1-2 دور در جهت عقربه های ساعت بچرخانید و سپس نیم دور در خلاف جهت عقربه های ساعت بچرخانید. این باید انجام شود

به طوری که براده های حاصل از برش خرد شده و در نتیجه کار را آسان می کند.

بعد از شیر خشن، برش با یک شیر متوسط ​​و سپس یک ضربه ریز انجام می شود. برای به دست آوردن یک نخ تمیز و خنک کردن شیر در هنگام برش، از روان کننده استفاده می شود. هنگام برش نخ در قطعات فولادی، روغن معدنی، روغن خشک کن یا امولسیون به عنوان روان کننده و خنک کننده، در آلومینیوم - نفت سفید، در مس - سقز استفاده می شود. در قطعات چدنی و برنزی، نخ ها به صورت خشک بریده می شوند.

هنگام برش نخ در قطعات کار ساخته شده از فلزات نرم و سخت (بابیت، مس، آلومینیوم)، شیر به طور دوره ای از سوراخ باز می شود و شیارها از تراشه ها پاک می شوند.

هنگام کار با شیر، عیوب مختلفی ممکن است، به عنوان مثال، شکستن شیر، پارگی نخ ها، نخ های بریده شده و غیره که دلایل این عیوب عبارتند از: شیر کدر، گرفتگی شیارهای شیر با تراشه، روغن کاری ناکافی، نادرست بودن نصب شیر در سوراخ و انتخاب قطر سوراخ و همچنین بی توجهی کارگر.

پرچین

هنگام تعمیر ماشین آلات و مونتاژ آنها، یک مکانیک باید با اتصالات مختلف قطعات سر و کار داشته باشد. بسته به روش مونتاژ، اتصالات می توانند جدا شونده یا دائمی باشند. یکی از راه های مونتاژ قطعات در یک اتصال دائمی پرچ کردن است.

پرچ کاری با استفاده از پرچ به صورت دستی یا ماشینی انجام می شود. پرچین می تواند سرد یا گرم باشد.

پرچ میله ای استوانه ای شکل است که در انتهای آن سر دارد که به آن پرچ می گویند. در فرآیند پرچ کردن میله، سر دوم تشکیل می شود که به آن سر بسته می گویند.

برنج. 70. انواع اصلی پرچ و درز پرچ:
سرها: الف - نیم دایره، 6 - فرو رفته، ج - نیمه متقابل، د - گام اتصال پرچ. درزها؛ د - همپوشانی، e - لب به لب با یک روکش، g - لب به لب با دو روکش

با توجه به شکل سر تعبیه شده، پرچ ها همراه هستند سر نیم دایره، با یک سر نیمه غرق شده، با یک سر متقابل (شکل 70، a، b، c) و غیره.

اتصال قطعات ساخته شده با پرچ را درز پرچ می گویند.

بسته به محل قرارگیری پرچ ها در درز در یک، دو یا چند ردیف، درزهای پرچ به دو ردیف، دو ردیفه و چند ردیفه تقسیم می شوند.

فاصله t بین مراکز پرچ های یک ردیف را گام اتصال پرچ می گویند (شکل 70، د). برای درزهای تک ردیفی، گام باید برابر با سه قطر پرچ باشد، فاصله a از مرکز پرچ تا لبه قطعات پرچ شده باید برابر با 1.5 قطر پرچ باشد. سوراخ های حفر شدهو 2.5 قطر با سوراخ های پانچ شده. در درزهای دو ردیفه، گام به اندازه چهار قطر پرچ گرفته می شود، فاصله مرکز پرچ ها تا لبه قطعات در حال پرچ 1.5 قطر و فاصله بین ردیف پرچ ها باید برابر با دو پرچ باشد. قطرها

اتصالات پرچ شده به سه روش اصلی ایجاد می شود: لبه، لب به لب با یک روکش و لب به لب با دو روکش (شکل 70، e، f، g). با توجه به هدف آنها، درزهای پرچ به قوی، متراکم و قوی تقسیم می شوند.

کیفیت درز پرچ تا حد زیادی به انتخاب صحیح پرچ بستگی دارد.

تجهیزات و ابزار مورد استفاده برای پرچ دستی و مکانیزه. پرچین دستبا استفاده از چکش مکانیکی با ضربه گیر مربعی، پشتیبانی، کشش و چین خوردگی انجام می شود (شکل 71). چکش ها در وزن های 150 تا 1000 گرم هستند. وزن چکش مطابق با قطر میله پرچ انتخاب می شود.

تکیه گاه به عنوان تکیه گاه برای سر بسته شدن پرچ در هنگام پرچ کردن عمل می کند، کشش برای نزدیکتر کردن قطعاتی که قرار است پرچ شود، استفاده می شود و برای ایجاد شکل صحیح به سر بسته شدن پرچ از چین دار استفاده می شود.

پرچ مکانیزه با استفاده از سازه های پنوماتیک انجام می شود. چکش پرچ پنوماتیکی (شکل 72) تحت تأثیر هوای فشرده عمل می کند و توسط یک ماشه فعال می شود. هنگامی که ماشه را فشار می دهید، شیر 9 باز می شود و هوای فشردهبا ورود از طریق کانال ها به سمت چپ محفظه بشکه، پین شلیک را فعال می کند که به چین خوردگی برخورد می کند.

برنج. 71. ابزار کمکی مورد استفاده برای پرچکاری:
1 - چین خوردگی، 2 - پشتیبانی، 3 - کشش

پس از ضربه، قرقره جریان هوا را به کانال 3 می بندد و آن را به جو متصل می کند و هوای فشرده از طریق کانال 4 به سمت راست محفظه بشکه هدایت می شود، در حالی که ضربه گیر به دور پرتاب می شود؛ کانال 4 کار بادی توسط دو نفر انجام می شود که یکی پرچ را با چکش انجام می دهد و دیگری کمکی است.

برنج. 72. چکش پرچ پنوماتیک P-72

فرآیند پرچ کردن به شرح زیر است. یک میخ پرچ در سوراخ وارد می شود و با سر نصب روی یک تکیه گاه که در یک گیره بسته شده است نصب می شود. پس از این، یک کشش روی میله پرچ نصب می شود. سر کشنده با چکش برخورد می کند و باعث می شود که قطعات به هم پرچ شده و به هم نزدیک شوند.

سپس با ضربات چکش شروع به پرچ کردن میله پرچ می کنند و به طور متناوب ضربات مستقیم و مورب را مستقیماً به میله وارد می کنند. در نتیجه پرچ کردن، سر پرچ بسته کننده به دست می آید. برای اینکه سر بسته‌کننده شکل درستی پیدا کند، یک چین‌دار روی آن قرار داده می‌شود و با زدن چکش به چین‌دار، پردازش نهایی سر انجام می‌شود و شکل درستی به آن می‌دهد.

برای پرچ های با سر فرورفته، سوراخ از قبل با یک سینک به یک مخروط پردازش می شود. سر را با ضربه های مستقیم چکش که دقیقاً در امتداد محور پرچ هدایت می شوند، پرچ کنید.

شایع ترین عیوب پرچ عبارتند از: خم شدن میله پرچ در سوراخ، ناشی از این واقعیت است که قطر سوراخ بسیار زیاد است. انحراف مواد به دلیل کوچک بودن قطر سوراخ. جابجایی سر پرچ (سوراخ به صورت مورب حفر شده است)، خم شدن سر بسته شدن ناشی از این واقعیت است که میله پرچ بسیار طولانی است یا تکیه گاه در امتداد محور پرچ نصب نشده است. زیر برش یک قطعه (ورق) به دلیل بزرگتر بودن سوراخ چین از سر پرچ، ترک هایی روی سر پرچ ها ایجاد می شود که وقتی مواد پرچ به اندازه کافی انعطاف پذیر نباشد، ظاهر می شود.

ملاحضات امنیتی. هنگام انجام کار پرچ، قوانین ایمنی زیر باید رعایت شود: چکش باید به طور ایمن روی دسته نصب شود. سر چکش ها و چین ها نباید سوراخ یا ترک داشته باشند، زیرا ممکن است در طول فرآیند پرچ کردن شکافته شوند و هم کارگری که پرچ را انجام می دهد و هم کارگران اطراف را با قطعات آسیب ببینند. هنگام استفاده از چکش پنوماتیک باید تنظیم شود. هنگام تنظیم، نباید چکش را در حالی که چین را با دستان خود نگه داشته اید امتحان کنید، زیرا می تواند منجر به آسیب جدی به دست شما شود.

فشار دادن به داخل و فشار دادن به بیرون

هنگام مونتاژ و جداسازی مجموعه های متشکل از قطعات ثابت، از عملیات پرس و برداشتن استفاده می شود که با استفاده از پرس ها و کشنده های مخصوص انجام می شود.

فشار دادن به بیرون اغلب با استفاده از پیچ کش انجام می شود. یک کشنده برای فشار دادن بوش ها در شکل 1 نشان داده شده است. 73. دارای گیره ای است که به صورت محوری به انتهای پیچ متصل می شود. برای محکم کردن بوش فشرده شده در آن، گیره را کج کرده و داخل بوش قرار می دهند.

برنج. 73. کشنده برای فشار دادن بوش ها

کشنده ها می توانند خاص یا جهانی باشند. می توان از کشنده های جهانی برای فشار دادن قطعات با اشکال مختلف استفاده کرد.

در تعمیرگاه های خودرو، هنگام جداسازی و مونتاژ اتومبیل، از پرس هایی با طرح های مختلف برای پرس و فشار دادن استفاده می شود: هیدرولیک (شکل 74)، قفسه نیمکت، پیچ نیمکت (شکل 75، a، b). قفسه نیمکتی و دستگاه پیچ میز برای فشار دادن بوش ها، پین ها و سایر قطعات کوچک استفاده می شود. پرس و پرس قطعات بزرگ با استفاده از پرس های هیدرولیک انجام می شود.

هنگام فشار دادن و فشار دادن با پرس هیدرولیک به صورت زیر عمل کنید. اول از همه، با چرخاندن دسته (نگاه کنید به شکل 74)، میز بالابر طوری نصب می شود که قسمتی که به داخل یا خارج می شود آزادانه از زیر میله عبور کرده و با ناودانی محکم می شود.

با چرخاندن فلایویل، میله را پایین بیاورید تا با قطعه متوقف شود. پس از این، از یک اهرم برای فعال کردن پمپ استفاده می شود که روغن را از مخزن به داخل سیلندر پرس پمپ می کند. تحت فشار روغن، پیستون و میله متصل به آن پایین می آیند. در حین حرکت، میله قطعه را فشار می دهد (یا به بیرون فشار می دهد). پس از اتمام کار، دریچه باز می شود و پیستون همراه با میله به سمت بالا می چرخد. روغن سیلندر دوباره به مخزن منتقل می شود.

برنج. 74. پرس هیدرولیک:
1 - میز بالابر ، 2 - دسته بالابر میز ، 3 - غلتک برای سیم پیچی کابل ، 4 - فنر بالابر ، 5 - فشار سنج ، 6 - سیلندر ، 7 - سوپاپ تخلیه ، 8 - اهرم پمپ ، 9 - مخزن روغن ، 10 - میله، 11 - چرخ طیار، 12 - قسمت فشرده، 13 - تخت

برنج. 75. پرس های مکانیکی:
a - نیمکت قفسه، 6 - نیمکت پیچ

در کلیه موارد پرس، برای محافظت از سطح قطعات از آسیب و گیر کردن، ابتدا آنها را از زنگ زدگی تمیز کرده، رسوب کرده و با روغن روغن کاری می کنند. بر روی قطعاتی که برای پرس کردن آماده شده اند، هیچ خراش، خراش یا سوراخی وجود نداشته باشد.

لحیم کاری

لحیم کاری روشی برای اتصال قطعات فلزی به یکدیگر با استفاده از آلیاژهای خاصی به نام لحیم کاری است. فرآیند لحیم کاری عبارت است از قرار دادن قطعاتی که قرار است لحیم کاری شوند، یکی در کنار یکدیگر قرار گیرند، آنها را تا دمای کمی بالاتر از نقطه ذوب لحیم گرم کنید و لحیم مذاب مایع بین آنها وارد شود.

برای به دست آوردن اتصال لحیم کاری با کیفیت بالا، سطوح قطعات بلافاصله قبل از لحیم کاری از اکسیدها، گریس و کثیفی تمیز می شود، زیرا لحیم مذاب مناطق آلوده را خیس نمی کند و روی آنها پخش نمی شود. تمیز کردن به صورت مکانیکی و شیمیایی انجام می شود.

سطوحی که قرار است لحیم کاری شوند ابتدا با سوهان یا سوهان در معرض آلودگی مکانیکی و زنگ زدگی قرار می گیرند، سپس با شستن آنها در محلول 10 درصد سود سوزآور یا در استون، بنزین یا الکل دناتوره شده چربی زدایی می شوند.

پس از چربی زدایی، قطعات در حمام شسته می شوند آب جاریو سپس تحت حکاکی قرار می گیرد. قطعات برنجی در حمام حاوی 10% اسید سولفوریک و 5% کروم اچ می شوند و برای اچ کردن قطعات فولادی از محلول 5-7% اسید کلریدریک استفاده می شود. در دمای محلول که بیش از 40 درجه سانتیگراد نباشد، قطعات d به مدت 20 تا 60 دقیقه در آن نگهداری می شود. ~~ در پایان اچ، قطعات ابتدا در آب سرد و سپس در آب گرم کاملا شسته می شوند.

قبل از لحیم کاری، قسمت کار هویه لحیم کاری را با سوهان تمیز می کنند و سپس قلع می کنند (روکش یک لایه قلع).

هنگام لحیم کاری، قلع-سرب و مس-روی بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند. لحیم کاری مس، نقره و مس و فسفر.

برای از بین بردن اثرات مضر اکسیدها از فلاکس هایی استفاده می شود که اکسیدها را از سطوح در حال لحیم کاری ذوب و حذف می کند و در طول فرآیند لحیم کاری از آنها در برابر اکسیداسیون محافظت می کند. شار مطابق با خواص فلزات در حال لحیم کاری و لحیم کاری مورد استفاده انتخاب می شود.

لحیم ها به نرم و سخت تقسیم می شوند. لحیم کاری نرم برای لحیم کاری فولاد و آلیاژ مس استفاده می شود. قطعات فولادی قبل از لحیم کاری با لحیم های نرم قلع می شوند. فقط تحت این شرایط می توان از اتصال لحیم کاری مطمئن اطمینان حاصل کرد.

متداول‌ترین لحیم‌های نرم آلیاژهای سرب قلع از درجه‌های زیر هستند: POS-EO، POS-40، POS-ZO، POS-18. لحیم کاری ها به شکل میله، سیم، نوار و لوله در دسترس هستند. به عنوان شار برای لحیم کاری نرم، کلرید روی، کلرید آمونیوم (آمونیاک)، رزین (برای لحیم کاری مس و آلیاژهای آن)، محلول آبی 10٪ اسید کلریدریک (برای لحیم کاری روی و محصولات گالوانیزه)، استئارین (برای لحیم کاری آلیاژهای کم ذوب) استفاده می شوند. سرب).

برای لحیم کاری قطعات حیاتی ساخته شده از چدن، فولاد، آلیاژهای مس، آلومینیوم و آلیاژهای آن، از لحیم کاری سخت، عمدتاً مس-روی و نقره با گریدهای زیر استفاده می شود: PMC-36، PMC-48، PMC-54، PSr12، PSr25. ، PSr45 (دمای ذوب آلیاژهای سخت از 720 تا 880 درجه سانتیگراد).

برای لحیم کاری آلومینیوم و آلیاژهای آن، به عنوان مثال، از لحیم کاری با ترکیب زیر استفاده می شود: 17٪ قلع، 23٪ روی و 60٪ آلومینیوم. بوراکس به عنوان شار استفاده می شود، اسید بوریکو مخلوط های آن هنگام لحیم کاری آلومینیوم، از شار متشکل از یک محلول 30٪ از مخلوط الکل استفاده می کنند که حاوی 90٪ کلرید روی، 2٪ فلوراید سدیم، 8٪ کلرید آلومینیوم است.

هنگام لحیم کاری با لحیم های سخت، قطعات در دستگاه های مخصوص به گونه ای ثابت می شوند که فاصله بین قطعات از 0.3 میلی متر بیشتر نشود. سپس شار و لحیم کاری به ناحیه لحیم کاری اعمال می شود و قسمت تا دمای کمی بالاتر از نقطه ذوب لحیم کاری گرم می شود. لحیم کاری ذوب شده شکاف را پر می کند و با سرد شدن یک اتصال قوی ایجاد می کند.

پس از اتمام لحیم کاری، قطعات از باقی مانده های شار تمیز می شوند، زیرا شار باقی مانده می تواند باعث خوردگی سطح جوش شود. درزها با سوهان یا سوهان تمیز می شوند.

ابزار اصلی لحیم کاری آهن لحیم کاری و بادگیر هستند. علاوه بر این، هنگام لحیم کاری، از تاسیسات گرمایش القایی با جریان های فرکانس بالا و سایر دستگاه ها استفاده می شود. هنگام لحیم کاری با لحیم های نرم، معمولاً از آهن لحیم کاری (شکل 76، a، b، c) و دمنده استفاده می شود.

یک آهن لحیم کاری دستی از مس ساخته شده است و ممکن است داشته باشد اشکال مختلف(شکل 76، الف، ب). هنگام لحیم کاری، قطعات در حال لحیم کاری گرم می شوند مشعل دمندهیا در فورج

بهدسته: - تعمیر و نگهداری خودرو

توافق شد: در جلسه کمیسیون روش.

"__"___________ 2015

طرح درس شماره 1

موضوع مورد مطالعه طبق برنامه . علامت گذاری PM 01.

موضوع درس. علامت گذاری فضایی

هدف از درس. به دانش آموز یاد دهید که قطعات را به درستی علامت گذاری کند. هدف آموزشی. ایجاد تمایل به مراقبت از ابزار و مواد در دانش آموز. دقت و توجه در کار.

تجهیزات مادی و فنی درس: استند، پوستر، نمونه، جای خالی، میز کار، دستگاه، برنامه ریز سطح.

پیشرفت درس: 6 ساعت

1. جلسه مقدماتی گروه 50 دقیقه

آ) آزمایش دانش در مورد مطالب تحت پوشش 15 دقیقه

1. هدف و طراحی ابزار اندازه گیری
2. تکنیک های کار با خط کش و مربع.
3. تکنیک های کار با قطب نما و کولیس ورنیه.
4. دنباله ترسیم علائم با خط نویس و قطب نما.

ب) توضیح مطالب جدید برای دانش آموزان 25 دقیقه

1. دستگاه هایی برای نشانه گذاری های فضایی.
2. طراحی ابزار اندازه گیری
3. تکنیک ها و توالی علامت گذاری
4. شرایط امنکار هنگام علامت گذاری
5. ازدواج در محل کار منجر به چه چیزی می شود؟

به آن نشانه گذاری می گویند - عملیات اعمال بر روی قطعه کار

خطوط علامت گذاری (علامت ها) که خطوط قسمت یا مکان آینده را مشخص می کند.

در معرض پردازش علامت گذاری ها با دقت و دقت انجام می شوند، زیرا

خطاهای ایجاد شده در هنگام علامت گذاری منجر به معیوب شدن قطعه ساخته شده یا باقی ماندن مقدار زیادی می شود. بسته به شکل جاهای خالی و قسمت هایی که علامت گذاری می شوند، علامت گذاری به مسطح و فضایی (حجمی) تقسیم می شود.

علامت گذاری مسطح - معمولاً بر روی سطوح قطعات مسطح، روی نوار و ورق فلزی انجام می شود، شامل اعمال خطوط موازی و عمود بر روی قطعه کار می شود.

دستگاهبرای انجام علامت گذاری استفاده کنید: صفحات علامت گذاری،

پشتیبانی، دستگاه های تراشکاری، جک ها و غیره

ابزار - خط نویس، پانچ مرکزی، قطب نما، کولیس علامت گذاری، سطح سنج.

نویسنده - برای کشیدن خطوط (نمرات) روی سطح مشخص شده با استفاده از خط کش، مربع یا الگو استفاده می شود.

کرنر - ابزار فلزکاری که برای ایجاد تورفتگی (با هسته) روی خطوط از پیش مشخص شده استفاده می شود. این کار به گونه ای انجام می شود که خطرات به وضوح قابل مشاهده باشد و در هنگام پردازش قطعه پاک نشود. پانچ پانچ معمولی، خاص، فنری و برقی است.

قطب نما - برای علامت گذاری دایره ها و کمان ها، برای تقسیم بخش ها و انتقال

ابعاد با خط کش برای قطعه. قطب نما از: دو لولایی تشکیل شده است

پاها، کامل یا وارد شده با سوزن.

کولیس علامت گذاری - برای علامت گذاری دقیق خطوط مستقیم و مراکز و همچنین دایره هایی با قطرهای بزرگ طراحی شده است. دارای هالتر با

تقسیمات میلیمتری و دو پایه - با پیچ قفل و

متحرک با قاب و مخروط، پیچ قفل کننده برای محکم کردن قاب

رایسماس - ابزار اصلی برای علامت گذاری فضایی است. او

برای ترسیم خطوط موازی و افقی و برای بررسی استفاده می شود

نصب قطعات روی صفحه

آماده سازی برای علامت گذاری:

1. قطعه کار را از گرد و غبار، خاک، رسوب، زنگ زدگی و فولاد با برس تمیز کنید.
2. به دقت بررسی کنید تا ایرادها وجود داشته باشد.

3. نقشه قطعه (ابعاد، کمک هزینه پردازش) را مطالعه کنید.

4. سطوح را برای رنگ آمیزی آماده کنید (گچ، سولفات مس، رنگ، لاک سریع خشک می شود)

5. رنگ آمیزی سطوح.

تکنیک های علامت گذاری مسطح

• خطوط علامت گذاری به ترتیب زیر اعمال می شوند: - ابتدا خطوط افقی و سپس خطوط عمودی بکشید.
• سپس مایل و آخرین
• دایره ها، قوس ها و فیله ها

خطرات مستقیم با خط کش در زاویه 75-80 درجه دور از خط کش اعمال می شود. عمود و موازی با استفاده از مربع، یک بار انجام می شود. علامت گذاری خطوط علامت گذاری پانچ های مرکزی تیز دقیقاً روی علامت علامت گذاری در وسط قرار می گیرند. هنگام نصب ابتدا شیب دهید و سپس پانچ مرکزی را به صورت عمودی قرار دهید و با یک چکش به وزن 100-200 گرم ضربه سبکی وارد کنید. هسته های حفاری سوراخ ها عمیق تر از سایرین ساخته می شوند تا مته کمتر از نقطه علامت گذاری دور شود. تعداد زیادی از قطعات یکسان طبق یک الگو مشخص شده اند.

قالب ها - ساخته شده از مواد ورق 0.5-1 میلی متر ضخامت. هنگام علامت گذاری یک الگو یا (نمونه) روی یک قطعه کار رنگ شده (قسمت) قرار می گیرد و یک کاتب در امتداد کانتور الگو کشیده می شود و پس از آن علامت علامت گذاری می شود.

رعایت مقررات ایمنی در حین کار علامت گذاری

• نصب و حذف قطعات کار (قطعات) از اجاق گاز فقط در دستکش.
• قبل از نصب قطعات کار (قطعات) روی صفحه، پایداری را بررسی کنید
• در حین کار، در صورت عدم استفاده از اسکریتر، حتماً برای رنگ آمیزی روی انتهای تیز شده، شمع یا کلاه ایمنی قرار دهید؛ سولفات مس را فقط با قلم مو بمالید (سمی است)
• اطمینان حاصل کنید که مسیرهای اطراف صفحه علامت گذاری همیشه شفاف هستند
• اطمینان حاصل کنید که چکش به درستی به دسته وصل شده است
• گرد و غبار و رسوب را از روی صفحات فقط با یک برس پاک کنید

پارچه های روغنی و کاغذ را فقط در جعبه های فلزی مخصوص قرار دهید.

• با انتهای تیز خط نویس و قطب نما با احتیاط رفتار کنید.
• صفحه علامت گذاری را محکم روی میز قرار دهید.
• محلول سولفات مس را با دقت مدیریت کنید.
• روی یک معیوب کار نکنید دستگاه تیز کن; در صورت عدم وجود پوشش یا صفحه نمایش؛ استراحت ابزار معیوب؛ فاصله بین دایره و تکیه ابزار بیش از 2-3 میلی متر است. کوبیدن دایره

ج) تلفیق مطالب: نظرسنجی مختصر از دانش آموزان. 10 دقیقه.

1. چگونه بسته به ماده قطعه کار رنگ ها را انتخاب کنیم؟

برای رنگ آمیزی سطوح تصفیه نشده (ریخته گری، آهنگری، محصولات نورد شده)، از محلول گچ (گچ آسیاب شده رقیق شده با آب) استفاده می شود. برای محافظت از لایه رنگ از سایش و خشک شدن سریع آن، چسب به ترکیب رنگ اضافه می شود (6OOg گچ + 50 گرم چسب چوب + 4 لیتر آب).

2 اعمال علائم

بسته به فلز قطعه ای که متمایز می شود یک خط کش انتخاب کنید؛ فولاد - هنگام علامت گذاری قطعات ناهموار و از پیش پردازش شده. برنج - هنگام علامت گذاری سطوح صیقلی قطعات تمام شده. علامت‌ها را با خط‌کش اعمال کنید، آن را با شیب در جهت حرکت و با شیب دور از خط‌کش قرار دهید و در طول فرآیند اعمال علامت‌ها تغییر نکند.

3. ترتیب علامت گذاری قطعات کار از خط مرکزی.

الف) سطح قطعه کار را برای علامت گذاری آماده کنید.

ب) در نصف عرض قطعه کار، یعنی. در فاصله 18 میلی متری از لبه، یک علامت طولی محوری بکشید.

ج) از انتهای قطعه کار به اندازه 74 میلی متر به عقب برگردید، عمود بر علامت بکشید.

د) در هر دو طرف در فاصله 15 میلی متری از آن نشانه هایی وجود دارد.

د) در نقطه تقاطع یک فرورفتگی ریشه ایجاد کنید و از آن به شعاع R برابر با 3 میلی متر یک نیم دایره بکشید.

4. ترتیب علامت گذاری طبق الگو.

الف) سطح قطعه کار را برای علامت گذاری آماده کنید.

ب) قطعه کار را روی صفحه علامت گذاری قرار دهید تا کاملاً روی آن قرار گیرد.

ج) قالب را روی قطعه کار که قرار است علامت گذاری شود قرار دهید تا کاملاً روی آن قرار گیرد.

د) از انگشتان دست چپ خود برای فشار دادن شابلون به قطعه کار استفاده کنید و با انگشتان دست راست خود، با خط کش در امتداد خطوط الگو، علامت هایی را در امتداد خطوط الگو بکشید و زاویه شیب و فشار روی خط نویس را کاملاً بدون تغییر نگه دارید. .

5. پانچ کردن علائم علامت گذاری با یک پانچ مرکزی ساده.

الف) پانچ مرکزی را با سه انگشت دست چپ خود بگیرید و انتهای تیز را دقیقاً روی علامت علامت گذاری قرار دهید تا تیزترین نقطه پانچ مرکزی دقیقاً در وسط علامت باشد. پانچ را از خود دور کنید، آن را به نقطه مورد نظر فشار دهید، ب) پانچ را به صورت عمودی قرار دهید، ج) یک ضربه سبک با چکش وارد کنید.

6. تیز کردن صحیحکاتبان

الف) ماشینی برای تیز کردن ابزار آماده کنید.

ب) خط نویس را با دست چپ از وسط و با دست راست به سمت انتهای مخالف انتهای تیز شده بگیرید.

ج) خط گیر را در حاشیه چرخ سنگ زنی در زاویه شیب مورد نیاز قرار دهید و با ثابت نگه داشتن این زاویه، با فشار کم، اسکریر را با دست راست خود به طور یکنواخت بچرخانید. خط نویس باید با زاویه 15-20 درجه تیز شود.

7 تیز کردن پایه های قطب نما.

الف) پایه های قطب نما را به هم نزدیک کنید تا در تماس نزدیک باشند. ب) قطب نما را با دست چپ خود از وسط بگیرید و با دست راست - توسط مفصل لولای 2 پا.

ج) پایه های قطب نما را در زاویه لازم نسبت به چرخ ساینده قرار دهید. د) ابتدا انتهای یک پا را تیز کنید. پس از آن، با تغییر موقعیت پاها، انتهای دیگر پا را تیز کنید.

د) انتهای تیز پایه های قطب نما را بر روی سنگ اهک به پایان برسانید و سوراخ های لبه های جانبی و صفحات داخلی پایه ها را بردارید.

8. قانون ایمنی هنگام علامت گذاری.

الف) انتهای خط نویس ها و قطب نماها را با دقت به کار بگیرید. ب) صفحه علامت گذاری را به طور ایمن روی میز نصب کنید.

ج) محلول سولفات مس را با احتیاط کنترل کنید.

د) روی دستگاه تیز کن معیوب کار نکنید. در صورت عدم وجود پوشش یا صفحه نمایش؛ استراحت ابزار معیوب؛ فاصله بین دایره و تکیه ابزار بیش از 2-3 میلی متر است. کوبیدن دایره

د) تکلیف روز

1. روی قطعات و قطعات کار علامت گذاری کنید.

2. کار مستقلدانش‌آموزان و آموزش مداوم (پیاده‌روی هدفمند در محل‌های کار). 4 ساعت 40 دقیقه

1. بررسی سازماندهی محل کار دانش آموزان.
2. رعایت مقررات ایمنی.
3. به منظور توضیح و کمک به دانش آموزان.
4. به منظور بررسی کیفیت کار دانشجویی.

مشکلات و اشتباهات معمول دانش آموزان و آنها هشدار

مشکلات و اشتباهات اصلی دانش آموزان در هنگام انجام کار علامت گذاری به دلیل ناآگاهی از عملیات لوله کشی آینده است. گاهی اوقات علامت گذاری بدون پردازش اولیه فلز انجام می شود و همیشه با پردازش بعدی ترکیب نمی شود.

اولین مشکلی که دانش آموزان در ایجاد علامت گذاری مسطح با آن مواجه می شوند، رنگ آمیزی ضعیف سطح از پیش محافظت شده قطعه کار با سولفات مس به دلیل آلودگی آن است. برای اطمینان از رنگ آمیزی خوب، سطح باید با یک برس فولادی کاملا تمیز شود. سولفات مس باید در آب رقیق شود و رنگ آمیزی باید با قلم مو انجام شود. از خیس شدن سطح محصول با آب خودداری کنید. علاوه بر این، نباید سطح را با یک تکه سولفات مس مالش دهید، زیرا بی ضرر نیست.

هنگامی که دانش آموزان با یک کاتب علائم طولی می کشند، خط کش های میلی متری اغلب از جای خود خارج می شوند و علائم خم می شوند. برای جلوگیری از جابجایی خط کش، باید انتهای آن را محکم فشار دهید، نه وسط، را با انگشتان دست چپ که فاصله زیادی با یکدیگر دارند.

دانش آموزان هنگام ریسک کردن، دو اشتباه نیز مرتکب می شوند:

خط نویس به شدت کج شده است، به همین دلیل است که به فلز بریده نمی شود، بلکه فقط سولفات مس را می خراش می دهد. خط نویس باید با زاویه کمی نسبت به سطح نگه داشته شود و اطمینان حاصل شود که به فلز بریده می شود.

آنها خطرات را نه در یک پاس نویسنده، بلکه در دو یا سه پاس دریافت می کنند. معلوم می شود که خطر گسترده و گاهی اوقات دو برابر می شود. علامت ها باید در یک پاس نویسنده اعمال شوند.

همچنین هنگام علامت گذاری علائم و ایجاد فرورفتگی های هسته دقیقاً مطابق با علامت، مشکلات برای دانش آموزان ایجاد می شود. اغلب دلیل این امر یک مشت تیز شده در یک زاویه بزرگ است. برای اینکه فرورفتگی های هسته دقیقاً مطابق با علامت به دست بیایند، هسته باید در یک موقعیت شیب دار با حرکتی که در سراسر علامت وجود دارد وارد علامت شود. هنگامی که پانچ مرکزی وارد علامت می شود، آن را تا زاویه ای قائم تراز می کند و با چکش ضربه می زند

دانش‌آموزان هنگام استفاده از آن‌ها برای علامت‌گذاری نشانه‌ها، اشتباه می‌کنند که معمولاً فرورفتگی‌های هسته را قرار می‌دهند. این علامت گذاری را ناهموار می کند و تعداد سوراخ های هسته را که با علامت مطابقت ندارند افزایش می دهد. در نتیجه، پس از پردازش لبه، قطعه کار با آثار باقی مانده از فرورفتگی های هسته نقطه چین شده است. فرورفتگی های هسته باید در فواصل 10-50 میلی متری در یک خط مستقیم و همیشه در محل تلاقی علامت ها قرار گیرند. مغزه زنی باید با یک چکش علامت گذاری با همان نیرو انجام شود تا فرورفتگی های هسته در یک عمق باشند.

هنگام علامت گذاری دایره ها، دانش آموزان مشکل زیر را دارند: هنگام تنظیم قطب نما به اندازه دلخواه، معمولاً هنگام اتصال بره، آن را به زمین می اندازند.

3. نظافت محل های کار. 10 دقیقه.

1. دانش آموزان محل کار را تمیز می کنند، ابزار و کار خود را تحویل می دهند.

4. جلسه توجیهی نهایی 15 دقیقه.

تجزیه و تحلیل روز کاری

1. کار بهترین دانش آموزان را جشن بگیرید.
2. به کاستی های دانش آموزان توجه کنید.
3. به سوالات دانش آموزان پاسخ دهید.
4. نمرات را به مجله ارسال کنید.

5. تکلیف خانه. 5 دقیقه.

آشنایی با مواد درس بعدی، موضوع "علامت گذاری فلز" را تکرار کنید. نویسنده کتاب درسی "لوله کشی" Skakun V.A.

کارشناس ارشد آموزش صنعتی ________________________________

نشانه گذاری یک عملیات استبا کشیدن خطوط (نمرات) روی سطح قطعه کار، مشخص کردن خطوط قطعه در حال ساخت، که بخشی از برخی از عملیات تکنولوژیکی است. علیرغم هزینه های بالای کار دستی بسیار ماهر، علامت گذاری به طور گسترده ای از جمله در شرکت های تولید انبوه استفاده می شود. معمولا کار علامت گذاریکنترل نمی شوند، بنابراین خطاهای ایجاد شده در حین اجرای آنها در اکثر موارد در قطعات تکمیل شده آشکار می شود. تصحیح چنین خطاهایی بسیار دشوار است و گاهی اوقات به سادگی غیرممکن است. بسته به ویژگی های فرآیند فن آوری، علامت گذاری های مسطح و فضایی متمایز می شوند.

علامت گذاری مسطح هنگام پردازش مواد ورق و پروفیل های نورد و همچنین قطعاتی که علائم مارک گذاری روی آنها در یک صفحه اعمال می شود استفاده می شود.

علامت گذاری فضایی- این اعمال علائم روی سطوح قطعه کار است که با ترتیب متقابل به هم متصل شده اند.

بسته به روش اعمال کانتور بر روی سطح قطعه کار، ابزارهای مختلفی استفاده می شود که بسیاری از آنها برای علامت گذاری فضایی و مسطح استفاده می شوند. برخی از تفاوت ها فقط در مجموعه دستگاه های علامت گذاری وجود دارد که برای علامت گذاری فضایی بسیار گسترده تر است.

ابزار، وسایل و مواد مورد استفاده برای علامت گذاری

خط نویس هابیشترین هستند ابزار سادهبرای ترسیم کانتور یک قطعه روی سطح قطعه کار و میله ای با انتهای نوک تیز قطعه کار هستند. Scribblers از فولادهای کربن ابزار گریدهای U10A و U12A در دو نسخه یک طرفه (شکل 2.1، a، b) و دو طرفه (شکل 2.1، c، d) ساخته می شوند. اسکریبلرها با طول 10 … 120 میلی متر ساخته می شوند. قسمت کار اسکریتر در طول 20...30 میلی متر تا سختی HRC 58...60 سخت شده و با زاویه 15...20 درجه تیز می شود. علامت ها با استفاده از خط کش، الگو یا نمونه بر روی سطح قطعه اعمال می شوند.

رایسماسبرای اعمال علائم بر روی صفحه عمودی قطعه کار استفاده می شود (شکل 2.2). این شامل یک خط نویس 2 است که بر روی پایه عمودی نصب شده روی یک پایه عظیم نصب شده است. اگر لازم است علائم را با دقت بالاتر اعمال کنید، از ابزاری با مقیاس - یک ارتفاع سنج استفاده کنید (به شکل 1.13، د) مراجعه کنید. برای تنظیم گیج به اندازه معین، می توانید از بلوک های بلوک های گیج استفاده کنید، و اگر واقعاً نیاز ندارید دقت بالاعلامت گذاری، سپس از نوار مقیاس عمودی 1 استفاده کنید (شکل 2.2 را ببینید).

علامت گذاری قطب نمابرای کشیدن قوس های دایره ای و تقسیم بخش ها و زوایا به قسمت های مساوی استفاده می شود (شکل 2.3). قطب نماهای علامت گذاری در دو نسخه ساخته می شوند: ساده (شکل 2.3، a)، که به شما امکان می دهد موقعیت پاها را پس از تنظیم اندازه آنها ثابت کنید، و فنری (شکل 2.3، b) که برای تنظیم دقیق تر استفاده می شود. اندازه. برای علامت گذاری خطوط قسمت های مهم، از یک کولیس علامت گذاری استفاده کنید (شکل 1.13، ب را ببینید).

برای اینکه علائم علامت گذاری به وضوح روی سطح علامت گذاری شده قابل مشاهده باشد، فرورفتگی های نقطه ای روی آنها اعمال می شود - هسته هایی که با یک ابزار ویژه - پانچ مرکزی اعمال می شوند.

مشت های مرکزی(شکل 2.4) از فولاد ابزار U7A ساخته شده اند. سختی در طول قطعه کار (15... 30 میلی متر) باید HRC 52... 57 باشد. در برخی موارد از پانچ های طراحی شده مخصوص استفاده می شود. بنابراین، به عنوان مثال، برای اعمال فرورفتگی های هسته هنگام تقسیم یک دایره به قسمت های مساوی، توصیه می شود از پانچ هسته پیشنهاد شده توسط Yu. V. Kozlovsky (شکل 2.5) استفاده شود، که می تواند به طور قابل توجهی بهره وری و دقت را در هنگام اعمال آنها افزایش دهد. در داخل بدنه 1 پانچ یک فنر 13 و یک ضربه گیر 2 وجود دارد. پایه های 6 تا 11 با استفاده از فنر 5 و پیچ های 12 و 14 به بدنه متصل می شوند که به لطف مهره 7 به طور همزمان می توانند حرکت کنند و اطمینان حاصل شود که تنظیم به اندازه معین سوزن های قابل تعویض 9 و 10 با استفاده از مهره های 8 به پایه ها متصل می شوند. هنگام تنظیم پانچ، موقعیت ضربه گیر با سر ضربه 3 توسط بوش رزوه ای 4 ثابت می شود.

علامت گذاری با استفاده از این پانچ مرکزی به ترتیب زیر انجام می شود:

نقطه سوزن 9 و 10 با خطر دایره ای که قبلاً روی قطعه کار کشیده شده است نصب می شود.

ضربه سر ضربه 3، مشت زدن به نقطه اول.

بدنه پانچ به دور یکی از سوزن ها چرخانده می شود تا سوزن دوم با دایره مشخص شده منطبق شود و سر ضربه 3 دوباره ضربه می زند و این عمل تا زمانی تکرار می شود که کل دایره به قسمت های مساوی تقسیم شود. در عین حال، دقت علامت گذاری افزایش می یابد، زیرا به لطف استفاده از سوزن، پانچ را می توان با استفاده از بلوک های گیج به اندازه معینی تنظیم کرد.

در صورت لزوم، پانچ هسته سوراخ های مرکزیراحت برای استفاده در انتهای شفت ها دستگاه خاصبرای مشت زدن - با زنگ (شکل 2.6، o). این دستگاه به شما این امکان را می دهد که فرورفتگی های هسته را در مراکز سطوح انتهایی شفت ها بدون علامت گذاری اولیه اعمال کنید.

برای همین اهداف، می توانید از یک مربع یاب مرکز (شکل 2.6، b، c)، متشکل از یک مربع 1 با خط کش 2 متصل به آن استفاده کنید، که لبه آن زاویه سمت راست را به نصف تقسیم می کند. برای تعیین مرکز، ابزار را در انتهای قطعه قرار می دهند تا فلنج های داخلی مربع سطح استوانه ای آن را لمس کند و با خط کش خطی در امتداد خط کش کشیده شود. سپس مرکز یاب به یک زاویه دلخواه تبدیل می شود و علامت دوم ایجاد می شود. تقاطع خطوط مشخص شده در انتهای قطعه، موقعیت مرکز آن را تعیین می کند.

اغلب برای یافتن مراکز در انتهای آن قطعات استوانه اینقاله یاب مرکزی استفاده می شود (شکل 2.6، d)، که شامل یک خط کش 2 است که به مربع 3 بسته شده است. نقاله 4 را می توان در امتداد خط کش 2 حرکت داد و با استفاده از پیچ قفل 1 در موقعیت مورد نظر ثابت کرد. نقاله در سطح انتهایی شفت به گونه ای قرار می گیرد که فلنج های جانبی مربع سطح استوانه ای شفت را لمس کنند. خط کش از مرکز انتهای شفت عبور می کند. با نصب نقاله در دو موقعیت در محل تلاقی علامت ها، مرکز انتهای شفت مشخص می شود. اگر نیاز به ایجاد سوراخی دارید که در فاصله معینی از مرکز شفت و در یک زاویه مشخص قرار دارد، از یک نقاله استفاده کنید، آن را نسبت به خط کش به مقدار مشخصی حرکت دهید و آن را بچرخانید. زاویه مورد نیاز. در نقطه تقاطع خط کش و پایه نقاله، مرکز سوراخ آینده پانچ می شود که نسبت به محور شفت منحرف می شود.

فرآیند پانچ را می توان با استفاده از یک پانچ مکانیکی خودکار (شکل 2.7) ساده کرد (شکل 2.7)، متشکل از بدنه ای که از سه قسمت مونتاژ شده است: 3، 5، 6. بدنه شامل دو فنر 7 و 11، یک میله 2 با پانچ 1، یک چکش 8 با یک بلوک تعویض 10 و یک فنر صاف 4. پانچ با فشار دادن نوک پانچ روی قطعه کار انجام می شود، در حالی که انتهای داخلی میله 2 روی بلوک قرار می گیرد، در نتیجه ضربه زننده حرکت می کند. به سمت بالا می رود و فنر را فشرده می کند. 7. با تکیه بر لبه شانه 9، بلوک به پهلو حرکت می کند و لبه آن از میله جدا می شود. 2 در این لحظه ضربه گیر تحت تأثیر نیروی فنر فشرده شده، ضربه می زند. انتهای میله با پانچ مرکزی کش رفتن، پس از آن فنر 11 موقعیت طبیعی پانچ مرکزی را بازیابی می کند. استفاده از چنین پانچ هسته ای نیازی به استفاده از ابزار ضربه ای خاص - چکش ندارد، که کار اعمال فرورفتگی های هسته را بسیار ساده می کند.

برای مکانیزه کردن کار علامت گذاریمی توان از پانچ الکتریکی استفاده کرد (شکل 2.8)، که شامل بدنه 8، فنرهای 4 و 7، ضربه گیر 6، سیم پیچ 5 با سیم پیچی از سیم لاک زده، میله 2 با پانچ 3 و سیم کشی برق است. وقتی نوک پانچ نصب شده روی خط علامت گذاری را فشار می دهید، مدار الکتریکی 9 بسته می شود و جریان از سیم پیچ عبور می کند و میدان مغناطیسی ایجاد می کند. در همان زمان، مهاجم فوراً به داخل سیم پیچ کشیده می شود و با پانچ مرکزی به میله ضربه می زند. در حین انتقال پانچ به نقطه دیگر، فنر 4 مدار را باز می کند و فنر 7 چکش را به حالت اولیه باز می گرداند.

برای پانچ دقیق هسته استفاده می شود مشت های مخصوص(شکل 2.9). پانچ مرکزی نشان داده شده در شکل. 2.9، a، یک قفسه 3 با پانچ مرکزی است 2. قبل از پانچ، شیارهای علامت ها با روغن روغن کاری می شوند، پانچ مرکزی با پایه های 5 ثابت در پایه / روی علامت های متقاطع قطعه نصب می شود به طوری که دو پایه واقع در همان خط مستقیم به یک علامت سقوط می کند، و پای سوم در معرض خطر است، عمود بر اول. سپس پانچ قطعاً به نقطه تقاطع علائم برخورد می کند. پیچ 4 پانچ مرکزی را از چرخش و افتادن از بدنه محافظت می کند.

طرح دیگری از پانچ مرکزی برای همین منظور در شکل 1 نشان داده شده است. 2.9، ب. تفاوت این پانچ با طراحی قبلی در این است که پانچ توسط یک وزنه مخصوص 6 ضربه می خورد که در هنگام ضربه روی یقه پانچ قرار می گیرد.

چکش نیمکتی که باید وزن سبکی داشته باشد به عنوان یک ابزار ضربه‌گیر هنگام ایجاد سوراخ‌های هسته استفاده می‌شود. بسته به عمق سوراخ هسته، از چکش هایی با وزن 50 تا 200 گرم استفاده می شود.

هنگام انجام علامت گذاری فضایی، لازم است از تعدادی دستگاه استفاده شود که اجازه می دهد قطعه علامت گذاری شده در موقعیت خاصی قرار گیرد و در طول فرآیند علامت گذاری برگردانده شود.

برای این منظور، هنگام علامت گذاری فضایی، از صفحات علامت گذاری، منشورها، مربع ها، جعبه های علامت گذاری، گوه های علامت گذاری و جک ها استفاده می شود.

تابلوهای علامت گذاری(شکل 2.10) از چدن خاکستری ریخته گری می شوند، سطوح کار آنها باید دقیقاً ماشین کاری شود. در صفحه فوقانی دال های بزرگ علامت گذاری، شیارهای طولی و عرضی با عمق کم طراحی شده است که سطح دال را به دو قسمت تقسیم می کند. قطعات مربع. صفحات علامت گذاری روی پایه ها و کابینت های مخصوص (شکل 2.10، الف) با کشوهایی برای ذخیره ابزارها و دستگاه های علامت گذاری نصب می شوند. صفحات علامت گذاری کوچک روی جداول قرار می گیرند (شکل 2.10، ب).

سطوح کاری صفحه علامت گذاری نباید انحراف قابل توجهی از صفحه داشته باشد. بزرگی این انحرافات بستگی به اندازه دال دارد و در کتب مرجع مربوطه آورده شده است.

منشورهای علامت گذاری(شکل 2.11) با یک یا دو فرورفتگی منشوری ساخته می شوند. با دقت، منشورهای دقت عادی و افزایش یافته متمایز می شوند. منشورهای دقت معمولی از فولادهای درجه XG و X یا از فولاد ابزار کربنی درجه U12 ساخته می شوند. سختی سطوح کار منشورها باید حداقل HRC 56 باشد. منشورهای با دقت بالا از چدن خاکستری درجه SCh15-23 ساخته می شوند.

هنگام علامت گذاری محورهای پلکانی، از منشورهایی با تکیه گاه پیچ (شکل 2.12) و منشورهایی با گونه های متحرک، یا منشورهای قابل تنظیم (شکل 2.13) استفاده می شود.

مربع با قفسه(شکل 2.14) برای هر دو نشانه گذاری مسطح و فضایی استفاده می شود. هنگام علامت گذاری به صورت مسطح، از مربع ها برای ایجاد علائم موازی با یکی از اضلاع قطعه کار (اگر این طرف از قبل پردازش شده باشد) و برای اعمال علائم در یک صفحه عمودی استفاده می شود. در حالت دوم، قفسه مربع علامت گذاری روی صفحه علامت گذاری نصب می شود. هنگام علامت گذاری فضایی، از یک مربع برای تراز کردن موقعیت قطعات در دستگاه علامت گذاری در صفحه عمودی استفاده می شود. در این مورد، یک مربع علامت گذاری با قفسه نیز استفاده می شود.

جعبه های علامت گذاری(شکل 2.15) برای نصب بر روی آنها هنگام علامت گذاری قطعات کار با اشکال پیچیده استفاده می شود. آنها یک موازی شکل توخالی هستند که سوراخ هایی روی سطوح آن برای محکم کردن قطعات کار ایجاد شده است. برای اندازه های بزرگ جعبه های علامت گذاری، به منظور افزایش استحکام سازه، پارتیشن هایی در حفره داخلی آنها ساخته می شود.

علامت گذاری گوه ها(شکل 2.16) زمانی استفاده می شود که لازم است موقعیت قطعه کار مشخص شده در ارتفاع در محدوده های کوچک تنظیم شود.

جک ها(شکل 2.17) مانند گوه های قابل تنظیم برای تنظیم و تراز کردن موقعیت قطعه کار مشخص شده در ارتفاع، در صورتی که قطعه دارای جرم کافی بزرگ باشد، استفاده می شود. تکیه گاه جک، که قطعه کار باید بر روی آن نصب شود، می تواند کروی باشد (شکل 2.17، a) یا منشوری (شکل 2.17، b).

برای اینکه علائم علامت گذاری به وضوح روی سطح قطعه کار علامت گذاری شود، این سطح باید رنگ آمیزی شود، یعنی با ترکیبی که رنگ آن متضاد با رنگ ماده قطعه کار علامت گذاری شود، پوشش داده شود. برای رنگ آمیزی سطوح مشخص شده از ترکیبات خاصی استفاده می شود.

مواد برای رنگ آمیزی سطوح بسته به ماده قطعه کاری که علامت گذاری می شود و وضعیت سطح علامت گذاری می شود انتخاب می شود. برای رنگ آمیزی سطوحی که باید علامت گذاری شوند، از: محلول گچ در آب با افزودن چسب چوب استفاده کنید که چسبندگی قابل اعتماد ترکیب رنگ را به سطح قطعه کار علامت گذاری می کند و خشک کن که باعث خشک شدن سریع می شود. این ترکیب؛ سولفات مس، که سولفات مس است و در نتیجه واکنش های شیمیایی که رخ می دهد، تشکیل یک لایه نازک و بادوام از مس را بر روی سطح قطعه کار تضمین می کند. رنگ ها و لعاب های سریع خشک شونده

انتخاب ترکیب رنگ آمیزی برای اعمال بر روی سطح قطعه کار به جنس قطعه کار و وضعیت سطحی که باید علامت گذاری شود بستگی دارد. سطوح فرآوری نشده قطعات کار که از طریق ریخته گری یا آهنگری به دست می آیند با استفاده از گچ خشک یا محلول گچ در آب رنگ می شوند. سطوح قطعات کار که به صورت مکانیکی فرآوری شده اند (پرداخت اولیه، صافکاری، فرز و غیره) با محلول سولفات مس رنگ می شوند. سولفات مس تنها در مواردی قابل استفاده است که قطعات کار از فلز آهنی ساخته شده باشند، زیرا هیچ واکنش شیمیایی بین فلزات غیرآهنی و سولفات مس با رسوب مس روی سطح قطعه کار وجود ندارد.

روکش های ساخته شده از آلیاژهای مس، آلومینیوم و تیتانیوم با سطوح از پیش تصفیه شده با استفاده از لاک ها و رنگ های سریع خشک شونده رنگ می شوند.