Ana delik veya sadece iniş sistemi delik sistemi   - bu, deliklerin maksimum sapmalarının aynı olduğu (aynı nominal boyut ve kalitede) aynı olan ve millerin maksimum sapmalarının değiştirilmesiyle farklı inişlerin sağlandığı bir settir.

Ana delik  Delik harfle belirtilmiş mi 'H   ve düşük sapma sıfır olan (EI \u003d 0). Delik sistemindeki inişleri belirlerken, pay her zaman ana delik “H” ve paydada bir veya başka iniş oluşturmayı amaçlayan ana şaft sapması olacaktır.

Örneğin:

  - garantili bir açıklıkta sistem deliklerine iniş;

  - delik sistemine iniş, geçiş;

  - garantili bir girişime uygun sistem deliklerine inme.

Ana mil iniş sistemi veya sadece şaft sistemi   - bu, şaftların maksimum sapmalarının aynı olduğu (bir nominal ebat ve kalitede) aynı olduğu ve deliklerin maksimum sapmalarının değiştirilmesiyle farklı inişlerin sağlandığı bir settir.

Ana mil  "Harfi ile gösterilen şaft" h»   ve üst sapması sıfır olan (es \u003d 0).

Şaft sistemindeki inişleri belirlerken, payda (şaft tolerans alanının her zaman yazıldığı yer) ana şaft olacaktır " h", Payda deliğin belli başlı sapması, belirli bir form oluşturacak şekilde tasarlandı.

Örneğin:

  - mil sistemine garantili bir açıklıkta iniş;

  - şaft sistemine iniş, geçiş;

  - şaft sistemine iniş garantili parazitle uyum sağlaması.

Standart, örneğin delikler ve miller için tolerans alanlarının herhangi bir kombinasyonuna izin verir, örneğin; ve diğerleri

Aynı zamanda, tavsiye edilen fittingler tüm ebat aralıkları için ve 1 - 500 mm ebatları için tercih edilenler seçilir, örneğin: H7 / f7; H7 / n6 vb. (bkz. tablo 1.2 ve 1.3).

İnişlerin birleştirilmesi, bağlantılar için tasarım gereksinimlerinin tekdüzeliğini sağlamaya ve inişlerin atanmasında tasarımcıların çalışmalarını kolaylaştırmaya izin verir. Şaftlar ve delikler için tercih edilen tolerans alanlarının çeşitli seçeneklerini birleştirerek, araç, kalibre ve diğer teknolojik ekipman setini arttırmadan sistemin farklı iniş yaratma kabiliyetini önemli ölçüde genişletmek mümkündür.

Tolerans ve İniş Sistemi  doğal olarak tecrübe, teorik ve deneysel araştırmalara dayanan ve standartlar biçiminde tasarlanmış bir dizi tolerans ve iniş dizisi diyorlar.

Sistem, makine parçalarının tipik bağlantı noktalarının toleransları ve bağlantı parçaları için gerekli minimum ancak pratik seçenekleri seçmek üzere tasarlanmıştır, kesici takımların ve kalibratörlerin standartlaştırılmasını mümkün kılar, ürünlerin ve parçaların tasarım, üretim ve başarılabilirliğini kolaylaştırır ve ayrıca kalitelerinde bir artışa yol açar.

Şu anda, dünyadaki çoğu ülke ISO tolerans ve iniş sistemleri uygulamaktadır. ISO sistemleri, metal endüstrisinde uluslararası teknik bağları kolaylaştırmak için ulusal tolerans ve iniş sistemlerini birleştirmek üzere tasarlanmıştır. ISO uluslararası önerilerinin ulusal standartlara dahil edilmesi, farklı ülkelerde üretilen benzer parçaların, bileşenlerin ve ürünlerin birbirinin yerine geçebilirliğini sağlamak için şartlar yaratır. Sovyetler Birliği 1977'de ISO'ya katıldı ve daha sonra birleştirilmiş tolerans ve iniş sistemine (ESDP) ve ISO standartlarına ve tavsiyelerine dayanan temel değiştirilebilirlik beslemelerine geçti.

Anahtar değişebilirlik standartları, silindirik parçalar, koniler, dübeller, dişliler, dişliler, vb. İçin tolerans ve fit sistemleri içerir. ISO ve ESDP toleransı ve tipik makine parçaları için fit sistemleri   Tekdüze inşaat ilkeleridahil:

• iniş ve arayüz tipleri için bir sistem;
• temel sapma sistemi;
• doğruluk seviyeleri;
• tolerans birimi;
• tercih edilen tolerans ve iniş alanları;
• nominal boyut aralıkları ve aralıkları;
• normal sıcaklık

İnişlerin oluşumu için sistem ve eş tipleri delik sistemine (CA) ve şaft sistemine (CB) iniş.

Delik sistemine iniş  - bunlar, ana mil ile farklı millerin birleştirilmesiyle çeşitli boşlukların ve girişimlerin elde edildiği yerlerdir (Şekil 3.1, a).

Şaft sistemine iniş  - bunlar ana şafta çeşitli delikler bağlanarak çeşitli boşlukların ve girişimlerin elde edildiği yerlerdir (Şekil 3.1, b).

ESDP iki eşit erişim ve iniş sisteminden oluşur: delik sistemleri ve şaft sistemleri.

Bu tolerans sistemlerinin tahsisi, dikim oluşum metotlarındaki farktan kaynaklanmaktadır.

Delik sistemi  - belirli bir nominal boyut için tüm inişlerde maksimum delik boyutlarının bulunduğu tolerans ve iniş sistemi d   m eşleştirme ve kalite sabit kalır ve şaftın sınır boyutları değiştirilerek gerekli uyum sağlanır (Şek. 10).

Şaft sistemi  - belirli bir nominal boyut için tüm inişlerde sınır mili boyutlarının bulunduğu tolerans ve iniş sistemi   d   m eşleştirme ve kalite sabit kalır ve deliğin maksimum boyutu değiştirilerek istenen uyum sağlanır (Şek. 11).

Şekil 10 Delik sistemine iniş

Şekil 11 Şaft sistemine iniş

Boyutları aynı nominal büyüklük ve kalitede olan tüm inişlerde değişmeyen bölüme genellikle ana bölüm.

Buna göre, delik sistemindeki miller ve mil sistemindeki delikler ana parçalar olmayacaktır.

Delik sisteminde, ana kısım deliktirkimin düşük sapma EI ve tolerans, parçanın “gövdesine”, yani büyüklüğü nominal, dolayısıyla üst sapmaya göre artıracak şekilde ayarlanır. ES = + T D (şek. 10).

Atamada ana deliğin tolerans alanlarıbelirtilmeli h harfiT. için. ana sapma düşük sapmadır EI = 0 (Şekil 9).

Şaft sisteminde ana parça şaftkimin üst sapması es \u003d 0 ve tolerans, parçanın "bedene", yani eksi - ölçüyü nominal değerden küçültme yönünde, dolayısıyla daha düşük sapma yönünde ei = − T d (şek. 11)

Atamada ana mil toleransıbelirtilmeli h harfiT. için. ana sapma üst sapmadır es \u003d 0(şek. 8).

Delik sistemi, teknik ve ekonomik avantajları ile ilişkili olan şaft sistemine kıyasla daha geniş bir uygulamaya sahiptir.

Farklı boyutlardaki deliklerin işlenmesi için sırasıyla farklı pahalı kesici takım setlerinin (matkaplar, havşa başları, raybalar, broşlar vb.) Ve büyüklüklerinden bağımsız olarak şaftların aynı kesici veya taşlama tekerleği ile muamele edilmesi gerekir.

Mil sistemi, delik sistemi üzerinden tercih edilir. miller ek boyutlu işleme gerektirmediğinde, ancak söz konusu satın alma işlemlerinden sonra montaja gidebilirler. Şaft sistemi ayrıca, delik sisteminin bu yapısal çözümlerle gerekli bağlantıların yapılmasına izin vermediği durumlarda da kullanılır (aynı şaft farklı tipte çeşitli deliklerle aynıdır, örneğin anahtar, şaftın oluklarıyla genişliği boyunca uymaktadır ve delikler şaft sisteminde yapılmaktadır. çünkü milin oluğu olan anahtar, daha yüksek parazit olasılığına ve deliğin oluğu daha büyük bir açıklık olasılığına sahip olmalıdır).

Bir iniş sistemi seçerken, bilyalı ve makaralı rulmanlarda, standart parça ve ürünlerin bileşen parçalarındaki toleransları göz önünde bulundurmak gerekir, bu nedenle bilyalı ve makaralı yataklarda, iç bilezik delik sistemindeki mile oturur ve dış bilezik mil sistemindeki ürün gövdesine uyar.

Toleranslar ve İnişler

Parçaların değişebilirliği kavramı

Modern fabrikalarda, makine aletleri, otomobiller, traktörler ve diğer makineler, birimler halinde, hatta onlarca veya yüzlerce değil, binlerce ürün olarak üretilmektedir. Bu üretim boyutlarıyla, makinenin montaj sırasındaki her bir parçasının herhangi bir ek donatı olmadan tam yerine oturması çok önemlidir. Meclise gelen herhangi bir parçanın, bitmiş makinenin çalışmasına zarar vermeden başka bir amacının değiştirilmesine izin vermesi de aynı derecede önemlidir. Bu şartları sağlayan parçalara denir. değiştirilebilir.

Parçaların değişebilirliği  - bu, parçaların, herhangi bir ön seçim yapılmadan veya herhangi bir montaj yapılmadan montajlarında ve ürünlerinde yerlerini alması ve belirtilen teknik şartlara uygun olarak işlevlerini yerine getirmesidir.

Mate parçaları

Hareketli veya hareketsiz olarak birbirine bağlanmış iki parça denir çiftleşme. Bu parçaların bağlandığı boyuta çiftleşme boyutu. Parçaları bağlamayan boyutlar ücretsiz  boyutları. Birleşme boyutlarının bir örneği, şaft çapı ve makaradaki karşılık gelen delik çapıdır; Serbest boyutlara bir örnek, bir kasnağın dış çapıdır.

Değiştirilebilirlik elde etmek için, parçaların eşleşen boyutları tam olarak yapılmalıdır. Bununla birlikte, bu tür işlemler karmaşıktır ve her zaman uygun değildir. Bu nedenle, teknik yaklaşık doğrulukta çalışırken değiştirilebilir parçalar elde etmenin bir yolunu bulmuştur. Bu yöntem, parçanın çeşitli çalışma koşulları için, makinede parçanın hatasız çalışmasının hala mümkün olduğu, boyutlarının izin verilen sapmalarının oluşturulmasından oluşur. Parçanın farklı çalışma koşulları için hesaplanan bu sapmalar, adı verilen özel bir sistemde inşa edilmiştir. tolerans sistemi.

Hoşgörü Kavramı

Boyut karakteristiği. Sapmaların hesaplandığı çizime iliştirilen tahmini parça büyüklüğü denir nominal boyut. Tipik olarak, nominal boyutlar tüm milimetre cinsinden ifade edilir.

İşleme sırasında fiilen elde edilen parça büyüklüğü gerçek boyut.

Gerçek parça boyutunun dalgalanabileceği boyutlara denir sınır. Bunlardan daha büyük boyuta denir en büyük boyut sınırıve küçük olan en küçük boyut sınırı.

sapma Parçanın sınırı ve nominal boyutları arasındaki fark olarak adlandırılır. Çizimde, sapmalar genellikle yukarıda belirtilen üst sapma ve aşağıdaki düşük sapma ile nominal büyüklükteki sayısal değerlerle gösterilir.

Örneğin, boyut olarak, nominal boyut 30'dur ve sapmalar +0,15 ve -0,1 olacaktır.

En büyük limit ile nominal boyutlar arasındaki farka denir. üst sapmave en küçük limit ile nominal boyut arasındaki fark düşük sapma. Örneğin, şaft boyutu eşittir. Bu durumda, maksimum boyut sınırı:

30 +0,15 \u003d 30,15 mm;

üst sapma

30,15 - 30,0 \u003d 0,15 mm;

en küçük boyut sınırı olacaktır:

30 + 0,1 \u003d 30,1 mm;

düşük sapma

30,1 - 30,0 \u003d 0,1 mm.

Üretim onayı. En büyük ve en küçük limit boyutları arasındaki farka denir. tolerans. Örneğin, şaftın ebadı için, tolerans, sınır ebatlarındaki farklara eşit olacaktır;

30,15 - 29,9 \u003d 0,25 mm.

Açıklıklar ve girişim

Çapı olan bir şafta deliği olan bir parçayı, yani, tüm şartlar altında bir çapı, deliğin çapından daha az olan bir şaftı yerleştirirseniz, şaftın delikle bağlantısında, Şekil l'de gösterildiği gibi bir boşluk elde edilecektir. 70. Bu durumda, iniş denir seyyarmil delik içinde serbestçe dönebildiğinden. Mil boyutu her zaman delik boyutundan büyükse (Şek. 71), mil bağlanırken deliğe basılması gerekir ve sonra bağlantı gerginlik.

Yukarıda belirtilenlere dayanarak, aşağıdaki sonuç yapılabilir:
  boşluk, delik milden daha büyük olduğunda, deliğin gerçek boyutları ile mil arasındaki farktır;
  Girişim, şaftın delikten daha büyük olması durumunda, şaftın gerçek boyutları ile delik arasındaki farktır.

İniş ve doğruluk sınıfları

Açılış. İniş mobil ve hareketsiz ayrılmıştır. Aşağıda en çok kullanılan iniş yerleri ve kısaltmaları parantez içinde verilmiştir.

Doğruluk sınıfları Uygulamadan, örneğin, işlerine zarar vermeden tarım ve yol makinelerinin parçalarının, torna parçalarının, otomobillerin ve ölçüm cihazlarının parçalarından daha az doğru bir şekilde yapılabileceği bilinmektedir. Bu bağlamda, makine mühendisliğinde, farklı makinelerin parçaları on farklı hassasiyet sınıfında üretilmektedir. Bunlardan beşi daha doğrudur: 1., 2., 2a, 3., Za; iki daha az doğru: 4. ve 5.; Diğer üçü kaba: 7., 8. ve 9.

Çizimlerde hangi doğruluk sınıfına girmeniz gerektiğini bilmek için, inişi belirten mektubun yanında, doğruluk sınıfını gösteren bir sayı koyun. Örneğin, C4 şunları ifade eder: 4. doğruluk sınıfının kayar bir inişi; X 3 - iniş 3. doğruluk sınıfı; P - sıkı oturma 2. hassasiyet sınıfı. 2. sınıfın bütün inişlerinde, 2 sayısı belirlenmemiştir, çünkü bu doğruluk sınıfı özellikle yaygın olarak kullanılmaktadır.

Delik sistemi ve şaft sistemi

İki tolerans sistemi vardır - delik sistemi ve şaft sistemi.

Delik sistemi (Şekil 72), aynı nominal çapa atanmış aynı doğruluk derecesine sahip tüm inişlerde (aynı sınıftaki), aynı nominal çapa atanmış durumda, deliğin sabit sınır sapmalarına sahip olması ve iniş çeşidinin sınır değiştirilerek elde edilmesiyle karakterize edilir. mil sapmaları.

Şaft sistemi (Şekil 73), aynı nominal çapa atanan aynı doğruluk derecesine sahip tüm inişlerde (aynı sınıftaki) aynı nominal çapa atanan şaftın sabit sınır sapmalarına sahip olması ile karakterize edilir. deliğin maksimum sapmalarındaki değişiklikler nedeniyle.

Çizimlerde, delik sistemi A harfi ve şaft sistemi B harfi ile belirtilmektedir. Delik delik sistemine göre yapılırsa, A harfi doğruluk sınıfına karşılık gelen bir sayı ile nominal boyutuna konulur. Örneğin, 30A3, deliğin 3. doğruluk sınıfının delik sistemine göre ve 30A - 2. doğruluk sınıfının delik sistemine göre işlenmesi gerektiği anlamına gelir. Delik mil sistemine göre işlenmişse, nominal boyut uygun ve uygun doğruluk sınıfıyla işaretlenir. Örneğin, delik (30C4), dördüncü hassasiyet sınıfının kayma uygunluğuna göre, deliğin mil sistemi boyunca aşırı sapmalarla işlenmesi gerektiği anlamına gelir. Şaftın şaft sistemine göre üretildiği durumda, B harfini ve ilgili hassasiyet sınıfını yazın. Örneğin, 30V3, 3. doğruluk sınıfının şaft sistemine göre şaft işleme ve 2. doğruluk sınıfının şaft sistemine göre 30V anlamına gelir.

Makine mühendisliğinde, delik sistemi şaft sisteminden daha sık kullanılır, çünkü bu, alet ve ekipman için daha düşük maliyetler gerektirir. Örneğin, belirli bir nominal çaptaki deliği, aynı sınıfın tüm parçaları için bir delik sistemi ile işlemek için, yalnızca bir oyucu gerekir ve bir / sınır tapasının deliğini ölçmek için ve aynı sınıfa giren her fit için bir mil sistemi ile ayrı bir oyucuya ve ayrı bir limit tapasına ihtiyacınız vardır.

Sapma tabloları

Kesinlik sınıfları, iniş ve tolerans değerlerini belirlemek ve atamak için özel referans tabloları kullanılır. İzin verilen sapmalar genellikle çok küçük olduğundan, fazladan sıfırlar yazmamak için, denilen milimetrenin binde biri cinsinden tolerans tablolarında belirtilir. mikron; bir mikron 0,001 mm'ye eşittir.

Örnek olarak, delik sistemi için 2. doğruluk sınıfının bir tablosu verilmiştir (Tablo 7).

Tablonun ilk sütununda nominal çaplar, ikinci sütunda da delik mikrondaki sapmalar verilmiştir. Kalan sütunlarda karşılık gelen sapmalarla çeşitli inişler verilir. Artı işareti, sapmanın nominal boyutuna eklendiğini ve eksi işareti, sapmanın nominal boyutundan çıkarıldığını gösterir.

Örnek olarak, milin deliğe 70 mm çapında bir çapa bağlanması için 2. doğruluk sınıfındaki delik sistemindeki hareketin uyumunu tanımlayalım.

Nominal çap 70, tablonun ilk sütununa yerleştirilen boyutlar 50-80 arasındadır. 7. İkinci sütunda, deliğin karşılık gelen sapmalarını buluruz. Sonuç olarak, en büyük sınır deliği boyutu 70.030 mm ve en küçük 70 mm olacaktır, çünkü düşük sapma sıfırdır.

50 ila 80 ebatlarına karşı "İniş hareketi" sütununda milin sapması belirtilmiştir.Bu nedenle milin en büyük limit ebadı 70-0.012 \u003d 69.988 mm ve en küçük limit ebadı 70-0.032 \u003d 69.968 mm'dir.

Tablo 7

2. doğruluk sınıfına göre delik sistemi için delik ve mil sapmalarını sınırlayın
  (OST 1012'ye göre). Mikron cinsinden boyutlar (1 mikron \u003d 0,001 mm)

1. GOST 8032-84. Temel değişebilirlik normları. Normal doğrusal boyutlar
2. GOST 25346-89. Temel değişebilirlik normları. Birleşik tolerans ve iniş sistemi. Genel hükümler, tolerans dizileri ve temel sapmalar

üzüntü -

GOST 24642-81 aşağıdakileri kurar sapmalar  yüzey şekilleri

Koni - boyuna kesit profilinin sapması,

Yüzeylerin şeklinin ve yerinin toleransları.
Yüzeylerin şeklinin ve yerinin toleransları aşağıdaki standartlara tabidir.
GOST 24642-81 . Yüzeylerin şeklinin ve yerinin toleransları. Anahtar terimler ve tanımlar.
GOST 24643-81 . Form ve bağıl pozisyon sapmalarının sayısal değerleri.
GOST 25069-81 . Yüzeylerin şekli ve yeri üzerinde belirtilmemiş toleranslar.
GOST 2.308-79 . Yüzeylerin şekil ve konum toleranslarının çizimlerinin bir göstergesi.

  Yüzeylerin şeklindeki ve yerindeki sapmaların ürünlerin kalitesine etkisi.

Parçaların geometrik parametrelerinin doğruluğu, yalnızca elemanlarının boyutlarının doğruluğu ile değil, aynı zamanda yüzeylerin şeklinin ve göreceli konumunun doğruluğu ile de karakterize edilir. Yüzeylerin şeklindeki ve yerindeki sapmalar, makinenin, aletin ve tertibatın yanlışlıkları ve deformasyonları nedeniyle parçaların işlenmesi sırasında meydana gelir; iş parçasının deformasyonu; düzensiz işleme payı; iş parçası malzemesinin heterojenliği, vs.
  Hareketli derzlerde, bu sapmalar, düzensizlik çıkıntıları üzerindeki spesifik baskılar nedeniyle, parçaların aşınma direncinde bir azalmaya, seyahatin, gürültünün vb.
  Sabit derzlerde, yüzeylerin şeklindeki ve düzenindeki sapmalar eşit olmayan parazite neden olur ve bu da bağlantı mukavemeti, sıkılık ve merkezleme doğruluğunun azalmasına neden olur.
  Montajlarda, bu hatalar, birbirine göre parçaların bazında hatalara, deformasyonlara, düzensiz boşluklara yol açar, bu da bireysel düğümlerin normal çalışmasında ve bir bütün olarak mekanizmada rahatsızlıklara neden olur; örneğin, rulman yatakları oturma yüzeylerinin şeklindeki ve göreceli konumlarındaki sapmalara karşı çok hassastır.
  Yüzeylerin şeklindeki ve yerindeki sapmalar, ürünlerin teknolojik performansını düşürür. Bu nedenle, montajın doğruluğunu ve zahmetini önemli ölçüde etkilerler ve montaj işlemlerinin hacmini arttırırlar, boyutsal ölçümlerin doğruluğunu azaltırlar ve imalat ve kontrol sırasında parçanın tabanının doğruluğunu etkilerler.

  Parçaların geometrik parametreleri. Temel kavramlar

Parçaların geometrik parametrelerinin doğruluğunu analiz ederken, aşağıdaki kavramlar kullanılır.
  Nominal yüzey - boyutları ve şekli belirtilen nominal boyutlara ve nominal şekle karşılık gelen ideal bir yüzey.
  Gerçek bir yüzey, bir parçayı sınırlayan ve onu çevreden ayıran bir yüzeydir.
  Profil - bir yüzeyin düzlemle veya belirli bir yüzeye kesişme çizgisi (nominal ve gerçek yüzeylerin konseptlerine benzer şekilde gerçek ve nominal profillerin kavramları vardır).
Normalleştirilmiş bölüm L, formun toleransının, düzenlemenin toleransının veya karşılık gelen sapmanın işaret ettiği yüzey veya hattın bölümüdür. Normalleştirilmiş bölüm tanımlanmamışsa, tolerans veya sapma, incelenen tüm yüzeye veya incelenen öğenin uzunluğuna karşılık gelir. Normalleştirilmiş bölümün yeri belirtilmezse, elemanın içindeki herhangi bir yeri işgal edebilir.

Bitişik yüzey - gerçek yüzeye temas eden ve parçanın malzemesinin dışına yerleştirilen, normalize edilmiş alan içindeki gerçek yüzeyin en uzak noktasındaki sapma minimum değere sahip olacak şekilde nominal bir yüzeye sahip bir yüzey. Şekil ve konumdaki sapmaları belirlerken bitişik yüzey bir taban olarak kullanılır, şekil veya konumdaki sapmaları değerlendirmek için bitişik eleman yerine, nominal bir şekle sahip olan ve baz eleman olarak gerçek olana göre en küçük kareler yöntemiyle gerçekleştirilen bir orta eleman kullanmasına izin verilir.
  Temel - söz konusu elemanın konumunun toleransının belirtildiği ve karşılık gelen sapmaların belirlendiği bir kısım elemanı veya elemanların bir kombinasyonu.

  Formun sapmaları ve toleransları.

EF şeklinin sapması, gerçek elemanın şeklinin, normal elemanın bitişiğindeki eleman ile normal eleman arasındaki noktalara en büyük mesafeyle tahmin edilen nominal şekilde sapmasıdır. Yüzey pürüzlülüğü ile ilgili pürüzlülükler şekil sapmalarına dahil edilmez. Şekli ölçerken, pürüzlülüğün etkisi genellikle, ölçüm ucunun yeterince büyük bir yarıçapı kullanılarak elimine edilir.
  TF toleransı, şekil sapması için en büyük toleranstır.
  Tolerans çeşitleri oluşur.
  Tolerans çeşitleri, çizimleri ve resimlerdeki imgeleri tabloda verilmektedir. Doğruluk derecesine bağlı olarak toleransların sayısal değerleri ekte verilmektedir.
  Toleransların seçimi tasarıma ve teknolojik gereksinimlere bağlıdır ve buna ek olarak,
  boyut toleransı. Birleşme yüzeyleri için boyut tolerans alanı aynı zamanda eklem uzunluğu boyunca herhangi bir şekil sapmasını sınırlar. Şekil sapmalarının hiçbiri boyut toleransını aşamaz. Formun toleransları, yalnızca boyut toleransından daha az olması gereken durumlarda verilir. Forma tolerans atama örnekleri, önerilen doğruluk dereceleri ve karşılık gelen işleme yöntemleri tabloda gösterilmiştir.

  Yüzeylerin yerinin sapmaları ve toleransları.
sapma EP lokasyonuna göre, elemanın fiili lokasyonunun nominal lokasyonundan sapması denir. Nominal, nominal doğrusal ve açısal boyutlar tarafından belirlenen yeri ifade eder.
  Yüzeylerin konumunun doğruluğunu değerlendirmek için, bir kural olarak, bir baz atayın.
baz   - aşağıdakilere göre bir parça elemanı (veya aynı işlevi gerçekleştiren elemanların bir kombinasyonu)
  söz konusu öğenin konumu için toleransı belirleyen ve ayrıca belirleyen
  sapma uyumlu olan.
Konum toleransı denir yüzeylerin yerinin sapmasının izin verilen değerini sınırlayan sınır.
Yer Tolerans Alanı TP - uzayda bir alan veya belirli bir düzlemde
  küme bitişik eleman veya eksen, merkez, normal içinde simetri düzlemi olmalıdır
  genişliği veya çapı tolerans değerine göre belirlenmiş olan bir barış parçasının
  bazlara göre - söz konusu öğenin nominal yeri.
  Yer Tolerans Çeşitleri
  Tolerans tipleri, gösterimleri ve çizimlerdeki görüntü, silindirik ve düz yüzeyler arasındaki konum sapmasını sınırlayan toleranslardır.
  Konum sapmasının bir tahmini, gerçek yüzeye çizilen bitişik yüzeyin konumuyla yapılır; dolayısıyla form sapmalarını dikkate almamak.
  “Notlar” sütununda (bakınız tablo 3.4), radyal veya çapsal terimlerle atanabilecek toleranslar belirtilmiştir. Bu toleransları uygularken, çizimler toleransın sayısal değerinin önünde uygun işareti göstermelidir.
  Doğruluk derecesine bağlı olarak toleransların sayısal değerleri ekte verilmektedir.

  Yüzeylerin şeklinin ve yerinin toplam toleransları ve sapmaları.

AB'nin şeklinin ve yerinin toplam sapmasına, biçimin sapmasının ortak taban tezahürü ve tabanlara göre göz önünde bulundurulan yüzeyin veya profilin sapmasının ortak sapması sonucu sapma denir.
  TC'nin şekli ve yeri için toplam tolerans alanı, içerisinde gerçek yüzeyin veya gerçek profilin tüm noktalarının normalize edilmiş alan içine yerleştirilmesi gereken, uzayda veya belirli bir yüzeyde bulunan bir bölgedir. Bu alan, bazlara göre belirlenmiş bir nominal konuma sahiptir.

  Toplam tolerans çeşitleri.
Tolerans çeşitleri, çizimleri ve resimlerdeki imgeleri tabloda verilmektedir. Doğruluk derecesine bağlı olarak toleransların sayısal değerleri ekte verilmektedir. Çizimlerde tolerans atama örnekleri ve görüntü sapmaları tabloda verilmiştir.

  Bağımlı ve bağımsız toleranslar.
Yer veya şekil toleransları bağımlı veya bağımsız olabilir.
Bağımlı Tolerans  - bu, çizimde belirtilen düzenlemenin veya şeklin, malzemenin maksimum boyutundan düşünülen elemanın gerçek büyüklüğünün sapmasına bağlı olarak bir miktar ile aşılabilecek bir değer biçimindeki toleransıdır.
Bağımlı Tolerans  - değişken bir tolerans, asgari değeri çizimde belirtilir ve söz konusu elemanların boyutları değiştirilerek aşılmasına izin verilir, ancak doğrusal boyutları belirtilen toleransların ötesine geçmez.
  Bir kural olarak, çeşitli yüzeylerde eşzamanlı olarak eşleşen parçaların toplanabilmesinin sağlanması gerektiğinde, bağımlı konum toleransları bir kural olarak belirtilmiştir.
  Bazı durumlarda, bağımlı toleranslarla, parçayı kusurlu olandan ilave işlemlere uyacak şekilde, örneğin genişleyen deliklerle aktarmak mümkündür. Kural olarak, yalnızca toplama gerekliliklerinin uygulandığı parçaların unsurlarına bağımlı toleranslar verilmesi önerilir.
  Bağımlı toleranslar genellikle eşleşen parçaların prototipleri olan karmaşık göstergeler tarafından kontrol edilir. Bu kalibratörler yalnızca gözden geçirme özelliğine sahip olup ürünlerin uygun olmayan montajını garanti eder.
  Bağımlı tolerans atamanın bir örneği, Şek. 3.2. “M” harfi toleransın bağımlı olduğunu ve hizalama toleransının değerinin değiştirilerek aşılabileceğini gösterme yöntemini belirtir.
  her iki deliğin boyutları.

Asgari boyutlarda delikler açarken, hizalamadan maksimum sapmanın artık olamayacağı şekilde görülebilir. İzin verilen maksimum boyutlarda delikler yapılırken, hizalamanın maksimum sapma değeri arttırılabilir. En büyük marjinal sapma, aşağıdaki formülle hesaplanır:

Рmaksmax \u003d EPCmin + 0.5 D (T1 + T2); EPCmax \u003d 0.005 + 0.5 D (0.033 + 0.022) \u003d 0.0325 mm

Bağımlı toleranslar için, çizimlere sıfır değerlerini atamak mümkündür. Bu yol
  toleransların belirtilmesi, sapmalara yalnızca toleransın bir kısmı kullanılarak izin verilebileceği anlamına gelir.
  elemanların boyutunda.
  Bağımsız tolerans, sayısal değeri tüm parçalar kümesi için sabit olan ve incelenen yüzeylerin gerçek boyutlarına bağlı olmayan bir düzenlemenin veya şeklin toleransıdır.

Çizimlerde yüzeylerin şekil ve konum toleranslarının belirtilmesi.

1. Çizimlerde belirtilen yüzeylerin şekil ve konum açıklamalarının açıklama ile belirtilmesi. Form ve toleransların teknik şartlarda yazılı metinle düzenlenmesi, sadece tolerans tipine dair bir işaret bulunmadığı durumlarda mümkündür.
  2. Bir sembolle, yüzeylerin şekil ve konum toleransları hakkındaki veriler, bölümlere ayrılmış dikdörtgen bir çerçevede gösterilir:
  ilk bölümde - bir giriş işareti;
  ikinci bölümde - toleransın sayısal değeri ve gerekirse normalize edilmiş bölümün uzunluğu;
  üncü ve sonraki bölümlerde - üslerin harf gösterimi

4. Çerçevenin yatay olması önerilir. Tolerans çerçevesini herhangi bir çizgiyle geçmek yasaktır.
  5. Tolerans, simetri eksenine veya düzlemine işaret ediyorsa, bağlantı hattı aşağıdaki gibi olmalıdır:
  boyut çizgisinin devamı (Şekil 3.4, a). Sapma veya taban yüzeye atıfta bulunuyorsa,
  o zaman bağlantı hattı boyut ile aynı olmamalıdır

6. Elementin ebadı zaten belirtilmişse, ebat çizgisi ebatsız olmalı ve tolerans sembolünün bir parçası olarak kabul edilmelidir.
  7. Standart bir alan belirtilmemişse, toleransın sayısal değeri, elemanın tüm yüzeyi veya uzunluğu için geçerlidir.
  8. Bir eleman için iki farklı tolerans tipinin belirlenmesi gerekirse, tolerans çerçeveleri Şekil l'de gösterildiği gibi birleştirilebilir ve düzenlenebilir.

9. Bazlar, tolerans çerçeveli bir bağlantı hattı veya baz harfin harfinin belirtildiği bir çerçeve kullanılarak bağlanan kararmış bir üçgenle gösterilir.
  10. Yüzeylerden hiçbirini baz olarak seçmeye gerek yoksa, üçgen bir ok ile değiştirilir.
  11. Elemanların nominal yerlerini belirleyen doğrusal ve açısal boyutlar, çizimlerde dikdörtgen çerçevelerde gösterilen yerin toleransı ile sınırlıdır.
  12. Düzenleme veya formun toleransı bağımlı olarak gösterilmezse, bağımsız olarak kabul edilir.
  Bağımlı toleranslar, Şekil 2'de gösterildiği gibi belirtilir.
  3.6. “M” işareti yerleştirilir:

toleransın sayısal değerinden sonra, eğer bağımlı tolerans söz konusu elemanın gerçek boyutlarıyla ilişkiliyse;
  temel harften sonra (bkz. Şekil 3.6, b) veya üçüncü harften sonra
  çerçevenin bir kısmı (bkz. Şekil 3.6, c), eğer bağımlı tolerans, tabanın gerçek boyutlarıyla ilişkilendirilirse,
  elemanı;
toleransın sayısal değerinden sonra ve bazın harf tanımlamasından sonra (bkz. Şekil 3.6, d) veya harf toleransı olmadan (bkz. Şekil 3.6, e), eğer bağımlı tolerans gerçek boyutlarla ilişkilendirilirse
  düşünülen ve temel unsurlar.

Yüzey pürüzlülüğü

[Kaynak]

Vikipedi, özgür ansiklopedi

Git ve: kullan, ara

Yüzey pürüzlülüğü  - taban uzunluğu üzerinde nispeten küçük adımlarla bir dizi yüzey düzensizliği. Mikrometre (μm) cinsinden ölçülür. Pürüzlülük, bir katının mikrojeometrisini belirtir ve en önemli operasyonel özelliklerini belirler. Her şeyden önce, aşınma, kuvvet, bileşiklerin yoğunluğu (sızdırmazlık), kimyasal direnç, görünümden kaynaklanan aşınma direnci. Yüzeyin çalışma koşullarına bağlı olarak, makine parçaları tasarlanırken bir pürüzlülük parametresi atanır ve ayrıca maksimum boyut sapması ve pürüzlülük arasında bir ilişki vardır. İlk pürüzlülük, malzemenin yüzeyinin, örneğin aşındırıcılar gibi teknolojik işlemlerin sonucudur. Sürtünme ve aşınma sonucunda, ilk pürüzlülüğün parametreleri kural olarak değişir.

[değiştir] Pürüzlülük Parametreleri

İlk pürüzlülük, malzemenin yüzeyinin, örneğin aşındırıcılar gibi teknolojik işlemlerin sonucudur. Geniş bir yüzey sınıfı için, yatay düzensizlik aralığı, 1 ila 1000 mikron arasında ve yükseklik de 0.01 ila 10 mikron arasındadır. Sürtünme ve aşınma sonucunda, ilk pürüzlülük parametreleri, bir kural olarak, değişim ve operasyonel pürüzlülük oluşur. Sabit sürtünme koşullarında üretilen operasyonel pürüzlülüğe denge pürüzlülüğü denir.

Normal profil ve yüzey pürüzlülüğü parametreleri.

Şekil şematik olarak pürüzlülük parametrelerini gösterir, burada:   - taban uzunluğu;   - profilin orta çizgisi;   - profil düzensizliklerinin ortalama adımı;   - en büyük beş profil maksimum bölgesinin sapması;   - profildeki en büyük beş düşük sapmanın sapması;   - en büyük beş maksimumun en yüksek noktalarından ortasına paralel olan ve profili geçmeyen çizgiye olan mesafe;   - en büyük beş alçakın en alçak noktalarından ortasına paralel olan ve profili geçmeyen bir çizgiye olan mesafe;   - en yüksek profil yüksekliği;   - profilin satırdan sapmaları ;   - profil bölümü seviyesi;   - Seviyede kesilen parçaların uzunluğu .

• İrtifa parametreleri:

Ra  - profilin aritmetik ortalama sapması;

rz  - profildeki düzensizliklerin on noktada yüksekliği;

Rmax  - en yüksek profil yüksekliği;

• Adım parametreleri:

Sm - ortalama düzensizlik aralığı;

S  - profilin yerel çıkıntılarının ortalama adımı;

tp  profilin göreceli referans uzunluğu p  - profil kesitlerinin 10 satırlık değerleri; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 70; 80; % 90.

Ra, rz  ve Rmax  taban uzunluğunda belirlenir l  0,01 değerinden değerler alabilir; 0.03; 0.08; 0.25; 0.80; 2.5; 8; 25 mm

Yüzey pürüzlülüğü, çizime göre, pürüzlülüğe tasarım gerekliliklerinden kaynaklanmayan yüzeyler hariç, bu çizime göre yapılan ürünün tüm yüzeyleri için çizimde belirtilmiştir.

Yüzey pürüzlülüğünün yapı ataması Şekil 2'de gösterilmiştir. 1.

Parametre ve işleme metodu belirtilmeden bir işaret kullanıldığında, rafsız olarak gösterilmiştir.

Yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesinde, Şekil 2-5'te gösterilen işaretlerden biri kullanılır.

yükseklik h çizimde kullanılan boyutlu sayıların rakamlarının yüksekliğine yaklaşık olarak eşit olmalıdır. yükseklik 'H   eşit (1,5 ... 5) h . İşaret çizgilerinin kalınlığı, çizimde kullanılan katı çizginin kalınlığının yaklaşık yarısına eşit olmalıdır.

İşleme metodu tasarımcı tarafından belirlenmemiş olan yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesinde bir işaret kullanılır (Şekil 2).

Sadece malzeme tabakası sökülerek yapılması gereken yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesinde bir işaret kullanılır (Şek. 3).

Malzeme katmanını çıkarmadan oluşturulması gereken yüzey pürüzlülüğünün belirlenmesinde, pürüzlülük parametresinin değerini gösteren bir işaret kullanılır (Şekil 4).

Bu çizime göre ek işleme tabi tutulmayan, belirli bir profil ve boyutta malzemeden yapılmış parçanın yüzeyleri, pürüzlülük parametresini belirtmeden bir işaret (Şekil 4) ile işaretlenmelidir.

İşaret ile belirtilen yüzeyin durumu (Şekil 4), ilgili standart veya teknik şartnamelerde belirtilen şartlara veya başka bir belgeye uygun olmalıdır. Dahası, bu belgeye, örneğin, GOST 2.104-68'e göre çizimin ana yazısının 3. sütununda yer alan malzeme yelpazesinin bir göstergesi şeklinde atıfta bulunulmalıdır.

GOST 2789-73 uyarınca pürüzlülük parametresinin değeri, ilgili sembolden sonraki pürüzlülük sembolünde belirtilir, örneğin: Ra 0.4, R maks 6.3; Sm 0.63;  t 50 70; S 0,032; rz 50.

düşünce. Örnekte t 50 70 profilin göreceli referans uzunluğu gösterilir   t p = 70 % profil bölüm seviyesinde r = 50 %,

Yüzey pürüzlülüğü parametresinin pürüzlülük tanımındaki değer aralığını belirlerken, parametre değerlerinin limitleri verilmiştir, örneğin iki satıra yerleştirilir, örneğin:

Üst satır, daha kaba bir pürüzlülüğe karşılık gelen parametre değerini gösterir.

Tanımdaki yüzey pürüzlülüğü parametresinin nominal değeri belirlenirken, bu değer GOST 2789-73 uyarınca aşırı sapmalarla verilir, örneğin:

Ra1 + 20 %; rz 100 –10 % ;Sm 0,63 +20 % ; t 50   % 70 ± 40, vb.

Pürüzlülük tanımında iki veya daha fazla yüzey pürüzlülüğü parametresi belirtildiğinde, parametre değerleri aşağıdaki sırayla yukarıdan aşağıya doğru yazılır (bkz. Şekil 5):

Parametrelerle yüzey pürüzlülüğü gereksinimlerini normalleştirirken Ra , rz , R maks   pürüzlülük tanımındaki temel uzunluk, pürüzlülük parametresinin seçilen değeri için GOST 2789-73 Ek 1’inde belirtilene karşılık gelirse verilmez.

Düzensizliklerin yönü sembolleri, Tablo 4'te verilenlere karşılık gelmelidir. Gerekirse, çizimde düzensizliklerin yönü sembolleri verilmiştir.

Çarpmaların yönü için sembolün işaretinin yüksekliği yaklaşık olarak eşit olmalıdır h. İşaret çizgilerinin kalınlığı, katı ana çizginin kalınlığının yaklaşık yarısına eşit olmalıdır.

Ana sapma ve kalitenin kombinasyonu, parçanın büyüklüğü için bir tolerans alanı oluşturur . Örneğin:

e8, k6, r6 - şaft tolerans alanları (tablo 1.2);

D10, M8, R7 - deliklerin tolerans alanları (tablo 1.3).

Çizimlerdeki inişler kesir ile belirtilir: payda deliğin toleransı alanını ve payda - şaftın toleransı alanını yazın.

İniş iki sistemde sağlanmıştır: ana deliğin iniş sistemi ve ana şaftın iniş sistemi.

Ana delik veya sadece iniş sistemi delik sistemi   - bu, deliklerin maksimum sapmalarının aynı olduğu (aynı nominal boyut ve kalitede) aynı olan ve millerin maksimum sapmalarının değiştirilmesiyle farklı inişlerin sağlandığı bir settir.

Ana delik   Delik harfle belirtilmiş mi 'H   ve düşük sapma sıfır olan (EI \u003d 0). Delik sistemindeki inişleri belirlerken, pay her zaman ana delik “H” ve paydada bir veya başka iniş oluşturmayı amaçlayan ana şaft sapması olacaktır.

Örneğin:

  - garantili bir açıklıkta sistem deliklerine iniş;

  - delik sistemine iniş, geçiş;

  - garantili bir girişime uygun sistem deliklerine inme.

Ana mil iniş sistemi veya sadece şaft sistemi   - bu, şaftların maksimum sapmalarının aynı olduğu (bir nominal ebat ve kalitede) aynı olduğu ve deliklerin maksimum sapmalarının değiştirilmesiyle farklı inişlerin sağlandığı bir settir.

Ana mil   "Harfi ile gösterilen şaft" h»   ve üst sapması sıfır olan (es \u003d 0).

Şaft sistemindeki inişleri belirlerken, payda (şaft tolerans alanının her zaman yazıldığı yer) ana şaft olacaktır " h", Payda deliğin belli başlı sapması, belirli bir form oluşturacak şekilde tasarlandı.

Örneğin:

  - mil sistemine garantili bir açıklıkta iniş;

  - şaft sistemine iniş, geçiş;

  - şaft sistemine iniş garantili parazitle uyum sağlaması.

Standart, örneğin delikler ve miller için tolerans alanlarının herhangi bir kombinasyonuna izin verir, örneğin; ve diğerleri

Aynı zamanda, tavsiye edilen fittingler tüm ebat aralıkları için ve 1 - 500 mm ebatları için tercih edilenler seçilir, örneğin: H7 / f7; H7 / n6 vb. (bkz. tablo 1.2 ve 1.3).

İnişlerin birleştirilmesi, bağlantılar için tasarım gereksinimlerinin tekdüzeliğini sağlamaya ve inişlerin atanmasında tasarımcıların çalışmalarını kolaylaştırmaya izin verir. Şaftlar ve delikler için tercih edilen tolerans alanlarının çeşitli seçeneklerini birleştirerek, araç, kalibre ve diğer teknolojik ekipman setini arttırmadan sistemin farklı iniş yaratma kabiliyetini önemli ölçüde genişletmek mümkündür.

Ekonomik nedenlerden ötürü, armatürler öncelikle delik sistemine ve daha az şaft sistemine atanmalıdır.   Bu, delik işleme ve inceleme için kesme ve ölçüm aletleri yelpazesini azaltır. Hassas delikler pahalı bir kesici aletle (havşa başları, raybalar, broşlar) işlenir. Her biri, belirli bir toleransla yalnızca bir boyutta işlem yapmak için kullanılır. Şaftlar, boyutlarına bakılmaksızın, aynı kesici veya taşlama tekerleği ile muamele edilir. Sistemde, farklı nihai boyutlarda çeşitli açıklıkların açıklıkları, şaft sisteminden daha küçüktür ve bu nedenle delikleri işlemek için gereken kesici takımın isimlendirilmesi daha küçüktür.

Bununla birlikte, bazı durumlarda, yapısal nedenlerden dolayı, örneğin aynı nominal boyuttaki birkaç deliğin bağlantılarını değiştirmek gerektiğinde, ancak aynı şaft üzerinde farklı bağlantı parçaları veya yatağı monte etmek için mahfazadaki bir soket ile değiştirmek için, bir şaft sisteminin kullanılması gerekir.

1 ila 3150 mm arasındaki ebatlar için kesin nitelikteki tavsiye edilen ve tercih edilen donanımlarda, delik toleransı genellikle şaft toleransından bir veya iki daha fazladır; delik işleme için kesici takımın aşınma ve yıpranması.

500 mm'ye kadar olan ebatlar için toleranslar