Методи за обработка конични повърхности. Обработката на конусовидни повърхности на стругове се извършва по следните начини: чрез завъртане на горния плъзгач на шублера, чрез напречно изместване на тялото на задната част, с помощта на конична линийка, със специален широк нож.

С помощта на завъртане на горната шейна на шублера,шлайфане на къси конични повърхности с различни ъгли на наклон a. Горният плъзгач на шублера е настроен на стойността на ъгъла на наклона според деленията, нанесени около обиколката на опорния фланец на шублера. Ако вВ чертежа на частта ъгълът на наклона не е посочен, след това се определя от формулата: и таблицата на допирателните.

Захранването при този метод на работа се извършва ръчно чрез завъртане на дръжката на винта на горния плъзгач на шублера. В този момент надлъжните и напречните плъзгачи трябва да бъдат заключени.

Конични повърхности с малък ъгъл на конуса с относително голяма дължина на детайла дръжкас прилагане на напречното изместване на тялото на опашката.При този метод на обработка фрезата се движи с надлъжно подаване по същия начин, както при завъртане на цилиндрични повърхности. Коничната повърхност се образува в резултат на изместването на задния център на детайла. Когато задният център е изместен „от вас“, диаметърът дголямата основа на конуса се оформя в десния край на детайла, а при изместване "към себе си" - вляво. Размерът на напречното изместване на корпуса на задната част bопределя се по формулата: където Л- разстояние между центровете (дължина на целия детайл), л- дължината на коничната част. При L = l(конус по цялата дължина на детайла). Ако K или a са известни, тогава , или

Изместване на задния корпус парипроизведени с помощта на разделенията, нанесени върху края на основната плоча, и риска върху края на корпуса на опашката. Ако няма деления в края на плочата, тогава тялото на опашката се измества с помощта на измервателна линийка.

Стесняване с помощта на заострена линийкасе извършва с едновременното изпълнение на надлъжните и напречните подавания на фрезата. Надлъжното подаване се извършва, както обикновено, от движещата се ролка, а напречното подаване се извършва с помощта на конична линийка. Към леглото на машината е прикрепена плоча , върху която е монтирана заострената линийка . Линийката може да се върти около пръста необходимия ъгъл a° спрямо оста на обработвания детайл. Позицията на владетеля е фиксирана с болтове . Плъзгащият се по линията плъзгач е свързан към дъното напречна частдебеломер чрез издърпване на скоба . За да може тази част от шублера да се плъзга свободно по водачите, тя е изключена от каретката , чрез премахване или дезактивиране на напречния винт за подаване. Ако сега каретката е информирана за надлъжното подаване, тогава тягата ще премести плъзгача по заострената линийка. Тъй като плъзгачът е свързан към напречния плъзгач на шублера, те, заедно с ножа, ще се движат успоредно на заострената линийка. По този начин фрезата ще обработва конична повърхност с ъгъл на наклон, равен на ъгъла на въртене на конусната линийка.

Дълбочината на рязане се задава с помощта на дръжката на горния плъзгач на шублера, който трябва да се завърти на 90° от нормалното му положение.

Режещите инструменти и условията на рязане за всички разгледани методи за обработка на конуси са подобни на тези за струговане на цилиндрични повърхности.

Заострените повърхности с къси дължини на конуса могат да бъдат обработвани специален широк фреза с ъгъл в плана, съответстващ на ъгъла на конуса. Подаването на фрезата в този случай може да бъде надлъжно или напречно.

Завъртането на конични повърхности може да се извърши по различни начини, в зависимост от размера на конуса, от конфигурацията и размерите на детайла:

Чрез завъртане на горния плъзгач на шублера(фиг. 200, а).Шейната/горният шублер се завърта около вертикалната ос на шублера под ъгъл на конус а.

Завъртането на коничната повърхност се извършва ръчно чрез преместване на фрезата по протежение на генератора на конуса чрез въртене на ръчното колело 2. По този начин както външните, така и вътрешните повърхности се обработват с произволен ъгъл на конус а с дължина на обработка, по-малка от хода на горния плъзгач на шублера.

Изместен корпус на задната част(Фиг. 200, b). Тялото на задната част се измества в напречна посока спрямо плъзгача с количество ft, в резултат на което оста на детайла, монтиран в центровете, се образува с линията на центровете и следователно с посоката на надлъжното подаване на шублера, ъгълът на конусност на обработената повърхност a. Генераторът на коничната повърхност с тази инсталация е успореден на надлъжното подаване на фрезата.

С дължината на коничната повърхност / и дължината на детайла Л размерът на необходимото изместване на тялото на опашката се определя по формулата

ч = Л грях а.

Ориз. 200. Схеми за обработка на конични повърхнини

За малки стойности а: грях а≈tga, следователно,

ч = Л tga = Л (д - д) /2 л

При l=L

Този метод се използва за завъртане на плитки конични повърхности (ъгъл a не повече от 8 °).

Недостатъкът на този метод е, че поради неправилната позиция централни отворина детайла върху центровете на машината, централните отвори на детайла и самите центрове се износват бързо.

За производството на прецизни конични повърхности този метод е неподходящ.

Използване на заострена или копираща линийка(фиг. 200, в).Конусна линийка / е фиксирана от задната страна на машината върху скоби 2. Линийката е поставена под зададен ъгъл a. Плъзгач 3 стои свободно върху линийката, свързан с напречния плъзгач на шублера. Напречният плъзгач на шублера е предварително изключен от долната шейна на шублера чрез развиване на напречния водещ винт.

С надлъжното движение на шублера, ножът получава полученото движение: заедно с надлъжното напречно движение, дължащо се на движението на плъзгача 3 по линията /. Полученото движение е насочено по протежение на образуващата на коничната повърхност.

Този метод се използва за завъртане на конични повърхности под ъгъл до 12 °.

С помощта на фрези с широка форма.Режещите остриета на ножа са поставени под ъгъл на конус а на обработваната повърхност спрямо линията на центровете на машината, успоредни на образуващата на коничната повърхност.

Струговането може да се извършва както надлъжно, така и напречно.

Този метод е подходящ за обработка на къси външни и вътрешни конични повърхности с дължина на генератора не повече от 25 mm,тъй като при големи дължини на генератора възникват вибрации, което води до нискокачествено обработена повърхност.

Обработка на фасонни повърхности

Повърхности с къса форма (не повече от 25-30 mm)обработени с фасонни фрези: кръгли, призматични и тангенциални.

Точността на обработка на фасонни повърхности с призматични фрези с кръгла форма, работещи с една точка в центъра и с основа, успоредна на оста на детайла, зависи от точността на изчислението на корекцията на профила на инструмента според профила на детайла (обикновено точността на изчислението на корекцията е до 0,001 мм).Тази изчислена точност обаче се прилага само за възловите точки на профила на ножа.

Върху коничното сечение на обработваната част ще има криволинейни образуващи с обща грешка Δ. Общата грешка Δ се състои от два компонента Δ 1 и Δ 2 . Грешка Δ 1 присъщи на фасонните фрези поради инсталирането само на една точка на височината на центъра и местоположението на други точки под централната линия, което води до образуването на хиперболоид върху детайла вместо цилиндър или конус. За да се елиминира грешката Δ 1, е необходимо режещият диск да се монтира в центъра с всички точки, т.е. в същата равнина с оста на частта.

Грешка Δ 2 възниква само при работа с кръгли ножове. И така, кръгъл фреза за обработка на конична повърхност е пресечен конус, пресечен от равнина (предна повърхност), успоредна на оста на конуса, но не минаваща през оста. Следователно острието на ножа има изпъкнала хиперболична форма. Тази изпъкналост е грешката Δ 2 . За призматичен нож грешката Δ 2 е нула. Средно грешката Δ 2 е 10 пъти по-голяма от стойността на Δ 1 . При високи изисквания за точност на обработка трябва да се използват призматични фрези.

Тангенциалните фрези се използват главно при довършване на дълги нетвърди части, тъй като обработката не се извършва веднага по цялата дължина на детайла, а постепенно.

Профилите с дълга форма се обработват с помощта на механични копирни машини, монтирани на гърба на леглото върху специална скоба по същия начин като копирна линийка (фиг. 200, в).В тези случаи копирната машина е с оформен профил.

Механичните копирни машини имат такива недостатъци като сложността на производството на термично обработена копирна машина, значителни усилия в точката на контакт на крекера или ролката на копирната машина с работната повърхност на копирната машина.

Това доведе до широкото използване на хидравлични и електромеханични копирни машини със серво задвижване.

При хидравличните копирни машини има малко усилие в точката на контакт между върха на лоста и копирната машина, което позволява копирната машина да бъде изработена от меки материали.

Хидравличните копирни машини осигуряват точност на копиране от ±0,02 до ±0,05 мм. 284

В машиностроенето, наред с цилиндричните части, широко се използват детайли с конични повърхности под формата на външни конуси или под формата на конични отвори. Например центърът на струг има два външни конуса, единият от които служи за инсталирането и закрепването му в конусния отвор на шпиндела; свредло, зенкер, райбер и др. също имат външен конус за монтаж и закрепване.

1. Понятието конус и неговите елементи

Конусни елементи. Ако се завърти правоъгълен триъгълник ABV около крака AB (фиг. 202, а), след което се образува AVG тяло, т.нар. пълен конус. Правата AB се нарича ос или височина на конуса, линия AB - образуваща на конуса. Точка А е върха на конуса.

При въртене на крака BV около оста AB се образува кръгова повърхност, т.нар основа на конус.

Ъгълът VAG между страните AB и AG се нарича ъгъл на конусности се означава с 2α. Половината от този ъгъл, образувана от страничната страна AG и оста AB, се нарича ъгъл на конусности се означава с α. Ъглите се изразяват в градуси, минути и секунди.

Ако го отрежете от пълен конус Горна частравнина, успоредна на основата му (фиг. 202, b), тогава получаваме тяло, наречено пресечен конус. Има две основи, горна и долна. Разстоянието OO 1 по оста между основите се нарича височина на пресечен конус. Тъй като в инженерството в по-голямата си част трябва да се работи с части от конуси, тоест пресечени конуси, те обикновено се наричат ​​просто конуси; от тук нататък всички конични повърхнини ще наричаме конуси.

Връзката между елементите на конуса. На чертежа обикновено се посочват три основни размера на конуса: по-големият диаметър D, по-малкият d и височината на конуса l (фиг. 203).

Понякога на чертежа е посочен само един от диаметрите на конуса, например по-големият D, височината на конуса l и така наречената конусност. Конусността е съотношението на разликата в диаметъра на конуса към неговата дължина. След това означете конуса с буквата К

Ако конусът има размери: D = 80 mm, d = 70 mm и l = 100 mm, тогава съгласно формула (10):

Това означава, че при дължина от 10 mm диаметърът на конуса намалява с 1 mm или за всеки милиметър от дължината на конуса разликата между неговите диаметри се променя с

Понякога на чертежа, вместо ъгъла на конуса, наклон на конуса. Наклонът на конуса показва степента, в която образуващата на конуса се отклонява от неговата ос.
Наклонът на конуса се определя по формулата

където tg α е наклонът на конуса;


l е височината на конуса в mm.

Използвайки формула (11), е възможно да се определи ъгълът a на наклона на конуса с помощта на тригонометрични таблици.

Пример 6Дадено D = 80 mm; d=70мм; l= 100 мм. Съгласно формула (11) имаме. Според таблицата на допирателните намираме стойността, най-близка до tg α = 0,05, т.е. tg α = 0,049, което съответства на ъгъла на наклона на конуса α = 2 ° 50 ". Следователно, конусен ъгъл 2α = 2 2°50" = 5°40".

Наклонът на конуса и конусът обикновено се изразяват като проста фракция, например: 1: 10; 1:50 или десетичен знакнапример 0,1; 0,05; 0,02 и т.н.

2. Методи за получаване на конични повърхнини на струг

На стругобработката на конусовидни повърхности се извършва по един от следните начини:
а) завъртане на горната част на шублера;
б) напречно изместване на тялото на опашката;
в) с помощта на конична линийка;
г) с помощта на широк нож.

3. Обработка на конични повърхности чрез завъртане на горната част на шублера

При производството на струг на къси външни и вътрешни конични повърхности с голям ъгъл на наклон е необходимо горната част на опората да се завърти спрямо оста на машината под ъгъл α на наклона на конуса (виж фиг. 204). При този начин на работа подаването става само на ръка, чрез завъртане на ръкохватката на ходовия винт на горната част на шублера, като само най-модерните стругове имат механично подаване на горната част на шублера.

За да настроите горната част на шублера 1 на необходимия ъгъл, можете да използвате деленията, отбелязани на фланеца 2 на въртящата се част на шублера (фиг. 204). Ако ъгълът α на наклона на конуса е даден съгласно чертежа, тогава горната част на шублера се завърта заедно с неговата въртяща се част с необходимия брой деления, обозначаващи градуси. Броят на деленията се брои спрямо риска, приложен върху дъното на шублера.

Ако ъгълът α не е даден на чертежа, но са посочени по-големият и по-малкият диаметър на конуса и дължината на неговата конична част, тогава ъгълът на въртене на шублера се определя по формулата (11)

Пример 7Дадени са диаметрите на конуса D = 80 mm, d = 66 mm, дължина на конуса l = 112 mm. Ние имаме: Според таблицата на допирателните намираме приблизително: a \u003d 3 ° 35 ". Следователно горната част на шублера трябва да се завърти с 3 ° 35".

Методът за завъртане на конични повърхности чрез завъртане на горната част на шублера има следните недостатъци: обикновено позволява използването само на ръчно подаване, което се отразява на производителността на труда и чистотата на обработваната повърхност; позволява струговане на относително къси заострени повърхности, ограничени от дължината на хода на горната част на шублера.

4. Обработка на конични повърхности по метода на напречното изместване на тялото на задната стойка

За да се получи конична повърхност на струг, е необходимо, когато детайлът се върти, горната част на фрезата да се движи не успоредно, а под някакъв ъгъл спрямо оста на центровете. Този ъгъл трябва да бъде равен на ъгъла α на наклона на конуса. Най-лесният начин да получите ъгъла между централната ос и посоката на подаване е да изместите централната линия, като преместите задния център странично. Чрез изместване на задния център към ножа (към себе си), в резултат на завъртане се получава конус, в който по-голямата основа е насочена към челната част; когато задният център е изместен в обратна посока, т.е. далеч от ножа (далеч от вас), по-голямата основа на конуса ще бъде отстрани на опашката (фиг. 205).

Изместването на тялото на опашката се определя по формулата

където S е изместването на тялото на задната част спрямо оста на шпиндела на главата в mm;
D е диаметърът на голямата основа на конуса в mm;
d е диаметърът на малката основа на конуса в mm;
L е дължината на цялата част или разстоянието между центровете в mm;
l е дължината на коничната част на детайла в mm.

Пример 8Определете изместването на центъра на опашката за въртене на пресечен конус, ако D = 100 mm, d = 80 mm, L = 300 mm и l = 200 mm. По формула (12) намираме:

Преместването на тялото на опашката се извършва с помощта на деления 1 (фиг. 206), отбелязани в края на основната плоча, и риск 2 в края на тялото на опашката.

Ако няма деления в края на плочата, тогава тялото на опашката се измества с помощта на измервателна линийка, както е показано на фиг. 207.

Предимството на завъртането на конусовидни повърхности чрез изместване на тялото на опашката е, че този метод може да се използва за завъртане на дълги конусовидни повърхности и за завъртане с механично подаване.

Недостатъците на този метод: невъзможността да се пробиват коничните отвори; загуба на време за пренареждане на опашката; способността да се обработват само нежни конуси; несъответствие на центровете в централните отвори, което води до бързо и неравномерно износване на центровете и централните отвори и причинява отхвърляне по време на вторичния монтаж на детайла в същите централни отвори.

Неравномерното износване на централните отвори може да се избегне, ако се използва специален сферичен център вместо обичайния (фиг. 208). Такива центрове се използват главно при обработката на прецизни конуси.

5. Обработка на конични повърхнини с помощта на конична линийка

За обработка на конични повърхности с ъгъл на наклон до 10-12 °, съвременните стругове обикновено имат специално устройство, наречено конусна линийка. Схемата за обработка на конус с помощта на конусна линийка е показана на фиг. 209.

Към рамката на машината е прикрепена плоча 11, върху която е монтирана заострена линийка 9. Линийката може да се върти около щифта 8 под необходимия ъгъл a спрямо оста на детайла. За фиксиране на линийката в необходимото положение се използват два болта 4 и 10. Плъзгачът 7 се плъзга свободно по линийката, която е свързана с долната напречна част 12 на шублера с помощта на прът 5 и скоба 6. За да може тази част от шублера да се плъзга свободно по водачите, тя се откача от шейната 3, като се развие напречният винт или се откачи гайката му от шублера.

Ако информирате каретката за надлъжно подаване, тогава плъзгачът 7, заловен от пръта 5, ще започне да се движи по линията 9. Тъй като плъзгачът е закрепен към напречния плъзгач на шублера, те, заедно с ножа, ще се движи успоредно на линията 9. Поради това фрезата ще обработва конична повърхност с ъгъл на наклон , равен на ъгъла α на въртене на конусната линийка.

След всяко минаване ножът се настройва на дълбочината на рязане с помощта на дръжката 1 на горната част 2 на шублера. Тази част от шублера трябва да се завърти на 90° спрямо нормалното си положение, т.е. както е показано на фиг. 209.

Ако са дадени диаметрите на основите на конуса D и d и неговата дължина l, тогава ъгълът на завъртане на линийката може да се намери по формула (11).

След като се изчисли стойността на tg α, е лесно да се определи стойността на ъгъла α от таблицата на допирателните.
Използването на заострена линийка има няколко предимства:
1) регулирането на владетеля е удобно и бързо;
2) при преминаване към обработка на конуси не е необходимо да се нарушава нормалната настройка на машината, т.е. не е необходимо да се измества тялото на опашката; центровете на машината остават в нормално положение, т.е. на една и съща ос, поради което централните отвори в частта и центровете на машината не работят;
3) с помощта на заострена линийка можете не само да шлайфате външните конични повърхности, но и да пробиете коничните отвори;
4) възможно е да се работи с надлъжно самоходно устройство, което повишава производителността на труда и подобрява качеството на обработка.

Недостатъкът на заострената линия е необходимостта от разединяване на плъзгача на шублера от винта за напречно подаване. Този недостатък е елиминиран при конструкцията на някои стругове, при които винтът не е здраво свързан с ръчното си колело и зъбни колеланапречен самоход.

6. Обработка на конични повърхнини с широка фреза

Обработката на конични повърхности (външни и вътрешни) с малка дължина на конуса може да се извърши с широк фреза с ъгъл на завоя, съответстващ на ъгъла α на наклона на конуса (фиг. 210). Подаването на фрезата може да бъде надлъжно и напречно.

Въпреки това, използването на широк нож на конвенционални машини е възможно само с дължина на конуса, която не надвишава около 20 mm. По-широки ножове могат да се използват само при особено твърди машини и части, ако това не причинява вибрации на ножа и детайла.

7. Пробиване и разстъргване на конусовидни отвори

Конусността е една от най-трудните работи по струговане; това е много по-трудно от обработката на външни конуси.

Обработката на конични отвори на стругове в повечето случаи се извършва чрез пробиване с фреза със завъртане на горната част на шублера и по-рядко с помощта на конична линийка. Всички изчисления, свързани със завъртането на горната част на шублера или заострената линийка, се извършват по същия начин, както при завъртане на външните заострени повърхности.

Ако отворът трябва да бъде в твърд материал, тогава първо се пробива цилиндричен отвор, който след това се пробива с фреза в конус или се обработва с конични зенкери и райбери.

За да ускорите пробиването или разширяването, първо трябва да пробиете отвор със свредло с диаметър d, който е с 1-2 mm по-малък от диаметъра на малката основа на конуса (фиг. 211, а). След това се пробива дупка с едно (фиг. 211, б) или две (фиг. 211, в) свредла, за да се получат стъпала.

След фино пробиване на конуса, той се разгръща с коничен райбер със съответния конус. За конуси с малка конусност е по-изгодно да се обработват коничните отвори директно след пробиване с комплект специални райбери, както е показано на фиг. 212.

8. Условия на рязане при обработка на отвори с конични райбери

Конусните райбери работят при по-трудни условия от цилиндричните: докато цилиндричните райбери премахват малка надбавка с малки режещи ръбове, коничните райбери режат цялата дължина на режещите си ръбове, разположени върху образуващата на конуса. Поради това при работа с конични райбери подаванията и скоростите на рязане се използват по-малко, отколкото при работа с цилиндрични райбери.

При обработка на отвори с конични райбери подаването се извършва ръчно чрез завъртане на ръчното колело на задната стойка. Трябва да се внимава, за да се гарантира, че перото на опашката се движи равномерно.

Подава при разгръщане на стомана 0,1-0,2 мм/об, при разгръщане на чугун 0,2-0,4 мм/об.

Скорост на рязане при райбероване на конични отвори с райбери от бързорежеща стомана 6-10 m/min.

Трябва да се приложи охлаждане, за да се улесни работата на коничните райбери и да се получи чиста и гладка повърхност. При обработката на стомана и чугун се използва емулсия или сулфорезол.

9. Измерване на конични повърхнини

Повърхностите на конусите се проверяват с шаблони и калибри; измерването и в същото време проверката на ъглите на конуса се извършва с гониометри. На фиг. 213 показва как да тествате конус с помощта на шаблон.

на открито и вътрешни ъглиразлични части могат да се измерват с универсален гониометър (фиг. 214). Състои се от основа 1, върху която върху дъгата 130 е нанесена основната скала. Линийка 5 е здраво закрепена към основата 1. По дъгата на основата се движи сектор 4, носещ нониус 3. Квадрат 2 може да бъде прикрепен към сектор 4 с помощта на държач 7, в който от своя страна има подвижна неподвижна линийка 5. Квадрат 2 и подвижна линийка 5 имат способността да се движат по ръба на сектор 4.

Чрез различни комбинации при монтажа на измервателните части на гониометъра е възможно да се измерват ъгли от 0 до 320°. Стойността на отчитането на нониус е 2 ". Отчитането, получено при измерване на ъглите, се прави на скала и нониус (фиг. 215), както следва: нулевият ход на нониуса показва броя на градусите, а ходът на нониуса , съвпадащ с удара на основната скала, показва броя на минутите. На фиг. 215 11-ият удар на нониуса съвпада с удара на основната скала, което означава 2 "X 11 \u003d 22". Следователно ъгълът в този случай е 76 ° 22 ".

На фиг. 216 показва комбинации от измервателни части на универсален транспортир, които позволяват измерване различни ъглиот 0 до 320°.

За по-точна проверка на конусите в масовото производство се използват специални измервателни уреди. На фиг. 217, а показва конусна габаритна втулка за проверка на външни конуси, а на фиг. 217, b-конусен дюбел за проверка на конусовидни отвори.

На калибрите се правят издатини 1 и 2 в краищата или се прилагат рискове 3, които служат за определяне на точността на проверяваните повърхности.

На. ориз. 218 показва пример за проверка на конусовиден отвор с щуп.

За да проверите отвора, измервателният уред (виж Фиг. 218), който има издатина 1 на определено разстояние от края 2 и два риска 3, се вкарва с лек натиск в отвора и проверете дали уредът се люлее в отвора. Липсата на трептене показва, че ъгълът на конуса е правилен. След като се уверите, че ъгълът на конуса е правилен, преминете към проверка на неговия размер. За да направите това, наблюдавайте до каква точка ще влезе габарита в частта, която се проверява. Ако краят на конуса на частта съвпада с левия край на перваза 1 или с една от маркировките 3 или е между маркировките, тогава размерите на конуса са правилни. Но може да се случи габаритът да навлезе в частта толкова дълбоко, че и двата риска 3 да влязат в отвора или двата края на перваза 1 да излязат от него. Това показва, че диаметърът на отвора е по-голям от посочения. Ако, напротив, и двата риска са извън отвора или нито един от краищата на перваза не излиза от него, тогава диаметърът на отвора е по-малък от необходимия.

За точна проверка на конуса се използва следният метод. Върху измерената повърхност на частта или габарита се начертават две или три линии с тебешир или молив по протежение на конусната образуваща, след което габарита се вкарва или поставя върху частта и се завърта част на оборот. Ако линиите са изтрити неравномерно, това означава, че конусът на детайла е обработен неточно и трябва да бъде коригиран. Изтриването на линии в краищата на калибъра показва неправилен конус; изтриването на линиите в средната част на габарита показва, че конусът има лека вдлъбнатина, което обикновено се причинява от неточно разположение на върха на ножа по височината на центровете. Вместо тебеширени линии, той може да се нанесе върху цялата конична повърхност на детайла или габарита тънък слойспециална боя (синя). Този метод осигурява по-голяма точност на измерване.

10. Брак при обработката на конични повърхности и мерки за предотвратяването му

При обработка на конични повърхности, в допълнение към споменатите видове брак за цилиндрични повърхности, са възможни допълнително следните видове брак:
1) грешен конус;
2) отклонения в размера на конуса;
3) отклонения в размерите на диаметрите на основите с правилния конус;
4) неправолинейност на образуващата на коничната повърхнина.

1. Неправилната конусност се дължи главно на неточно изместване на тялото на опашката, неточно въртене на горната част на шублера, неправилно монтиране на конусната линийка, неправилно заточване или инсталиране на широк нож. Следователно, чрез прецизна настройка на корпуса на опашката, горната част на шублера или заострената линийка преди започване на обработката, бракът може да бъде предотвратен. Този тип брак е коригираем само ако грешката в цялата дължина на конуса е насочена към тялото на детайла, т.е. всички диаметри на втулката са по-малки, а тези на коничния прът са по-големи от необходимото.

2. Грешен размерконус при прав ъгълтя, т.е. грешната стойност на диаметрите по цялата дължина на конуса, се получава, ако не се отстрани достатъчно или твърде много материал. Възможно е да се предотврати брак само чрез внимателно задаване на дълбочината на рязане по дължината на крайника в завършващите проходи. Бракът ще бъде коригиран, ако не бъде заснет достатъчно материал.

3. Може да се окаже, че при правилната конусност и точните размери на единия край на конуса, диаметърът на втория край е неправилен. Единствената причина е неспазването на необходимата дължина на цялото конично сечение на детайла. Бракът ще бъде коригиран, ако частта е ненужно дълга. За да избегнете този тип брак, е необходимо внимателно да проверите дължината му преди обработката на конуса.

4. Неправилността на генератора на обработения конус се получава чрез инсталиране на фрезата над (фиг. 219, b) или под (фиг. 219, c) центъра (на тези фигури, за по-голяма яснота, изкривяването на образуващата на конуса е показана в силно преувеличена форма). По този начин този тип брак е резултат от невнимателната работа на стругаря.

тестови въпроси 1. По какви начини могат да се обработват конични повърхности на стругове?
2. Кога се препоръчва да се завърти горната част на шублера?
3. Как се изчислява ъгълът на завъртане на горната част на шублера за конусово струговане?
4. Как се проверява правилното въртене на горната част на шублера?
5. Как да проверите отместването на тялото на опашката? Как да изчислите размера на отместването?
6. Кои са основните елементи на заострената линийка? Как да наглася конусната линийка за тази част?
7. Инсталирайте на универсален гониометърследните ъгли: 50°25"; 45°50"; 75°35".
8. Какви инструменти измерват конични повърхности?
9. Защо има издатини или рискове на коничните калибри и как да ги използвате?
10. Избройте видовете брак при обработката на конични повърхности. Как да ги избегнем?

Обработката на части с конична повърхност е свързана с образуването на конус, който се характеризира с следните размери- чертеж вляво а): по-малък d и по-голям D диаметри и разстояние L между равнините, в които са разположени окръжности с диаметри D и d. Ъгълът α се нарича ъгъл на наклона на конуса, а ъгълът 2α се нарича ъгъл на конуса. Съотношението K=(D-d)/L се нарича конусност и обикновено се обозначава със знак за деление (напр. 1:20 или 1:50) и в някои случаи с десетична дроб (напр. 0,05 или 0,02). Съотношението y=(D-d)/(2L)=tg α се нарича наклон.

Методи за обработка на конични повърхнини

При обработката на валове често има преходи между обработваните повърхности, които имат конична форма. Ако дължината на конуса не надвишава 50 mm, тогава той може да се обработва с широк фреза - фигура вляво b). Ъгълът на наклона на режещия ръб на фрезата в план трябва да съответства на ъгъла на наклона на конуса върху детайла. Фрезата се подава в напречна или надлъжна посока. За да се намали изкривяването на генератора на коничната повърхност и да се намали отклонението на ъгъла на наклона на конуса, е необходимо да се настрои режещият ръб на фрезата по оста на въртене на детайла. Трябва да се има предвид, че при обработка на конус с фреза с режещ ръб, по-дълъг от 10-15 mm, могат да възникнат вибрации, чието ниво е толкова по-високо, колкото по-голяма е дължината на детайла, толкова по-малък е неговият диаметър, колкото по-малък е ъгълът на наклон на конуса, толкова по-близо е конусът до средата на частта, толкова по-дълъг е резецът на надвеса и по-малка сила на неговото закрепване. В резултат на вибрациите върху третираната повърхност се появяват следи и нейното качество се влошава. При обработка на твърди части с широк нож вибрациите може да липсват, но в същото време ножът може да се измести под действието на радиалния компонент на силата на рязане, което води до нарушаване на настройката на ножа до необходимия ъгъл на склонност. Изместването на ножа зависи от режима на обработка и посоката на подаване.

Конусовидни повърхности с големи наклони могат да се обработват чрез завъртане на горния плъзгач на опората с държача на инструмента - фигура вляво c), под ъгъл α, равен на ъгъланаклон на обработвания конус. Фрезата се подава ръчно (с дръжката за движение на горния шибър), което е недостатък на този метод, тъй като неравномерното ръчно подаване води до увеличаване на грапавостта на обработваната повърхност. По този начин се обработват конични повърхности, чиято дължина е съизмерима с дължината на хода на горния шибър.

Заострени повърхности с голяма дължина с α=8-10 градуса могат да бъдат обработени с изместване на опашката - фигура вляво d), чиято стойност е h=L×sin α. Степента на изместване на опашката се определя от скалата, отпечатана върху челната страна на основната плоча от страната на маховика, и риска върху челната повърхност на корпуса на опашката. Стойността на делението на скалата обикновено е 1 mm. При липса на скала върху основната плоча, отместването на опашката се отчита от линийката, прикрепена към основната плоча. Методите за контролиране на размера на отместването на опашката са показани на фигурата вдясно. Акцентът е фиксиран в държача на инструмента, фигура a) или индикатор, фигура b). Задната част на ножа може да се използва като ограничител. Ограничителят или индикаторът се довеждат до перото на задната стойка, първоначалното им положение се фиксира по протежение на крайника на дръжката за напречно подаване или по протежение на стрелката на индикатора и след това се прибира. Задната част се измества с количество, по-голямо от h, а ограничителят или индикаторът се премества (с ръкохватката за кръстосано подаване) с количество h от първоначалното си положение. След това опашката се премества към ограничителя или индикатора, като се проверява позицията му по стрелката на индикатора или по това колко плътно е захваната хартиената лента между ограничителя и перото. Позицията на опашката за обработка на конуса може да се определи от завършената част. Готовата част (или образец) се монтира в центровете на машината и опашката се измества, докато образуващата на коничната повърхност е успоредна на посоката на надлъжното движение на шублера. За да направите това, индикаторът се монтира в държача на инструмента, довежда се до детайла, докато се докосне и се премества (чрез шублер) по протежение на генератора на детайла. Задната част се измества, докато отклоненията на индикаторната стрелка са минимални, след което се фиксират.

За да се осигури същата конусност на партида от детайли, обработени по този начин, е необходимо размерите на детайлите и техните централни отвори да имат леки отклонения. Тъй като несъответствието на машинните центрове причинява износване на централните отвори на детайлите, се препоръчва първо да се обработят коничните повърхности, след това да се коригират централните отвори и след това да се завърши окончателната обработка. За да се намали разрушаването на централните отвори и износването на центровете, препоръчително е последните да се изпълняват със заоблени върхове.

Обработката на конични повърхности с помощта на копирни машини е обичайна. Към рамката на машината е прикрепена плоча 1, лява фигура а), с копирна линийка 2, по която се движи плъзгачът 5, свързан към шублера 6 на машината с прът 7 с помощта на скоба 8. За свободно движение на шублер в напречна посока, е необходимо да изключите напречния захранващ винт. С надлъжното движение на шублера 6, ножът получава две движения: надлъжно от шублера и напречно от линийката на копирната машина 2. Размерът на напречното движение зависи от ъгъла на въртене на линийката на копирната машина 2 спрямо оста 3 на въртене . Ъгълът на въртене на линийката се определя от деленията на плочата 1, линийката е фиксирана с болтове 4. Фрезата се подава към дълбочината на рязане с дръжката за преместване на горния шублер. Обработката на коничната повърхност 4, лява фигура b), се извършва в съответствие с копирната машина 3, монтирана в пинолата на задната стойка или в купола на машината. В държача на инструмента на напречния шублер е монтиран приспособление 1 с копираща ролка 2 и заострен проходен нож. С напречното движение на опората ролката на гърбицата 2, в съответствие с профила на гърбицата 3, получава надлъжно движение, което се предава (чрез закрепване 1) към фрезата. Външните конични повърхности се обработват, а вътрешните конични повърхности се обработват с пробиващи фрези.

За да се получи конусовидна дупка в твърд материал, фигурата вдясно, детайлът се обработва предварително (пробиване, пробиване) и след това окончателно (разгръщане). Разгръщането се извършва последователно с комплект конични райбери - фигурата по-долу. Диаметърът на предварително пробития отвор е с 0,5-1 mm по-малък от входния диаметър на райбера. Режещи форми и райбери: режещи ръбовечерново сканиране - а) имат формата на первази; полуфинално почистване - б) премахва неравностите, оставени от грубото почистване; довършителен райбер - в) има плътни режещи ръбове по цялата дължина и калибрира отвора. Ако се изисква коничен отвор с висока точност, тогава той се обработва с коничен зенкер преди разширяване, за което в твърд материал се пробива отвор с диаметър 0,5 mm по-малък от диаметъра на конуса, след което се изработва зенкер използвани. За да се намали допустимото зенкериране, понякога се използват стъпкови свредла с различни диаметри.

Обработката на конични повърхности е технически сложен процес, който се извършва на стругово оборудване.

С изключение специален инструментнеобходима е висока квалификация (категория) на оператора. Обработката на конични повърхности на стругове попада в две категории:

• работа с външни конуси;


• работа с конични отвори.

Всеки вид обработка има свой собствен технически характеристикии нюанси, които трябва да бъдат взети предвид от стругаря.

Характеристики на обработка на външни конични повърхности

Поради специфичната си форма, работата с външни конусни повърхности има своите специфики.

Ако инструментът не съвпада, дължината на фигурата и нейната физически характеристикиповърхността на детайла придобива вълнообразна форма, което се отразява негативно на качеството на детайла и неговата по-нататъшна годност за употреба.

Причини за вълнообразност:

• дължина на конуса над 15 mm;


• голям надвес на ножа или лошо закрепване на детайла;


• увеличаване на дължината на детайла с пропорционално намаляване на неговия диаметър (дебелина).

Обработката на конични повърхности на струг без ефект на вълни се извършва при следните условия:

• няма нужда от достигане на висок клас на обработка;


• при фиксиране на части трябва да бъде висок ъгълнаклон на конуса спрямо неподвижния фреза;


• дължината на конуса не надвишава 15 mm;


• коничният детайл е изработен от твърда сплав.

Методите за обработка на конусовидни повърхности се избират въз основа на зададените критерии.

Заострени отвори

Има две стъпки за обработка на заострени отвори в твърд материал:

• пробиване;


• разгръщане;

В първия случай се използва свредло с диаметър равен или 2-3 mm по-малък от предвидения отвор.

Делтата на размерите е намалена поради окончателното пробиване. Първо се избира голямо свредло, с което се пробива дупка на дълбочина по-малка от определената. След това с тънки свредла се пробиват каскадни отвори и дълбочината им се довежда до зададената.

При използване на множество свредла вътрешният конус отговаря на зададените размери и няма стъпаловидни преходи.

При пробиване на отвори се използват свредла с три вида работна повърхност:

• първичен (пилинг). Повърхността на свредлото има редки груби зъби, подредени в спирална спирала. При работа с това свредло се отстранява голям слой материал и се образува профил на отвора;


• втори. Това свредло има повече канали и зъби, което ви позволява да постигнете по-ясен профил на отвора и да премахнете излишния метал вътре;


• трето (чисто). Повърхността на това свредло е с прави зъби, които ви позволяват да направите "чисто" проникване и да премахнете ефекта на стъпка след предишните два райбера.

Дълбочината и диаметърът на получените отвори се проверяват с помощта на пробки.

Обработка на цилиндрични повърхности

Обработката на цилиндрични повърхности на струг е две различни технологии, единият от които ви позволява да работите с външната повърхност (валове, втулки, дискове), а другият - с вътрешната (отвори).

За работа се използват фрези, свредла, райбери.

Използване определен типинструмент зависи от диаметъра на отвора (дебелината на вала), класа на покритие и грапавостта на повърхността.

Подробности от цилиндрична формаса широко използвани в машиностроенето и тежката промишленост, а качеството на отворите в твърд материал определя степента на съединяване на структурните елементи, цялостната механична силавъзел и продължителността на работа на продукта.

Обработката на външни цилиндрични повърхности се състои в привеждане на детайла до определена дебелина чрез отстраняване на стружки с фреза. За да направите това, частта е успоредна на пода и фиксирана на струг.

Преминаването на фрезата по повърхността на въртене ви позволява да постигнете необходимия клас на обработка и дебелина на детайла.

Обработката на цилиндрични повърхности от външен тип се извършва на три етапа:

• грубо изрязване. С този метод се получава грапавост до 3-ти клас и точност на повърхността до 5-ти;


• довършителна обработка. Класът на точност се повишава до 4-ти, а грапавостта до 6-ти;


• фин фин (ултрапрецизен). Степента на грапавост е на ниво 9 клас, а точността е до 2-ри.

В зависимост от желаните индикатори съветникът използва един или повече етапа на обработка.

Поради факта, че при производството на многоетапни валове от твърда заготовка, значителна част от материала става чипс, в модерно производствозаготовките се получават чрез леене, а машината се използва за усъвършенстване на детайла до зададените параметри.

Обработката на вътрешни цилиндрични повърхности е постигането на даден клас на точност при работа с отвори.

Според вида си дупките се разделят на категории:

• през;


• глухи (пробити до определена дълбочина);


• дълбоки със стъпаловидна структура (няколко диаметъра на различна дълбочина).

Въз основа на вида на отвора и неговия габаритни размери, се използват свредла с определена форма и диаметър.

За да постигнат даден клас на точност, майсторите използват няколко вида инструменти и процеси вътрешна повърхноств три стъпки, както при външния цилиндър (грубо пробиване, фино пробиване и фино пробиване).

Видът на инструмента зависи от твърдостта на материала и спецификацията спецификациидупки.

Съвременните технологии за обработка на конични и цилиндрични повърхности са демонстрирани на годишната изложба "".