8.1. Методи за обработка

При обработка на валове често се откриват преходи между обработени повърхности, които имат конична форма. Ако дължината на конуса не надвишава 50 mm, тогава той се третира с широк резач (8.2). В този случай режещият ръб на резачката трябва да бъде монтиран в план спрямо оста на центровете под ъгъл, съответстващ на ъгъла на наклона на конуса върху детайла. Казачът е казан да се храни в напречна или надлъжна посока. За да се намали изкривяването на генератора на конусната повърхност и отклонението на ъгъла на наклон на конуса, режещият ръб на резачката се задава по оста на въртене на частта.

Моля, обърнете внимание, че при обработка на конус с резачка с режещ ръб, по-дълъг от 10-15 мм, могат да възникнат вибрации. Нивото на вибрация се увеличава с увеличаване на дължината на детайла и с намаляване на неговия диаметър, както и с намаляване на ъгъла на наклона на конуса, с приближаването на конуса към средата на частта и с увеличаване на надвеса на резачката и при недостатъчно силно фиксиране. По време на вибрации се появяват следи и качеството на третираната повърхност се влошава. При обработка на твърди части с широк резак може да не се появят вибрации, но е възможно резачката да бъде изместен от радиалния компонент на силата на рязане, което може да доведе до нарушаване на настройката на резачката до необходимия ъгъл на наклон. Отместването на резачката също зависи от режима на обработка и посоката на подаване.

Коничните повърхности с големи наклони могат да бъдат обработени чрез завъртане на горния плъзгач на шублера с държача на инструмента (8.3) под ъгъл, равен на ъгъла на наклон на обработения конус. Подаването на резачката се извършва ръчно (чрез дръжката на горния плъзгач), което е недостатък на този метод, тъй като нередността на захранването води до увеличаване на грапавостта на третираната повърхност. Според този метод се обработват конусовидни повърхности, чиято дължина е сравнима с дължината на хода на горната пързалка.

Дългите конични повърхности с ъгъл на наклон cc \u003d 84 -10 ° могат да бъдат обработени чрез изместване на задната централа (8.4), чиято стойност е \u003d \u003d L sin a. За малки ъгли грейте a «tg a и h \u003d L (D-d) / 2l. Ако L \u003d /, тогава / i \u003d (D - -d) / 2. Количеството на изместване на опашката се определя от скалата, отпечатана на края на основната плоча от страната на маховика, и риска от края на корпуса на задния край. Стойността на разделянето в мащаб 1 mm. Ако няма мащаб на основната плоча, размерът на изместване на опашката се брои според линията, прикрепена към основната плоча. Контролът на изместването на задните колела се осъществява с помощта на стоп (8.5, а) или индикатор (8.5, б). Гърбът на резачката може да се използва като стоп. Акцентът или индикаторът се довеждат до перото на опашката, първоначалното им положение е фиксирано по протежение на крайника на напречната дръжка за подаване или по протежение на стрелката на индикатора. Задният край се измества с количество, по-голямо от h (вж. 8.4), и ударението или индикаторът се премества (чрез кръстосана дръжка за подаване) с количество h от първоначалната позиция. След това опашката се премества към стопа или индикатора, като се проверява позицията му според стрелката на индикатора или чрез това колко плътно е запечатана хартиената лента между стопа и въртенето. Положението на опашката може да се определи от готовата част или проба, която е инсталирана в центровете на машината.

След това индикаторът се инсталира в държача на инструмента, довежда се до частта, докато не докосва опашката и се премества (шублер) по протежение на формиращата част. Задният край се измества, докато отклонението на стрелката на индикатора е минимално по дължината на генератора на конусовидната повърхност, след което се фиксира главата. Същият конус на частите в партида, обработен по този метод, се осигурява с минимални отклонения на детайлите по дължината и централните отвори по размер (дълбочина). Тъй като изместването на центровете на машината причинява износване на централните отвори на заготовките, конусовидните повърхности се обработват предварително, след което след коригиране на централните отвори се завършват. За да намалите разкъсването на централните отвори и износването на центровете, препоръчително е да използвате центрове със заоблени върхове.

Коничните повърхности с a \u003d 0-j-12 ° се обработват с помощта на фотокопирни машини. Към машинното легло е прикрепена плоча / (8.6, а) с линейка за копиране 2, по протежение на която е поставен плъзгач 5, свързан към опората 6 на машината с връзка 7 с помощта на скоба 8. За свободното придвижване на опората в напречна посока е необходимо да се изключи винтът за напречно подаване. С надлъжното движение на шублера 6 резецът получава две движения: надлъжно от шублера и напречно от въглеродния владетел 2. Ъгълът на въртене на линията спрямо оста 3 се определя от разделенията на плочата /. Закрепете линията с болтове 4. Резецът се подава на дълбочината на рязане от дръжката за преместване на горния плъзгач на шублера.

Обработката на външните и крайните конусовидни повърхности 9 (8.6, б) се извършва съгласно копието 10, което е инсталирано в дюлата на задния край или в кулата на машината. В държача на инструмента на напречния шублер е закрепено приспособление 11 с валяк за копиране 12 и резбообразен резак. С напречното движение на шублера последният пръст в съответствие с профила на копира 10 получава надлъжно движение с определено количество, което се предава на резачката. Външните конусни повърхности се обработват с отвори за пробиване, а вътрешните се обработват със скучни резаци.

За да се получи конична дупка в твърдия материал (8.7, a-d), детайлът се обработва предварително (пробит, просмукан, отегчен) и след това накрая (разгърнат, отегчен). Разгръщането се извършва последователно с набор от конични разширители (8.8, a-c). Преди това в детайла се пробива отвор с диаметър 0,5-1,0 mm по-малък от диаметъра на водещия конус на разширителя. След това дупката се обработва последователно с три бетона: режещите ръбове на грубия разширител (първо) са под формата на первази; второто, полуфинално сканиране премахва неравностите, оставени от грубата маркировка; трето, крайното сканиране има плътни режещи ръбове по цялата дължина и калибрира отвора.

Конусовидните отвори с висока точност са предварително обработени с конусно противоположно и след това с конусообразен разширител. За да се намали отстраняването на метал чрез вертикална бормашина, отворът понякога се обработва стъпаловидно със свредла с различен диаметър.

8.2. Обработка на централни отвори

В части като валове често е необходимо да се правят централни отвори, които се използват за по-нататъшна обработка на детайла и за възстановяването му по време на работа.

Централните отвори на вала трябва да са на една и съща ос и да имат еднакви размери и в двата края на вала, независимо от диаметъра на крайните шийки на вала. при

неспазването на тези изисквания намалява точността на обработката и увеличава износването на центрове и централни отвори.

Най-често срещаните централни отвори с ъгъл на конус 60 ° (8.9, a; табл. 8.1). Понякога при обработка на големи тежки детайли този ъгъл се увеличава до 75 или до 90 °. Горната част на работната част на центъра не трябва да се опира на детайла, следователно централните отвори винаги имат цилиндрична вдлъбнатина с малък диаметър d на върха. За да се предпазят централните отвори от повреди по време на многократно монтиране на детайла в центровете, са предвидени централни отвори с предпазна фаска с ъгъл 120 ° (8.9, б).

На 8.10 е показано как заден център на машината се износва, когато централният отвор в детайла е направен неправилно. При неправилно подравняване на a на централните отвори и несъответствие на b центрове (8.11), детайлът е изкривен, което причинява значителни грешки във формата на външната повърхност на частта.

Централните отвори в детайлите се обработват по различни начини. Детайлът е фиксиран в самоцентриращ се

патронник и накрайник на свредлото с инструмент за центриране се вмъква в задния край на опашката.

Централните отвори с диаметър 1,5-5 мм се обработват с комбинирани централни свредла без безопасност (8.12, g) и с предпазна фаска (8.12, d). Централните отвори с други размери се обработват поотделно, първо с цилиндрична бормашина (8.12, а), а след това с едно зъб (8.12, б) или с много зъб (8.12, д) противопоказание. Централните отвори се обработват с въртящ се детайл и ръчно подаване на центриращия инструмент. Крайната страна на детайла е предварително подрязана с резачка. Необходимият размер на централния отвор се определя от задълбочаването на инструмента за центриране, като се използва маховикът на задната част или щифтове (фокус). За да се осигури подравняване на централните отвори, детайлът е предварително маркиран, а когато е центриран, се поддържа с почивка. Централните отвори са маркирани с маркиращ квадрат (8.13). Пресечната точка на няколко марки определя позицията на централния отвор на края на вала. След маркирането се прави централният отвор, който се маркира.

Измерването на конуса на външните конични повърхности може да се извърши с помощта на шаблон или универсален гониометър. За по-прецизни измервания на конуса се използват манометри. С помощта на манометър на втулката се проверява не само ъгълът на конуса, но и неговите диаметри (8.14). На обработената повърхност на конуса се нанася

8.14. Калибровъчна втулка за проверка на външните конуси (а) и пример за нейното приложение (б)

2-3 рискувате с молив, след това поставете калибровата втулка върху измерения конус на частта, като леко натиснете по оста и я завъртите. С правилно изпълнен конус всички рискове се изтриват, а краят на конусната част е между знаците А и В на втулката.

При измерване на конусовидните отвори се използва щепсел за измерване. Правилността на обработката на конусен отвор се определя по същия начин, както при измерване на външните конуси от взаимното прилягане на повърхностите на детайла и габаритната тапа.

1. Широка резачка

При обработката на валовете преходите между обработваните повърхности често са конични, а в краищата те обикновено се окачват. Ако дължината на конуса не надвишава 25 мм, тогава неговата обработка може да се извърши с широк резач (фиг. 2).

Ъгълът на наклона на режещия ръб на резачката в плана трябва да съответства на ъгъла на наклона на конуса върху детайла. Казачът е казан да се храни в напречна или надлъжна посока.

Трябва да се отбележи, че при обработката на конус с резачка с режещ ръб, по-дълъг от 10-15 мм, могат да възникнат вибрации, чието ниво е по-голямо, колкото е по-голяма дължината на детайла, толкова по-малък е диаметърът му, толкова по-малък е ъгълът на наклона на конуса. В резултат на вибрации на третираната повърхност се появяват следи и качеството й се влошава. Това се дължи на ограничената твърдост на системата: машина - инструмент - инструмент - част (СПИН). При обработка на твърди части с широк резак може да липсва вибрация, но в същото време резачката може да бъде изместена от радиалния компонент на силата на рязане, което води до нарушаване на настройката на резачката до необходимия ъгъл на наклон.

Предимства на метода:

1. Лесна настройка.

2. Независимостта на склона а  от размерите на детайла.

3. Възможност за обработка както на външни, така и на вътрешни конични повърхности.

Недостатъците на метода:

1. Ръчно подаване.

2. Ограничената дължина на формиращия конус спрямо дължината на режещия ръб на резачката (10-12 мм). С увеличаване на дължината на режещия ръб на резачката възникват вибрации, водещи до образуване на повърхностни вълни.

2. Чрез завъртане на горния плъзгач на спирачния апарат

  Коничните повърхности с големи наклони могат да бъдат обработени чрез завъртане на горния плъзгач на шублера с държача на инструмента под ъгъл аравен на наклона на обработения конус
  (фиг. 3).

Въртящата се плоча на шублера заедно с горния плъзгач може да се завърти спрямо напречния плъзгач, за това се освобождава гайката на винтовете, закрепващи плочата. Контролът на ъгъла на въртене с точност от една степен се извършва според разделенията на въртящата се плоча. Положението на шублера е фиксирано със стягащи гайки. Подаването се извършва ръчно от движението на дръжката на горната шейна.

По този начин се обработват конусовидни повърхности, чиято дължина е сравнима с дължината на хода на горната пързалка (до 200 мм).

Предимства на метода:

1. Лесна настройка.

2. Независимостта на склона а  от размерите на детайла.

3. Обработка на конус с всякакъв ъгъл на наклон.

4. Възможност за обработка както на външни, така и на вътрешни конусовидни повърхности.

Недостатъците на метода:

1. Ограничете дължината на генератора на конуса.

2. Ръчно подаване.

Забележка: Някои стругове (16K20, 16A30) имат механизъм за предаване на въртене към винта на горния плъзгач на шублера. На такава машина, независимо от ъгъла на въртене, е възможно да се получи автоматично подаване на горния плъзгач.

3. Разместване на корпуса на задния багажник

Дълги конични повърхности с
а  \u003d 8-10 ° може да бъде обработено чрез изместване на опашката, чиято стойност се определя, както следва (фиг. 4):

Н \u003d L× грях а ,

където Н   - количеството на изместване на опашката;

L - разстоянието между опорните повърхности на централните отвори.

От тригонометрията е известно, че при малки ъгли синусът е почти равен на допирателната на ъгъла. Например, за ъгъл 7º, синусът е 0,120, а допирателната е 0,123. Чрез метода на изместване на опашката, обработваните детайли с малък ъгъл на наклона се обработват, следователно можем да приемем, че греха а  \u003d tg а, след това

Н \u003d L× tg а = L×( D –г)/2л .

Заготовката е инсталирана в центровете. Корпусът на опашката с помощта на винт се измества в напречна посока, така че детайлът да се „изкриви“. При включване на захранването на носещата носа резачката, движеща се успоредно на оста на шпиндела, ще смила коничната повърхност.

Количеството на изместване на опашката се определя от скалата, отпечатана на края на основната плоча от страната на маховика, и риска от края на корпуса на задния край. Цената на разделянето в скалата обикновено е 1 мм. Ако няма мащаб на основната плоча, размерът на изместване на опашката се брои според линията, прикрепена към основната плоча. Положението на опашката за конус може да се определи от готовата част. Готовата част (или проба) е монтирана в центровете на машината и задния край се измества, докато генерирането на коничната повърхност е успоредно на посоката на надлъжно движение на шублера.

За да се осигури еднакъв конус на партидата от части, обработени по този метод, е необходимо размерите на детайлите и техните централни отвори да имат леки отклонения. Тъй като изместването на центровете на машината причинява износване на централните отвори на детайлите, се препоръчва предварително да се обработят коничните повърхности, след това да се фиксират централните отвори и след това да се завърши работата. За да намалите разкъсването на централните отвори, е препоръчително да използвате центрове с топки. Въртенето на детайла се предава чрез оловен патронник и скоби.

Предимства на метода:

1. Способността за автоматично хранене.

2. Получаване на заготовки, съизмерими по дължина с размерите на машината.

Недостатъците на метода:

1. Невъзможността за обработка на вътрешни конични повърхности.

2. Невъзможността за обработка на шишарки с голям ъгъл ( а³10º). Разрешено отместване на опашката на отвора ± 15 мм.

3. Невъзможността да се използват централни отвори като основни повърхности.

4. Зависимостта на ъгъла а  от размерите на детайла.

4. Използване на влакче за копиране (конус)

Често срещано е обработката на конични повърхности с помощта на копирни машини (фиг. 5).

Към машинното легло е прикрепена плоча 1 с линийка за копиране 2, по протежение на която плъзгачът 4 е свързан към напречната карета на горната опора 5 на машината с връзка 6. За свободното придвижване на опората в напречна посока винтът за напречно подаване трябва да бъде изключен. При преместване на надлъжната опора 8 по водачите на леглото 7 резецът получава две движения: надлъжно от опората и напречно от линията за копиране 2. Големината на страничното движение зависи от ъгъла на въртене на копирната линейка 2. Ъгълът на въртене на владетеля се определя от деленията на плоча 1, владетелят се фиксира с болтове 3. Фрезата се подава на дълбочината на рязане от дръжката за преместване на горния плъзгач на шублера.

Методът осигурява високоефективна и прецизна обработка на външните и вътрешните конуси с ъгъл на наклон до 20º.

Предимства на метода:

1. Механично подаване.

2. Независимост на ъгъла на наклон на конуса а  от размерите на детайла.

3. Възможност за обработка както на външни, така и на вътрешни повърхности.

Недостатъците на метода:

1. Ограничаване на дължината на генератора на конуса с дължината на линейката на конуса (на машини със средна мощност - до 500 мм).

2. Ограничаване на ъгъла на наклона от скалата на линията на копиране.

За обработка на конуси с голям ъгъл на наклона се комбинират отместването на задния край и регулирането на конусната линейка. За да направите това, завъртете владетеля под максимално допустимия ъгъл на въртене а´, а отместването на задния край се изчислява като при завъртане на конус, за който ъгълът на наклона е равен на разликата между дадения ъгъл а  и ъгълът на въртене на владетеля а´, т.е.

Н \u003d L× tg ( а – а´) .

Подобна информация.

Цел на работата

1. Запознаване с методите за обработка на конусни повърхности върху стругове.

2. Анализ на предимствата и недостатъците на методите.

3. Изборът на метод за производство на конична повърхност.

Материали и оборудване

1. Винт-режещ струг модел TV-01.

2. Необходимият комплект гаечни ключове, режещи инструменти, гониометри, шублери, заготовки на произведените части.

Работна поръчка

1. Прочетете внимателно основната информация по темата на работата и разберете общата информация за конусовидните повърхности, методите за обработката им, като вземете предвид основните предимства и недостатъци.

2. Използвайки съветника за обучение, запознайте се с всички методи за обработка на конусни повърхности на струг за винторезане.

3. Изпълнете индивидуалната задача на учителя да избере метод за изработка на конични повърхности.

1. Името и целта на произведението.

2. Схема на прав конус, посочващ основните елементи.

3. Описание на основните методи за обработка на конусни повърхности с редуциране на схеми.

4. Индивидуална задача с изчисления и обосновка за избора на метод на обработка.

Основни точки

В технологията често се използват части с външни и вътрешни конусни повърхности, например скосени зъбни колела, ролки с конусни лагери. Инструментите за обработка на дупки (свредла, гилзи, разширители) имат шини със стандартни конуси на Морс; машинните вретена имат конусен отвор за остриета или дорници на инструмента и др.

Обработката на части с конусна повърхност е свързана с образуването на конус на въртене или на пресечен конус на въртене.

конус  Тяло се образува от всички сегменти, свързващи някаква фиксирана точка с точки на кръг в основата на конуса.

Повиква се фиксирана точка горната част на конуса.

Линията, свързваща върха и всяка точка от окръжността, се нарича образувайки конус.

Конусен мостсе нарича перпендикуляр, свързващ върха на конуса с основата и полученият линеен сегмент е конус височина.

Конусът се счита директенили конус на въртенеако оста на конуса преминава през центъра на кръга в основата му.

Плоскост, перпендикулярна на оста на правия конус, отрязва по-малкия конус от него. Останалото се нарича пресечен конус на въртене.

Пресечен конус се характеризира със следните елементи (фиг. 1):

1. D   и г   - диаметри и по-голяма основа на конуса;

2. л - Височина на конуса, разстоянието между основите на конуса;

3. ъгъл на конус 2a   - ъгълът между два генератора, лежащи в една и съща равнина, минаващи през оста на конуса;

4. ъгъл на конус a   - ъгълът между оста и генератора на конуса;

5. отклонениев  - тангента на наклона Y \u003d tg а = (D –г)/(2л) , което се обозначава с десетична дроб (например: 0,05; 0,02);

6. свещица - определя се по формулата к = (D –г)/л , и се обозначава с помощта на знака за разделяне (например 1:20; 1:50 и т.н.).

Конусът е числено равен на два пъти по-голям наклон.

Пред числото на размера, което определя наклона, поставете знака Р ,   остър ъгъл на който е насочен към склона. Преди числото, характеризиращо конуса, се прилага знак, чийто остър ъгъл трябва да бъде насочен към върха на конуса.

При масовото производство на автоматични машини за завъртане на конусни повърхности се използват влакове за копиране за един непроменен ъгъл на наклона на конуса, който може да бъде променен, само когато машината се пренастрои с друг линий за копиране.

При единично и дребномащабно производство на машини с ЦПУ завъртането на конични повърхности с произволен ъгъл на конуса на върха се извършва чрез избиране на съотношението на надлъжните и напречните скорости на подаване. На машини без CNC коничните повърхности могат да бъдат обработени по четири начина, изброени по-долу.

Обработката на конусни повърхности върху стругове се извършва по различни начини: чрез завъртане на горната част на опората; изместване на тялото на задния край; завъртане на владетеля на конуса; широк резец. Прилагането на един или друг метод зависи от дължината на коничната повърхност и ъгъла на наклон на конуса.

Обработката на външния конус чрез завъртане на горния плъзгач на шублера е препоръчителна в случаите, когато е необходимо да се получи голям ъгъл на наклон на конуса със сравнително малка дължина. Най-голямата дължина на генератора на конуса трябва да бъде малко по-малка от хода на носача на горната опора. Обработката на външния конус чрез изместване на корпуса на задния край е удобна за получаване на дълги нежни конуси с малък ъгъл на наклон (3 ... 5). За да направите това, корпусът на опашката се измества в напречна посока от централната линия на машината по водачите на основата на основата. Обработваният детайл е фиксиран между центровете на машината в оловен държач със скоба. Обработката на конуси с помощта на конус (копие) владетел, монтиран от задната страна на леглото на струга на плочата, се използва за получаване на плосък конус със значителна дължина. Заготовката е монтирана в центровете или в триглав самозакачващ се патрон. Резачката, монтирана в държача на инструмента на опората на машината, получава едновременно движение в надлъжна и напречна посока, в резултат на което обработва коничната повърхност на детайла.

Обработката на външния конус с широка резачка се използва, ако е необходимо да се получи къс конус (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

а) конусът K \u003d (D - d) / l \u003d 2tg

б) ъгъл на наклона на конуса tg \u003d (D - d) / (2l) \u003d K / 2

в) наклона i \u003d K / 2 \u003d (D - d) / (2l) \u003d tg

г) по-голям диаметър на конуса D \u003d Kl + d \u003d 2ltg

д) по-малък диаметър на конуса d \u003d D-- K1 \u003d D - 2ltg

е) дължина на конуса l \u003d (D - d) K \u003d (D - d) / 2tg

Обработката на вътрешни конусни повърхности върху стругове също се извършва по различни начини: с широк резач, чрез завъртане на горната част (слайд) на шублера, чрез завъртане на коничния (копиран) владетел. Вътрешните конусовидни повърхности с дължина до 15 мм се обработват с широка резачка, чийто основен режещ ръб е инсталиран под необходимия ъгъл спрямо оста на конуса, като се извършва надлъжно или напречно подаване. Този метод се използва, когато ъгълът на наклона на конуса е голям и изискванията за точността на ъгъла на наклона на конуса и грапавостта на повърхността не са високи. Вътрешните конуси, по-дълги от 15 mm под всеки ъгъл на наклон, се обработват чрез завъртане на горния плъзгач на шублера с ръчно подаване.

В наличност!
   Висока производителност, удобство, лекота на работа и надеждност при работа.

Заваръчни щитове и предпазни капаци - на склад!
   Радиационна защита по време на заваряване и рязане. Страхотен избор.
   Доставка в цяла Русия!

Общ преглед на шишарки

Коничната повърхност се характеризира със следните параметри (фиг. 4.31): по-малки d и по-големи D диаметри и разстоянието l между равнините, в които са разположени кръгове с диаметри D и d. Ъгълът a се нарича ъгъл на наклон на конуса, а ъгъл 2α се нарича ъгъл на конуса.

Съотношението K \u003d (D - d) / l се нарича стесняване и обикновено се обозначава със знак за разделяне (например 1:20 или 1:50), а в някои случаи и с десетична дроб (например 0,05 или 0,02).

Съотношението Y \u003d (D - d) / (2l) \u003d tgα се нарича наклон.

Конусни методи за повърхностна обработка

При обработката на валове често се откриват преходи между повърхности, които са с конусна форма. Ако дължината на конуса не надвишава 50 мм, тогава обработката му може да се извърши чрез рязане с широк резач. Ъгълът на наклона на режещия ръб на резачката в плана трябва да съответства на ъгъла на наклона на конуса върху детайла. Резачката е информирана за странично движение на подаване.

За да се намали изкривяването на генератора на коничната повърхност и да се намали отклонението на ъгъла на наклон на конуса, е необходимо да се установи режещият ръб на резачката по оста на въртене на детайла.

Имайте предвид, че при обработка на конус с резачка с режещ ръб, по-дълъг от 15 мм, могат да възникнат вибрации, чието ниво е по-голямо, колкото е по-голяма дължината на детайла, толкова по-малък е диаметърът му, толкова по-малък е ъгълът на наклона на конуса, толкова по-близо е конусът до средата на частта, толкова по-голям е обхватът резец и по-малка сила на закрепването му. В резултат на вибрации на третираната повърхност се появяват следи и качеството й се влошава. При обработка на твърди части с широк резак може да липсва вибрация, но в същото време резачката може да бъде изместена под действието на радиалния компонент на силата на рязане, което води до нарушаване на настройката на резачката до необходимия ъгъл на наклон. (Отместването на резачката зависи от режима на обработка и посоката на подаване.)

Коничните повърхности с големи наклони могат да бъдат обработени чрез завъртане на горния плъзгач на шублера с държача на инструмента (фиг. 4.32) под ъгъл α, равен на ъгъла на наклон на обработения конус. Подаването на резачката се извършва ръчно (чрез дръжката за преместване на горния плъзгач), което е недостатък на този метод, тъй като нередността на ръчното подаване води до увеличаване на грапавостта на обработената повърхност. По този начин се обработват конични повърхности, чиято дължина е сравнима с дължината на хода на горната пързалка.

Голяма конична повърхност с ъгъл α \u003d 8 ... 10 ° може да бъде обработена чрез изместване на опашката (фиг. 4.33)

При малки ъгли, sinα ≈ tgα

h≈L (D-d) / (2л),

където L е разстоянието между центровете; D е по-големият диаметър; d е по-малкият диаметър; l е разстоянието между равнините.

Ако L \u003d l, тогава h \u003d (D-d) / 2.

Отместването на опашката се определя от скалата, приложена върху лицевата повърхност на основната плоча от страната на маховика, и риска върху крайната страна на тялото на задния край. Цената на разделянето в скалата обикновено е 1 мм. Ако няма мащаб на основната плоча, изместването на опашката се отчита според линията, прикрепена към основната плоча.

За да се осигури еднакъв конус на партидата от части, обработени по този метод, е необходимо размерите на детайлите и техните централни отвори да имат леки отклонения. Тъй като изместването на центровете на машината причинява износване на централните отвори на детайлите, се препоръчва предварително да се обработят коничните повърхности, след това да се фиксират централните отвори и след това да се завърши работата. За да се намали разрушаването на централните отвори и износването на центровете, препоръчително е последните да се извършват със заоблени върхове.

Доста често срещано е обработката на конусни повърхности с помощта на фотокопирни машини. Към машинното легло е прикрепена плоча 7 (фиг. 4.34, а) с линейка 6, по която е поставен плъзгач 4, свързан към опората на машината 1 с помощта на тяга 2, използвайки скоба 5. За да се движи шублер свободно в напречна посока, е необходимо да изключите винта за напречното подаване. Когато апаратът се премества надлъжно, резачът получава две движения: надлъжно от шублера и напречно от линията 6. Напречното движение зависи от ъгъла на въртене на манометъра 6 спрямо оста на въртене 5. Ъгълът на въртене на владетеля се определя от разделенията върху плочата 7, фиксирайки линията с болтове 8. Движението на подаването на резачката към дълбочината на рязане се извършва от дръжката за преместване на горния плъзгач на шублера. Външните конусни повърхности се обработват с непрекъснати резачки.

Методи за обработка на вътрешни конични повърхности

Обработката на вътрешната конусна повърхност 4 на детайла (фиг. 4.34, б) се извършва съгласно копие 2, инсталирано в дюлата на опашката или в кулата на машината. В държача на инструмента на напречния шублер е инсталирано устройство 1 с ролка за копиране 3 и заострена резачка за преминаване. Когато апаратът се премести странично, копирният валяк 3, в съответствие с профила на копира 2, получава надлъжно движение, което се предава на резачката чрез устройството 1. Вътрешните конусни повърхности се обработват с скучни резачки.

За да се получи конична дупка в твърд материал, заготовката първо се обработва предварително (пробива се, пробива се) и накрая (се разгръща). Разгръщането се извършва последователно с набор от конични разширители. Диаметърът на предварително пробития отвор е 0,5 ... 1 mm по-малък от началния диаметър на разширителя.

Ако е необходим конусен отвор с висока точност, тогава той се обработва с конусовидно свредло преди разгръщането, за което в непрекъснат материал се пробива дупка с диаметър 0,5 мм по-малък от диаметъра на конуса и след това се използва сондажно ядро. За да се намали квотата за насрещно разчитане, понякога се използват стъпаловидни тренировки с различен диаметър.

Обработка на централни отвори

В части като валове често се правят централни отвори, които се използват за последващо завъртане и шлифоване на частта и за нейното възстановяване по време на работа. Въз основа на това подравняването се извършва особено внимателно.

Централните отвори на вала трябва да са на една и съща ос и да имат еднакви конусни отвори в двата края, независимо от диаметъра на крайните шийки на вала. Ако тези изисквания не са изпълнени, точността на обработката намалява и износването на центровете и централните отвори се увеличава.

Дизайнът на централните отвори е показан на фиг. 4.35. Най-разпространени са централните отвори с ъгъл на конус 60 °. Понякога в тежки валове този ъгъл се увеличава до 75 или 90 °. За да не може горната част на центъра да уплътнява детайла, в централните отвори се правят цилиндрични вдлъбнатини с диаметър d.

За да се предпазят от повреди, централните отвори за многократна употреба се правят с предпазна скосяваща се под ъгъл 120 ° (фиг. 4.35, б).

Използват се различни методи за обработка на централни отвори в малки детайли. Детайлът е фиксиран в самоцентриращ патронник, а в отвора на опашката се вкарва патронник с центриращ инструмент. Големите централни отвори първо се обработват с цилиндрична бормашина (фиг. 4.36, а), а след това с едно зъб (фиг. 4.36, б) или с много зъб (фиг. 4.36, в) противопоказание. Централните отвори с диаметър 1,5 ... 5 mm се обработват с комбинирани свредла без предпазна фаска (фиг. 4.36, d) и с предпазна фаска (фиг. 4.36, d).

Централните отвори се обработват с въртящ се детайл; движението на подаването на инструмента за подравняване се извършва ръчно (от маховика на задния край). Крайното лице, в което се обработва централният отвор, е предварително изрязано с резачка.

Необходимият размер на централния отвор се определя чрез задълбочаване на инструмента за центриране, като се използва маховикът на задния край или скалата на пинола. За да се осигури подравняване на централните отвори, частта е предварително маркирана, а дългите части са подкрепени с облегалка по време на центриране.

Централните отвори са маркирани с квадрат.

След маркирането централният отвор се обърна нагоре. Ако диаметърът на шията на вала не надвишава 40 mm, тогава е възможно да се наклони централният отвор без предварително маркиране с помощта на устройството, показано на фиг. 4.37. Корпусът на устройството 1 е монтиран с лявата ръка в края на вала 3, а центърът на отвора е маркиран с удар с чук върху централния удар 2.

Ако по време на операцията коничните повърхности на централните отвори са били повредени или неравномерно износени, тогава корекцията им е разрешена от резачката. В този случай горната опорна карета се завърта под ъгъла на конуса.

Конична проверка на повърхността

Конусът на външните повърхности се измерва чрез шаблон или универсален гониометър. За по-точни измервания се използват мандатчици на втулки (фиг. 4.38), с помощта на които се проверява не само ъгълът на конуса, но и неговите диаметри. Два или три риска се прилагат върху обработената повърхност на конуса с молив, след това върху измерения конус се поставя калиброва втулка, като леко се натиска и завърта по оста. При правилно изпълнен конус всички рискове се изтриват, а краят на конусната част е между марки A и B.

При измерване на конусовидните отвори се използва щепсел за измерване. Правилността на обработката на конусообразния отвор се определя (както при измерването на външните конуси) от взаимното прилягане на повърхностите на детайла и габарита на тапата. Ако тънък слой боя, нанесен върху щепсела, се разтрива при малък диаметър, тогава ъгълът на конуса в частта е голям, а ако диаметърът е голям, ъгълът е малък.