Kenetleme elemanları ve sabitleme mekanizmaları. Sıkıştırma armatürleri. Armatürlerin ayar elemanları

3 Fikstürlerin bağlama elemanları.doc

3. Armatürlerin kenetleme elemanları

3.1. Kenetleme kuvvetlerinin uygulama yeri seçimi, bağlama elemanlarının türü ve sayısı

İş parçasını fikstüre sabitlerken aşağıdaki temel kurallara uyulmalıdır:

• 
  dayanması sırasında elde edilen iş parçasının konumu ihlal edilmemelidir;
• 
  sabitleme, işleme sırasında iş parçasının konumu değişmeden kalacak şekilde güvenilir olmalıdır;
• 
  sabitleme sırasında meydana gelen iş parçasının yüzeylerinin ezilmesi ve deformasyonu minimum olmalı ve kabul edilebilir sınırlar içinde olmalıdır.
• 
  iş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymasını ortadan kaldırmak için, sıkıştırma kuvveti destek elemanının yüzeyine dik olarak yönlendirilmelidir. Bazı durumlarda, sıkıştırma kuvveti, iş parçasının aynı anda iki destek elemanının yüzeylerine karşı bastırılacağı şekilde yönlendirilebilir;
• 
  sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, kenetleme kuvvetinin uygulama noktası, hareket hattı destek elemanının destek yüzeyiyle kesişecek şekilde seçilmelidir. Sadece özellikle sert iş parçalarını sıkıştırırken, sıkıştırma kuvvetinin etki çizgisinin destek elemanları arasından geçtiği varsayılabilir.

3.2. Sıkıştırma kuvveti noktalarının sayısının belirlenmesi

Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, iş parçasının her bir sıkma durumu için özel olarak belirlenir. Sabitleme sırasında iş parçasının yüzeylerinin ezilmesini azaltmak için, sıkıştırma kuvvetini dağıtarak sıkıştırma cihazının iş parçası ile temas noktalarındaki spesifik basıncı azaltmak gerekir.

Bu, kenetleme cihazlarında kenetleme kuvvetini iki veya üç nokta arasında eşit olarak dağıtmayı ve hatta bazen belirli bir uzatılmış yüzey üzerinde dağıtmayı mümkün kılan uygun bir tasarıma sahip temas elemanları kullanılarak elde edilir. İle sıkma noktası sayısı büyük ölçüde iş parçasının tipine, işleme yöntemine, kesme kuvvetinin yönüne bağlıdır. azalan için titreşimler ve kesme kuvvetinin etkisi altında iş parçasının deformasyonları, iş parçası bağlama noktalarının sayısını artırarak ve bunları iş parçası yüzeyine yaklaştırarak iş parçası bağlantı sisteminin sertliğini arttırmak gerekir.

3.3. Sıkıştırma elemanlarının tipinin belirlenmesi

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kıskaçlar, mengene çeneleri, kamalar, pistonlar, kıskaçlar, şeritler bulunur.

Karmaşık bağlama sistemlerinde ara bağlantılardır.

3.3.1. Vidalı terminaller

Vidalı terminaller iş parçasının manuel olarak sıkıştırıldığı armatürlerde, mekanize tipte armatürlerde ve ayrıca otomatik hatlar uydu cihazlarını kullanırken. Operasyonda basit, kompakt ve güvenilirdirler.

Pirinç. 3.1. Vidalı kelepçeler: a - küresel uçlu; b - düz uçlu; içinde - bir ayakkabı ile.

Vidalar küresel uçlu (beşinci), düz ve yüzey hasarını önleyen pabuçlu olabilir.

Küresel topuklu vidaları hesaplarken, sadece dişteki sürtünme dikkate alınır.

Neresi: L- tutamak uzunluğu, mm; - ortalama diş yarıçapı, mm; - ipliğin açısı.

Neresi: S– diş adımı, mm; azaltılmış sürtünme açısıdır.

Nerede: Pu150 N.

Kendinden frenleme durumu: .

standart için metrik dişler, böylece tüm mekanizmalar metrik diş kendi kendine frenleme.

Düz topuklu vidalar hesaplanırken vidanın ucundaki sürtünme dikkate alınır.

Halka topuk için:

Burada: D, destek ucunun dış çapıdır, mm; d- iç çap destek ucu, mm; sürtünme katsayısıdır.

Düz uçlu:

Ayakkabı vidası için:

Malzeme: HRC 30-35 sertliğine ve üçüncü sınıfın diş hassasiyetine sahip çelik 35 veya çelik 45.

^ 3.3.2. kama kelepçeler

Kama aşağıdaki tasarım seçeneklerinde kullanılır:

1. 
   Düz tek taraflı kama.
2. 
   Çift kama.
3. 
   Yuvarlak kama.

Pirinç. 3.2. Düz tek taraflı kama.

Pirinç. 3.3. Çift kama.

Pirinç. 3.4. Yuvarlak kama.

4) bir Arşimet spiralinde özetlenen bir çalışma profiline sahip eksantrik veya düz bir kam şeklinde bir krank kaması;

Pirinç. 3.5. Krank kaması: a - eksantrik şeklinde; b) - düz bir kam şeklinde.

5) bir uç kam şeklinde vida kaması. Burada tek taraflı kama adeta bir silindire yuvarlanır: kamanın tabanı bir destek oluşturur ve eğimli düzlemi kamın sarmal profilini oluşturur;

6) kendinden merkezli kama mekanizmalarında (aynalar, mandreller), üç veya daha fazla kama sistemleri kullanılmaz.

^ 3.3.2.1. Kama kendini frenleme durumu

Pirinç. 3.6. Kama kendini frenleme durumu.

Nerede: - sürtünme açısı.

Neresi: – sürtünme katsayısı;

Sadece eğimli bir yüzeyde sürtünmeli bir kama için, kendiliğinden frenleme durumu:

İki yüzeyde sürtünme ile:

Sahibiz: ; veya: ;.

Sonra: iki yüzeyde sürtünmeli bir kama için kendiliğinden frenleme durumu:

Sadece eğimli bir yüzeyde sürtünmeli bir kama için:

İki yüzeyde sürtünme ile:

Sadece eğimli bir yüzeyde sürtünme ile:

^ 3.3.3 Eksantrik kelepçeler

Pirinç. 3.7. Eksantrik hesaplama şemaları.

Bu kelepçeler hızlı hareket eder, ancak vidalı kelepçelerden daha az kuvvet geliştirir. Kendinden frenleme özelliğine sahiptirler. Ana dezavantaj: iş parçalarının montaj ve sıkıştırma yüzeyleri arasındaki önemli boyutsal dalgalanmalarla güvenilir şekilde çalışamazlar.

;

Burada: (- eksantrik dönme merkezinden kelepçenin A noktasına çizilen yarıçapın ortalama değeri, mm; (- eksantriğin kelepçe noktasındaki ortalama yükselme açısı; (, (1 - açılar) Kelepçenin A noktasında ve eksantrik ekseninde kayma sürtünmesi.

Hesaplamalar için şunları alın:

saat ben 2D hesaplama aşağıdaki formül kullanılarak yapılabilir:

Eksantrik kendi kendine frenleme durumu:

Genellikle kabul edilir.

Malzeme: 0,81,2 mm derinliğe kadar karbonlamalı ve HRC 50…60'a sertleştirilmiş çelik 20X.

3.3.4. Pensler

Pensler yaylı kolludur. İş parçalarını dış ve iç silindirik yüzeylere monte etmek için kullanılırlar.

Neresi: Pz- iş parçası sabitleme kuvveti; Q, pens yapraklarının sıkıştırma kuvvetidir; pens ile manşon arasındaki sürtünme açısıdır.

Pirinç. 3.8. Collet.

^ 3.3.5. Devir gövdeleri gibi parçaları sıkıştırmak için cihazlar

Silindirik yüzeyli parçaları sıkıştırmak için pense ek olarak, genişleyen mandreller, hidrolik plastikli sıkıştırma manşonları, belleville yaylı mandreller ve mandrenler, membran mandrenler ve diğerleri kullanılır.

Konsol ve merkez mandreller, çok kesimli taşlama ve diğer makinelerde işlenen burçların, halkaların, dişlilerin merkezi bir taban deliği ile kurulum için kullanılır.

Bu tür parçaların bir partisini işlerken, dış ve iç yüzeylerin yüksek bir eş merkezliliği ve uçların parçanın eksenine belirli bir dikliği elde etmek gerekir.

İş parçalarının kurulum ve merkezleme yöntemine bağlı olarak, konsol ve merkez mandrelleri aşağıdaki tiplere ayrılabilir: 1) boşluklu veya parazitli parçaları monte etmek için sert (pürüzsüz); 2) genişleyen pensler; 3) kama (piston, top); 4) disk yaylı; 5) kendinden kenetleme (kam, silindir); 6) merkezleme elastik manşonlu.

Pirinç. 3.9. Mandrel tasarımları: a - pürüzsüz mandrel; b - bölünmüş kollu mandrel.

Şek. 3.9 a iş parçasının 3 monte edildiği silindirik kısımda düz bir mandrel 2 gösterilmiştir. . 6 çek , çubuklu piston kafa tarafından sola hareket ettirildiğinde pnömatik silindirin çubuğuna sabitlenir 5 hızlı değiştirme rondelasına basar 4 ve kelepçeler madde 3 pürüzsüz bir mandrel üzerinde 2 . Konik parça 1'e sahip mandrel, makine milinin konisine yerleştirilir. İş parçasını mandrel üzerine sıkıştırırken, mekanize tahrikin çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet Q, pulun 4 uçları arasında neden olur. , mandrel adımı ve iş parçası 3 sürtünme kuvvetinden gelen moment, M kesme kuvvetinden kesilen andan daha büyük P z . anlar arasındaki ilişki:

;

Mekanize bir tahrikin gövdesindeki kuvvet nereden geliyor:

.

Düzeltilmiş formüle göre:

.

Nerede: - güvenlik faktörü; R z - kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); D- iş parçası yüzeyinin dış çapı, mm; D 1 - hızlı değiştirilebilir pulun dış çapı, mm; d- mandrelin silindirik montaj parçasının çapı, mm; f= 0.1 - 0.15 debriyajın sürtünme katsayısıdır.

Şek. 3.9 b gösterilen mandrel 2 iş parçasının 3 monte edildiği ve kenetlendiği bir ayrık manşon 6 ile Konik kısım 1 mandrel 2, makine milinin konisine yerleştirilir. Mandrel üzerindeki parçanın sıkıştırılması ve çözülmesi, mekanize bir tahrik ile gerçekleştirilir. başvururken sıkıştırılmış hava pnömatik silindirin sağ boşluğuna, piston, çubuk ve çubuk 7 sola hareket eder ve rondela 4 ile çubuğun kafası 5, parçayı mandrel üzerine kenetleyene kadar mandrelin konisi boyunca yarık manşonu (6) hareket ettirir. Pnömatik silindirin sol boşluğuna basınçlı hava beslemesi sırasında, piston, çubuk; ve çubuk sağa hareket eder, kafa 5 rondelalı 4 manşondan 6 uzaklaşın ve parça açılmıştır.

Şekil 3.10. Belleville yaylı konsol çardak (a) ve belleville baharı (b).

Dikey kesme kuvvetinden gelen tork Р z üzerindeki sürtünme kuvvetleri nedeniyle torktan daha az olmalıdır. silindirik yüzey bölünmüş kol 6 mandreller. Motorlu tahrik çubuğu üzerindeki eksenel kuvvet (bkz. Şekil 3.9, b).

;

Burada: - mandrel koni açısının yarısı, derece; - mandrelin temas yüzeyinde bölünmüş bir manşon ile sürtünme açısı, derece; f=0.15-0.2- sürtünme katsayısı.

Belleville yaylı mandreller ve aynalar, iş parçalarının iç veya dış silindirik yüzeyini merkezlemek ve sıkıştırmak için kullanılır. Şek. 3.10, bir, b sırasıyla belleville yaylı ve belleville yaylı bir konsol mandreli gösterilmektedir. Mandrel bir gövdeden 7, bir baskı halkasından 2 oluşur, bir disk yay paketi 6, bir basınç manşonu 3 ve pnömatik silindir çubuğuna bağlı bir çubuk 1. Mandrel, parça 5'i iç silindirik yüzey boyunca monte etmek ve sabitlemek için kullanılır. Çubuk ve çubuk 1 ile piston sola hareket ettiğinde, ikincisi kafası 4 ve manşonu 3 ile Belleville yaylarına 6 baskı yapar. Yaylar düzleştirilir, dış çapları artar ve iç çapları azalır, iş parçası 5 merkezlenir ve sıkıştırılır.

Yayların sıkıştırma sırasında montaj yüzeylerinin boyutu, boyutlarına bağlı olarak 0,1 - 0,4 mm arasında değişebilir. Bu nedenle, iş parçasının temel silindirik yüzeyi 2. - 3. sınıf bir doğrulukta olmalıdır.

Yuvalı Belleville yayı (Şekil 3.10, b) eksenel kuvvetle genişletilen, iki bağlantılı çift etkili manivela-menteşe mekanizmaları seti olarak düşünülebilir. Tork belirleme M kesmek kesme kuvvetinden R z ve bir güvenlik faktörü seçme İle, sürtünme katsayısı f ve yarıçap R yayın disk yüzeyinin montaj yüzeyi, eşitliği elde ederiz:

Eşitlikten, iş parçasının montaj yüzeyine etki eden toplam radyal sıkıştırma kuvvetini belirleriz:

.

Belleville yayları için güç aktüatör gövdesindeki eksenel kuvvet:

Radyal yuvalı

;

Radyal yuvalar olmadan

;

Burada: - parça sıkıştırıldığında Belleville yayının eğim açısı, derece; K \u003d 1.5 - 2.2- güvenlik faktörü; M kesmek - kesme torku R z , N-m (kgf-cm); f=0.1-0.12- disk yayların montaj yüzeyi ile iş parçasının taban yüzeyi arasındaki sürtünme katsayısı; R - disk yayının montaj yüzeyinin yarıçapı, mm; R z- kesme kuvvetinin dikey bileşeni, N (kgf); R 1 - parçanın işlenmiş yüzeyinin yarıçapı, mm.

Kendinden merkezlemeli, hidroplastik dolgulu ince duvarlı burçlara sahip aynalar ve mandreller, dışarıya veya dışarıya montaj için kullanılır. iç yüzey torna tezgahlarında ve diğer makinelerde işlenen parçalar.

İnce cidarlı manşonlu armatürlerde dış veya iç yüzeyi işlenecek iş parçaları manşonun silindirik yüzeyine monte edilir. Manşon hidrolik plastik ile genişletildiğinde parçalar ortalanır ve sıkıştırılır.

İnce duvarlı burcun şekli ve boyutları, iş parçası işlenirken iş parçasının burç üzerinde güvenilir bir şekilde kenetlenmesi için yeterli deformasyonunu sağlamalıdır.

Hidroplastikli ince duvarlı burçlara sahip kartuşlar ve mandreller tasarlarken aşağıdakiler hesaplanır:

1. 
   ince duvarlı burçların ana boyutları;
2. 
   manuel kenetlemeli cihazlar için basınç vidalarının ve pistonların boyutları;
3. 
   güçle çalışan ataşmanlar için piston boyutları, delik ve strok.

Pirinç. 3.11. İnce duvar manşonu.

İnce duvarlı burçların hesaplanması için ilk veriler çaptır. D d delik veya iş parçası boyun çapı ve uzunluğu ben d iş parçasının delikleri veya boyunları.

İnce duvarlı kendinden merkezlenen bir manşonu hesaplamak için (Şekil 3.11) aşağıdaki notasyonu alacağız: D - merkezleme manşonunun montaj yüzeyinin çapı 2, mm; h- manşonun ince duvarlı kısmının kalınlığı, mm; T - manşonun destekleyici kayışlarının uzunluğu, mm; t- burcun destekleyici kayışlarının kalınlığı, mm; - burcun en büyük çapsal elastik deformasyonu (orta kısmında çapta artış veya azalma) mm; S maksimum- serbest durumda manşonun montaj yüzeyi ile iş parçasının 1 taban yüzeyi arasındaki maksimum boşluk, mm; ben ile- manşon açıldıktan sonra elastik manşonun iş parçasının montaj yüzeyi ile temas alanının uzunluğu, mm; L- manşonun ince duvarlı kısmının uzunluğu, mm; ben d- iş parçasının uzunluğu, mm; D d- iş parçasının taban yüzeyinin çapı, mm; d- burcun destek kayışlarının deliğinin çapı, mm; R - ince duvarlı bir manşonun deformasyonu için gerekli hidroplastik basınç, MPa (kgf / cm2); r 1 - burç yarıçapı, mm; M kesmek =P z r- kesme kuvvetinden kaynaklanan izin verilen tork, Nm (kgf-cm); P z - kesme kuvveti, N (kgf); r -kesme kuvveti momentinin omzu.

Şek. 3.12, ince duvarlı manşonlu ve hidroplastikli bir konsol mandrelini göstermektedir. iş parçası 4 taban deliği ince duvarlı kovanın dış yüzeyine monte edilir 5. Pnömatik silindirin çubuk ucuna basınçlı hava verildiğinde, çubuklu piston pnömatik silindirde sola ve çubuk çubuk boyunca hareket eder. 6 ve kol 1 pistonu 2 hareket ettirir, hidroplastik 3'e basan . Hidroplastik, manşonun 5 iç yüzeyine eşit olarak bastırır, manşon açılmış; manşonun dış çapı artar ve iş parçasını ortalar ve sabitler 4.

Pirinç. 3.12. Hidroplastik ile konsol mandrel.

Diyaframlı aynalar, tornalamada işlenen parçaların hassas merkezlenmesi ve sıkıştırılması için kullanılır ve taşlama makineleri. Membran kartuşlarda iş parçaları dış veya iç yüzeye monte edilir. Parçaların taban yüzeyleri 2. derece hassasiyete göre işlenmelidir. Membran kartuşları 0,004-0,007 mm merkezleme doğruluğu sağlar.

zarlar- ince metal diskler boynuzlu veya boynuzsuz (halka zarları). Mekanize bir tahrik çubuğunun membranı üzerindeki etkisine bağlı olarak - çekme veya itme hareketi - membran kartuşları genişletilebilir ve kenetlenebilir olarak ayrılır.

Genişleyen diyafram açık uçlu aynada, halka parçasını, boynuzlu membranı takarken, tahrik çubuğu sola, makine miline doğru eğilir. Bu durumda, boynuzların uçlarına takılan sıkıştırma vidaları ile membranın boynuzları kartuşun eksenine yakınsar ve işlenecek halka, kartuştaki merkezi delikten takılır.

Membran üzerindeki basınç, elastik kuvvetlerin etkisi altında durduğunda, düzleşir, vidalı boynuzları kartuşun ekseninden ayrılır ve işlenmekte olan halkayı iç yüzey boyunca sıkıştırır. Bir sıkıştırma diyaframı açık uçlu aynada, halka parçasını birlikte takarken dış yüzey tahrik çubuğuna sahip diyafram, makine milinin sağına doğru bükülür. Bu durumda, zarın boynuzları kartuşun ekseninden ayrılır ve iş parçası açılır. Daha sonra bir sonraki halka takılır, membran üzerindeki baskı durur, işlenmiş halkayı vidalarla boynuzlarla düzeltir ve sıkıştırır. Mekanize tahrikli sıkma diyaframlı açık uçlu aynalar, MN 5523-64 ve MN 5524-64'e göre ve MN 5523-64'e göre manuel tahrikli olarak üretilir.

Membran kartuşları açık uçlu ve çanak (halka) olup, 65G, ZOHGS ve HRC 40-50 sertliğine kadar sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır. Boynuz ve çanak zarların ana boyutları normalleştirilmiştir.

Şek. 3.13, bir, b membran boynuz kartuş 1'in yapısal diyagramını gösterir . Makinenin milinin arka "ucunda, bir kartuş pnömatik aktüatör takılıdır. Pnömatik silindirin sol boşluğuna basınçlı hava verildiğinde, çubuk ve çubuk 2 ile piston sağa hareket eder. Aynı zamanda , çubuk 2, boynuz zarına 3 bastırarak, büküyor, kamlar (boynuzlar) 4 ayrılıyor ve 5. madde çözülüyor (Şekil 3.13, b). Pnömatik silindirin sağ boşluğuna basınçlı hava beslemesi sırasında, pistonu bir çubuk ve çubuk 2 sola hareket eder ve zardan uzaklaşır 3. Zar, iç elastik kuvvetlerin etkisi altında düzleşir, kamlar 4 membranlar silindirik yüzey boyunca birleşir ve parça 5'i sıkıştırır (Şekil 3.13, a).

Pirinç. 3.13. Membranlı bir kartuşun şeması

Kartuşu hesaplamak için temel veriler (Şekil 3.13, a) korna diyaframlı: kesme torku M kesmek, iş parçasını 5 kamlarda 4 döndürmeye çalışmak kartuş; çap d = 2b iş parçasının taban dış yüzeyi; mesafe ben zarın ortasından 3 kameraların ortasına 4. Şek. 3.13, içinde yüklü membranın hesaplama şeması verilmiştir. Membranın dış yüzeyine sıkıca sabitlenmiş yuvarlak, düzgün dağılmış bir bükülme momenti ile yüklenir M Ve yarıçap zarının eşmerkezli dairesi boyunca uygulanan b iş parçasının taban yüzeyi. Bu devre, Şekil 2'de gösterilen iki devrenin üst üste bindirilmesinin sonucudur. 3.13, g, g, ve M Ve =M 1 +M 3 .

Şek. 3.13, içinde kabul edilmiş: a - zarın dış yüzeyinin yarıçapı, cm (tasarım koşullarına göre seçilir); h=0.10.07- membran kalınlığı, cm; M Ve - zarı bükme momenti, N-m (kgf-mm); - kamların açılma açısı 4 iş parçasını en az şekilde monte etmek ve sıkıştırmak için gerekli membran boyut sınırı, derece.

Şek. 3.13, e diyafram kamlarının maksimum açılma açısı gösterilir:

Burada: - parçanın montaj yüzeyinin imalatındaki yanlışlık toleransı dikkate alınarak kamın ek açılma açısı; - aynaya parça takma olasılığı için gerekli çapsal boşluk dikkate alınarak kamların açılma açısı.

Şek. 3.13, e açı görülebilir

;

Burada: - bitişik bir önceki operasyonda bir parçanın imalatındaki yanlışlık toleransı; mm.

Membran kartuşun çene sayısı n, iş parçasının şekline ve boyutuna bağlı olarak alınır. İş parçasının montaj yüzeyi ile kamlar arasındaki sürtünme katsayısı . stok faktörü. Parçanın montaj yüzeyinin boyutu için tolerans çizimde belirtilmiştir. Elastisite modülü MPa (kgf / cm 2).

Gerekli verilere sahip olan membran kartuşu hesaplanır.

1. Tork aktarımı için diyafram aynasının bir çenesinde radyal kuvvet M kesmek

kuvvetler P h zarı büken bir momente neden olur (bkz. Şekil 3.13, içinde).

2. Çok sayıda ayna çenesi ile, an M P yarıçap zarının çevresi üzerinde düzgün bir şekilde hareket ettiği düşünülebilir. b ve bükülmesine neden olur:

3. Yarıçap a membranın dış yüzeyi (tasarım nedenleriyle) belirtilmiştir.

4. Tutum t yarıçap a yarıçap için membranlar b parçanın montaj yüzeyi: a / b \u003d t.

5. anlar M 1 ve M 3 hisselerinde M ve (M ve = 1) bağlı olarak bulundu m=a/b aşağıdaki verilere göre (Tablo 3.1):

Tablo 3.1

Sıkıştırma elemanları, iş parçasının ayar elemanları ile güvenilir bir şekilde temasını sağlamalı ve işleme sırasında ortaya çıkan kuvvetlerin etkisi altında bozulmasını, tüm parçaların hızlı ve düzgün bir şekilde sıkıştırılmasını ve sabitlenecek parçalarda deformasyona ve hasara neden olmamalıdır. Sıkıştırma elemanları ayrılır: Tasarım gereği - vida üzerinde, kama, eksantrik, manivela, manivela eklemli (kombine sıkıştırma elemanları- vidalı kol, eksantrik kol, vb.). Mekanizasyon derecesine göre - manuel ve mekanik, hidrolik, pnömatik, elektrikli veya vakum tahrikli. Kelepçeleme kürkü-otomatikleştirilebiliriz. Vidalı terminaller kenetleme çubukları veya bir veya daha fazla parçanın zımbaları aracılığıyla doğrudan kenetleme veya kenetleme için kullanılır. Onların dezavantajı, parçayı sabitlemek ve sökmek çok zaman alıyor. Eksantrik ve kama kıskaçlar, vidalı olanların yanı sıra, parçayı doğrudan veya sıkıştırma çubukları ve kolları aracılığıyla sabitlemenizi sağlar. En yaygın olanı dairesel eksantrik kelepçelerdir. Eksantrik bir kelepçe, bir kama kelepçesinin özel bir durumudur ve kendi kendine frenlemeyi sağlamak için kama açısı 6-8 dereceyi geçmemelidir. Eksantrik kelepçeler, yüksek karbonlu veya sertleştirilmiş çelikten yapılmıştır ve HRC55-60 sertliğine kadar ısıl işleme tabi tutulmuştur. Eksantrik kelepçeler hızlı kelepçeler olarak sınıflandırılır, çünkü sıkıştırmak için eksantrik 60-120 derecelik bir açıyla döndürün. Kol menteşe elemanları kenetleme mekanizmalarının tahrik ve takviye bağlantıları olarak kullanılır. Tasarım gereği, tek kollu, çift kollu (tek taraflı ve çift etkili - kendinden merkezli ve çok bağlantılı) olarak ayrılırlar. Kol mekanizmalarının kendi kendine frenleme özellikleri yoktur. En basit örnek kaldıraçlı mafsallı makineler, cihazların sıkma çubukları, pnömatik kartuşların kolları vb. Yaylı kelepçeler yay sıkıştırıldığında oluşan az çabayla ürünleri sıkıştırmak için kullanılır. Sabit ve yüksek kenetleme kuvvetleri oluşturmak, kenetleme sürelerini azaltmak, uzaktan kumanda kelepçeler kullanılır pnömatik, hidrolik ve diğer tahrikler. En yaygın pnömatik tahrikler, pistonlu pnömatik silindirler ve elastik diyaframlı, sabit, dönen ve salınımlı pnömatik odalardır. Pnömatik aktüatörler çalıştırılır 4-6 kg/cm² basınçta basınçlı hava Küçük boyutlu tahrikler kullanmak ve büyük kenetleme kuvvetleri oluşturmak gerekiyorsa hidrolik tahrikler kullanılır, işletme basıncı hangi yağlar 80 kg/cm²'ye ulaşır. Bir pnömatik veya hidrolik silindirin çubuğu üzerindeki kuvvet, pistonun çalışma alanının cm kare cinsinden ürününe ve hava basıncına eşittir. çalışma sıvısı. Bu durumda piston ile silindir duvarları arasındaki, çubuk ile kılavuz burçlar ve contalar arasındaki sürtünme kayıplarını hesaba katmak gerekir. Elektromanyetik kenetleme cihazları plakalar ve yüz plakaları şeklinde gerçekleştirilir. Taşlama veya ince tornalama sırasında düz taban yüzeyli çelik ve dökme demir iş parçalarını sıkıştırmak için tasarlanmıştır. Manyetik sıkıştırma cihazları silindirik boşlukları sabitlemeye yarayan prizmalar şeklinde yapılabilir. Ferritlerin kalıcı mıknatıslar olarak kullanıldığı plakalar ortaya çıktı. Bu plakalar, yüksek tutma kuvveti ve kutuplar arasındaki daha küçük mesafe ile karakterize edilir. Seri ve küçük ölçekli üretimde takımlar, evrensel bağlama mekanizmaları (ZM) veya manuel tahrikli özel tek bağlantı kullanılarak tasarlanmıştır. İş parçaları için büyük kenetleme kuvvetlerinin gerekli olduğu durumlarda, mekanize kıskaçların kullanılması tavsiye edilir. Mekanize üretimde, kıskaçların otomatik olarak yana doğru çekildiği kenetleme mekanizmaları kullanılmaktadır. Bu, onları talaşlardan temizlemek için ayar elemanlarına ücretsiz erişim ve iş parçalarını yeniden takmanın rahatlığını sağlar. Hidrolik veya pnömatik tahrik tarafından kontrol edilen kol tek bağlantılı mekanizmalar, kural olarak, bir gövdeyi veya büyük iş parçasını sabitlerken kullanılır. Bu gibi durumlarda kelepçe geriye doğru hareket ettirilir veya manuel olarak döndürülür. Ancak, iş parçası yükleme alanından kelepçeyi çıkarmak için ek bir bağlantı kullanmak daha iyidir. L tipi kenetleme cihazları, gövde boşluklarını yukarıdan sabitlemek için daha sık kullanılır. Sabitleme sırasında kelepçeyi döndürmek için düz kesitli bir vida oluğu sağlanır. Pirinç. 3.1. Çok çeşitli iş parçalarını sabitlemek için kombine sıkıştırma mekanizmaları kullanılır: muhafazalar, flanşlar, halkalar, miller, şeritler vb. biraz düşünün standart tasarımlar sıkma mekanizmaları. Kol sıkma mekanizmaları, tasarım sadeliği (Şekil 3.1), güçte (veya harekette) önemli bir kazanç, sıkıştırma kuvvetinin sabitliği, iş parçasını sabitleme olasılığı ile ayırt edilir. ulaşılması zor bir yer, kullanım kolaylığı, güvenilirlik. Kol mekanizmaları, kelepçeler (basınç çubukları) şeklinde veya güç sürücülerinin yükselticileri olarak kullanılır. İş parçalarının montajını kolaylaştırmak için kol mekanizmaları döner, katlanır ve hareketlidir. Tasarım gereği (Şekil 3.2), düz geri çekilebilir olabilirler (Şekil 3.2, a) ve döner (Şekil 3.2, b) katlama (Şekil 3.2, içinde) salınımlı destekli, kavisli (Şekil 3.2, G) ve birleştirildi (Şekil 3.2, Pirinç. 3.2. Şek. 3.3, bireysel ve küçük ölçekli üretimde kullanılan manuel vidalı tahrikli evrensel kol ZM'yi gösterir. Tasarımları basit ve güvenilirdir. Destek vidası 1 tablanın T-yuvasına takılır ve bir somunla sabitlenir 5. Kelepçe konumu 3 destek topuğu ile vida 7 ile ayarlanabilir yükseklik 6, ve bahar 4. İş parçası üzerindeki sıkıştırma kuvveti somundan iletilir. 2 kavrama yoluyla 3 (Şekil 3.3, a). ZM'de (Şekil 3.3, b) iş parçası 5 bir çivi ile sabitlenir 4, ve iş parçası 6 sıkma 7. Sıkıştırma kuvveti vidadan iletilir 9 yapıştırmak için 4 piston aracılığıyla 2 ve ayar vidası /; kelepçede 7 - içine sabitlenmiş somundan. İş parçalarının kalınlığını değiştirirken eksenlerin konumu 3, 8 kolayca ayarlanabilir. Pirinç. 3.3. ZM'de (Şekil 3.3, içinde)çerçeve 4 sıkma mekanizması masaya bir somun ile bağlanır 3 burç ile 5 dişli delik ile. Kavisli kelepçe konumu 1 ancak yükseklik destek tarafından düzenlenir 6 ve vida 7. Kelepçe 1 vidanın (7) başına monte edilen konik rondela ile tespit halkasının üzerinde bulunan rondela arasında bir boşluk vardır 2. Bir kavisli kelepçe tasarımında 1 iş parçasını bir somunla sabitlerken 3 bir ekseni açar 2. Vida 4 bu tasarımda, makine tablasına bağlı değildir, ancak T-yuvasında serbestçe hareket eder (Şekil 3.3, d). Sıkma mekanizmalarında kullanılan vidalar sonunda kuvvet geliştirir. R, formülle hesaplanabilen nerede R- sapın ucuna uygulanan işçinin kuvveti; L- Kulp Uzunluğu; g cf - ipliğin ortalama yarıçapı; a - ipliğin açısı; cp dişteki sürtünme açısıdır. Belirli bir kuvveti elde etmek için kol (anahtar) üzerinde geliştirilen moment R burada M, p, somun veya vidanın destekleyici ucundaki sürtünme momentidir: burada / kayma sürtünme katsayısıdır: sabitlerken / = 0.16 ... 0.21, açarken / = 0.24 ... 0.30; DH - dış çap bir vida veya somunun sürtünme yüzeyi; с/в - vida dişi çapı. a = 2°30" varsayıldığında (M8'den M42'ye kadar olan dişler için, a açısı 3°10" ile 1°57" arasında değişir), f = 10°30", g evlenmek= 0.45s/, D, = 1.7s/, dB = d ve / \u003d 0.15, somunun sonundaki an için yaklaşık bir formül elde ediyoruz Mgr \u003d 0.2 dP. Düz başlı vidalar için M tp = 0 ,1s1P+ n, ancak küresel uçlu vidalar için M Lp ~ 0.1 s1P. Şek. 3.4, diğer kol sıkıştırma mekanizmalarını gösterir. Çerçeve 3 vidalı üniversal sıkıştırma mekanizması (Şekil 3.4, a) bir vida / ve bir somun ile makine tablasına sabitleyin 4. çakmak b sabitleme sırasında iş parçası bir vida ile eksen 7'de döndürülür 5 saat yönünde. tack pozisyonu b vücut ile 3 Sabit uca göre kolayca ayarlanabilir 2. Pirinç. 3.4. Ek bağlantı ve pnömatik aktüatörlü özel kol sıkıştırma mekanizması (Şekil 3.4, b) iş parçası yükleme alanından kelepçelerin otomatik olarak çıkarılması için mekanize üretimde kullanılır. İş parçası serbest bırakma / çubuk sırasında b aşağı hareket ederken, tack 2 bir ekseni açar 4. Küpeli sonuncusu 5 bir ekseni açar 3 ve kesikli çizgi ile gösterilen konumu işgal eder. çakmak 2 iş parçası yükleme alanından kaldırıldı. Kamalı kenetleme mekanizmaları, tek eğimli bir kama ve bir pistonlu (makarasız veya makaralı) kama pistonlu kenetleme mekanizmalarıyla birlikte gelir. Kama kenetleme mekanizmaları, basit tasarımları, kurulum ve kullanım kolaylığı, kendi kendine frenleme kabiliyeti ve sabit kenetleme kuvveti ile ayırt edilir. Güvenli iş parçası sıkıştırma için 2 fikstürde 1 (Şekil 3.5, a) kama 4 eğimin a açısı nedeniyle kendi kendine fren yapmalıdır. Kama kıskaçlar, bağımsız olarak veya komplekste bir ara bağlantı olarak kullanılır. sıkma sistemleri. Yakınlaştırmanıza ve yön değiştirmenize izin verirler aktarılabilir güç Q. Şek. 3.5, b iş parçasını makine tablasına kenetlemek için standartlaştırılmış, elle çalıştırılan bir kamalı kenetleme mekanizmasını gösterir. İş parçasının sıkıştırılması, gövdeye göre bir kama / hareket ile gerçekleştirilir. 4. Kama kelepçesinin hareketli parçasının konumu bir cıvata ile sabitlenmiştir. 2 , fındık 3 ve disk; sabit parça - cıvata b, fındık 5 ve disk 7. Pirinç. 3.5.şema (a) Ve tasarım (içinde) kama sıkıştırma mekanizması Kama mekanizması tarafından geliştirilen sıkıştırma kuvveti, formül kullanılarak hesaplanır. nerede cf ve f| - kamanın eğimli ve yatay yüzeylerinde sırasıyla sürtünme açıları. Pirinç. 3.6. Makine yapımı üretimi uygulamasında, kama sıkma mekanizmalarında silindirlerin bulunduğu takımlar daha sık kullanılır. Bu tür sıkıştırma mekanizmaları, sürtünme kayıplarını yarıya indirmeyi mümkün kılar. Sabitleme kuvvetinin hesaplanması (Şekil 3.6), temas yüzeylerinde kayma sürtünmesi durumunda çalışan kama mekanizmasını hesaplama formülüne benzer bir formüle göre gerçekleştirilir. Bu durumda, kayma sürtünme açıları φ ve φ, yuvarlanma sürtünme açıları φ |1p ve φ pr1 ile değiştirilir: Kayma sürtünme katsayılarının oranını belirlemek ve yuvarlanırken, mekanizmanın alt silindirinin dengesini göz önünde bulundurun: F l - = T - . Gibi T=WfF ben = Wtgiр цр1 ve / = tgcp, elde ederiz tg(p llpl = tg üst silindir, formülün türetilmesi benzerdir. Kama bağlama mekanizmalarının tasarımlarında standart makaralar ve akslar kullanılmaktadır. D= 22...26 mm, bir d= 10... 12 mm. tg(p =0.1; gün/gün= 0,5, o zaman yuvarlanma sürtünme katsayısı / k = tg olacaktır 0,1 0,5 = 0,05 =0,05. Pirinç. 3. Şek. 3.7, silindirsiz iki delikli bir pistonlu kama-pistonlu sıkıştırma mekanizmalarının şemalarını gösterir (Şekil 3.7, a); iki yataklı bir pistonlu ve bir silindirli (Şekil 3.7, (5); tek yataklı bir pistonlu ve üç silindirli) (Şekil 3.7, c); iki tek destekli (konsol) piston ve makaralı (Şekil 3.7, G). Bu tür kenetleme mekanizmaları operasyonda güvenilirdir, üretimi kolaydır ve kama eğiminin belirli açılarında kendi kendine frenleme özelliğine sahip olabilir. Şek. 3.8, otomatik üretimde kullanılan bir sıkıştırma mekanizmasını göstermektedir. İş parçası 5 bir parmağa monte edilmiştir b ve bir kelepçe ile sabitleyin 3. İş parçası üzerindeki sıkıştırma kuvveti çubuktan iletilir. 8 hidrolik silindir 7 kama içinden 9, video klip 10 ve piston 4. İş parçasının çıkarılması ve takılması sırasında kelepçenin yükleme bölgesinden çıkarılması kol tarafından gerçekleştirilir. 1, hangi bir eksen üzerinde döner 11 çıkıntı 12. çakmak 3 koldan hareket etmek kolay 1 veya aks tasarımında olduğu gibi 2 yay 13 dikdörtgen kraker ile sağlanan 14, kelepçenin oluklarında kolayca hareket ettirilir. Pirinç. 3.8. Bir pnömatik tahrikin veya başka bir güç tahrikinin çubuğu üzerindeki kuvveti arttırmak için mafsallı kol mekanizmaları kullanılır. Güç tahrikini kelepçeye bağlayan bir ara bağlantıdırlar ve iş parçasını sabitlemek için büyük bir kuvvet gerektiğinde kullanılırlar. Tasarım gereği, tek kollu, çift kollu tek etkili ve çift kollu çift etkili olarak ayrılırlar. Şek. 3.9 a eğimli bir kol şeklinde tek etkili bir geçiş mekanizmasının (amplifikatör) bir diyagramını gösterir 5 ve silindir 3, bir eksen ile bağlı 4 kollu 5 ve çubuk 2 pnömatik silindirli 1. İlk güç R,çubuk 2, silindir 3 ve aks boyunca bir pnömatik silindir tarafından geliştirildi 4 kola aktarıldı 5. Bu durumda, kolun alt ucu 5 sağa hareket eder ve üst ucu kelepçeyi (7) sabit desteğin etrafında döndürür b ve iş parçasını kuvvetle sabitler Q.İkincisinin değeri güce bağlıdır W ve kelepçenin omuzlarının oranı 7. Kuvvet W pistonsuz tek kollu mafsallı bir mekanizma (amplifikatör) için denklem ile belirlenir Kuvvet IV, çift kollu menteşe mekanizması (amplifikatör) tarafından geliştirilen (Şekil 3.9, b) eşittir Kuvvet Eğer"2 , tek yönlü hareketin çift kollu menteşe piston mekanizması tarafından geliştirilmiştir (Şekil 3.9, içinde), denklem tarafından belirlenir Yukarıdaki formüllerde: R- mekanize bir sürücünün çubuğu üzerindeki ilk kuvvet, N; a - eğik bağlantının konum açısı (kol); p - menteşelerdeki sürtünme kayıplarını hesaba katan ek açı ^p = arcsin / ^П; / - silindir ekseninde ve kolların menteşelerinde kayma sürtünme katsayısı (f~ 0.1...0.2); (/-menteşe eksenlerinin ve bir silindirin çapı, mm; D- destek silindirinin dış çapı, mm; L- kolun eksenleri arasındaki mesafe, mm; φ[ - menteşe eksenlerinde kayma sürtünmesi açısı; f 11r - sürtünme açısı makara desteği üzerinde yuvarlanma; tgf pr \u003d tgf - ^; tgf pr 2 - azaltılmış katsayı jöle; tgf np 2 =tgf-; / - menteşe ekseni ile menteşenin ortası arasındaki mesafe sürtünme, konsol (eğik) pistondaki sürtünme kayıplarını dikkate alarak - 3 / , piston kılavuz manşonu (Şekil 3.9, içinde), mm; a- piston kılavuzu manşon uzunluğu, mm. Pirinç. 3.9. hareketler İş parçası için büyük bağlama kuvvetlerinin gerekli olduğu durumlarda tek kollu menteşeli bağlama mekanizmaları kullanılır. Bunun nedeni, iş parçasının kenetlenmesi sırasında yatırma kolunun açısının azalması ve kenetleme kuvvetinin artmasıdır. Yani, a \u003d 10 ° açıyla, kuvvet W eğimli bağlantının üst ucunda 3 (bkz. şekil 3.9, a) dır-dir ortak girişim ~ 3,5R, ve a = 3°'de w~ 1 ip, nerede R- çubuğa kuvvet 8 pnömatik silindir. Şek. 3.10, a bir örnek verildi tasarım böyle bir mekanizma. İş parçası / raptiye ile tutturun 2. Sıkıştırma kuvveti çubuktan iletilir 8 silindir aracılığıyla pnömatik silindir 6 ve uzunluğu ayarlanabilir eğimli bağlantı 4, bir çataldan oluşan 5 ve küpeler 3. Kök bükülmesini önlemek için 8 silindir için bir destek çubuğu (7) sağlanmıştır. Sıkıştırma mekanizmasında (Şekil 3.10, b) pnömatik silindir mahfazanın içinde bulunur 1 muhafazanın vidalarla tutturulduğu cihaz 2 kenetleme Pirinç. 3.10. mekanizma. İş parçasının sıkıştırılması sırasında, çubuk 3 7 silindirli pnömatik silindir yukarı hareket eder ve kelepçe 5 bir bağlantı ile b bir ekseni açar 4. İş parçasını çözerken, kelepçe (5), iş parçasının değiştirilmesine müdahale etmeden kesikli çizgilerle gösterilen konumu işgal eder. Sıkıştırma cihazlarının amacı, iş parçasının montaj elemanları ile güvenilir bir şekilde temasını sağlamak ve işleme sırasında yerinden oynamasını ve titreşimini önlemektir. Şekil 7.6, bazı kenetleme cihaz tiplerini göstermektedir. Sıkıştırma elemanları için gereksinimler: Çalışmada güvenilirlik; Tasarımın sadeliği; servis kolaylığı; İş parçalarında deformasyona ve yüzeylerine zarar vermemeli; Sabitleme sürecinde iş parçasını montaj elemanlarından kaydırmamalıdırlar; İş parçalarının sabitlenmesi ve çözülmesi minimum maliyet emek ve zaman; Bağlama elemanları aşınmaya dayanıklı ve mümkünse değiştirilebilir olmalıdır. Sıkıştırma elemanı türleri: Sıkma vidaları, anahtarlar, kulplar veya el çarkları ile dönen (bkz. Şekil 7.6) Şekil.7.6 Kelepçe türleri: a - sıkıştırma vidası; b - vidalı kelepçe Hızlı oyunculukŞekil 1'de gösterilen kelepçeler. 7.7. Şekil 7.7. Hızlı kelepçe türleri: a - bölünmüş bir yıkayıcı ile; b - bir piston cihazı ile; içinde - katlama vurgusu ile; g - bir kaldıraç cihazı ile Eksantrik yuvarlak, kıvrımlı ve sarmal olan kıskaçlar (Arşimet'in sarmalına göre) (Şek. 7.8). Şekil 7.8. Eksantrik kelepçe çeşitleri: a - disk; b - L şeklinde kelepçeli silindirik; g - konik yüzer. kama kelepçeler- kama efekti kullanılır ve karmaşık bağlama sistemlerinde ara bağlantı olarak kullanılır. Bazı açılarda kama mekanizması kendi kendine frenleme özelliğine sahiptir. Şek. 7.9 tasvir tasarım şeması kama mekanizmasındaki kuvvetlerin etkisi. Pirinç. 7.9. Kama mekanizmasındaki kuvvetlerin hesaplama şeması: a - tek taraflı; b - iki taraflı Kol kelepçeleri daha karmaşık bağlama sistemleri oluşturmak için diğer kelepçelerle birlikte kullanılır. Kolu kullanarak, sıkıştırma kuvvetinin hem büyüklüğünü hem de yönünü değiştirebilir ve iş parçasını aynı anda ve eşit olarak iki yerde sıkıştırabilirsiniz. Şek. 7.10, manivela kıskaçlarındaki kuvvetlerin etkisinin bir diyagramını gösterir. Pirinç. 7.10. Kol kelepçelerinde kuvvetlerin etki şeması. Penslerçeşitleri Şekil 7.11'de gösterilen bölünmüş yaylı manşonlardır. Pirinç. 7. 11. Pens çeşitleri: a - bir gergi borusu ile; b - ara borulu; içinde - dikey tip Pensler, iş parçası kurulumunun 0,02…0,05 mm içinde eş merkezli olmasını sağlar. Pens kıskaçları için iş parçasının taban yüzeyi 2 ... 3 doğruluk sınıfına göre işlenmelidir. Pensler, ardından HRC 58…62 sertliğine kadar ısıl işlem uygulanmış U10A tipi yüksek karbonlu çeliklerden yapılmıştır. Pens konik açısı d = 30…40 0 . Daha küçük açılarda pens sıkışması mümkündür. Genişleyen mandreller, görünümleri Şekil 1'de gösterilmiştir. 7.4. makaralı kilit(şek.7.12) Pirinç. 7.12. Silindir kilit çeşitleri Kombinasyon kelepçeleri- çeşitli tiplerdeki temel kelepçelerin bir kombinasyonu. Şek. 7.13, bu tür kenetleme cihazlarının bazı türlerini gösterir. Pirinç. 7.13. Kombine kenetleme cihazlarının türleri. Kombine kenetleme cihazları manuel olarak veya güç cihazlarıyla çalıştırılır. Araç kılavuzları Bazı işlemleri gerçekleştirirken işleme(delme, delme) kesici takımın sertliği ve teknolojik sistem genel olarak yetersizdir. Aletin iş parçasına göre elastik preslenmesini ortadan kaldırmak için kılavuz elemanlar kullanılır (delik açma ve delme sırasında iletken burçlar, işleme sırasında fotokopi makineleri şekilli yüzeyler vb. (bkz. şek.7.14). Şekil7.14. İletken burç çeşitleri: a - sabit; b - değiştirilebilir; c - hızlı değişim Kılavuz burçlar, HRC 60…65'e sertleştirilmiş U10A veya 20X çelikten yapılmıştır. Cihazların kılavuz elemanları - fotokopi makineleri - şekilli yüzeylerin işlenmesinde kullanılır karmaşık profil görevi, hareketlerinin yörüngesinin belirli bir doğruluğunu elde etmek için kesme aletini iş parçasının işlenmiş yüzeyi boyunca yönlendirmektir.	96kb.	15.03.2009 00:15
	225kb.	27.02.2007 09:31
	118kb.	15.03.2009 01:57
	202kb.	15.03.2009 02:10
	359kb.	27.02.2007 09:33
	73kb.	27.02.2007 09:34
	59kb.	27.02.2007 09:37
	65kb.	31.05.2009 18:12
	189kb.	13.03.2010 11:25

m=a/b	1,25	1,5	1,75	2,0	2,25	2,5	2,75	3,0
M1	0,785	0,645	0,56	0,51	0,48	0,455	0,44	0,42
M3	0,215	0,355	0,44	0,49	0,52	0,545	0,56	0,58

6. En küçük limit boyutuna sahip parçayı sabitlerken kamların açılma açısı (rad):

7. Membranın silindirik sertliği [N/m (kgf/cm)]:

Nerede: MPa - elastikiyet modülü (kgf / cm 2); =0.3.

8. Kamların maksimum genişleme açısı (rad):

9. Membranın sapması ve parça genişletildiğinde kamların üremesi için gerekli olan kartuşun mekanize tahrikinin çubuğu üzerindeki kuvvet, maksimum açıya:

.

Uygulama noktası ve kenetleme kuvvetinin yönü seçilirken aşağıdakilere dikkat edilmelidir: iş parçasının destek elemanı ile temasını sağlamak ve sabitleme sırasında olası kaymasını ortadan kaldırmak için kenetleme kuvveti yüzeye dik olarak yönlendirilmelidir. destek elemanı; Sabitleme sırasında iş parçasının deformasyonunu ortadan kaldırmak için, sıkıştırma kuvvetinin uygulama noktası, hareket çizgisi ayar elemanının destek yüzeyinden geçecek şekilde seçilmelidir.

Sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama noktalarının sayısı, iş parçasının tipine, işleme yöntemine, kesme kuvvetinin yönüne bağlı olarak iş parçasının her bir sıkma durumu için özel olarak belirlenir. İş parçasının kesme kuvvetlerinin etkisi altında titreşimini ve deformasyonunu azaltmak için, yardımcı desteklerin kullanılması nedeniyle iş parçası sıkıştırma noktalarının sayısını artırarak sistem iş parçasının - fikstürün sertliğini arttırmak gerekir.

Sıkıştırma elemanları arasında vidalar, eksantrikler, kelepçeler, mengene çeneleri, kamalar, pistonlar, şeritler bulunur. Karmaşık bağlama sistemlerinde ara bağlantılardır. İş parçası ile temas halinde olan sıkıştırma elemanlarının çalışma yüzeyinin şekli, temel olarak ayar elemanlarınınki ile aynıdır. Grafiksel olarak kenetleme elemanları tabloya göre belirtilmiştir. 3.2.

Tablo 3.2 Grafik atama sıkıştırma elemanları

Kontrol görevleri.

Görev 3.1.

Bir iş parçasını sabitlemek için temel kurallar?

Görev 3.2.

İşleme sırasında bir parçanın bağlama noktalarının sayısını ne belirler?

Görev 3.3.

Eksantrik kullanmanın avantajları ve dezavantajları.

Görev 3.4.

Sıkıştırma elemanlarının grafik gösterimi.

2. Kurulum elemanları ve amaçları. GOST'a göre destek ve kurulum cihazlarının sembolleri. Desteklerin üretimi için kullanılan malzemeler.

3. Parçayı bir düzleme, bir düzleme ve ona dik delikler, bir düzlem ve iki delik üzerine monte etmek. Kurulum elemanlarının tasarım özellikleri. Malzemeler ve ısıl işlem.

4. Cihazın şemasına bağlı olarak kelepçelerin amacı ve tasarımlarının özellikleri

6. Vidalı ve kamalı kelepçelerin tasarım özellikleri ve çalışması. Armatürlerde kullanımlarına örnekler. Bu mekanizma tarafından üretilen sıkıştırma kuvveti miktarı.

7. Kol kıskaçlarının tasarım özellikleri. Olası tipik şemalar ve bunlar tarafından oluşturulan sıkıştırma kuvvetinin büyüklüğü, kol kelepçesinin tasarımının bir taslağı.

8. L şeklindeki kelepçelerin tasarım özellikleri, basit ve döner. Tasarım kroki. Uygulanan malzemeler.

9. Pens sıkma cihazları, tasarımlarının özellikleri ve kapsamı. Sıkıştırma kuvveti miktarı. Uygulanan malzemeler.

10. GOST'a göre sıkma cihazı sürücülerinin türleri ve sembolleri. Pnömo ve hidrolik tahriklerin tasarım özellikleri. Üretilen çaba miktarı.

11. Elektromekanik ve atalet tahriklerinin kullanımının özellikleri. Manyetik ve vakumlu sürücülerin şemaları.

12. İletim mekanizmaları, amaçları ve farklı mekanizma türleri için tasarım özellikleri.

13. Kendinden merkezleme cihazlarının çeşitleri ve çeşitli armatür tipleri için özellikleri. Sembol: torna aynası, pens ve hidrolik mandrel.

16. Kesici takımı yönlendirmek için elemanlar. Amaca bağlı olarak tasarımlarının özellikleri. Malzemeler, sertlik. Hizmet ömrünü artırmanın yolları. (s.159.283.72)

17. Yardımcı alet. Yardımcı aletlerin ekipman ve kesici alet tipine göre sınıflandırılması. Yardımcı bir aletin yapımına bir örnek.

18. Kontrol cihazları ve amaçları.

19. Kontrol cihazlarının düğümleri. onlar için gereksinimler. Tasarım özellikleri.

20. Hidroplastik ile uyarlamalar. Armatür çeşitleri. Tasarım özellikleri. Başlangıç ​​kuvvetinin belirlenmesi.

4. Cihazın şemasına bağlı olarak kelepçelerin amacı ve tasarımlarının özellikleri

Sıkıştırma cihazlarının temel amacı, iş parçasının ayar elemanları ile güvenilir bir şekilde temasını sağlamak ve işleme sırasında yer değiştirmesini ve titreşimini önlemektir.

İş parçasının doğru konumlandırılmasını ve merkezlenmesini sağlamak için sıkıştırma cihazları da kullanılır. Bu durumda kelepçeler, montaj ve sıkıştırma elemanları işlevini yerine getirir. Bunlara kendinden merkezlemeli aynalar, pensler ve diğer cihazlar dahildir.

Ağır bir iş parçası (kararlı) işlenirse, kesme kuvvetlerinin ihmal edilebilir olduğu ağırlığa kıyasla iş parçası sıkıştırılamaz; kesme işlemi sırasında oluşan kuvvet, parçanın montajını bozmayacak şekilde uygulanır.

İşleme sırasında iş parçasına aşağıdaki kuvvetler etki edebilir:

Farklı işleme payları, malzeme özellikleri, kesici takımın köreltilmesi nedeniyle değişken olabilen kesme kuvvetleri;

İş parçası ağırlığı (en dikey pozisyon detaylar);

Parçanın ağırlık merkezinin dönme eksenine göre yer değiştirmesinden kaynaklanan merkezkaç kuvvetleri.

Sıkıştırma cihazları için ana gereksinimler şunlardır:

İş parçasını sabitlerken, kurulum tarafından ulaşılan konumu ihlal edilmemelidir;

Sıkıştırma kuvvetleri, işleme sırasında parçanın hareket etme olasılığını ve titreşimini dışlamalıdır;

Sıkıştırma kuvvetlerinin etkisi altında iş parçasının deformasyonu minimum olmalıdır.

Sabitleme yüzeylerinin ezilmesi minimum olmalıdır, bu nedenle sıkıştırma kuvveti, parçanın silindirik veya şekilli değil, düz bir yerleştirme yüzeyi olan armatürün montaj elemanlarına bastırılması için uygulanmalıdır.

Sıkıştırma cihazları hızlı, uygun şekilde yerleştirilmiş, tasarım açısından basit olmalı ve işçinin minimum çaba göstermesini gerektirmelidir.

Sıkıştırma cihazları aşınmaya dayanıklı olmalı ve çoğu aşınan parça değiştirilebilir olmalıdır.

Sıkıştırma kuvvetleri, parçayı, özellikle rijit olmayan parçayı deforme etmeyecek şekilde desteklere yönlendirilmelidir.

Malzemeler: çelik 30HGSA, 40X, 45. Çalışma yüzeyi 7 metrekare işlenmelidir. ve daha doğrusu.

Terminal tanımı:

Sıkıştırma cihazı tanımı:

P - pnömatik

H - hidrolik

E - elektrik

M - manyetik

EM - elektromanyetik

G - hidroplastik

Tekli üretimde manuel tahrikler kullanılır: vidalı, eksantrik vb. Seri üretimde mekanize tahrikler kullanılır.

5. PARÇAYI KELEPÇELEME. PARÇA SIKIŞTIRMA KUVVETİNİ HESAPLAMAK İÇİN BİR ŞEMA GELİŞTİRMEK İÇİN İLK VERİLER. CİHAZDAKİ BİR PARÇA KIRMIZI GÜCÜNÜ BELİRLEME YÖNTEMİ. KUVVETİN HESAPLANMASI İÇİN TİPİK ŞEMALAR, SIKIŞTIRMA KUVVETİNİN GEREKLİ DEĞERİ.

Gerekli sıkıştırma kuvvetlerinin büyüklüğü, kendisine uygulanan tüm kuvvetlerin ve momentlerin etkisi altında katı bir cismin dengesi için statik problemini çözerek belirlenir.

Sıkıştırma kuvvetleri 2 ana durumda hesaplanır:

1. belirli bir kuvvet geliştiren kenetleme cihazlarıyla mevcut evrensel armatürleri kullanırken;

2. yeni cihazlar tasarlarken.

İlk durumda, sıkıştırma kuvvetinin hesaplanması doğrulama niteliğindedir. İşleme koşullarından belirlenen gerekli sıkma kuvveti, kullanılan üniversal aletin sıkma cihazı tarafından geliştirilen kuvvete eşit veya daha az olmalıdır. Bu koşul karşılanmazsa, gerekli sıkıştırma kuvvetini azaltmak için işleme koşulları değiştirilir ve ardından yeni bir doğrulama hesaplaması yapılır.

İkinci durumda, sıkıştırma kuvvetlerini hesaplama yöntemi aşağıdaki gibidir:

1. Parçayı kurmak için en rasyonel şema seçilir, yani. desteklerin konumu ve türü, sıkıştırma kuvvetlerinin uygulama yerleri, en olumsuz işleme anında kesme kuvvetlerinin yönü dikkate alınarak ana hatlarıyla belirtilmiştir.

2. Seçilen diyagramda oklar, parçaya uygulanan, parçanın fikstürdeki konumunu bozma eğiliminde olan tüm kuvvetleri (kesme kuvvetleri, bağlama kuvvetleri) ve bu konumu korumaya çalışan kuvvetleri (sürtünme kuvvetleri, mesnet reaksiyonları) işaretler. ). Gerekirse, atalet kuvvetleri de dikkate alınır.

3. Bu duruma uygulanabilir statik denge denklemlerini seçin ve kenetleme kuvvetlerinin istenen değerini Q 1 belirleyin.

4. İşlem sırasında kesme kuvvetlerindeki kaçınılmaz dalgalanmalardan kaynaklanan ihtiyaç olan bağlama güvenilirlik faktörünü (yedek faktör) benimsedikten sonra, gerekli olan gerçek kapama kuvveti belirlenir:

Güvenlik faktörü K, belirli işleme koşullarına göre hesaplanır

burada K 0 \u003d 2.5 - tüm durumlar için garantili güvenlik faktörü;

K 1 - iş parçalarının yüzeyinin durumunu dikkate alan katsayı; K 1 \u003d 1.2 - pürüzlü yüzey için; K 1 \u003d 1 - bitmiş bir yüzey için;

K 2 - kademeli takım köreltmeden kaynaklanan kesme kuvvetlerindeki artışı hesaba katan katsayı (K 2 = 1.0 ... 1.9);

K 3 - kesintili kesme sırasında kesme kuvvetlerindeki artışı dikkate alan katsayı; (K3 = 1.2).

K 4 - cihazın güç tahriki tarafından geliştirilen sıkıştırma kuvvetinin sabitliğini dikkate alan katsayı; K 4 \u003d 1 ... 1.6;

K 5 - bu katsayı yalnızca iş parçasını döndürme eğiliminde olan torkların varlığında dikkate alınır; K5 \u003d 1 ... 1.5.

Bir parçanın kenetleme kuvvetini ve kenetleme kuvvetinin gerekli değerini hesaplamak için tipik şemalar:

1. Kesme kuvveti P ve kenetleme kuvveti Q eşit olarak yönlendirilir ve desteklere etki eder:

Sabit bir P değerinde, Q \u003d 0 kuvveti. Bu şema, çekme deliklerine, merkezlerde tornalamaya ve havşa patronlarına karşılık gelir.

2. Kesme kuvveti P, sıkıştırma kuvvetine karşı yönlendirilir:

3. Kesme kuvveti, iş parçasını ayar elemanlarından hareket ettirme eğilimindedir:

Sarkaç frezeleme, kapalı konturların frezelenmesi için tipik.

4. İş parçası aynaya monte edilmiştir ve moment ve eksenel kuvvetin etkisi altındadır:

burada Q c tüm çenelerin toplam sıkıştırma kuvvetidir:

burada z, aynadaki çene sayısıdır.

Güvenlik faktörü k dikkate alındığında, her bir kam tarafından geliştirilen gerekli kuvvet:

5. Parçada bir delik açılırsa ve sıkıştırma kuvvetinin yönü delme yönüne denk gelirse, sıkıştırma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

k  M = W  f  R

W = k  M / f  R

6. Parçada aynı anda birkaç delik delinirse ve sıkıştırma kuvvetinin yönü delme yönüne denk gelirse, sıkıştırma kuvveti aşağıdaki formülle belirlenir:

 

---

Okumak:
Romanov hanedanının başlangıcı Mikhail Fedorovich - biyografi, bilgi, kişisel yaşam Mikhail Fedorovich Romanov Mihail Fedorovich Romanov Scipio, Hannibal'ı nasıl yendi? Publius Cornelius Scipio Afrika Kıdemli: biyografi, fotoğraf