Ang Reamer ay tumutukoy sa mga tool para sa pagtatapos ng pre-drilled o countersunk hole. Pinapayagan ka ng operasyon na makuha geometric na mga parameter, dimensional na katumpakan at high-class na pagkamagaspang sa ibabaw.

Ang mga reamer ay isang mas tumpak na tool kaysa sa mga twist drill o countersink. Dahil sa katumpakan ng paggawa ng tool at ang maliit na allowance na inalis sa panahon ng pagproseso, ang mga kamalian at paglihis pagkatapos ng nakaraang pagproseso ay inaalis.

Depende sa uri ng butas, mga kondisyon ng pagproseso, mga kinakailangan para sa kalidad ng tapos na ibabaw, ginagamit ang mga reamer iba't ibang uri at mga disenyo.

Prinsipyo ng pagpapatakbo

Ang paggamit ng isang sweep ay nagbibigay-daan sa iyo upang makakuha panloob na ibabaw na may accuracy rating na 6-9 at isang gaspang na Ra na 0.32–1.25 microns. Ang mga high-class na katangian ay nakamit dahil sa disenyo ng tool na may malaking bilang ng mga cutting edge, na maaaring mula 4 hanggang 14 na piraso.

Ang kalidad ng pagpoproseso kapag nagsasagawa ng deployment operation ay tinutukoy ng isang hanay ng mga salik:

• Ang laki ng allowance na inalis sa panahon ng pagproseso;
• Mga kondisyon ng pagputol ng makina;
• Kalidad ng pagkakagawa at hasa;
• Mga tampok ng geometry at disenyo;
• Uri ng materyal na pinoproseso.

Ang proseso ng pag-deploy ay ganito. kasangkapan sa paggupit kinakailangang diameter ay dinadala sa gilid ng butas. Pagkatapos ay tumatanggap ito ng isang paggalaw ng pagputol, na, na may manu-manong at mekanikal na feed, ay binubuo ng pag-ikot ng tool at feed kasama ang axis ng butas.

Ang halaga ng allowance sa tenths o hundredths ng isang millimeter ay ang pagkakaiba sa pagitan ng diameter ng butas at ng napiling tool.

Ang mga cylindrical at conical na butas ay pinoproseso sa pamamagitan ng reaming gamit ang mga hand at machine tool na may naaangkop na hugis.

Paglalarawan ng disenyo

Sa karamihan ng mga disenyo, ang reamer ay mukhang isang pahaba na pin. Ang gumaganang bahagi nito ay cylindrical o conical, na may longitudinally running cutting edges para sa pagtanggal ng metal, at mga grooves na bumubuo sa structure ng ngipin. Ang kabaligtaran na bahagi ay ginagamit upang i-secure ang tool at ipadala ang cutting motion. Ang dulo ng shank ay may parisukat o tapered shank. Ang isang transition neck ay nag-uugnay sa gumaganang bahagi at ang shank.

Ang tool ay naka-mount sa isang shank sa conical chuck ng isang metal-cutting machine, at isang wrench ay inilalagay sa square kapag manu-manong paraan pagpoproseso.

Ang mga cutting edge ng nagtatrabaho bahagi ay nahahati sa ilang mga zone. Ang una ay ang bahagi ng bakod, ito ay korteng kono sa hugis at maikli ang haba. Sa likod nito ay may guide at calibrating section, sa dulo ay may reverse cone para maiwasan ang jamming.

Ang mga ngipin ay tuwid, helical at spiral. Sa ilang mga kaso lamang ang mga cutting edge ay sumusunod sa helix. Ang kanilang paggamit ay makatwiran kapag pinuputol sa mga pasulput-sulpot na butas.

Ang istraktura ng form-building ng tool ay malinaw na nakikita sa cross section.

Istruktura ng cross section lugar ng pagtatrabaho binubuo ng:

• Cutting edges;
• Mga laso;
• Ang front cutting surface kung saan dumadaloy ang mga chips;
• Posterior na ibabaw at likod ng ulo.

Iba ang hugis ng ngipin sa mga bahagi ng sampling at pagkakalibrate. Sa seksyon ng paggamit ay pinatalas ito, at sa seksyon ng pag-calibrate mayroon itong laso para sa pagpapakinis ng mga dingding.

Mga pangunahing uri

Isinasaalang-alang ang kapal ng layer na inaalis, ang pagproseso ay isinasagawa gamit ang isang tool, o isang hanay ng magaspang at pagtatapos ng reamer, at kung minsan ay semi-finish. Tool para sa paunang at pagtatapos naiiba sa uri ng cutting blades at ang kanilang bilang. May mga ngipin o projection sa kahabaan ng linya ng ngipin ng rough at semi-finish reamers.

Ang pamantayan ay nagbibigay para sa pag-uuri ng mga uri ng pag-scan ayon sa sumusunod na pamantayan:

• Uri ng butas na ginagawang machine – cylindrical at conical;
• Uri ng pagproseso (roughing, finishing);
• Paraan ng pag-aayos ng tool;
• Cutting edge na disenyo;
• Pag-aayos ng ngipin;
• Madaling iakma para sa laki ng pagproseso;
• Materyal para sa produksyon.

Itinakda ng GOST 1672-80 ang mga pamantayan para sa paggawa ng mga conical reamers na bumubuo ng mga tumpak na conical hole. Mga kasalukuyang modelo pinapayagan kang magproseso ng mga cone para sa mga sumusunod na layunin:

• Para sa kasunod na pagputol ng tapered thread;
• Para sa pag-install ng mga conical pin;
• Para sa pag-install ng metric cone;
• Mating hole "Morse taper";
• Para sa karaniwang hanay ng mga taper 1:20, 1:30 at iba pa.

Kinokontrol ng dokumento ng regulasyon ang geometry ng conical reamers, pagkamagaspang, pinapayagang dimensional deviations at katumpakan ng klase ng mga butas na nakuha pagkatapos ng machining.

Ang mga tool sa pagputol ng metal para sa pag-deploy ay nahahati sa 2 malalaking grupo: manu-mano at makina. Ang mga machine reamer ay ginagamit sa pagbabarena, pagliko at pagbubutas ng mga makina.

May mga nakikitang pagkakaiba sa pagitan ng mga grupo. Mga tool sa kamay - na may mas mahabang mga gilid ng trabaho at isang parisukat. Mga makina - na may pinaikling bahagi ng pagtatrabaho at isang mahabang sinturon. Ang mga ito ay naka-mount sa mga may hawak na naka-mount sa suliran.

Manwal

Ang mga reamer ay ginawa alinsunod sa GOST 7722-77 na may laki ng saklaw 3-58 mm na may mga increment na 1 mm at 0.5 mm hanggang sa diameter na 15.5 mm. Ang isang set na may malawak na hanay ng mga diameter ay nagbibigay-daan sa iyo upang makina ng isang malawak na iba't ibang mga butas sa mga bahagi.

Deployment mga gamit sa kamay isinagawa gamit ang isang pihitan upang ma-secure at magbigay ng paggalaw ng pagputol. Ang koneksyon sa knob ay ginawa sa pamamagitan ng parisukat na balangkas sa gilid ng shank at isang uka ng naaangkop na laki.

Ang manual sweep ay nagsisimula sa lugar ng trabaho at diskarte. Ang entry na bahagi ay ginawa sa isang anggulo sa axis at may mas maliit na paunang diameter sa gilid. Ang mababaw na seksyon ng chamfer ay ginagawang mas madaling iposisyon at i-cut sa stock.

Makina

Para sa paglalahad gamit ang isang tool sa makina ginagamit ang mga ito mga metal cutting machine na may isang conical cartridge kung saan naayos ang seksyon ng buntot. Ang mga taper shank ay na-normalize at ang bilang ng taper na ginamit ay nauugnay sa diameter ng reamer. Ang nasabing cutting tool ay ginawa sa isang piraso mula sa high-speed na bakal.

Maraming mga pagpipilian sa reaming ang magagamit. Ang disenyo at geometry ay tinutukoy ng GOST 1672-80.

Ang mga pag-scan ng makina ay:

• May cylindrical at conical shank na hugis;
• Naka-mount na uri;
• May mga palitan o adjustable na kutsilyo;
• Sa mga soldered plate.

Madaling iakma

Nagbibigay-daan sa iyo ang adjustable reamers na baguhin ang panlabas na sukat ng cutting head upang umangkop sa isang partikular na diameter ng butas. Ito ay kinakailangan lalo na kung ang diameter ng pagproseso ay hindi isang buong numero, ngunit isang fractional, halimbawa, Ø15.3 mm o Ø 10.75 mm.

Ang tool na maliit na diameter ay nagbibigay-daan sa iyo upang ayusin ang laki ng pagproseso sa loob ng 1 mm. Para sa mas malalaking diameter, posible ang mas malawak na setting na 1-3 mm.

Sa ganitong mga pag-scan ito ay naka-install mapapalitang kutsilyo gawa sa high-speed na bakal, na naayos ng mga pagsingit ng wedge na may mga lining. Ang dial head ay sinigurado ng dalawang nuts. Pagkatapos maluwag ang locknut, ang mga kutsilyo ay nakatakda sa diameter ng pagpoproseso, sinusukat gamit ang isang caliper at micrometer, at sinigurado muli.

Kapag ang adjusting nut ay hinihigpitan, ang mga kutsilyo ay gumagalaw paitaas, at sa gayon ay tumataas ang diameter ng tool. Sa pamamagitan ng pag-loosening ng nut posible na bawasan ang laki. Para sa kaginhawahan, kapag nagse-set up, ang tool sa pagpoproseso ay hawak ng parisukat.

Pagpapalawak ng mga reamer

Pagpapalawak ng mga reamer - paglalarawan

Sa bisa ng mga tampok ng disenyo Ang mga reamer ay tinatawag na expansion reamers. Ang prinsipyo ng pagsasaayos ng expansion reamer ay batay sa paggalaw ng bola at turnilyo. Kapag ang turnilyo ay umiikot mula sa ibabang bahagi, ang bola ay gumagalaw at itinutulak ang mga gilid. Nag-iiba sila mula sa gitna at tumataas ang panlabas na laki.

Ang limitasyon ng kontrol para sa naturang tool ay mas maliit. Ito ay 0.15-0.5 mm at depende sa laki ng pag-scan. Inirerekomenda na kontrolin ang puwersa ng pagsasaayos upang maiwasan ang pinsala sa pabahay.

Sa paggawa ng mga reamer, ginagamit ang tool at high-speed na bakal - 9ХС, Р6М5, Р18, Р6М5. Sa mga tool catalog ng mga dayuhang kumpanya, ang materyal ay itinalagang HSS.

Mas mainam na hatiin ang boring na operasyon sa maraming yugto: roughing at finishing. Ang allowance ay nahahati nang naaayon at ang mga tool ng dalawang kategorya ay ginagamit:

• Ang allowance para sa isang magaspang na pass ay 0.1-0.15 mm, para sa isang finishing pass - 0.1-0.05 mm.
• Upang mapataas ang kahusayan sa pagpoproseso, ang katabing dulong ibabaw ay lupa. Ang pamamaraan ay nagpapahintulot sa iyo na gamitin ang bawat ngipin ng reamer sa panahon ng pagproseso.
• Para sa mga bahagi ng cast iron, ang dulo ng butas ay dapat na makina upang ang tool ay hindi maging mapurol.
• Ang isang malinis na pagpapatakbo ng pag-deploy ay nangangailangan ng maayos na pagpapatupad. Kung mas maliit ang feed, mas mahusay ang kalidad ng ibabaw. Ang bilis ay nakatakda sa mababa.
• Ang tool sa pagputol ng metal ay tinanggal mula sa butas nang maayos, na pumipigil sa pag-ikot reverse side, na maaaring makapinsala sa ibabaw.
• Ang paggamit ng coolant ay makakatulong na mapabuti ang tibay ng gumaganang elemento at ang kalidad ng pagproseso. Kapag na-deploy mga bahagi ng bakal Ang coolant na may pagdaragdag ng langis ay ibinibigay sa cutting zone.
• Ang cast iron ay pinoproseso gamit ang kerosene o compressed air.

Upang makontrol ang katumpakan ng mga natapos na butas, ginagamit ang makinis na plug gauge at bore gauge.

Ang mga reamer ay nabibilang sa kategorya ng katumpakan at mamahaling mga instrumento. Nangangailangan ng pagsunod sa mga kondisyon ng pagpapatakbo at pag-iimbak sa mga espesyal na mga cell na gawa sa kahoy.

Ang Reamer ay isang metal-cutting multi-edge tool na idinisenyo para sa paunang o panghuling pagproseso mga cylindrical na butas 6 …ika-11 katumpakan ng kalidad o mga conical na butas na may parameter ng roughness ng machined surface Rz = 6.3…10 µm.

Ang mga reamer ay may karaniwang mga elemento ng istruktura. Ang pinakamahalagang elemento ng istruktura ng mga reamer ay: ang gumagana (pagputol at pag-calibrate) na bahagi at ang katawan. Kapag binubuksan, ang isang allowance ng ilang daan hanggang 1 mm ay tinanggal mula sa ibabaw ng pre-processed na butas.

kanin. 29. Mga uri ng cylindrical reamers:

a - manwal; b- makina; V - naka-mount; G- pambansang koponan

Ang gumaganang bahagi ng mga manu-manong solid reamers ay gawa sa haluang metal na bakal na grade 9ХС o (sa mga makatwirang kaso) ng high-speed na bakal. Ang gumaganang bahagi ng machine one-piece reamers at ang mga kutsilyo ng prefabricated reamers ay gawa mula sa high-speed steel grade R6M5 o iba pang grade ng high-speed steel, gayundin mula sa hard alloys. Ang mga katawan ng machine one-piece reamers na may gumaganang bahagi na diameter na 10 mm pataas ay hinangin: ang isang shank na gawa sa bakal na grado 45 o 40X ay hinangin sa isang gumaganang bahagi na gawa sa high-speed na bakal. Katigasan ng high-speed working part ng reamers H.R.C. 61…63 (para sa mga reamer na may diameter na hanggang 6 mm) o H.R.C. 62-65 (para sa mga reamers na may diameter na higit sa 6 mm). Ang tigas ng gumaganang bahagi ng mga reamer na gawa sa high-speed steels na may mataas na nilalaman ng vanadium (higit sa 3%) at kobalt (higit sa 5%) ay dapat na mas mataas ng 1...2 units. H.R.C. Katigasan ng gumaganang bahagi ng mga reamer na gawa sa 9ХС na bakal H.R.C. 61-63 (para sa mga reamers na may diameter na hanggang 8 mm) at H.R.C. 62…64 (para sa mga reamer na may diameter na higit sa 8 mm). Katigasan ng mga welded reamers na gawa sa grado ng bakal 40Х HRC 35…45, solid – H.R.C. 35…55.

Ang mga katawan ng prefabricated reamers at reamers na nilagyan ng brazed plate na gawa sa hard alloy ay gawa sa steel grade 40X, at ang mga katawan ng mga kutsilyo ng prefabricated reamers ay gawa sa steel grades U7 at U8. Ang tigas ng mga katawan ng dulo ng reamer sa haba na hindi bababa sa haba ng mga flute ng chip, H.R.C. 30-40, attachment reamers (kasama ang buong haba ng katawan) – H.R.C. 30…40 at reamer body na may mga insert na kutsilyo – H.R.C. 35-45.

Ang materyal ng gumaganang bahagi ng solid machine reamers na gawa sa matigas na haluang metal ay matigas na haluang metal ng mga grado na VK6, VK6M, VK8, VK10 o mula sa iba pang mga grado ng pangkat ng VK. Ang materyal ng bahagi ng buntot ay bakal na grade 45 o 40X, pinainit upang ang tigas ng cylindrical shank sa kalahati ng haba nito at ang tigas ng conical shank leg ay dapat nasa loob ng mga limitasyon H.R.C. 30…45.

Tinitiyak ng pagputol na bahagi ng reamer ang pag-alis ng pangunahing allowance ng butas na ginagawang makina, tinutukoy ang likas na katangian ng load at ang pamamahagi nito sa panahon ng operasyon ng reamer, at kinokontrol ang daloy ng mga chips. Ito ay nailalarawan sa pamamagitan ng isang anggulo ng plano j , hugis at haba ng pinagputol na bahagi l 1 , Sa harap niya g at likuran a anggulo sa normal na seksyon ng ngipin, ang anggulo ng pagkahilig ng pagputol gilid l , bilang ng mga ngipin at ang kanilang kamag-anak na pagkakaayos.

Ang hugis ng pagputol na bahagi ng mga reamers at ang mga geometric na parameter nito ay nakakaimpluwensya malakas na impluwensya sa ratio ng cutting forces sa panahon ng reaming, sa kalidad ng machined surface, at sa buhay ng serbisyo ng reamer. Naka-on Fig.30 Ang iba't ibang pinakakaraniwang anyo ng pagputol na bahagi ng mga reamer ay ibinibigay. Ang isang mas simpleng anyo, na ginagamit sa gitnang ginawa ng makina na mga carbide reamer, ay may nangungunang anggulo j = 45° ( Larawan 30, A ) at isang pinagputol na bahagi na pinatalas sa likod na ibabaw. Ang form na ito ay medyo unibersal at technologically advanced, na nagpapahintulot sa pagproseso ng parehong bingi at sa pamamagitan ng mga butas. SA Kamakailan lamang madalas itong binago sa pamamagitan ng paglikha ng isang laso sa likod na ibabaw ng mga ngipin ng pinagputol na bahagi. Ang mga reamer na may ganitong pahalas na hugis ay madaling mapatalas at, kung kinakailangan, ay madaling bigyan ng anumang iba pang hugis.

kanin. 30. Mga hugis ng cutting part ng reamer

Ang mga reamer na may nangungunang anggulo na mas mababa sa 45° ay karaniwang may karagdagang chamfer Sa x 45° ( Larawan 30, b) upang mapadali ang direksyon ng reamer kapag ipinapasok ito sa butas na pinoproseso. Upang mapabuti ang kalidad ng ginagamot na ibabaw, ipinapayong bawasan ang anggulo ng diskarte j . Sa kasong ito, ang pagputol ng bahagi ay pinahaba, ang margin para sa muling paggiling ng mga reamers ay nabawasan, at sa parehong oras ang axial force ay nabawasan. Para sa mga manu-manong reamer, ang huling pangyayari ay gumaganap ng pinakamahalagang papel, samakatuwid ang mga manu-manong reamer ay ginawa gamit ang maliliit na anggulo ng plano ( j = 1…2°).

Para sa iba pang uri ng reaming, mayroong kontradiksyon sa pagitan ng hindi kanais-nais na pagtaas sa haba ng bahagi ng pagputol kapag bumababa ang anggulo. j sa isang banda, at sa pamamagitan ng pagpapabuti ng kalidad ng ginagamot na ibabaw, sa kabilang banda, nalutas ang mga ito sa dalawang paraan.

Ang unang paglikha ng isang cutting part na may sirang cutting edge ( Larawan 30. V), pagkakaroon ng bahagi ng haba l 1 - l 2 anggulo ng paglapit j = 45°, at sa haba ng seksyon l 2 = 1-3 mm, katabi ng bahagi ng pagkakalibrate, anggulo j 1 = 1…3°. Ang hugis na ito ng bahagi ng pagputol ay nagpapahintulot sa pangunahing bahagi ng allowance na alisin na may sapat na malaking kapal ng hiwa, at ang natitirang bahagi ng allowance ay maproseso na may maliit na kapal ng hiwa. Upang mapabuti ang kalidad ng pagproseso, inirerekumenda na bilugan ang seksyon ng paglipat mula sa bahagi ng pagputol hanggang sa bahagi ng pagkakalibrate.

Ang pangalawang paraan upang maalis ang mga kontradiksyon sa itaas ay ang lumikha ng isang pagputol na bahagi ng isang hubog (karaniwang radius) na hugis (Larawan 29, G). Sa kasong ito, ang bahagi ng pagputol ay may isang anggulo ng plano na nag-iiba sa iba't ibang mga seksyon nito, na may pinakamalaking halaga nito sa simula ng bahagi ng pagputol sa gilid ng workpiece, at ang pinakamaliit (malapit sa zero) sa transition zone mula sa pagputol hanggang sa mga bahagi ng pagkakalibrate. Ang kapal ng hiwa kapag ang reamer ay gumagana sa ganitong hugis ng bahagi ng pagputol ay nagbabago at bumababa mula sa maximum hanggang sa pinakamaliit habang ang distansya mula sa workpiece hanggang sa punto ng cutting edge na pinag-uusapan ay tumataas. Sa kabila ng malinaw na mga bentahe ng naturang mga reamer, ang mga ito ay limitado ang paggamit dahil sa mga teknikal na paghihirap sa hasa at muling paggiling ng mga curved cutting parts.

Kapag nagpoproseso ng malapot na materyales, lalo na ang mga bakal na hindi kinakalawang at lumalaban sa init, ang mga magaan na haluang metal, mga reamer na may annular stepped cutting na bahagi ay ginagamit ( Larawan 30, d). Ang mga diameters ng mga hakbang ng naturang mga pag-unlad ay karaniwang kinuha katumbas ng D 1 = D - 0.2 mm; D 2 = D - 0.5 mm o piniling empirikal para sa bawat partikular na kaso. Ang paglikha ng isang pagputol na bahagi ng hugis na ito ay nauugnay sa mga makabuluhang teknolohikal na paghihirap, lalo na sa panahon ng pagbuo ng mga seksyon ng paglipat k mula sa bawat hakbang at tinitiyak ang kanilang eksaktong kamag-anak na posisyon.

Haba ng pagputol l 1 Ang reaming ay tinutukoy ng allowance sa pagpoproseso, ang hugis ng bahagi ng pagputol, at ang anggulo ng pagpasok j . Para sa mga hindi karaniwang reamer o reamer na may mga anggulo ng lead na iba sa mga karaniwang j , ang haba ng bahagi ng pagputol ay maaaring kalkulahin sa pamamagitan ng pagkakatulad sa mga countersink.

Anggulo ng paglapit j para sa mga karaniwang reamers ito ay ipinapalagay na katumbas ng: 1° (manual reamers na may mga tuwid na plauta). 6° (mga hand reamer na may helical flute), 5, 15 o 45° (machine reamers). Kapag nagpapatalas at muling naggiling ng mga reamer, dapat tandaan na ang halaga ng anggulo ng pagpasok ay dapat piliin depende sa materyal na pinoproseso. Kapag ang machining malutong na materyales, ang anggulo ng diskarte j ay kinuha na 3...5°, kapag nagpoproseso ng malapot na materyales - 15°, kapag nagpoproseso ng mga blind hole sa parehong malutong at malapot na materyales maaari itong umabot sa 60°.

Sulok sa harap g ang cutting part ng standard reamers ay kadalasang zero. Kapag nagpoproseso ng malapot na materyales, ipinapayong patalasin ang gumaganang bahagi na may isang anggulo g = 7…10°. Ang anggulo y ay karaniwang tinutukoy sa seksyong normal sa longitudinal axis ng scan sa punto ng paglipat mula sa pagputol sa mga bahagi ng pagkakalibrate. Sa anggulo g ¹ 0 sa puntong ito, gayundin sa pagkakaroon ng isang anggulo g¹ 0 anggulo g variable sa kahabaan ng cutting edge (ibig sabihin, ang mga harapang ibabaw ng pagkakalibrate at paggupit na mga bahagi ng reamer ay hinahasa nang magkasama at samakatuwid ay nagtutugma). Variable anggulo g ay totoo rin para sa mga reamer na may hubog na bahagi ng pagputol (sa kaso l ¹0).

Mga sulok sa likod a, isang N, isang 1 N ang cutting part ng standard reamers ay nasa loob ng 6...15°. Kapag nagpoproseso ng carbon at alloy steels na may s sa =500 Inirerekomenda ang MPa na patalasin ang mga reamer sa isang anggulo a = 6…10°, sa panahon ng pag-deploy aluminyo haluang metal- sa isang anggulo a = 10...15°, kapag nagpoproseso ng mga titanium alloys - sa isang anggulo a = 10°; sa huling kaso, ipinapayong bumuo ng chamfer f kasama ang cutting edge na may lapad na 0.05... 0.1 mm na may anggulo a = 0.

Bilang ng ngipin Z Ang reaming ay nakakaapekto sa reaming performance at ang kalidad ng machined surface. Sa isang pagbawas sa bilang ng mga ngipin, ang kalidad ng pagproseso ay lumalala, ngunit ang pag-alis ng chip ay nagpapabuti, ang dami ng mga chip flute ay tumataas, at ang lakas ng reamer na ngipin ay tumataas din. Sa pagtaas ng bilang ng mga ngipin, ang kalidad ng mga ibabaw na naproseso ng reamer ay nagpapabuti, ang feed sa bawat rebolusyon ng reamer ay tumataas, at ang pagpoproseso ng produktibo ay tumataas (sa ilang mga limitasyon). Kasabay nito, bumababa ang dami ng mga chip flute, na nangangailangan ng pagbawas sa allowance ng machining, bumababa ang lakas ng mga ngipin, at nangangailangan ito ng pagbawas sa feed sa bawat reamer na ngipin. Ang huli ay totoo kung ang reamer ay gumagana sa mga feed na malapit sa maximum na mga feed mula sa punto ng view ng lakas ng ngipin. Kung ang feed sa bawat reamer tooth ay itinalaga batay sa mga kinakailangan ng pagkuha ng machined surface ng kalidad na tinukoy sa mga guhit, kung gayon walang saysay na bawasan ang feed. Karaniwan, upang piliin ang bilang ng mga ngipin, inirerekumenda na gamitin ang relasyon

z = 1.5 ,

saan D - diameter ng butas na ginagawang machine, mm;

k - koepisyent na isinasaalang-alang ang impluwensya ng materyal na pinoproseso (kapag pinoproseso ang mga malapot na materyales - k = 2 para sa malutong na materyales - k = 4 ).

Ang bilang ng mga ngipin ng mga reamer, lalo na ang mga reamer na may maliit na diameter, na kinakalkula gamit ang formula sa itaas, ay medyo na-overestimated. Sa katunayan, na may diameter ng butas na 9 mm, ang bilang ng mga reamer na ngipin para sa pagproseso ng mga marupok na materyales, na kinakalkula ayon sa formula, ay dapat na katumbas ng walo. Sa kasong ito, ang distansya sa pagitan ng mga katabing ngipin, na sinusukat sa isang pabilog na arko, ay magiging 3,5 mm, na malinaw na hindi sapat, lalo na para sa mga carbide reamer.

Ang bilang ng mga reamer teeth na kinakalkula ng formula o pinili mula sa mga graph ay ni-round sa pinakamalapit na even number. Ang isang pantay na bilang ng mga ngipin ay inirerekomenda upang mapadali ang pagsukat ng mga parameter ng reamer sa panahon ng pagproseso. Bilang karagdagan sa mga karaniwang, mayroong isang bilang ng mga espesyal na disenyo ng mga reamer, ang bilang ng mga ngipin na kung saan ay tinutukoy ng disenyo mismo. Kasama sa mga naturang reamer ang mga single-edge reamer, na kasalukuyang laganap.

Kasabay ng bilang ng mga ngipin ng cutting part ng reamer, ang operasyon nito ay naiimpluwensyahan din ng relatibong pag-aayos ng mga ngipin sa paligid ng circumference. Sa pagsasagawa, ang mga reamer na may pare-parehong pagkakaayos ng mga ngipin sa paligid ng circumference (ang angular na distansya sa pagitan ng alinmang dalawang magkatabing ngipin ay pareho) at isang hindi pantay na pagkakaayos ng mga ngipin (ang angular na distansya sa pagitan ng dalawang magkatabing ngipin ay hindi pareho) ay naging laganap. Ang pagkakaiba sa gitnang anggulo sa pagitan ng mga katabing ngipin sa mga karaniwang reamer ay mula 0.5-5° ( malalaking halaga para sa maliit na bilang ng mga ngipin). Sa isang bilang ng mga hindi karaniwang disenyo ng reamer, gayundin sa mga disenyo ng reamer ng ilang dayuhang kumpanya, ang pagkakaibang ito ay umaabot sa 30°. Ang hindi pantay na pag-aayos ng mga ngipin ay isinasagawa sa isang paraan na ang mga anggular na hakbang ng diametrically opposite na mga ngipin ay pantay, ibig sabihin, ang mga tuktok ng diametrically opposite na mga ngipin ay nasa parehong diameter. Ang hindi pantay na pag-aayos ng mga ngipin sa paligid ng circumference sa ilang mga kaso ay nakakatulong upang madagdagan ang katumpakan ng pag-deploy, makakuha ng mga butas ng tamang (nang walang pagputol) geometric na hugis, at mapabuti ang kalidad ng machined surface.

Ang pamamahagi ng mga puwersa sa panahon ng reaming, pati na rin ang katumpakan at kalidad ng mga machined hole, ay makabuluhang naiimpluwensyahan ng kalidad ng hasa ng mga indibidwal na ngipin at ang katumpakan ng kamag-anak na posisyon ng mga gilid ng pagputol. Kaya, ang runout ng mga cutting edge na nauugnay sa axis ay hindi dapat lumampas sa d = 10-32 µm, depende sa diameter.

Tinitiyak ng pag-calibrate na bahagi ng mga reamers ang paglilinis at pagkakalibrate ng mga butas, ang kawastuhan ng kanilang geometric na hugis at mga sukat, at naglalaman ng isang reserba para sa muling paggiling pagkatapos mapurol. Ang bahagi ng pag-calibrate ay nailalarawan sa pamamagitan ng hugis ng ngipin, mga geometric na parameter, mga pagpapaubaya sa diameter ng bahagi ng pag-calibrate, ang kalidad ng paggamot sa ibabaw, at ang kamag-anak na posisyon ng mga seksyon ng pag-calibrate ng mga indibidwal na ngipin. Ang hugis ng ngipin at mga geometric na parameter ng bahagi ng pagkakalibrate ay ipinapakita sa kanin. 31.

Ang curvilinear na hugis ng ngipin sa mga reamers ay kadalasang malukong Nagbibigay ito ng mas mataas na espasyo para sa paglalagay ng mga chips, bagaman medyo binabawasan nito ang lakas ng ngipin.

Ang mga pag-unlad ay karaniwang ginagawa na may putol na linya ( kanin. 31, a) o curvilinear, kasama ang radius r i ( kanin. 31, b) ang hugis ng likod ng ngipin. Ang mga ribbon ay dapat ibigay sa bahagi ng pagkakalibrate.

kanin. 31. Hugis ng ngipin sa reamer: A- sira, matambok, b malukong

Depende sa diameter ng pagproseso, ang lapad ng laso ay ipinapalagay na f = 0.05…0.4 mm , sa boiler reams ang lapad ng ribbon f = 0.2…0.3 mm .

Sa bahagi ng pag-calibrate, pinahihintulutan ang reverse taper, ibig sabihin, isang pagbawas sa diameter patungo sa seksyon ng buntot ng isang halaga na hindi lalampas sa tolerance ng pagmamanupaktura ng reamer (na may tolerance sa pagmamanupaktura na mas mababa sa 0.01 mm, pinapayagan ang reverse taper na hindi hihigit sa 0.05 mm).

Ang harap at likurang mga ibabaw ng bahagi ng pagkakalibrate ay dapat na patalasin nang walang mga blockage o chipping. Ang rake at likod na mga anggulo ng bahagi ng gauge ay karaniwang katumbas ng kaukulang mga anggulo ng bahagi ng pagputol. Ang radial runout ng mga ngipin sa simula ng bahagi ng pag-calibrate na may kaugnayan sa reamer axis ay hindi dapat lumampas sa d = 6...20 µm depende sa diameter

Ang mga reamer ay ginawa tapos na para sa pagproseso ng mga butas na may tolerances ayon sa K6; J6; H6; N7; M7; K.7; J7; F8; E8; H7; H8;H9; F9; H10; H11(mga tolerance para sa mga diameter ng reamer ayon sa GOST 13779-77 o GOST 7722-77); na may allowance para sa pagtatapos ng mga numero 1...3 (diameter tolerances ayon sa GOST 11173-76). Ang Reamer No. 1 ay idinisenyo upang makakuha ng mga nakumpletong butas para sa mga landing N7; M7, K6; K7; P7, scan No. 2 – para sa landing J6; J7; H6; H7; G6; scan No. 3 – para sa landing H8; G7.

Nagwawalis ang boiler(kanin. 32) ay ginagamit kapag naghahanda ng mga butas para sa mga rivet sa dalawa o higit pang mga sheet na pagsasamahin. Malawakang ginagamit ang mga ito sa pagbuo ng boiler, barko at sasakyang panghimpapawid, pati na rin sa paggawa ng mga istruktura ng tulay.

Ang mga boiler reamers ay gumagana sa ilalim ng mahirap na mga kondisyon, dahil dahil sa hindi maiiwasang misalignment ng mga axes ng mga butas sa mga stack ng sheet, kinakailangan upang alisin ang isang malaking allowance - hanggang sa 1...2 mm bawat panig, i.e. halos parang countersinking. Sa kasong ito, ang mga naprosesong materyales ay, bilang panuntunan, malapot at plastik.

Upang mas mahusay na idirekta ang mga reamer sa butas, bawasan ang mga puwersa ng ehe at bawasan ang pagkamagaspang sa ibabaw, ang mga helical na ngipin na may anggulo na ω = 25...30° ay ginagamit sa direksyon na kabaligtaran sa pag-ikot ng tool. Ang mga boiler reamers ay may maliit na anggulo ng intake cone na katumbas ng 2φ = 3...5°30" at, nang naaayon, isang malaking haba ng cutting part, katumbas ng 1/3... 1/2 ng haba ng gumaganang bahagi ng tool z= 4...6 na may diameter ng reamer d = 6...40 mm. Ang anggulo sa harap ng mga ngipin sa isang seksyon na patayo sa mga helical grooves, γ N = 12... 15°, anggulo ng clearance α= 10°. Ang mga ngipin sa bahagi ng pag-calibrate ay may malawak na makitid na mga strip ng gabay f= 0.2...0.3 mm na may reverse taper 0.05...0.07 mm bawat 100 mm na haba.

kanin. 32. Boiler scan

Ang mga boiler reamer ay parehong ginawang manu-mano gamit ang cylindrical shank at machine-made na may conical shank, na naka-install sa radial drilling machine o sa pneumatic drills.

Para sa pinakamahusay na direksyon ng mga reamer, minsan ang mga guide pin ay ibinibigay sa harap ng kanilang gumaganang bahagi, tulad ng sa mga countersink. Para sa mga reamer na may malalaking diameter, upang matiyak ang maaasahang pagdurog ng mga chips, ang mga chip na naghihiwalay ng mga grooves ay inilalapat sa mga ngipin ng intake cone sa isang pattern ng checkerboard.

Conical reamers ginagamit upang makagawa ng tumpak na mga conical na butas para sa mga pin (taper 1:50), Morse at metric cone, mounting hole para sa mga naka-mount na countersink at reamers (taper 1:30), atbp. Ang mga conical na butas ay nabuo alinman sa mga cylindrical na butas na nakuha sa pamamagitan ng pagbabarena, o mula sa conical na mga butas, na nakuha sa pamamagitan ng pagbubutas kapag gumagawa ng napakatarik na taper, halimbawa na may taper na 7:24.

Ang mga kondisyon ng pagpapatakbo ng naturang mga reamers ay napakahirap, dahil ang haba ng kanilang mga cutting edge na nag-aalis ng allowance ay malaki at katumbas ng haba ng cone generatrix, at ang kapal ng cut layer ay tinutukoy ng pagkakaiba sa diameters.

kanin. 33. Set ng conical reamers:

a - magaspang (No. 1); b - intermediate (No. 2); V- pagtatapos (No. 3)

Ang mga kinakailangan para sa katumpakan ng mga conical na butas ay medyo mataas, dahil ang lakas at higpit ng mga bahagi na konektado, ang halaga ng ipinadala na metalikang kuwintas, atbp ay madalas na nakasalalay dito Sa parehong oras, ang katumpakan ng mga machined na butas ay sinisiguro ng ang katumpakan ng paggawa ng mga reamers.

Hindi tulad ng mga cylindrical reamers, ang conical reamers ay walang dibisyon sa pagputol at pag-calibrate ng mga bahagi, dahil ang mga ngipin na matatagpuan sa conical na ibabaw ay parehong pagputol at pagkakalibrate.

Kapag ang mga machining hole na may taper na higit sa 1:20, kinakailangang tanggalin ang isang allowance na napakalaki na maaari lamang itong alisin gamit ang isang set ng reamers.

Naka-on kanin. 33, a - c isang hanay ng mga conical reamer na may tatlong numero ang ipinapakita, na ginagamit para sa mga butas ng makina para sa isang Morse taper.

Scan No. 1– magaspang, may stepped na hugis ng mga ngipin na matatagpuan sa kahabaan helical na ibabaw, na tumutugma sa direksyon sa direksyon ng pag-ikot ng tool. Ang allowance ay tinanggal sa pamamagitan ng pagputol ng mga gilid na matatagpuan sa mga dulo ng mga ngipin, tulad ng sa countersinking. Matapos maipasa ang naturang pag-scan, ang cylindrical hole ay nagiging isang stepped hole. Ang Reamer No. 1 ay may mga straight chip flute, at ang kanilang numero ay 4...8 at depende sa diameter ng cone.

Scan No. 2– intermediate, may hugis ng butas na pinoproseso. Ang mga gilid ng pagputol nito ay nahahati sa hiwalay na maliliit na seksyon sa pamamagitan ng mga hugis-parihaba na mga thread, na may direksyon na kabaligtaran sa pag-ikot ng tool. Thread pitch R= 1.5...3.0 mm, lapad ng uka R/2, at ang lalim h - 0.2R. Tinitiyak ng reaming na ito ang pagdurog ng inalis na allowance sa mas maliliit na hakbang.

Scan No. 3– pagtatapos, may mga tuwid na ngipin sa buong haba ng bahagi ng pagputol, at para sa isang mas matatag na posisyon ng reamer, ang mga laso na 0.05 mm ang lapad ay ginawa sa butas sa tuktok ng mga ngipin nito. Tinitiyak ng reamer na ito na ang natitirang bahagi ng allowance ay naputol at na-calibrate ang butas.

Sa conical reamers, ang mga chip flute ay tuwid, ang anggulo ng rake sa mga cutting edge ay γ = 0°, ang likurang ibabaw ng mga ngipin sa reamers No. 1 ay naka-back, at sa reamers No. 2 at 3 sila ay pinatalas sa isang anggulo α = 5°.

Kapag ang machining pin hole na may 1:50 taper, isang finishing reamer ay sapat, ngunit may 1:30 taper, dalawang reamer ang dapat gamitin.

Mga carbide reamer. Ang mga kondisyon ng pagputol sa panahon ng reaming ay kanais-nais para sa paggamit ng mga carbide alloys, dahil ang mga tool na ito ay nailalarawan sa pamamagitan ng mababang pagkarga sa pagputol ng mga ngipin, isang matatag na posisyon sa butas at mataas na tigas. Ang paggamit ng mga matigas na haluang metal, dahil sa kanilang mataas na resistensya sa pagsusuot, ay nagpapataas ng tibay ng mga reamer nang maraming beses, lalo na kapag ang mga butas sa machining sa mahirap na makina na mga bakal at mataas na lakas na mga cast iron. Gayunpaman, hindi posible na mapagtanto ang posibilidad ng pagtaas ng bilis ng pagputol nang maraming beses kapag gumagamit ng mga carbide reamer dahil sa paglitaw ng mga vibrations na lumala sa kalidad ng machined surface. Sa mga disenyo lamang ng mga single-sided cutting reamer na gumagamit ng panloob na paglamig ng presyon at sa pag-igting ng shank, posible na makamit ang mga bilis ng pagputol kapag nagpoproseso ng mga istrukturang bakal. v = 120 m/min.

Ang paggamit ng mga matigas na haluang metal kapag nagbibigay ng mga maginoo na machine reamers ay posible sa tatlong mga pagpipilian:

1) paggawa ng gumaganang bahagi nang buo mula sa matitigas na haluang metal na nakuha sa pamamagitan ng pagpindot o mula sa mga plasticized na blangko kasama ang kanilang kasunod na sintering;

2) paghihinang ng mga karaniwang plato nang direkta sa reamer body o sa mga kutsilyo sa mga prefabricated reamer;

3) mekanikal na pangkabit ng mga plato sa reamer body.

Ang mga reamer na may diameter na hanggang 3 mm ay ganap na gawa sa matigas na haluang metal sa anyo ng isang three-, four- o pentahedron ( kanin. 34, A ) na may chamfer, walang chip flute na may negatibong rake angle sa mga cutting edge. Sa kasong ito, ang mga inalis na allowance ay napakaliit, at ang proseso ng pagputol ay katulad ng pag-scrape.

Naka-on kanin. 34, b Ang disenyo ng isang reamer na may solid carbide working part at isang steel shank na konektado sa pamamagitan ng paghihinang ay ipinapakita. Ang ganitong mga reamer ay ginawa na may mga diameter na 3...12 mm.

Naka-on kanin. 34, sa nagpapakita ng end reamer na may mga carbide plate na ibinebenta sa katawan, at naka-on kanin. 34, G - isang naka-mount na reamer na may mga plate na ibinebenta sa mga kutsilyo na naka-secure ng mga turnilyo sa katawan ng tool. Ang ganitong mga reamers na may diameter na 150...300 mm ay maaaring iakma sa diameter gamit ang mga shims para sa mga kutsilyo.

Isinasaalang-alang na ang temperatura ng pagputol sa panahon ng reaming ay mababa, kamakailan lamang ay ginamit ang mga high-strength adhesive sa halip na paghihinang, na makabuluhang pinapasimple ang proseso ng paggawa ng mga reamer at pinatataas ang tibay ng mga carbide insert dahil sa kawalan ng mga thermal stress.

kanin. 34. Carbide reamers: A- faceted solid; b- na may solid carbide working part na ibinebenta sa shank; V- buntot na may brazed pagsingit ng karbida; G - naka-mount na pagpupulong na may mga kutsilyo na nilagyan ng matigas na haluang metal

kanin. 35. Carbide reamer single-sided cutting

Ang mga single-sided cutting reamer ay ginawa gamit ang isa o higit pang kutsilyo at mga plato ng suporta. Salamat sa pag-smoothing action ng mga sumusuportang carbide guide, na sumisipsip ng radial component ng cutting at friction forces, nagbibigay sila ng mataas na katumpakan ng mga butas at mababang pagkamagaspang ng kanilang mga ibabaw. Ang mga naturang reamers ay ginawa nang marami, halimbawa ng Mapal (Germany), sa hanay ng diameter na 8...100 mm, at ginagamit para sa reaming ng mababaw na mga butas. Ang kanilang mga cutting insert ay maaaring iakma sa diameter gamit iba't ibang paraan mekanikal na pangkabit. Ang isa sa mga variant ng naturang mga pag-scan ay ipinapakita sa kanin. 35. Dahil sa paggamit ng internal pressure coolant ng oil-based coolant, posible na makamit ang mga sumusunod na kondisyon ng pagputol kapag nagpoproseso ng mga bakal: v = 70...90mm, S= 0.1... 0.5 mm/rev, t= 0.15mm.

Ang mga carbide reamer ay may mga sumusunod na pangunahing pagkakaiba mula sa mga high-speed: a) ang haba ng gumaganang bahagi ay mas maikli (para sa mga reamers na may brazed plates ito ay katumbas ng haba ng mga plato); b) maikling haba ng intake cone, dahil upang mabawasan ang mga vibrations, ang anggulo φ ay tumaas sa 45°; c) sa mga cutting edge sa zero rake angles, ang makitid na reinforcing chamfers na may negatibong rake angle Φ = -5° ay pinatalas; d) ang isang reverse cone ay karaniwang hindi ginawa dahil sa maikling haba ng bahagi ng pagkakalibrate; ito ay pinalitan ng isang radius rounding.

11. MALAWAK

LAYUNIN, PANGUNAHING URI AT MGA LUGAR NG APPLICATION OF BROADS. Ang mga broach ay mga multi-toothed, high-performance na mga tool na mayroon malawak na aplikasyon sa serial at lalo na sa mass production. Ang mga ito ay inuri bilang constructive feed tool dahil walang paggalaw ng feed kapag humihila.

Ang dibisyon ng allowance sa pagitan ng mga ngipin ng broach ay isinasagawa sa pamamagitan ng paglampas sa taas o lapad ng bawat kasunod na ngipin na may kaugnayan sa nauna. Labis na taas, na tumutukoy sa kapal ng cut layer isang g, tinatawag na lifting o feed sa ngipin. Ang dibisyon ng allowance kasama ang lapad ay isinasagawa upang mapadali ang proseso ng pagputol at ginagamit sa mga broach na may iskema ng pangkat pagputol

Broaches na ginagamit para sa machining hole iba't ibang anyo, ay tinatawag panloob na broach. Para sa paggamot sa mga panlabas na ibabaw, i.e. ang mga ibabaw na may bukas, hindi saradong tabas ay ginagamit panlabas na broach.

Ang pangunahing kilusan ng broaching, na nagsisiguro sa proseso ng pagputol, ay kadalasang rectilinear, translational. Hindi gaanong karaniwan ang mga broach na may rotary o helical na pangunahing paggalaw.

Ang proseso ng broaching ay isinasagawa sa mga espesyal na pahalang o patayong broaching machine.

Naka-on kanin. 36 Ang ilang mga scheme ng pagguhit ay ipinapakita:

· kapag pinoproseso ang mga butas ( kanin. 36, A ) at mga panlabas na ibabaw
(kanin. 36, b ) may reciprocating galaw ng kasangkapan at hindi
movable workpiece;

· na may tuluy-tuloy na paghila ng mga panlabas na ibabaw mula sa makina
tical loading at unloading ng workpieces moving relative
mahigpit na nakatigil na broach ( kanin. 36, V );

· kapag nagpoproseso ng mga katawan ng rebolusyon gamit ang mga flat o bilog na broach
(dito ang pangunahing paggalaw ay linear o rotational, na may
sa kasong ito ang broach ay gumagawa ng isang rebolusyon) ( kanin. 36, g);

· kapag pinoproseso ang mga butas firmware(kanin. 36, d ) puwersang inilapat
hanggang sa dulo ng tool at, sa gayon, gumagana ang firmware sa compression. Para sa
upang matiyak ang paayon na katatagan ng firmware, ang kanilang haba ay hindi dapat lumampas sa 15 diameters. Ang disenyo ng firmware ay katulad ng mga broach.

kanin. 36. Mga scheme ng paghila:

A- butas; b–eroplano; V–tuloy-tuloy na paghila panlabas na ibabaw; G–paggamot cylindrical na ibabaw patag

at mga bilog na broach; d – pagpoproseso ng butas gamit ang firmware.

Mayroon ding iba pang mga pamamaraan ng broaching, na, tulad ng mismong tool, ay patuloy na pinapabuti.

Ang mga broach ay unang lumitaw noong 30s ng ika-20 siglo at natagpuan ang malawakang paggamit salamat sa mga sumusunod mga pakinabang ng proseso ng broaching:

1. mataas na produktibo, dahil sa panahon ng proseso ng pagputol ang allowance ay tinanggal nang sabay-sabay ng ilang mga ngipin, habang aktibo
ang haba ng mga gilid ng pagputol ay napakalaki, kahit na ang bilis ng pagputol ay mababa
(6...12 m/min). Kaya, halimbawa, kapag kumukuha ng isang butas na may diameter
30 mm sabay-sabay na may limang ngipin ang lapad ng cut layer ay
mga 470 mm. Ang kabuuang produktibidad ng broaching ay 3-12 beses
mas mataas kaysa sa iba pang mga uri ng pagproseso;

2. mataas na katumpakan (JT7...JT8) at mababang pagkamagaspang
(Ra 0.32...2.5) mga ginagamot na ibabaw dahil sa pagkakaroon ng magaspang,
pagtatapos at pag-calibrate ng mga ngipin, at sa ilang mga disenyo ng broach
nagpapakinis din ng ngipin. Pinapalitan ng broaching ang paggiling,
planing, countersinking, reaming, at minsan paggiling;

3. mataas na buhay ng tool, na umaabot sa ilang libong bahagi. Ito ay nakamit salamat sa pinakamainam na kondisyon pagputol
at malalaking reserba para sa muling paggiling;

4. ang pagiging simple ng disenyo ng mga makina, dahil kapag ang paghila ay walang paggalaw ng feed, samakatuwid ang mga makina ay walang mga kahon ng feed, ngunit
Ang pangunahing paggalaw ay isinasagawa gamit ang power hydraulic cylinders.

Ang mga disadvantages ng mga broach ay kinabibilangan ng:

1. mataas na labor intensity at gastos ng tool dahil sa pagiging kumplikado
mga disenyo ng broach at mataas na mga kinakailangan para sa katumpakan ng kanilang paggawa;

2. broach ay mga espesyal na kasangkapan, nilayon para sa
pagmamanupaktura ng mga bahagi ng isang karaniwang sukat lamang;

3. mataas na gastos sa muling paggiling dahil sa pagiging kumplikado ng mga disenyo ng mga tool na ito.

Ang kahusayan sa ekonomiya ng paggamit ng mga broach ay nakakamit lamang sa mass at serial production. Gayunpaman, kahit na sa mga negosyo na may solong at maliit na sukat na produksyon, ang mga broach ay maaaring magbigay ng isang makabuluhang pang-ekonomiyang epekto kapag nagpoproseso ng mga kumplikadong hugis na butas, kung ang mga hugis ng mga naprosesong ibabaw at ang kanilang mga sukat ay may makitid na pagpapahintulot. Halimbawa, kapag nag-broaching ng mga multi-slotted na butas, ang paggamit ng mga broach ay makatwiran sa ekonomiya kahit na may isang batch na 50 bahagi bawat taon, at para sa mga round hole - hindi bababa sa 200 bahagi.

Kapag nagdidisenyo ng mga broach, kinakailangang tandaan ang mga sumusunod na tampok ng kanilang operasyon:

Ang 1 broach ay nakakaranas ng napakataas na tensile load, kaya ang mga panloob na broach ay dapat suriin para sa lakas sa pinakamahina na mga seksyon; Ang mga chips na pinutol sa panahon ng broaching ay dapat na malayang nakalagay sa mga chip grooves sa buong oras na ang pagputol ng mga ngipin ay nakikipag-ugnayan sa workpiece at malayang lumabas sa uka pagkatapos tumigil ang proseso ng pagputol. Samakatuwid, ang mga isyu ng paglalagay at paghihiwalay ng mga chips kasama ang lapad ay nangangailangan ng malaking pansin. Oo, sa
halimbawa, kapag gumuhit ng mga round hole, hindi pinapayagan ang mga ring hole
shavings, dahil ang mga broach ay kinakailangan upang palayain ang mga ito
ay magiging isang malaking pamumuhunan ng oras;

2 ang haba ng mga broach ay dapat tumutugma sa gumaganang stroke ng mga broach
ng makina, pati na rin ang mga kakayahan ng kagamitan para sa kanilang thermal at
machining. Ang mga broach ay dapat may sapat na kilos
buto sa panahon ng paggawa at pagpapatakbo, samakatuwid, kapag humihila ng dayuhan
kung saan ginagamit ang mga steady rest at iba pang device.

3 Sa lahat ng uri ng panloob na broach, ang pinakamalawak na ginagamit (hanggang 60%) ay broach para sa pagproseso ng mga round hole, kaya ang mga pangunahing kaalaman sa pagdidisenyo ng mga partikular na broach na ito ay tatalakayin sa ibaba. Para sa iba pang uri ng broach (faceted, splined, external) lang mga natatanging katangian pagkalkula ng kanilang pagputol bahagi.

SA kategorya:

Pagbabarena ng metal

Deployment at aplikasyon nito

Ang reaming ay isang operasyon sa paghuhugas ng butas na nagbibigay ng mataas na dimensional na katumpakan at surface finish. Ginagawa ang operasyong ito gamit ang isang tool na tinatawag na reamer.

Ang reaming hole ay maaaring gawin sa pagbabarena o lathes, o sa pamamagitan ng kamay. Ang mga reamer na ginagamit para sa machine reaming ng mga butas ay tinatawag na machine reamers (Fig. 1, b). Ang mga machine reamer ay naiiba sa mga manu-manong reamer sa pagkakaroon ng mas maikling bahagi ng gumagana. Ang mga ito ay naayos sa mga swinging (lumulutang) na mga may hawak na naka-install sa isang chuck o direkta sa spindle ng makina. Sa isang manu-manong reamer, ang pag-ikot ay ibinibigay gamit ang isang knob, na inilalagay sa parisukat na dulo ng reamer shank (Larawan 1, a).

kanin. 1. Mga pangunahing uri ng pag-scan

Ang pagputol ng mga ngipin na matatagpuan sa gumaganang bahagi ng reamer ay ginawang tuwid (straight reamers, Fig. 1, a) o may helical grooves (spiral reamers, Fig. 1, c). Upang mag-ream ng mga pasulput-sulpot na butas (halimbawa, na may mga longitudinal grooves), ginagamit ang mga spiral reamer sa halip na mga tuwid na ngipin. Ang mga reamer na may right-hand helical groove ay tinatawag na right-cut, at ang mga may left-handed helical groove ay tinatawag na left-cut.

Ayon sa hugis ng mga naprosesong butas, ang mga reamer ay nahahati sa cylindrical (Fig. 1, a, b, c, d, e) at conical (Fig. 1, c, g, h). Ang mga conical reamers ay ginagamit upang mag-ream ng mga butas: para sa conical thread mula Vie hanggang 2”; sa ilalim ng Morse cone mula No. O hanggang No. 6; para sa metric cone mula No. 4 hanggang No. 140; para sa mga conical pin na may taper na 1:50 at 1:30 Ang mga reamer na ito ay ginawa sa mga set ng dalawa o tatlong reamer sa isang set. Ang isa ay magaspang, ang pangalawa ay intermediate, at ang pangatlo ay pagtatapos (Fig. 1, f, g, h).

kanin. 2. Mga elemento at geometric na parameter ng pag-unlad

Ayon sa kanilang disenyo, ang mga reamer ay nahahati sa sectional at naka-mount (Larawan 1, d), na may tuwid at helical na ngipin, permanenteng at adjustable.

Ang katawan ng adjustable reamer ay ginawang guwang na conical na may mga longitudinal grooves na pinutol sa pagitan ng mga ngipin kasama ang haba ng gumaganang bahagi (Larawan 1, e). Kapag hinihigpitan ang tornilyo, ang conical na dulo nito ay nagiging sanhi ng paghihiwalay ng mga ngipin sa reamer; sa gayon ay tumataas at nagsasaayos ng diameter ng reamer sa loob ng ilang partikular na limitasyon.

Ang reamer ay binubuo ng tatlong bahagi: ang gumaganang bahagi, ang leeg at ang shank (Larawan 2, a).

Ang gumaganang bahagi, sa turn, ay binubuo ng isang pagputol (o paggamit) na bahagi, isang pag-calibrate ng cylindrical na bahagi at isang return cone.

Ang bahagi ng pagputol ay ginawang korteng kono at ginagawa ang pangunahing trabaho ng pag-alis ng mga chips. Ang mga cutting edge ng bakod ay bumubuo ng isang anggulo sa tuktok na may development axis na katumbas ng 2°. Ang anumang cutting edge ay bumubuo ng isang nangungunang anggulo sa direksyon ng feed o ang reamer axis<р. Этот угол принимается для ручных разверток равным 0,5-1,5°, а для машинных разверток 3-5° при развертывании твердых металлов и 12-15° при развертывании мягких и вязких металлов. На конце заборной части зубья имеют скос под углом 45°. Это предохраняет режущие зубья от забоин и выкрашивания.

Ang likurang anggulo a ng ngipin ng reamer ay ipinapalagay na 6-15° (Larawan 2, c). Ang mas malalaking halaga ay kinukuha para sa mga reamer na may malalaking diameter. Ang rake angle y para sa rough reamers ay kinukuha sa hanay mula 0 hanggang 10°, para sa pagtatapos ng reamers y = 0°.

Ang intake (pagputol) at pag-calibrate ng mga bahagi ng reamer ay naiiba sa hugis ng ngipin: sa bahagi ng pag-intake ang ngipin ay humahasa sa isang matalim na punto, at sa bahagi ng pagkakalibrate, ang bawat ngipin ay may laso na 0.05-0.4 mm ang lapad sa tuktok; Ang layunin ng tape ay upang i-calibrate at pakinisin ang mga dingding ng reamable na butas, na binibigyan ito ng kinakailangang dimensional na katumpakan at kalinisan sa ibabaw.

Upang mabawasan ang alitan ng reamer sa mga dingding ng butas, ang isang reverse cone ay nabuo sa lugar ng bahagi ng pagkakalibrate (ang reamer ay bumababa sa diameter sa rate na 0.04 mm para sa bawat 100 mm na haba).

Ang mga reamer ay ginawa na may pare-pareho at hindi pantay na pitch ng ngipin sa paligid ng circumference. Para sa manu-manong reaming, dapat gamitin ang hindi pantay na pitch reamer. Kapag na-unroll sa pamamagitan ng kamay, nagbibigay sila ng isang mas malinis na ibabaw ng butas, at pinaka-mahalaga limitahan ang posibilidad ng pagbuo ng tinatawag na hiwa, kung saan ang mga butas ay hindi cylindrical, ngunit multifaceted. Ang mga machine reamer ay ginawa gamit ang pare-parehong pitch ng mga ngipin sa paligid ng circumference.

Ang mga shanks ng straight reamers ay may mga parisukat sa dulo para sa isang kwelyo; machine reamers ay may conical shanks.

Mga diskarte sa pag-deploy. Ang butas para sa reamer ay drilled na may maliit na allowance na hindi hihigit sa 0.2-0.3 mm ang lapad para sa isang magaspang na reamer at hindi hihigit sa 0.05-0.1 mm para sa isang pagtatapos ng reamer. Ang isang malaking allowance ay maaaring humantong sa mabilis na pagpurol ng bahagi ng paggamit ng reamer; pagkasira ng kalinisan at katumpakan ng butas.

Kapag manu-mano ang pag-reaming, ang reamer ay naka-secure sa driver, pinadulas at pagkatapos ay ipinasok sa butas na may bahagi ng intake, na idinidirekta ito upang ang mga axes ng butas at ang reamer ay magkasabay. Sa partikular na mga kritikal na kaso, ang posisyon ng reamer ay sinusuri gamit ang isang parisukat sa dalawang magkaparehong patayo na eroplano. Nang matiyak na ang reamer ay nasa tamang posisyon, nagsisimula silang dahan-dahang paikutin ito sa kanan at sa parehong oras ay bahagyang pinindot mula sa itaas. Ang driver ay kailangang paikutin nang dahan-dahan, maayos at walang jerking. Hindi mo dapat pilitin ang deployment sa pamamagitan ng pagtaas ng pressure, kahit na madaling umusad ang deployment. Ang pag-ikot ng reamer sa tapat na direksyon ay ganap na hindi katanggap-tanggap, dahil maaari itong maging sanhi ng pagmamarka sa ibabaw ng butas o pagkasira ng mga cutting edge ng reamer. Ang mga butas ay dapat na reamed na may mga reamers ng isang tiyak na diameter sa isang pass at palaging sa isang gilid. Maaaring ituring na kumpleto ang reaming kapag ang gumaganang bahagi ng reamer ay ganap na pumasa sa butas.

Upang mag-drill ng mga butas sa mga lugar na mahirap maabot, gumamit ng mga espesyal na extension na inilalagay sa reamer square tulad ng socket wrench; ang knob ay inilalagay sa parisukat ng naturang extension.

Ang mekanisasyon ng manu-manong pag-deploy ay isinasagawa sa pamamagitan ng pagsasagawa ng operasyong ito sa pagbabarena at iba pang mga makina, pati na rin sa tulong ng mga mekanisadong pneumatic at electric machine at mga espesyal na aparato.

Kapag machine reaming sa isang drilling machine, ang reamer ay sinigurado sa parehong paraan tulad ng isang drill, at ang trabaho ay ginagawa sa parehong paraan tulad ng pagbabarena. Ang operasyon na ito ay pinakamahusay na gumanap kaagad pagkatapos ng pagbabarena na may isang pag-install ng bahagi. Salamat dito, ang reamer ay mahigpit na nakadirekta sa kahabaan ng axis ng butas at ang pagkarga sa mga ngipin ay pare-pareho. Sa ilang mga kaso, ang mga machine reamer ay naayos sa mga hinged swing holder. Ito ay nagbibigay-daan sa reamer na mag-self-align sa kahabaan ng axis ng drilled hole sa mga kaso kung saan ang mga axes ng butas at ang reamer ay hindi nagtutugma.

Ang reaming sa isang drilling machine ay dapat isagawa gamit ang awtomatikong feed at sapat na mahusay na pagpapadulas. Ang bilis ng pagputol kapag nag-reaming sa mga makina ay dapat na 2-3 beses na mas mababa kaysa kapag nag-drill na may drill na may parehong diameter. Sa mas mababang bilang ng mga rebolusyon, hindi lamang ang kalinisan at katumpakan ng reamed hole ay tumataas, kundi pati na rin ang tibay ng reamer.

Ang mga feed kapag nagre-reaming ng mga butas sa mga bahaging bakal na may diameter na hanggang 10 mm ay 0.5-1.2 mm/rev., at sa ibang bahagi na may diameter na 10 hanggang 30 mm - 0.5-2 mm/rev. Kapag nagre-ream ng mga bahagi ng cast iron, ang mga feed para sa mga butas na may diameter na hanggang 10 mm ay kinukuha na 1-2.4 mm/rev., at para sa mga butas na may diameter mula 10 hanggang 30 mm - 1-4 mm/rev.

Ang mga rate ng feed sa panahon ng reaming ay may malaking epekto sa kalinisan ng ibabaw ng butas. Kung mas mataas ang mga kinakailangan para sa kalinisan sa ibabaw, mas maliit dapat ang feed. Ang mineral na langis ay dapat gamitin bilang isang pampadulas at pampalamig na likido kapag ang mga butas ng pagbabarena sa mga bahagi ng bakal ay dapat gamitin sa mga bahaging gawa sa tanso, tanso, at duralumin; ang mga bahaging gawa sa cast iron at bronze ay tuyo. Ginagamit ang pagpapalamig para sa parehong makina at manu-manong pag-deploy.

Dapat tandaan na ang mga reamer ay katumpakan at mamahaling mga instrumento, samakatuwid ang espesyal na pansin ay dapat bayaran sa tamang operasyon at pag-iimbak ng mga ito. Ang mga reamer ay dapat gamitin lamang para sa kanilang layunin at hindi dapat gawing masyadong mapurol. Kailangang maiimbak ang mga ito sa mga kahoy na pugad o mga kaso.

Karaniwang mga proseso ng machining ng butas. Ang mga butas na may diameter na hanggang 10 mm ay reamed pagkatapos ng pagbabarena; para sa malalaking diyametro, ang mga butas ay ginagawang makina ng isang countersink at pagkatapos ay reamed na may isa o dalawang reamer. Ang katumpakan ng butas pagkatapos ng reaming ay tumutugma sa ika-2-3 klase, at ang pagkamagaspang sa ibabaw na nakamit sa pamamagitan ng reaming ay nasa loob ng ika-6-9, at kung minsan ay hanggang sa ika-10 klase ng kalinisan (kapag pinoproseso ang tansong JIC59-1 at zinc alloys) ayon sa sa GOST sa 2789-59.

Sa mesa 8 ay nagpapakita ng mga halaga ng mga allowance para sa diameter kapag machining butas.

Ang bilang at pagkakasunud-sunod ng mga paglipat kapag nagpoproseso ng isang butas ay nakatakda depende sa tinukoy na katumpakan at laki ng butas, pati na rin sa materyal ng bahagi, atbp.

Ang pagproseso, halimbawa, ang isang butas na may diameter na 10 mm sa isang bahagi ng bakal ayon sa ika-2 klase ng katumpakan ay dapat isagawa sa sumusunod na pagkakasunud-sunod (Larawan 3, a):
1) mag-drill ng isang butas na may diameter na 9.7 mm;
2) magbuka gamit ang isang magaspang na reamer na may diameter na 9.9 mm;
3) ream ang butas gamit ang isang finishing reamer na may diameter na 10A mm.

Sa Fig. Ipinapakita ng Figure 3, b ang pagkakasunud-sunod ng pagproseso ng isang butas na may diameter na 25 mm sa isang bahagi ng bakal ayon sa ika-2 klase ng katumpakan:
1) pagbabarena ng isang butas na may diameter na 22.6 mm;
2) countersinking na may countersink na may diameter na 24.7 mm;
3) pag-unlad na may isang magaspang na reamer na may diameter na 24.9 mm;
4) reaming gamit ang isang finishing reamer na may diameter na 25A mm.

Mga depekto sa panahon ng pag-deploy at mga hakbang upang maiwasan ito. Ang mga depekto kapag nagre-reaming ng mga butas ay maaaring magresulta mula sa maling pagpili ng mga tool at cutting mode, pagtatalaga ng labis na allowance para sa reaming, operasyon na may sira na reamer (mga bitak, naputol na ngipin, nicks, atbp.), paglabag sa teknolohikal na pagkakasunud-sunod ng mga transition at reaming techniques, kakulangan ng lubricant at cooling liquids.

kanin. 3. High precision hole machining sequence

Tandaan na ang reaming ay ang huling operasyon sa pagtatapos ng isang butas. Samakatuwid, kapag nagsasagawa ng deployment, obligado ang mekaniko na lalo na maingat na subaybayan ang pag-unlad ng proseso. Sa partikular, kinakailangang isaalang-alang na sa isang magaspang na reamer maaari mong alisin ang isang allowance kasama ang diameter ng metal na may kapal na 0.2-0.3 mm, at isang pagtatapos ng reamer - 0.05-0.2 mm. Kapag nag-aalis ng mas malaking layer ng metal, ang reamer ay mabilis na nagiging mapurol.

Huwag paikutin ang reamer sa tapat na direksyon, dahil nagiging sanhi ito ng pagkasira ng mga ngipin at pag-iskor sa ibabaw ng butas.

Dapat piliin ng mekaniko ang diameter ng finishing ream batay sa huling sukat ng butas na ginagawang machine na may naaangkop na tolerance. Alam itaas na paglihis Upang makagawa ng isang butas, maaari mong itakda ang diameter ng reamer, na isinasaalang-alang ang layout ng butas. Ang breakdown ng butas ay ang pagkakaiba sa pagitan ng mga sukat ng butas at diameter ng reamer.

Kung hindi ma-troubleshoot ng mekaniko ang proseso ng pag-deploy, dapat siyang makipag-ugnayan sa isang technician.

Ang katumpakan hanggang sa 6-9 na kalidad at pagkamagaspang sa ibabaw hanggang sa Ra = 0.32...1.25 microns ang nakakamit.

Ang mataas na kalidad na pagpoproseso ay sinisiguro ng katotohanan na mayroon ang pag-scan malaking numero cutting edges (4-14) at inaalis ang maliit na allowance. Ang reamer ay gumaganap ng trabaho sa panahon ng pag-ikot nito at sabay-sabay na paggalaw ng pagsasalin sa kahabaan ng axis ng butas. Pinapayagan ka ng reaming na alisin manipis na layer materyal (sampu hanggang sandaang bahagi ng isang milimetro) na may mataas na katumpakan. Bilang karagdagan sa mga cylindrical na butas, ang mga conical na butas ay reamed (halimbawa, para sa tool cones) na may mga espesyal na conical reamers.

Ang isang reamer ay hindi dapat ipagkamali sa isang countersink. Ang huli ay isang tool na semi-finishing para sa paggawa ng mga butas na mababa ang katumpakan;

Pag-uuri

Ang mga reamer ay inuri:

• Sa pamamagitan ng uri ng butas na ginagawang makina:
  • cylindrical.
  • Conical (para sa iba't ibang tool, boiler (rivet) at iba pang cones).
  • humakbang.
• Sa pamamagitan ng katumpakan:
  • Ipinapahiwatig ang kalidad para sa mga cylindrical.
  • Nagpapahiwatig kalidad(roughing, intermediate, finishing) para sa mga korteng kono.
  • N1..N6 - cylindrical reamers na may naka-calibrate na allowance para sa kasunod na paggiling ng tool ng isang mekaniko sa kinakailangang laki.
  • Madaling iakma (pag-slide, pagpapalawak, pivot).
• Ayon sa paraan ng pag-clamping ng tool:
  • Manwal na may parisukat na shank para sa isang knob.
  • Makina na may cylindrical shank.
  • Machine na may conical shank.
  • Mga attachment ng makina (para sa pag-install sa isang angkop na mandrel, kadalasan para sa malalaking tool).
• Iba pang mga katangian:
  • Straight o spiral chip flute.
  • Bilang ng mga cutting edge Z.
  • Materyal ng tool.

Mga pamantayan

Mayroong isang malaking bilang ng mga GOST at iba pa mga dokumento ng regulasyon tungkol sa mga sweep. Narito ang isang maikling seleksyon ng naturang mga pamantayan.

• GOST 29240-91 "Mga Reamer. Mga termino, kahulugan at uri." Ang mga pagsasalin ng mga termino sa Ingles, Aleman at Pranses ay ibinibigay din.
• GOST 11173-76 "Reamer na may allowance para sa pagtatapos. Mga pagpaparaya."
• GOST 7722-77 "Manu-manong cylindrical reamers. Disenyo at sukat." Mga guhit ng manual reamers.
• GOST 1672-80 "Mga solidong reamer ng makina. Mga uri, parameter at laki." Mga guhit ng machine reamers na may shank.
• Cylindrical ng makina na may shank at naka-mount na may mga nakapasok na ngipin (GOST 883-51)
• Manu-manong pagpapalawak. Disenyo at mga sukat (GOST 3509-71).
• Conical (taper 1:50) para sa conical pins (GOST 6312-52)
• Manual na conical (taper 1:30) na may cylindrical shank para sa attachment reamers at countersink. Mga pangunahing sukat. (GOST 11184-84).
• Conical Morse taper (OST NKTM 2513-39)
• Conical (taper 1:20) para sa metric cone (OST NKTM 2514-39)
• Conical (cone 1:16) para sa conical pipe thread (GOST 6226-52)
• Conical (cone 1:10) boiler machine (GOST 18121-72)

Disenyo ng reamer. Mga kakaiba

Ang mga pangunahing elemento ng istruktura ng reamer ay ang pagputol at pag-calibrate ng mga bahagi, ang bilang ng mga ngipin, ang direksyon ng mga ngipin, pagputol ng mga anggulo, tooth pitch, groove profile, at clamping part.

Pagputol ng bahagi.

• Tinutukoy ng anggulo ng kono φ ang hugis ng chip at ang ratio ng mga bahagi ng cutting force. Ang anggulo φ para sa mga manu-manong reamer ay 1°...2°, na nagpapabuti sa direksyon ng reaming sa pagpasok at binabawasan ang puwersa ng ehe; para sa mga makina ng makina kapag nagpoproseso ng bakal φ = 12°...15°; kapag nagpoproseso ng mga malutong na materyales (cast iron) φ = 3°... 5°.

• Ang mga karaniwang reamer ay ginawa gamit ang hindi pantay na circumferential na hakbang upang maiwasan ang paglitaw ng mga longitudinal mark sa reamed hole. Dahil sa heterogeneity ng naprosesong materyal, ang mga pana-panahong pagbabago sa pagkarga ay nangyayari sa mga ngipin ng reamer, na humahantong sa pagdiin ng reamer at ang hitsura ng mga marka sa anyo ng mga paayon na marka sa naprosesong ibabaw.

Bahagi ng pagkakalibrate ay binubuo ng dalawang seksyon: isang cylindrical na seksyon at isang seksyon na may reverse taper. Ang haba ng cylindrical na seksyon ay halos 75% ng haba ng bahagi ng pagkakalibrate. Ang cylindrical na seksyon ay nag-calibrate sa butas, at ang seksyon na may reverse taper ay nagsisilbing gabay sa reamer sa operasyon. Binabawasan ng reverse taper ang friction laban sa machined surface at binabawasan ang pagkasira. kasi kapag na-deploy nang manu-mano, ang breakdown ay mas maliit, pagkatapos ay ang reverse taper angle ay manual sweep mas mababa kaysa sa isang makina. Sa kasong ito, ang cylindrical na seksyon ng mga manu-manong reamer ay maaaring wala.

Cylindrical na laso sa bahagi ng pag-calibrate ay nag-calibrate at nagpapakinis ng butas. Ang pagbabawas ng lapad nito ay binabawasan ang tibay ng reamer, ngunit pinapataas ang katumpakan ng pagproseso at binabawasan ang pagkamagaspang, dahil binabawasan ang alitan. Inirerekomenda ang lapad ng laso f = 0.08...0.5 mm depende sa diameter ng reamer.

Bilang ng ngipin Ang z ay nalilimitahan ng kanilang katigasan. Habang tumataas ang z, bumubuti ang direksyon ng reamer (mas maraming guide strips), tumataas ang katumpakan at kalinisan ng butas, ngunit bumababa ang tigas ng ngipin at lumalala ang pagtanggal ng chip. Ang Z ay ipinapalagay na maging pantay upang mapadali ang kontrol ng diameter ng reamer.

Mga grooves Madalas silang gumanap nang tuwid, na nagpapadali sa produksyon at kontrol. Para sa pagproseso ng mga hindi tuloy-tuloy na ibabaw, ipinapayong gumamit ng mga reamer na may ngipin ng tornilyo. Ang direksyon ng mga grooves ay ginawa sa tapat ng direksyon ng pag-ikot upang maiwasan ang self-tightening at jamming ng reamer.

Anggulo sa likod magsagawa ng maliit (5°...8°) upang mapataas ang tibay ng reamer. Ang bahagi ng pagputol ay hinahasa sa isang matalim na punto, at ang isang cylindrical strip ay ginawa sa bahagi ng pagkakalibrate upang mapataas ang dimensional na katatagan at mapabuti ang direksyon sa trabaho.

Sulok sa harap kinuha katumbas ng zero.

Tingnan din

• Paggiling pamutol

Panitikan

• I.I.Semenchenko, V.M.Matyushin, G.N.Sakharov "Disenyo mga tool sa pagputol ng metal". M: Mashgiz. 1963. 952 p.

Aking mga kaibigan, ngayon ay nagpasya akong sabihin sa iyo ang tungkol sa mga sweep.

Nagwawalis May conical, stepped at cylindrical. Manu-manong cylindrical scan ipinapakita sa figure. Tingnan natin kung ano ang binubuo nito:

1. Paggawa bahagi.
2. Cervix
3. Shank.

Mga bahagi at elemento ng pag-unlad

1 – pangunahing pagputol gilid; 2 – laso; 3 - harap na ibabaw; 4 - ibabaw ng likod; 5 - likod na ibabaw.

Bukod sa lahat ng bagay sa nagtatrabaho bahagi nagwawalis Maaari mong makilala ang bahagi ng intake (pagputol), ang bahagi ng pagkakalibrate at ang rear cone.

Ang mga grooves na matatagpuan sa pagitan ng reamer teeth ay bumubuo sa mga cutting edge at idinisenyo upang mapaunlakan at alisin ang mga chips.
Upang mapabuti ang kalidad ng naprosesong ibabaw kapag manu-manong pinoproseso, ang mga ngipin ng mga reamer ay matatagpuan sa paligid ng bilog na may hindi pantay na pitch.

Nagwawalis

ang mga machine ay ginawa na may pare-parehong pitch, at ang bilang ng mga ngipin ay dapat na pantay. Ang gumaganang bahagi ng machine reamers ay maikli, hindi katulad ng mga manual. Ang mga machine reamer ay kadalasang ginagawa upang mai-mount at adjustable.

Mga manu-manong reamers bilang isang patakaran, ang mga ito ay gawa sa 9ХС na bakal; ang solid machine knives at prefabricated reamer ay gawa sa high-speed steel na P18 o P9.
Ang mga pangunahing bahagi ng prefabricated reamers (adjustable at expanding, maliban sa mga kutsilyo) ay gawa sa: ang katawan mismo ay gawa sa 40, 45 na bakal o 40X na bakal; ang mga singsing sa pag-install at mga locknut ay gawa sa bakal na 35 o 45; wedges na gawa sa 40X steel.
Ang tigas ng gumaganang bahagi ng mga reamers (depende sa bakal) ay dapat na HRC 62-66, ang katawan ng mga naka-mount na reamers - HRC 30-40, ang wedges - HRC 45-50, ang mga binti at parisukat ng shanks - HRC 30-45.

Alam ang mga paglihis at pagpapaubaya para sa mga pag-unlad, madali kang makakapili ng tool tamang sukat. Sa kawalan ng isa, ang isang reamer ay kinuha, ang laki nito ay malapit sa tinukoy, at sa pamamagitan ng paggiling o pagtatapos ay naproseso ito sa kinakailangang laki.
Sa pamamagitan ng teknikal na mga kinakailangan bilang bahagi ng pagputol ng mga reamers, dapat gamitin ang mga hard alloy na plastik ng mga grade VK6, VK6M, T15K6, T14K8 o T14KI0. Ang mga katawan ng reamer ay gawa sa 40X na bakal, at ang mga katawan ng kutsilyo ay gawa sa 40X, U7 o U8 na bakal.
Ang mga carbide reamer ay ginawa na may mga tolerance ayon sa A, A2a, A3 at H na may allowance para sa pagtatapos ng butas.

Conical reamers na may cylindrical shank ay gawa sa bakal 9ХС (ang mga reamer ay maaari ding gawin upang mag-order mula sa bakal na PI8). Ang mga reamer na may diameter na higit sa 13 mm ay ginawang welded.
Ang mga conical reamers na may tapered shank ay ginawa mula sa P18 o P9 na bakal ayon sa mga teknikal na kinakailangan. Ang mga reamer na may diameter na higit sa 10 mm ay ginawang welded.

Magbasa nang higit pa sa paksa:

P.S. Pansin!!! Isang kahilingan sa lahat na nagustuhan ang aking artikulo o nakitang kapaki-pakinabang ito. Ilagay ang "like" at sabihin din sa iyong mga kaibigan sa VKontakte, Facebook, My World, Odnoklassniki, Twitter at iba pa sa mga social network. Ito ang iyong magiging pinakamahusay na pasasalamat.

_____________________________________________________________________________________