Ang pagmamarka ay isinasagawa gamit ang isang espesyal na tool sa pagmamarka; ang ilang mga instrumento sa pagkontrol at pagsukat ay maaari ding gamitin, halimbawa: isang scale ruler, isang antas, mga parisukat, isang compass, isang protractor, atbp. Kapag isinasagawa ang pagmamarka, ang mga sumusunod na pangunahing tool at aparato ay ginagamit.
Plato ng marker- ang pangunahing tool sa pagmamarka, kung wala ito imposibleng gumawa ng tumpak na pagmamarka.
Ang marker plate (Larawan 96) ay isang kulay abong bakal na paghahagis sa anyo guwang na bahagi nilagyan ng naninigas na tadyang sa loob.
Ang ibabaw at mga gilid ng linya ng pagmamarka ay maingat na pinoproseso ng gouging, paggiling at pag-scrape at sinuri gamit ang isang ruler at square. Ang mga sukat ng gumaganang ibabaw ng plato para sa pagmamarka ng maliliit na bahagi ay 1200x1200 mm, para sa pagmamarka ng malalaking bahagi - hanggang sa 4000x6000 mm.
Sa ibabaw ng marking board, ang mababaw, pahaba at nakahalang na mga marka ay inilalapat, na bumubuo ng mga parisukat, na nag-aambag sa isang mas mahusay na oryentasyon kapag nagmamarka.

Ang mga maliliit na slab ay inilalagay sa isang matibay na kahoy na mesa, at malalaking mga slab sa isang ladrilyo na pundasyon. Ang marking plate ay naka-install upang ang itaas na eroplano ay mahigpit na pahalang. Ilagay ang marker sa pinakamaliwanag na silid sa workshop.
Ang ibabaw ng kalan ay dapat palaging tuyo at malinis; araw-araw sa pagtatapos ng trabaho, dapat itong lubusan na punasan ng malinis na tela at banlawan minsan sa isang linggo na may mineral na langis o turpentine.
Upang maprotektahan ang slab mula sa mga nicks at mga gasgas, ang mga workpiece ay hindi dapat ilipat sa slab; kinakailangang ilagay ang mga ito sa mga pad at jack, pag-aangat at pagbaba ng mabibigat na workpiece na may mga hoists.
Ang iba't ibang mga tool at device sa pagmamarka (mga tripod, pad, jack, atbp.) ay dapat na madaling gumalaw sa paligid ng marking plate; samakatuwid, inirerekomenda na takpan ang ibabaw ng plato na may manipis na layer ng powdered graphite at kuskusin ito.
Nagbibigay ito sa slab ng makinis at makintab na ibabaw kung saan madaling dumausdos ang mga movable tool. Sa dulo ng pagmamarka, ang slab ay natatakpan ng isang kahoy na takip upang maprotektahan ito mula sa alikabok at hindi sinasadyang mga epekto.

Surface gauge(fig. 97) ay ginagamit para sa pagguhit ng mga pahalang na linya sa workpiece parallel sa ibabaw ng marking plate, pati na rin para sa pagsuri ng mga bahagi sa plato. Ang thickness gauge ay binubuo ng isang cast-iron stand 1, isang rod 2 na naayos sa isang swivel sleeve, isang clamp 4 at isang scribe 3.
Ang clamp ay maaaring maayos sa anumang taas, at ang tagasulat ay maaaring iikot sa axis ng baras at ikiling sa anumang anggulo.
Kapag nagmamarka ng mga bahagi, ang thicknessing gauge ay inilalagay sa isang marking plate, sa tulong ng isang clamp, ang dulo ng scribe ay nakatakda sa kahabaan ng scale ruler sa kinakailangang taas at, inililipat ang thicknessing gauge sa ibabaw ng marking plate, gumuhit sila ng mga panganib sa minarkahang ibabaw ng workpiece.
Ang pamalo at scraper ng planer ay hindi dapat yumuko sa panahon ng proseso ng pagmamarka.
Ang dulo ng eskriba ay dapat na matalas nang mabuti: kung mas matalas ito, mas payat ang panganib at mas tumpak ang mga marka.
gauge ng taas. Kapag itinatakda ang dulo ng planer scribe sa isang ibinigay na taas kasama ang scale bar, maraming oras ang ginugugol at hindi nakakamit ang mahusay na katumpakan.

Ang isang mas maginhawa at tumpak na tool na nagpapasimple sa gawain ng tagasulat ay isang sukat ng taas (fig. 98). Ang scriber nito ay maaaring mabilis at tumpak na itakda sa tinukoy na laki at ligtas na ikakabit.
Tagasulat(fig. 99) ay ginagamit upang gumuhit ng mga gasgas (mga linya) sa mga minarkahang ibabaw ng workpiece gamit ang ruler, square o template.
Ito ay isang baras na may diameter na 4-6 mm at isang haba na 200-300 mm na may matalas na dulo, kung saan ang isa ay tuwid at ang isa ay baluktot.
Ang tagasulat ay gawa sa U10, U12 grade carbon tool steel. Ang mga dulo ay tumigas. Para sa kadalian ng paggamit, ang gitnang bahagi ng eskriba ay ginawang mas makapal, na may corrugated na ibabaw.

Kapag gumuhit ng mga marka, ang tagasulat ay dapat na pinindot nang mahigpit laban sa ruler, parisukat o template at bahagyang ikiling sa direksyon ng paggalaw upang hindi ito manginig. Ang panganib ay dapat isagawa gamit ang isang scraper sa isang pagkakataon, pagkatapos ito ay magiging mas tama.
Ang posisyon ng tip sa panahon ng pagmamarka ay ipinapakita sa Figure 100.
Siko sa takong(fig. 101) ay ginagamit para sa pagmamarka upang gumuhit ng mga patayong linya gamit ang isang tagasulat. Para sa layuning ito, ang takong ng parisukat ay naka-install sa marking plate, inilalagay ang parisukat na malapit sa ibabaw ng workpiece na mamarkahan.
Minsan ang isang scale ruler ay nakakabit sa parisukat at ginagamit sa form na ito upang sukatin ang taas kapag nagmamarka.

Scale altimeter(fig. 102) ay nagsisilbi upang matukoy ang taas ng mga palakol ng mga butas at eroplano kapag nagmamarka. Binubuo ito ng isang rack 1 na may nakapirming scale 2 na nakakabit dito, isang movable scale 3, na maaaring ilipat kasama ang mga riles ng rack. Ang nakapirming iskala ay may movable frame 4 na may manipis na linya.
Kapag tinutukoy ang taas ng interes sa amin, ang frame ay tiyak na nakatakda sa kahabaan ng pangunahing axis ng workpiece, na nauugnay sa kung saan ang mga distansya ng mga axes ng mga butas at eroplano nito ay nakatakda sa pagguhit, at ang zero division ng movable scale ay itakda nang eksakto gamit ang isang micrometric screw 5 laban sa linya ng frame.
Ang mga sukat ng mga distansya ng mga axes ng mga butas at eroplano ng workpiece ay direktang tinutukoy ng mga dibisyon ng movable scale.
Sa paggamit ng isang altimeter, ang operasyon ng pagmamarka ay pinasimple, dahil sa kasong ito ay hindi kinakailangang isaalang-alang (tulad ng kapag nagmamarka ng scale-square na may takong) kung gaano karaming milimetro ang workpiece ay itinaas mula sa eroplano ng slab at kung gaano karaming milimetro mula sa slab ang pangunahing o pangunahing axis ng workpiece ... Samakatuwid, ang pangangailangan na magsagawa ng mga kalkulasyon para sa pagdaragdag at pagbabawas ng mga sukat ay inalis, na kadalasang maaaring humantong sa mga pagkakamali.
Pagmarka ng compass(Larawan 103) ay ginagamit upang gumuhit ng mga bilog na medyo maliit na diameter sa workpiece; ang isang vernier caliper ay ginagamit para sa malalaking diameter.
Ang isang marking compass at isang vernier caliper ay dapat na matigas at matibay, dahil ang mga pagsisikap na pagtagumpayan ng mga binti kapag gumuhit ng mga bilog at iba't ibang mga hubog na linya sa workpiece ay mahusay.

Upang mapanatili ang kinakailangang distansya sa pagitan ng mga binti sa panahon ng operasyon, ang compass ay dapat na nilagyan ng isang arko at isang tornilyo upang ang mga binti, na pinalawak sa isang tiyak na posisyon, ay maaaring ligtas na maayos.
Ang mga dulo ng gumaganang bahagi ng mga binti ng compass o ang mga karayom ​​sa pagpasok ay dapat na tumigas sa haba na 15-25 mm.
Upang matiyak ang normal na operasyon, ang compass ay dapat na may matulis na mga binti, ang mga dulo nito ay dapat na malapit na makipag-ugnay (Larawan 103); ang mga binti ay hindi nakahilig.
Pagmarka ng vernier caliper(Larawan 104) ay binubuo ng isang bar-ruler 1 na may dalawang binti na nakalagay dito - naayos na 2 at movable 3. Ang movable leg ay nilagyan ng vernier. Para sa mga marka ng pagguhit, ang parehong mga binti, tulad ng sa compass, ay may mapapalitang bakal na tumigas at matutulis na karayom ​​4. Ang karayom ​​ng movable leg ay maaaring ilipat pataas at pababa at ayusin gamit ang isang turnilyo sa anumang posisyon 5. Ang dami ng patayong paggalaw ng ang karayom ​​ay binibilang sa sukat na inilapat sa binti na ito ... Salamat sa device na ito, na may marking caliper, maaari kang gumuhit ng mga bilog na nakahiga sa iba't ibang vertical na eroplano.

Protractor kapag nagmamarka, ginagamit ito upang bumuo at sukatin ang mga anggulo sa mga workpiece. Ang protractor (Larawan 105) ay kumakatawan sa isang metal na bilog 1, sa panlabas na ibabaw kung saan mayroong mga dibisyon ng degree mula 0 hanggang 360 ° na may graduation na 1 ° sa parehong direksyon mula sa zero. Ang transparent na celluloid arm 2 na may vernier 3 ay pivotally konektado sa gitna ng bilog.

Ang isang piraso ng transparent na celluloid o mika ay ipinasok sa gitnang butas 4, kung saan ang geometric na sentro ng bilog ay ipinahiwatig ng dalawang magkaparehong patayo na mga panganib.
Upang bumuo ng isang anggulo ng isang naibigay na halaga, kailangan mong itakda ang protractor sa paraang ang sentro nito ay tumutugma sa tuktok ng sulok na mamarkahan, at ang pingga ay nakadirekta sa isa sa mga naunang iginuhit na gilid ng sulok; habang ang vernier 3 ay dapat nasa zero na posisyon. Pagkatapos, habang hawak ang bilog, ilipat ang pingga sa isang paunang natukoy na anggulo, ang halaga nito ay binibilang sa antas ng sukat at vernier 3. Sa posisyong ito, kasama ang gilid ng pingga 2, isang linya ng pangalawang bahagi ng sulok ay iginuhit gamit ang isang eskriba. Pagkatapos, sa pag-alis ng protractor mula sa workpiece, ang iginuhit na linya ay konektado sa pamamagitan ng isang tuwid na linya sa tuktok ng sulok.
Kerner(Larawan 106) ay nagsisilbi para sa pagsuntok, iyon ay, paglalapat ng maliliit na conical depression sa mga naunang iginuhit na panganib ng workpiece. Ginagawa ang pagsuntok upang ang mga panganib sa pagmamarka ay malinaw na nakikita at hindi nabubura sa panahon ng karagdagang pagproseso ng workpiece.

Ang suntok ay isang bakal na cylindrical rod na may diameter na 8-13 mm at isang haba na 90-150 mm. Ito ay gawa sa U7-U8 tool steel; ang isang dulo nito ay may conical point, na may tuktok na anggulo na 60 °, at ang isa ay may spherical surface, kung saan ang mga suntok ay hinahampas ng martilyo kapag nibbling. Ang mga dulo ng suntok ay pinatigas sa haba na 15-20 mm; para sa kadalian ng paghawak, ang gitnang bahagi nito ay may knurled o faceted na ibabaw.
Ang pagpapatakbo ng tool ay ipinapakita sa Figure 106. Ang suntok ay hawak sa kaliwang kamay; upang ang punto ay eksaktong nag-tutugma sa panganib, una itong inilagay nang pahilig, at pagkatapos ay sa sandali ng paghampas ng martilyo - patayo.
Ang mga epekto sa center punch ay mahina (martilyo timbang 50-100 g). Ang lalim ng pagsuntok ay halos 1 mm. 6-8 grooves ay punched sa mga bilog, grooves ay punched sa axes at mahabang tuwid na linya sa layo na 20-50 mm. mula sa bawat isa, sa maikling tuwid at hubog na mga linya - sa layo na 5-10 mm. Sa mga lugar kung saan ang isang linya ay dumadaan sa isa pa at sa mga intersection ng mga linya, ang pagsuntok ay sapilitan.
Upang madagdagan ang produktibidad ng paggawa kapag nagmamarka, ginagamit ang awtomatiko at electric center punch, na gumagana nang walang paggamit ng martilyo.
Antas nagsisilbing suriin ang pahalang at patayong posisyon ng workpiece na mamarkahan. Ito ay isang metal na kahon, ang base at gilid na mga gilid ay tiyak na makina. Ang isang glass tube na may likido (tubig, alkohol) ay matatag na naka-mount sa kahon. Ang isang maliit na bula ng hangin ay nananatili sa tubo. Mayroong control scale sa glass tube, ayon sa kung saan binibilang ang mga deviations ng air bubble.
Ang mga antas ay simple (na may isang tubo) at pinagsama.
Ang isang antas na may isang tubo ay ginagamit para sa pagsuri ng mga pahalang na eroplano, na may dalawa para sa pagsuri ng mga pahalang at patayong eroplano at may tatlo para sa pagsuri ng mga pahalang, patayo at hilig na mga eroplano. Ang isang antas na may dalawang tubo, na hugis parisukat, ay ipinapakita sa Figure 107. Ang antas na ito ay ginagamit upang suriin ang mga patayong ibabaw ng mga workpiece. Ang paglalapat ng isang istante ng parisukat sa kanila, maaari mong hatulan sa pamamagitan ng paglihis ng bubble sa pahalang na antas kung gaano katumpak ang nasusukat na ibabaw.

Mga washer, jack at marking box(Larawan 108) ay ginagamit upang i-install ang mga blangko sa mga ito kapag nagmamarka upang maprotektahan ang slab mula sa mga nicks at mga gasgas.
Ang mga lining ay gawa sa gray na cast iron na may iba't ibang hugis at sukat.
Ginagamit ang mga jack upang itakda ang workpiece na markahan sa kinakailangang taas. Ang jack head ay idinisenyo upang ito ay kumuha ng isang hilig na posisyon.
Ang mga kahon ng pagmamarka, o mga cube, ay naiiba sa mga lining dahil ang mga ito ay ginawang guwang. Sa mga dingding ng mga kahon ay may mga butas ng iba't ibang mga hugis, kung saan ang mga workpiece na mamarkahan ay nakakabit sa mga bolts o mga piraso.

Pangunahing ginagamit ang pagmamarka sa one-off at small-scale na produksyon. Sa mga pabrika ng malakihan at mass production, ang pangangailangan para sa pagmamarka ay nawawala dahil sa paggamit ng mga espesyal na aparato - konduktor, paghinto, atbp.

Depende sa hugis ng mga workpiece at mga bahagi na mamarkahan, ang pagmamarka ay nahahati sa planar at spatial(volumetric).

Ang pagmamarka ng eroplano, kadalasang ginagawa sa ibabaw ng mga patag na bahagi, sa strip at sheet na materyal, ay binubuo sa pagguhit sa workpiece contour parallel at perpendicular na mga linya (bingaw), mga bilog, arko, anggulo, mga linya sa gitna, iba't ibang mga geometric na hugis ayon sa ibinigay na mga sukat o ang mga contour ng iba't ibang mga butas kasama ang mga template.

Figure 3.1.1 Planar markings (Makienko N.I. Pangkalahatang kurso ng pagtutubero M .: Higher school, 1989.)

Kahit na ang pinakasimpleng katawan ay hindi mamarkahan gamit ang plane marking techniques kung ang mga ibabaw nito ay non-rectilinear. Sa pagmamarka ng planar imposibleng mag-aplay ng mga pahalang na marka na patayo sa axis nito sa lateral surface ng cylinder, dahil ang isang parisukat at isang ruler ay hindi maaaring mailapat sa ibabaw na ito. Ngunit kung ang isang nababaluktot na pinuno ay matatagpuan na maaaring balot sa ibabaw ng silindro, kung gayon ang pagguhit ng mga parallel na marka sa silindro ay magpapakita ng malaking paghihirap.

Ang spatial markup ay pinakakaraniwan sa mechanical engineering; sa mga tuntunin ng mga diskarte, ito ay naiiba nang malaki mula sa planar. Ang kahirapan ng spatial marking ay nakasalalay sa katotohanan na ito ay kinakailangan hindi lamang upang markahan ang mga indibidwal na ibabaw ng bahagi na matatagpuan sa iba't ibang mga eroplano at sa iba't ibang mga anggulo sa bawat isa, ngunit upang maiugnay ang mga marka ng mga indibidwal na ibabaw sa bawat isa.

Ang mga marka ng eroplano ay ginagamit sa pagproseso ng mga sheet na materyal at profile na pinagsama na mga produkto, pati na rin ang mga bahagi kung saan ang mga marka ng pagmamarka ay inilalapat sa parehong eroplano.

Figure 3.1.2 Spatial markup (Makienko N.I. Pangkalahatang kurso ng pagtutubero M .: Higher school, 1989.)

Spatial markup- ito ang pagguhit ng mga gasgas sa mga ibabaw ng workpiece, na magkakaugnay sa pamamagitan ng pag-aayos ng isa't isa.

Kapag nagmamarka, ginagamit ang iba't ibang mga tool sa pagsukat at espesyal na pagmamarka. Upang mapabuti ang kakayahang makita ng mga linya ng pagmamarka, ang isang bilang ng mga mababaw na punto ay dapat na punch out sa kanila ng isang center punch sa isang maikling distansya mula sa isa't isa. Ang pagmamarka ay kadalasang ginagawa sa mga espesyal na cast iron marking plate.

Sa serial production ng mga bahagi, mas kumikita ang paggamit sa halip na indibidwal na pagmamarka pangongopya.

Nangongopya(basting) - pagguhit sa hugis at sukat ng workpiece ayon sa isang template o isang natapos na bahagi.

Ang operasyon ng pagkopya ay ang mga sumusunod:

• ang isang template o natapos na bahagi ay nakapatong sa isang sheet ng materyal;
• ang template ay nakakabit sa sheet na may mga clamp;
• ang mga panlabas na contours ng template ay nakabalangkas;
• upang mapabuti ang visibility ng mga linya, ang beading ay ginaganap.

Ang mga template ay ginawa ayon sa mga sketch, na isinasaalang-alang ang lahat ng mga uri ng mga allowance. Ang materyal para sa mga template ay maaaring sheet steel, lata, karton. Ang paraan ng pagpoposisyon ng mga workpiece ng mga bahagi sa materyal ay tinatawag magbubukas kami.

Mayroong tatlong pangunahing paraan upang i-cut ang mga sheet:

1. Indibidwal na pagputol, kung saan ang materyal ay pinutol sa mga piraso para sa paggawa ng mga bahagi ng parehong pangalan (mga plato para sa panlililak na mga singsing ng Raschig, mga piraso para sa mga gasket ng heat exchanger).
2. Pinaghalong pagputol, kung saan ang isang hanay ng mga bahagi ay minarkahan sa isang sheet. Ang pinaghalong pagputol ay nagpapahintulot sa iyo na i-save ang metal, ngunit sa parehong oras, ang lakas ng paggawa ay tumataas, habang ang bilang ng mga pagpapatakbo at pagbabago ng kagamitan ay tumataas.

Para sa halo-halong pugad, ang mga cutting na mapa ay binuo, na kumakatawan sa mga sketch ng paglalagay ng mga bahagi sa metal, na iginuhit sa sukat sa isang sheet ng papel. Ang mga cutting card ay ginawa sa paraang mailalagay sa mga sheet ang lahat ng hanay ng mga bahagi na kinakailangan para sa paggawa ng mga yunit at upang matiyak ang pinaka-makatuwiran at maginhawang pagputol ng mga blangko. Ang Figure 3.1.3 ay nagbibigay ng isang halimbawa ng isang cyclone cutting pattern, kung saan makikita na ang tamang pagputol ay nagbibigay ng isang straight cut.

Figure 3.1.3 Pagputol ng mga card: a - tamang pagputol; b - hindi makatwiran na pagputol (Teknolohiya sa pagmamanupaktura ng mga pangunahing bahagi ng kagamitan, Direktoryo ng Baku 2010)

1. Pagputol ng grupo. Sa ganitong uri ng pagputol, ang mga malalaking workpiece ay unang pinutol mula sa sheet, ang mga medium-sized na bahagi ay pinutol mula sa basura, at ang mga off-cut ay ginagamit para sa maliliit na bahagi. Ang pagputol na ito ay ang pinaka-advanced para sa make-to-order na produksyon.

SA Kategorya:

Pagpapanatili ng sasakyan

Ang mga pangunahing uri ng trabaho ng locksmith

Markup
]

kanin. 30. Pagmarka ng plato

Ang pagmamarka ay ang pagguhit ng mga hangganan sa ibabaw ng workpiece sa anyo ng mga linya at mga punto na naaayon sa mga sukat ng bahagi ayon sa pagguhit, pati na rin ang mga centerline at mga sentro para sa mga butas ng pagbabarena.

Kung ang pagmamarka ay ginawa lamang sa isang eroplano, halimbawa, sa sheet na materyal, kung gayon ito ay tinatawag na eroplano. Ang pagmamarka ng mga ibabaw ng workpiece, na matatagpuan sa iba't ibang mga anggulo sa bawat isa, ay tinatawag na spatial. Ang mga workpiece ay minarkahan sa isang espesyal na cast-iron plate (Fig. 30), na tinatawag na marking plate, na naka-install sa isang kahoy na mesa upang ang itaas na eroplano ay mahigpit na pahalang.

Mga tool para sa pagmamarka-sa at. Kapag nagmamarka, gumamit ng iba't ibang tool sa pagmamarka.

Ang eskriba (fig. 31) ay isang bakal na bar na may matutulis na tumigas na dulo. Sa pamamagitan ng isang tagasulat, ang mga manipis na linya ay iginuhit sa ibabaw ng workpiece gamit ang isang ruler, template o square.

Ginagamit ang Reismas upang gumuhit ng mga pahalang na linya sa workpiece parallel sa ibabaw ng marking plate. Ang Reismas (fig. 32) ay binubuo ng isang base at isang stand na naayos sa gitna nito, kung saan mayroong isang movable clamp na may isang tagasulat na umiikot sa paligid ng axis nito. Ang movable collar ay maaaring ilipat kasama ang rack at ayusin ito sa anumang posisyon na may clamping screw.

kanin. 31. Eskriba

Ang marking compass (Fig. 33) ay ginagamit upang gumuhit ng mga bilog at roundings sa workpiece na mamarkahan.

kanin. 32. Reismas

kanin. 33. Pagmarka ng compass

Para sa tumpak na pagmamarka, gumamit ng gauge ng taas (fig. 34). Ang isang baras na may sukat na milimetro ay matatag na naayos sa isang napakalaking base. Ang isang frame na may vernier at isang pangalawang frame ng micrometric feed ay gumagalaw sa kahabaan ng bar. Ang parehong mga frame ay naayos sa baras na may mga turnilyo sa anumang nais na posisyon. Ang isang naaalis na binti ng tagasulat ay nakakabit sa frame na may clamp.

Ang isang marking vernier caliper ay ginagamit upang gumuhit ng malalaking diameter na bilog na may direktang pag-install ng mga sukat. Ang isang pagmamarka ng caliper (Larawan 35) ay binubuo ng isang bar na may sukat na milimetro na inilapat dito at dalawang binti, kung saan ang binti ay naayos sa bar, at ang binti ay palipat-lipat at maaaring ilipat sa bar. May vernier ang movable leg. Ang mga tumigas na bakal na karayom ​​ay ipinapasok sa magkabilang paa. Ang karayom ​​ng movable leg ay maaaring ilipat pataas at pababa at sa nais na posisyon ay maaaring i-clamp ng isang turnilyo.

kanin. 34. Shtangenreismas

kanin. 35. Pagmarka ng vernier caliper

kanin. 36. Tagahanap ng center

Ang center finder ay idinisenyo upang matukoy ang gitna ng dulong mukha ng isang cylindrical na workpiece (Larawan 36). Ang tagahanap ng sentro ay binubuo ng isang parisukat na may mga istante na matatagpuan sa isang anggulo ng 90 ° sa bawat isa, at isang binti, ang panloob na bahagi nito ay naghahati sa tamang anggulo ng parisukat sa kalahati. Upang matukoy ang gitna, naka-install ang center finder upang ang mga istante ng parisukat ay hawakan ang cylindrical na ibabaw ng workpiece. Ang isang tagasulat ay pinangungunahan sa kahabaan ng panloob na bahagi ng binti, kaya gumuhit ng isang linya ng diameter, pagkatapos ay ang center-finder ay pinaikot ng 90 ° at isang pangalawang diametrical na linya ay iguguhit. Ang punto ng intersection ng mga linyang ito ay magiging gitna ng dulong mukha ng cylindrical workpiece.

Ang isang scale altimeter (Fig. 37) ay ginagamit para sa pagmamarka sa mga kaso kung saan kinakailangan upang itakda ang dulo ng eskriba sa isang tiyak na taas. Binubuo ito ng isang fixed scale ruler na nakakabit sa isang cast-iron square, isang movable ruler na gumagalaw kasama ang guide base, isang sighting slider na may manipis na linya. Kapag nagmamarka, naka-install ang targeting engine upang ang manipis na linya nito ay tumutugma sa pangunahing axis ng workpiece, at naayos sa posisyong ito. Pagkatapos nito, ang zero division ng movable ruler ay inilalagay laban sa manipis na linya ng sighting slider at ang distansya (taas) mula sa pangunahing axis ng workpiece hanggang sa iba pang mga axes ay binabasa sa movable ruler.

Ang center punch ay ginagamit upang maglapat ng maliliit na indentasyon sa mga linya ng pagmamarka ng workpiece, upang ang mga linyang ito ay malinaw na nakikita at hindi nabubura sa panahon ng pagproseso ng workpiece. Ang center punch (Fig. 38) ay gawa sa tool steel sa anyo ng isang baras, ang gitnang bahagi nito ay may bingaw. Ang gumaganang bahagi ng ibabang dulo ng suntok ay pinatalas sa isang anggulo ng 45-60 ° at tumigas, at ang itaas na dulo ay isang striker, na tinamaan ng martilyo kapag sumusuntok.

Mga aparato para sa pagmamarka. Upang maprotektahan ang ibabaw ng pagsukat na plato mula sa mga gasgas, nicks, pati na rin upang lumikha ng isang matatag na posisyon kapag nagmamarka ng mga bahagi na walang flat base, at upang mapadali ang proseso ng pagmamarka, cast iron kasama ang d-masonry (Fig . 39, a), mga jack (Larawan 39, b) at mga kahon ng pagmamarka (Larawan 39, c) ng iba't ibang hugis. Ginagamit din ang mga parisukat, clamp at adjustable wedges.

Ang proseso ng pagmamarka ay isinasagawa bilang mga sumusunod. Ang mga ibabaw ng mga workpiece na mamarkahan ay nililinis ng dumi, alikabok at grasa. Pagkatapos ito ay natatakpan ng isang manipis na layer ng chalk na diluted sa tubig kasama ang pagdaragdag ng linseed oil at desiccant o wood glue. Ang mga ibabaw na ginagamot nang maayos ay minsan ay nababalutan ng solusyon ng tansong sulpate o mabilis na pagkatuyo ng mga pintura at barnis. Kapag ang inilapat na layer ng chalk o pintura ay tuyo, maaari mong simulan ang pagmamarka. Ang markup ay maaaring gawin ayon sa isang pagguhit o isang template.

kanin. 37. Scale altimeter

kanin. 38. Kerner

Ang proseso ng pagmamarka ng workpiece ayon sa pagguhit ay isinasagawa sa sumusunod na pagkakasunud-sunod:
- ang inihandang workpiece ay inilalagay sa isang marking plate;
- ang mga pangunahing linya ay inilapat sa ibabaw ng workpiece, kasama kung saan posible upang matukoy ang posisyon ng iba pang mga linya o mga sentro ng mga butas;
- ilapat ang mga pahalang at patayong linya alinsunod sa mga sukat ng pagguhit, pagkatapos ay hanapin ang mga sentro at gumuhit ng mga bilog, arko at pahilig na mga linya;
- ang mga maliliit na recesses ay nasusuntok sa mga linya na may isang center punch, ang distansya sa pagitan ng kung saan, depende sa kondisyon ng ibabaw at ang laki ng workpiece, ay maaaring mula 5 hanggang 150 mm.

kanin. 39. Mga aparato para sa pagmamarka:
a - linings, b - dykratiki, c - pagmamarka ng mga kahon

Para sa planar na pagmamarka ng magkaparehong bahagi, mas kapaki-pakinabang na gumamit ng template. Ang pamamaraang ito ng pagmamarka ay binubuo sa katotohanan na ang isang template ng bakal ay inilapat sa workpiece at ang mga contour nito ay iginuhit sa workpiece na may isang tagasulat.

Pagputol ng metal

Ginagamit ang pagputol ng Locksmith upang alisin ang labis na metal sa mga kaso kung saan hindi kinakailangan ang mataas na katumpakan sa pagproseso, gayundin para sa magaspang na pag-level ng mga magaspang na ibabaw, para sa pagputol ng metal, pagputol ng mga rivet, para sa pagputol ng mga keyway, atbp.

Mga tool sa paggupit. Ang mga kasangkapan para sa pagputol ng metal ay mga pait at mga crosscutter, at ang martilyo ay ang kasangkapan sa pagtambulin.

Ang pait (Fig. 40, a) ay gawa sa U7A tool steel at, bilang eksepsiyon, U7, U8 at U8A. Ang lapad ng talim ng pait mula 5 hanggang 25 mm. Ang anggulo ng hasa ng talim ay pinili depende sa katigasan ng metal na pinoproseso. Halimbawa, para sa pagputol ng cast iron at bronze, ang anggulo ng hasa ay dapat na 70 °, para sa pagputol ng bakal 60 °, para sa pagputol ng tanso at tanso 45 °, para sa pagputol ng aluminyo at sink 35 °. Ang talim ng pait ay pinatalas sa isang emery wheel upang ang mga chamfer ay may parehong lapad at parehong anggulo ng pagkahilig sa axis ng pait. Ang anggulo ng hasa ay sinusuri gamit ang isang template o goniometer.

kanin. 40. Mga tool para sa pagputol ng metal:
a - pait, b - cross cutter, c - bench hammer

Ang Kreutzmeisel (Fig. 40, b) ay ginagamit para sa pagputol ng mga keyway, pagputol ng mga rivet, paunang pagputol ng mga grooves para sa kasunod na pagputol na may malawak na pait.

Upang maiwasan ang pag-jam ng cross cutter kapag pinuputol ang makitid na mga uka, ang talim nito ay dapat na mas malawak kaysa sa binawi na bahagi. Ang mga anggulo ng pagtasa ng talim ng crosscutter ay kapareho ng sa pait. Ang haba ng crosspiece ay mula 150 hanggang 200 mm.

Ang martilyo ng Locksmith (Larawan 40, b). Kapag pinuputol, kadalasang ginagamit ang mga martilyo na tumitimbang ng 0.5-0.6 kg. Ang martilyo ay gawa sa U7 at U8 tool steel, at ang gumaganang bahagi nito ay sumasailalim sa heat treatment (pagsusubo na sinusundan ng tempering). Available ang mga martilyo na may mga round at square striker. Ang mga hawakan ng martilyo ay gawa sa matigas na kahoy (oak, birch, maple, atbp.). Ang haba ng mga hawakan ng medium-weight hammers ay mula 300 hanggang 350 mm.

Upang madagdagan ang produktibidad ng paggawa, ang mekanisasyon ng pagputol ay nagsimula kamakailan na isagawa sa pamamagitan ng paggamit ng mga pneumatic hammers na nagpapatakbo sa ilalim ng pagkilos ng compressed air na nagmumula sa isang compressor unit.

Ang manu-manong proseso ng pagputol ay ang mga sumusunod. Ang workpiece o bahagi na puputulin ay naka-clamp sa isang bisyo upang ang cutting line ay nasa antas ng mga panga. Ang pagputol ay isinasagawa sa isang upuan na vise (Fig. 41, a) o, sa matinding kaso, sa isang mabigat na parallel vise (Fig. 41.6). Ang pait sa panahon ng pagputol ay dapat na nasa isang hilig na posisyon sa cut-off na ibabaw ng workpiece sa isang anggulo ng 30-35 °. Ang martilyo ay tinamaan sa paraang ang gitna ng hammer striker ay bumagsak sa gitna ng ulo ng pait, at kailangan mo lamang na maingat na tingnan ang talim ng pait, na dapat na ilipat nang eksakto sa linya ng pagputol ng workpiece.

kanin. 41. Vise:
a - stool, 6 - parallel

Kapag pinuputol, ang isang makapal na layer ng metal ay pinutol sa ilang mga pass ng pait. Upang alisin ang metal gamit ang isang pait na may malawak na ibabaw ang mga grooves ay preliminarily cut na may isang cross cutter, pagkatapos ay ang nabuo protrusions ay pinutol ng isang pait.

Upang mapadali ang trabaho at makakuha ng makinis na ibabaw kapag pinuputol ang tanso, aluminyo at iba pang malapot na metal, ang talim ng pait ay pana-panahong binabasa ng tubig na may sabon o langis. Kapag pinuputol ang cast iron, bronze at iba pang mga malutong na metal, madalas na nangyayari ang chipping sa mga gilid ng workpiece. Upang maiwasan ang pag-chipping, ang mga bevel ay ginawa sa mga gilid bago gupitin.

Ang sheet na materyal ay tinadtad sa isang palihan o sa isang kalan na may pait na may isang bilugan na talim, at gagawin ko ba muna ito? bingaw na may magaan na suntok sa linya ng pagmamarka, at pagkatapos ay gupitin ang metal na may malalakas na suntok.

Ang pangunahing kagamitan ng lugar ng trabaho ng locksmith ay isang workbench (Larawan 42, a, b), na isang malakas, matatag na mesa na 0.75 m ang taas at 0.85 m ang lapad. Ang takip ng workbench ay dapat na gawa sa mga board na may kapal na hindi bababa sa 50 mm. Ang tuktok at gilid ng workbench ay na-upholster ng sheet na bakal. Ang isang upuan o mabigat na parallel vise ay naka-install sa workbench. Ang talahanayan ay may mga drawer para sa pag-iimbak ng mga tool ng locksmith, mga guhit at mga workpiece at mga bahagi.

Bago simulan ang trabaho, dapat suriin ng locksmith ang mga tool ng locksmith. Ang mga depektong makikita sa mga tool ay nag-aalis o pinapalitan ang hindi nagagamit na tool ng isang magagamit. Mahigpit na ipinagbabawal na magtrabaho gamit ang isang martilyo na may pahilig o natumba na ibabaw ng striker, magtrabaho gamit ang isang pait na may isang pahilig o natumba na ulo.

kanin. 42. Lugar ng trabaho locksmith:
a - solong workbench, b - double workbench

Upang maprotektahan ang mga mata mula sa mga splinters, ang locksmith ay dapat magsuot ng salamin. Upang maprotektahan ang iba mula sa paglipad mula sa mga labi, naka-install ang isang workbench metal mesh... Ang workbench ay dapat na matatag na nakalagay sa sahig at ang vise ay maayos na naka-secure sa workbench. Imposibleng magtrabaho sa mga hindi maayos na naka-install na mga workbench, pati na rin sa maluwag na naayos na mga bisyo, dahil maaari itong humantong sa pinsala sa kamay, at bukod pa, mabilis itong mapagod.

Metal straightening at baluktot

Ang pagwawasto ng Locksmith ay karaniwang ginagamit upang pakinisin ang hubog na hugis ng mga workpiece at bahagi. Ang straightening ay isinasagawa nang manu-mano o sa straightening roll, presses, sa sheet-straightening at angle straightening machine, atbp.

Isinasagawa ang manu-manong straightening sa kanang-kamay na cast-iron plate o sa isang forging anvil na may mga martilyo na gawa sa kahoy o metal ng locksmith. Ang manipis na sheet na materyal ay itinuwid sa mga regular na slab. Kapag ang pagtuwid ng materyal na sheet na may kapal na mas mababa sa 1 mm, ang mga kahoy o bakal na bar ay ginagamit, kung saan ang mga sheet ay pinakinis sa kanang plato. Kapag nagtuwid ng mga sheet na may kapal na higit sa 1 mm, gumamit ng mga martilyo na gawa sa kahoy o metal.

Kapag manu-manong itinutuwid ang materyal ng sheet, kilalanin muna ang lahat ng mga protuberances at markahan ang mga ito ng tisa, pagkatapos ay inilalagay ang sheet sa isang regular na plato upang ang mga protuberances ay nasa itaas. Pagkatapos nito, nagsisimula silang hampasin gamit ang isang martilyo mula sa isang gilid ng sheet sa direksyon ng umbok, at pagkatapos ay mula sa kabilang gilid. Ang mga suntok ng martilyo ay hindi dapat masyadong malakas, ngunit madalas. Ang martilyo ay dapat na hawakan nang matatag at tumama sa sheet na may gitnang bahagi ng striker, na iniiwasan ang anumang mga pagbaluktot, dahil ang mga dents o iba pang mga depekto ay maaaring lumitaw sa sheet na may mga maling strike.

Ang strip na materyal ay hinihimok sa kanang mga slab na may mga suntok ng martilyo; materyal ng bar bilog na seksyon pinasiyahan sa isang espesyal na straightening-sizing machine.

Ang mga dents sa mga fender, hood at katawan ng kotse ay unang itinuwid gamit ang mga kulot na lever, pagkatapos ay isang blangko o mandrel ay naka-install sa ilalim ng dent, at ang dent ay itinutuwid sa pamamagitan ng mga suntok ng isang metal o kahoy na martilyo.

Ang metal bending ay ginagamit upang makuha ang kinakailangang hugis ng mga produkto mula sa sheet, bar material, pati na rin mula sa mga tubo. Ang baluktot ay isinasagawa nang manu-mano o mekanikal.

Kapag baluktot gamit ang kamay ang pre-marked na metal sheet ay naka-install sa aparato at naka-clamp sa isang vice, pagkatapos kung saan ang mga suntok ay inilapat sa bahagi na nakausli mula sa aparato na may isang kahoy na martilyo.

Ang mga tubo ay baluktot nang manu-mano o mekanikal. Ang malalaking tubo (hal. muffler pipe) ay kadalasang nakayuko at pinainit sa mga liko. Ang mga maliliit na tubo (mga tubo ng power supply at mga sistema ng preno) ay malamig na baluktot. Upang maiwasan ang pagyupi ng mga dingding ng tubo sa panahon ng baluktot, at ang cross-section ay hindi nagbabago sa mga baluktot na punto, ang tubo ay paunang napuno ng pinong tuyong buhangin, rosin o tingga. Upang makakuha ng isang normal na pag-ikot, at sa lugar ng liko, ang tubo ay bilog (nang walang mga fold at dents), kailangan mong piliin ang tamang radius ng liko (isang mas malaking diameter ng pipe ay tumutugma sa isang mas malaking radius). Para sa malamig na baluktot, ang mga tubo ay dapat na pre-annealed. Ang temperatura ng pagsusubo ay depende sa materyal ng tubo. Halimbawa, ang mga tubo ng tanso at tanso ay na-annealed sa temperatura na 600-700 ° C na sinusundan ng paglamig sa tubig, aluminyo sa temperatura na 400-580 ° C na sinusundan ng air cooling, mga bakal na tubo sa 850-900 ° C na sinusundan ng hangin. paglamig.

kanin. 43. Roller pipe bending device

Ang baluktot ng mga tubo ay isinasagawa gamit ang iba't ibang mga aparato. Sa fig. 43 ay nagpapakita ng isang roller device Ang mekanikal na baluktot ng mga tubo ay isinasagawa sa pipe bending, edge-bending machine, universal bending presses.

Pagputol ng metal

Kapag pinuputol ang metal, gumagamit sila ng iba't ibang mga tool: nippers, gunting, hacksaws, pipe cutter. Ang paggamit ng ito o ang tool na iyon ay depende sa materyal, profile at mga sukat ng workpiece o bahagi na pinoproseso. Halimbawa, ginagamit ang wire cutting pliers (Fig, 44, a), na gawa sa U7 o U8 na tool steel. Ang mga panga ng mga pliers ay pinatigas, na sinusundan ng isang mababang (pag-init hanggang sa 200 ° C at mabagal na paglamig) tempering.

kanin. 44. Mga tool para sa pagputol ng metal: a - nippers, b - chair scissors, c - lever scissors

Para sa cutting sheet na materyal, manwal, upuan, pingga, electric, pneumatic, guillotine, circular shears ay ginagamit. Ang manipis na sheet na materyal (hanggang sa 3 mm) ay karaniwang pinutol gamit ang gunting ng kamay o upuan (Larawan 44, b), at makapal (mula 3 hanggang 6 mm) - na may gunting na pingga (Larawan 44, c). Ang ganitong mga gunting ay gawa sa U8, U10 carbon tool steel. Ang mga cutting edge ng gunting ay tumigas. Ang anggulo ng hasa ng mga cutting edge ng gunting ay karaniwang hindi lalampas sa 20-30 °.

Kapag pinuputol gamit ang gunting, ang isang pre-marked na metal sheet ay inilalagay sa pagitan ng mga blades ng gunting upang ang linya ng pagmamarka ay tumutugma sa itaas na talim ng gunting.

Parami nang parami malawak na aplikasyon maghanap ng electric at pneumatic scissors. Sa katawan ng electric scissors mayroong isang de-koryenteng motor (Larawan 45), ang rotor kung saan, sa tulong ng isang worm gear, ay nagtutulak sa sira-sirang roller sa pag-ikot, kung saan ang isang connecting rod ay konektado, na nagtutulak ng isang palipat-lipat. kutsilyo. Ang mas mababang nakapirming kutsilyo ay mahigpit na konektado sa katawan ng gupit.

kanin. 45. Electric scissors I-31

Gumagana ang pneumatic shears sa naka-compress na hangin.

Gumamit ng mekanikal na hinimok na guillotine shear shear mga bakal na sheet hanggang sa 40 mm ang kapal. Pinutol ng pabilog na gunting ang materyal na sheet hanggang sa 25 mm ang kapal sa tuwid o hubog na mga linya.

Para sa pagputol ng maliliit na workpiece o bahagi, ginagamit ang mga hand at electromechanical hacksaw.

Ang hand saw (fig. 46) ay isang steel sliding frame, na tinatawag na machine, kung saan ang isang steel talim ng hacksaw... Ang talim ng hacksaw ay may anyo ng isang plato na hanggang 300 mm ang haba, 3 hanggang 16 mm ang lapad at 0.65 hanggang 0.8 mm ang kapal. Ang mga ngipin ng talim ng hacksaw ay nakahiwalay sa paraang ang lapad ng hiwa na nabuo sa panahon ng pagputol ay 0.25-0.5 mm na mas malaki kaysa sa kapal ng talim ng hacksaw.

Ang mga hacksaw blades ay magagamit na may pino at magaspang na ngipin. Kapag pinuputol ang mga bahagi na may manipis na pader, manipis na pader na mga tubo at manipis na hugis na pinagsama na mga produkto, ang mga blades na may pinong ngipin ay ginagamit, at para sa pagputol ng malambot na mga metal at cast iron - na may malalaking ngipin.

Ang talim ng hacksaw ay naka-install sa makina na ang mga ngipin ay pasulong at hinihigpitan upang hindi ito mag-warp sa panahon ng operasyon. Bago simulan ang trabaho, ang workpiece o bahagi na gupitin ay naka-install at naka-clamp sa isang vise upang ang linya ng pagmamarka (cut line) ay matatagpuan nang mas malapit hangga't maaari sa mga panga ng vise.

Sa panahon ng trabaho, ang locksaw ay dapat hawakan ang hacksaw sa pamamagitan ng hawakan gamit ang kanyang kanang kamay, at ang kaliwang kamay ay dapat na nasa harap na dulo ng makina. Kapag inalis ang hacksaw palayo sa iyo, isang gumaganang stroke ang ginawa. Sa paglipat na ito, kailangan mong gumawa ng presyon, at kapag inilipat mo ang hacksaw pabalik, iyon ay, kapag lumipat ka patungo sa iyong sarili, ang isang idle run ay nangyayari, kung saan ang presyon ay hindi dapat gawin.

Ang gawaing hand hacksaw ay hindi produktibo at nakakapagod para sa manggagawa. Ang paggamit ng mga electromechanical hacksaw ay kapansin-pansing nagpapataas ng produktibidad ng paggawa. Ang aparato ng isang electromechanical hacksaw ay ipinapakita sa Fig. 47. Sa katawan ng hacksaw mayroong isang de-koryenteng motor na nagtutulak sa baras kung saan naka-mount ang drum.

kanin. 47. Electromechanical hacksaw

Ang drum ay may spiral groove kung saan gumagalaw ang daliri, na naayos sa slider. Ang isang talim ng hacksaw ay nakakabit sa slider. Kapag ang de-koryenteng motor ay tumatakbo, ang drum ay umiikot, at ang talim ng hacksaw na nakakabit sa slider, sa isang reciprocating motion, ay pinuputol ang metal. Ang bar ay idinisenyo upang ihinto ang tool sa panahon ng trabaho.

talim ng hacksaw.

kanin. 46. ​​​​Hackssaw:
1 - makina, 2 - fixed shackle, 3 - handle, 4 - hacksaw blade, 5 - magnifying glass, 6 - tupa, 7 - movable shackle

kanin. 48. Pipe cutter

Ang pamutol ng tubo ay ginagamit sa pagputol ng mga tubo. Binubuo ito ng isang bracket (Fig. 48) na may tatlong disc cutter, kung saan ang mga cutter ay nakatigil, at ang cutter ay naitataas, at isang hawakan na naka-mount sa thread. Sa panahon ng operasyon, ang pipe cutter ay inilalagay sa pipe, sa pamamagitan ng pag-ikot ng hawakan, ang movable disk ay inilipat hanggang sa hawakan nito ang ibabaw ng pipe, pagkatapos, sa pamamagitan ng pag-ikot ng pipe cutter sa paligid ng pipe, ito ay pinutol.

Ang mga tubo at profile ay pinutol din gamit ang band o circular saws. Ang aparato ng band saw LS-80 ay ipinapakita sa Fig. 49. Ang saw frame ay may mesa na may puwang para dumaan ang saw blade (band). Sa ilalim ng kama ay ang de-koryenteng motor at ang drive pulley para sa saw, at sa tuktok ng kama ay ang hinimok na pulley. Gamit ang handwheel, hinihila ang saw blade.

Ang mga circular saws ay may cutting disc sa halip na isang cutting band. Ang isang tampok ng circular saws ay ang kakayahang mag-cut ng profile metal sa anumang anggulo.

Ginagamit din ang manipis na mga gulong sa paggiling para sa pagputol ng tumigas na bakal at matigas na haluang metal.

Pag-file ng metal

Ang paglalagari ay isa sa mga uri ng metalworking, na binubuo sa pag-alis ng isang layer ng metal mula sa isang workpiece o bahagi upang makuha ang tinukoy na mga hugis, sukat at pagtatapos sa ibabaw.

Ang ganitong uri ng pagproseso ay isinasagawa gamit ang isang espesyal na tool ng locksmith na tinatawag na file. Ang mga file ay gawa sa U12, U12A, U13 o U13A, ShH6, ShH9, ShH15 tool steels na may mandatoryong pagpapatigas. Ayon sa hugis ng cross-section, ang mga file ay nahahati sa flat (Larawan 50, a), kalahating bilog (Larawan 50.6), parisukat (Larawan 50, c), tatsulok (Larawan 50, d), bilog (Larawan 50, e ) at iba pa.

Ayon sa uri ng bingaw, ang mga file ay magagamit na may mga single at double notch (Fig. 51, a, b). Ang mga single cut file ay ginagamit para sa pag-file ng malambot na metal (lead, aluminum, copper, babbitt, plastics), double cut file ay ginagamit para sa pagproseso ng matitigas na metal. Depende sa bilang ng mga incisions bawat 1 running meter. cm, ang mga file ay nahahati sa anim na numero. Kasama sa No. 1 ang mga magaspang na file na may bilang ng mga ngipin mula 5 hanggang 12, ang tinatawag na "bastard". Ang # 2 cut file ay may 13 hanggang 24 na ngipin at tinatawag na "personal" na mga file. Ang tinatawag na "velvet" na mga file ay may magandang bingaw - No. 3, 4, 5, 6, ay ginawa gamit ang bilang ng mga ngipin mula 25 hanggang 80.

kanin. 49. Band saw LS-80

kanin. 50. Mga file at kanilang aplikasyon (kaliwa):
a - patag, o - kalahating bilog, c - parisukat, d - tatsulok, d - bilog

Para sa magaspang na pag-file, kapag kinakailangan na alisin ang isang metal na layer mula sa 0.5 hanggang 1 mm, ang mga bastard file ay ginagamit, kung saan ang isang metal na layer na 0.08-0.15 mm ang kapal ay maaaring alisin sa isang gumaganang stroke.

Sa mga kaso kung saan, pagkatapos ng paunang magaspang na pag-file na may malutong na mga file, ang isang malinis at tumpak na pagproseso ng isang workpiece o bahagi ay kinakailangan, ang mga personal na file ay ginagamit, na maaaring magamit upang alisin ang isang layer ng metal na may kapal na 0.02-0.03 mm sa isa stroke.

kanin. 51. Pagputol ng mga file:
a - single, b - double

Ginagamit ang mga velvet file para sa pinakatumpak na pagproseso at pagbibigay sa ginagamot na ibabaw ng mataas na antas ng kalinisan. Para sa pagtatapos at iba pang espesyal na gawain, ginagamit ang mga file na tinatawag na "mga file". Sila ang may pinakamaliit na bingaw. Para sa pag-file malambot na materyales(kahoy, katad, sungay, atbp.) ay gumagamit ng mga file na tinatawag na rasps.

Ang pagpili ng file ay depende sa tigas ng ibabaw ng trabaho at ang hugis ng workpiece o bahagi. Upang madagdagan ang buhay ng serbisyo ng mga file, kinakailangan na gumawa ng mga hakbang upang maprotektahan ang mga ito mula sa tubig, langis, dumi. Ang mga bingaw ng file ay dapat linisin pagkatapos ng trabaho metal na brush mula sa dumi at sup na nakaipit sa pagitan ng mga ngipin ng bingaw. Para sa pag-iimbak, ang mga file ay inilalagay sa mga tool box sa isang hilera, na pumipigil sa mga ito na hawakan ang isa't isa. Upang maiwasang maging mantika ang file sa panahon ng operasyon, kuskusin ang bingaw ng mantika o tuyong uling.

Mga diskarte sa paglalagari. Ang pagiging produktibo at katumpakan ng pag-file ay higit na nakasalalay sa kung gaano katugma ang mga paggalaw ng kanan at kaliwang mga kamay, pati na rin sa presyon sa file at ang posisyon ng katawan ng locksmith. Kapag nag-file, ang locksmith ay nakatayo sa gilid ng vise sa layo na mga 200 mm mula sa gilid ng workbench upang ang paggalaw ng kanyang mga kamay ay libre. Ang posisyon ng katawan ng locksmith ay tuwid at pinaikot 45 ° na may kaugnayan sa longitudinal axis ng vise.

Ang file ay kinuha sa pamamagitan ng hawakan gamit ang kanang kamay upang ang hinlalaki ay nasa itaas kasama ang hawakan, at ang iba pang mga daliri ay kumapit nito mula sa ibaba. Ang kaliwang kamay ay dapat magpahinga gamit ang palad ng iyong kamay sa tuktok na ibabaw ng harap na dulo ng file.

Ang paggalaw ng file ay dapat na mahigpit na pahalang, at ang presyon ng mga kamay ay dapat ayusin depende sa punto ng suporta ng file sa ibabaw ng trabaho. Kung ang fulcrum ay nasa gitna ng file, ang presyon sa parehong mga kamay ay dapat na pareho. Kapag inilipat ang file pasulong, kailangan mong dagdagan ang presyon ng kanang kamay, at ang kaliwa, sa kabaligtaran, ay bumaba. Ang paatras na paggalaw ng file ay dapat na walang presyon.

Kapag nag-file, ang mga bakas ng mga ngipin ng file, na tinatawag na mga stroke, ay nananatili sa naprosesong ibabaw. Ang mga stroke, depende sa direksyon ng paggalaw ng file, ay maaaring longitudinal o cross. Ang kalidad ng pag-file ay natutukoy sa pamamagitan ng kung gaano pantay na matatagpuan ang mga stroke. Upang makakuha ng isang tamang sawn-off na ibabaw, pantay na sakop ng mga stroke, ang Cross-cutting ay inilapat, na binubuo sa ang katunayan na ang unang paglalagari na may parallel stroke mula kanan papuntang kaliwa, at pagkatapos ay mula kaliwa hanggang kanan (Larawan 52, a).

Pagkatapos ng magaspang na pag-file, suriin ang kalidad ng trabaho sa liwanag na may isang tuwid na gilid, na inilapat kasama, sa kabuuan at pahilis ng naprosesong eroplano. Kung ang clearance ay pareho o hindi lahat, ang kalidad ng pag-file ay itinuturing na mabuti.

Ang isang mas tumpak na paraan ay ang pagsubok "para sa pintura", na binubuo sa katotohanan na sa ibabaw ng test plate ay inilapat manipis na layer mga pintura (karaniwan ay asul o soot na diluted sa langis) at ilagay ang bahagi sa ibabaw nito na may ginagamot na ibabaw, at pagkatapos, sa pamamagitan ng bahagyang pagpindot sa bahagi, ilipat ito sa buong plato at alisin ito. Kung ang mga bakas ng pintura ay pantay na ipinamamahagi sa buong ibabaw ng bahagi, ito ay itinuturing na ang pag-file ay tapos na nang tama.

Ang mga manipis na bilog na bahagi ay pinaglagari gaya ng mga sumusunod. Ang isang kahoy na bloke na may tatlong talim na hiwa ay ikinakapit sa isang bisyo, kung saan ang piraso na lagari ay inilalagay, at ang dulo nito ay naka-clamp sa hand-held vise (Larawan 52, b). Kapag nag-file, ang vise ng kamay, kasama ang bahagi na naayos sa kanila, ay unti-unting pinihit gamit ang kaliwang kamay.

Kapag nag-file ng ilang mga eroplano na matatagpuan kamag-anak sa bawat isa sa isang anggulo ng 90 °, magpatuloy bilang mga sumusunod. Una, ang malawak na kabaligtaran na mga eroplano ay pinoproseso gamit ang cross filing at sinusuri para sa parallelism. Pagkatapos nito, ang isa sa mga makitid na eroplano ay isinampa na may mga longitudinal stroke. Ang kalidad ng pagproseso nito ay nasuri sa isang pinuno para sa liwanag, ang mga sulok ay nabuo na may malawak na eroplano - na may isang parisukat. Pagkatapos ay isinampa ang natitirang mga eroplano. Ang mga makitid na eroplano para sa mutual perpendicularity ay sinusuri ng isang parisukat.

Kapag nag-file ng mga bahagi na gawa sa manipis sheet metal, sa una, ang mga malalawak na eroplano ay naproseso sa mga makinang panggiling sa ibabaw, pagkatapos ay ang mga bahagi ay konektado sa mga bundle at ang kanilang mga gilid ay sawed gamit ang karaniwang mga pamamaraan.

Ang paglalagari ng mga tuwid na hugis na armholes ay karaniwang nagsisimula sa paggawa ng mga pagsingit at pagkatapos ay magpatuloy lamang sa mga armholes. Una, ang mga panlabas na gilid ng armhole ay sawn off, pagkatapos ay ang gitna at ang mga contours ng armhole ay minarkahan, pagkatapos ng pagmamarka, isang bilog na butas ay drilled upang ang mga gilid ng butas ay hindi bababa sa 1-2 mm mula sa mga linya ng pagmamarka. . Pagkatapos nito, ang paunang pag-file ng butas (armhole) ay isinasagawa at ang pagbabawas ay ginawa sa mga sulok nito gamit ang isang file

kanin. 52. Sawing surface:
a - malawak na patag, b - cylindrical

Pagkatapos ay magpatuloy sila sa pangwakas na pagproseso, unang paglalagari ng dalawang magkaparehong magkatulad na gilid ng armhole, pagkatapos kung saan ang susunod na bahagi ay isinampa ayon sa template, at pagkatapos ay ang susunod na kabaligtaran, parallel dito. Markahan ang armhole ng ilang daan ng isang milimetro na mas maliit kaysa sa laki ng liner. Kapag handa na ang armhole, gumawa sila ng isang angkop (eksaktong akma ng mga bahagi sa isa't isa) kasama ang liner.

Pagkatapos magkasya, ang liner ay dapat pumunta sa armhole at walang mga puwang sa mga lugar kung saan nakikipag-ugnay dito.

Ang mga magkatulad na bahagi ay ginawa sa pamamagitan ng pag-file sa isang copier-conductor. Ang isang copier-jig ay isang aparato, ang tabas ng mga gumaganang ibabaw na tumutugma sa tabas ng bahagi na ginagawa.

Para sa pag-file sa kahabaan ng copier-conductor, ang workpiece ay naka-clamp kasama ng copier sa isang vice (Fig. 53) at ang mga bahagi ng workpiece na nakausli sa kabila ng contour ng copier ay sawed off. Ang pamamaraang ito ng pagproseso ay nagpapataas ng produktibidad ng paggawa kapag nag-file ng mga bahagi na gawa sa manipis na sheet na materyal, na naka-clamp sa isang bisyo ng ilang piraso nang sabay-sabay.

Mekanisasyon ng proseso ng pag-file. Sa mga kumpanya ng pag-aayos, ang manu-manong pag-file ay pinapalitan ng mekanisadong pag-file, na ginagawa sa mga istasyon ng pag-file. mga makina sa tulong ng mga espesyal na aparato, electric at pneumatic grinder. Ang mga magaan na portable na makina ay kinabibilangan ng isang napaka-maginhawang electric grinder I-82 (Fig. 54, a) at isang pneumatic grinder ShR-06 (Fig. 54.6), sa spindle kung saan mayroong isang nakasasakit na gulong. Ang spindle ay hinihimok ng isang pneumatic rotary motor.

Para sa pag-file ng mga ibabaw sa mga lugar na mahirap abutin gumamit ng mechanical file (Larawan 54, c), na pinapagana ng electric drive na may flexible shaft na umiikot sa tip /. Ang pag-ikot ng tip ay ipinapadala sa pamamagitan ng roller at ang worm gear sa sira-sira 2. Ang sira-sira, kapag umiikot, ay nagbibigay ng isang reciprocating na paggalaw sa plunger 3 at ang file na nakakabit dito.

Mga pag-iingat sa kaligtasan kapag nag-file. Ang workpiece na sawn ay dapat na secure na clamped sa isang vice upang sa panahon ng operasyon na ito ay hindi maaaring baguhin ang posisyon nito o tumalon mula sa vice. Ang mga file ay dapat na may mga kahoy na hawakan kung saan nakatakda ang mga singsing na metal. Ang mga hawakan ay magkasya nang mahigpit sa mga file shank.

Ang mga shavings na nabuo sa panahon ng pag-file ay tinanggal gamit ang isang brush ng buhok. Mahigpit na ipinagbabawal para sa locksmith na tanggalin ang mga shaving gamit ang kanyang hubad na mga kamay o tangayin ang mga ito, dahil ito ay maaaring humantong sa pinsala sa mga kamay at mata.

kanin. 53. Pag-file sa isang copier:
1 - pagkopya bar, 2 - naaalis na layer

kanin. 54. Mga tool para sa mekanisadong pag-file:
a - electric grinder I-82, 6 - pneumatic grinder SHR-06, c - mechanical file

Kapag nagtatrabaho sa mga portable power tool, kailangan mo munang suriin kung ang mga ito ay maayos na pinagbabatayan.

Pagkakamot

Ang pag-scrape ay ang proseso ng pag-alis ng isang napakanipis na layer ng metal mula sa isang hindi sapat na pantay na ibabaw na may isang espesyal na tool - isang scraper. Ang pag-scrape ay ang pangwakas (tumpak na) pagtatapos ng mga ibabaw ng mga bahagi ng isinangkot ng mga kagamitan sa makina, mga bushings ng mga sliding bearings, shafts, checking at marking plates, atbp. upang matiyak ang snug fit ng magkasanib na mga bahagi.

Ang mga scraper ay gawa sa U12A o U12 high-carbon tool steel. Kadalasan, ang mga scraper ay ginawa mula sa mga lumang file sa pamamagitan ng pag-alis ng notch mula sa kanila gamit ang isang emery wheel. Ang pagputol bahagi ng scraper ay pinatigas nang walang kasunod na tempering upang magbigay ng mataas na tigas dito.

Ang scraper ay pinatalas sa isang emery wheel upang ang mga stroke mula sa hasa ay matatagpuan sa kabila ng talim. Upang maiwasan ang malakas na pag-init ng talim sa panahon ng hasa, ang scraper ay pana-panahong pinapalamig sa tubig. Pagkatapos ng hasa, ang talim ng scraper ay nababagay sa whetstone whetstones o nakasasakit na mga gulong, na ang ibabaw nito ay pinahiran ng langis ng makina.

Ang mga scraper ay may isa o dalawang dulo ng pagputol, ang una ay tinatawag na one-sided, ang pangalawa - double-sided. Ayon sa hugis ng cutting end, ang mga scraper ay nahahati sa flat (Fig. 55, a), triangular (Fig. 55, b) at hugis.

Available ang mga flat one-sided scraper na may tuwid o nakayukong dulo, na ginagamit para sa pag-scrape ng mga patag na ibabaw ng mga grooves at grooves. Para sa pag-scrape ng mga curved surface (kapag pinoproseso ang mga bushings, bearings, atbp.), Ang mga triangular scraper ay ginagamit.

Ang mga hugis na scraper ay inilaan para sa pag-scrape ng mga hugis na ibabaw, grooves, grooves, grooves na may kumplikadong profile, atbp. Shaped scraper ay isang hanay ng mga plate na bakal, ang hugis nito ay tumutugma sa hugis ng naprosesong ibabaw. Ang mga plato ay naka-mount sa isang metal holder. scraper at sinigurado dito gamit ang isang nut.

Ang kalidad ng paggamot sa ibabaw sa pamamagitan ng pag-scrape ay sinusuri sa isang ibabaw na plato.

Depende sa haba at lapad ng naprosesong patag na ibabaw, ang laki ng allowance sa pag-scrape ay dapat mula 0.1 hanggang 0.4 mm.

Ang ibabaw ng bahagi o workpiece bago ang pag-scrape ay naproseso mga metal cutting machine o paghahain.

Pagkatapos preprocessing simulan ang pag-scrape. Ang ibabaw ng ibabaw ng ibabaw ay natatakpan ng isang manipis na layer ng pintura (pulang tingga, asul o uling diluted sa langis). Ang ibabaw na gagamutin ay maingat na pinupunasan ng basahan, maingat na inilagay sa isang ibabaw na plato at dahan-dahang inilipat sa ibabaw nito sa isang pabilog na paggalaw, pagkatapos nito ay maingat na inalis.

Bilang resulta ng naturang operasyon, ang lahat ng mga lugar na nakausli sa ibabaw ay may kulay at malinaw na namumukod-tangi sa mga spot. Ang mga lugar na pininturahan (mga spot) kasama ng metal ay tinanggal gamit ang isang scraper. Pagkatapos ay ang ibabaw na tratuhin at ang ibabaw na plato ay nalinis at ang plato ay muling pinahiran ng isang layer ng pintura, at ang workpiece o bahagi ay muling inilapat dito.

kanin. 55. Mga scraper ng kamay:
a - tuwid na flat one-sided at flat one-sided na may baluktot na dulo, b - triangular

Ang mga bagong nabuo na mga spot sa ibabaw ay muling tinanggal gamit ang isang scraper. Ang mga spot sa panahon ng paulit-ulit na operasyon ay gagawing mas maliit, at ang kanilang bilang ay tataas. Kuskusin hanggang sa ang mga batik ay pantay na ibinahagi sa buong ibabaw na ginagamot, at ang bilang ng mga ito ay nakakatugon sa mga detalye.

Kapag nag-scrape ng mga hubog na ibabaw (halimbawa, isang bearing shell), sa halip na isang surface plate, ginagamit ang shaft journal, na dapat ay sa isinangkot sa ibabaw ng shell upang ma-machine. Sa kasong ito, ang bearing shell ay inilalagay sa shaft journal, na natatakpan ng isang manipis na layer ng pintura, maingat na pinaikot sa paligid nito, pagkatapos ay tinanggal, na-clamp sa isang vice at nasimot sa mga spot.

Kapag nag-scrape, ang scraper ay nakatakda na may kaugnayan sa ibabaw upang tratuhin sa isang anggulo ng 25-30 ° at hinawakan ng hawakan gamit ang kanang kamay, pagpindot sa siko sa katawan, at ang scraper ay pinindot gamit ang kaliwang kamay . Ang pag-scrape ay ginagawa sa pamamagitan ng maikling paggalaw ng scraper, at kung ang scraper ay flat straight, ang paggalaw nito ay dapat na idirekta pasulong (palayo sa sarili nito), na may flat scraper na may dulo na nakayuko pababa, ang paggalaw ay ginawa paatras (patungo sa sarili), at na may isang tatsulok na scraper - patagilid.

Sa dulo ng bawat stroke (paggalaw) ng scraper, ito ay pinupunit mula sa ibabaw upang tratuhin upang hindi lumabas ang mga burr at ledge. Upang makakuha ng pantay at tumpak na ibabaw ng trabaho, ang direksyon ng pag-scrape ay binabago sa bawat oras pagkatapos suriin ang pintura upang ang mga stroke ay magsalubong.

Ang katumpakan ng pag-scrape ay tinutukoy ng bilang ng mga pantay na espasyo sa isang lugar na 25X25 mm2 ng ginagamot na ibabaw sa pamamagitan ng pagpapataw ng control frame dito. Ang average na bilang ng mga mantsa ay natutukoy sa pamamagitan ng pagsuri sa ilang bahagi ng ibabaw na dapat tratuhin.

Ang manu-manong pag-scrape ay napakahirap at samakatuwid sa malalaking negosyo ito ay pinalitan ng paggiling, pag-ikot, o ito ay isinasagawa ng mga mekanisadong scraper, ang paggamit nito ay nagpapadali sa paggawa at kapansin-pansing pinatataas ang pagiging produktibo nito.

kanin. 56. Mechanized Scraper

Ang pinapagana ng scraper ay hinihimok ng isang de-koryenteng motor (Larawan 56) sa pamamagitan ng isang nababaluktot na baras na konektado sa isang dulo sa gearbox at sa kabilang dulo sa crank. Kapag ang de-koryenteng motor ay naka-on, ang pihitan ay nagsisimulang umikot, na nagbibigay ng isang reciprocating na paggalaw sa connecting rod at ang scraper na nakakabit dito. Bilang karagdagan sa electric scraper, ginagamit ang mga pneumatic scraper.

Lapping

Ang lapping ay isa sa mga pinakatumpak na paraan ng pangwakas na pagtatapos ng ginagamot na ibabaw, na nagbibigay ng mataas na katumpakan sa pagproseso - hanggang sa 0.001-0.002 mm. Ang proseso ng paggiling ay binubuo sa pag-alis ng mga manipis na layer ng metal na may mga nakasasakit na pulbos, mga espesyal na paste. Para sa lapping, ginagamit ang mga abrasive powder ng corundum, electrocorundum, silicon carbide, boron carbide, atbp. Ang mga lapping powder ay nahahati sa mga grinding powder at micropowder ayon sa laki ng butil. Ang una ay ginagamit para sa magaspang na lapping, ang huli para sa preliminary at final lapping.

Para sa paggiling sa mga ibabaw ng mga bahagi ng isinangkot, halimbawa, ang mga balbula sa mga upuan sa mga makina, mga utong sa mga upuan ng balbula, atbp., higit sa lahat ay ginagamit ang mga paste ng GOI (State Optical Institute). Anumang mga metal, parehong matigas at malambot, ay pinahiran ng GOI pastes. Ang mga paste na ito ay magagamit sa tatlong uri: magaspang, katamtaman at pino.

Ang magaspang na GOI paste ay madilim na berde (halos itim), ang gitna ay madilim na berde, at ang manipis ay mapusyaw na berde. Mga tool - ang mga lap ay gawa sa kulay abong pinong butil na bakal, tanso, tanso, tanso, tingga. Ang hugis ng lap ay dapat tumugma sa hugis ng ibabaw na lapped.

Ang lapping ay maaaring gawin sa dalawang paraan: kasama at walang lapping. Ang pagproseso ng mga non-mating na ibabaw, halimbawa, mga kalibre, mga template, mga parisukat, mga tile, atbp., ay isinasagawa gamit ang isang lap. Ang mga ibabaw ng isinangkot ay kadalasang pinagsasama-sama nang hindi naglalaplapan.

Ang lap lap ay mga movable rotating disc, ring, rods, o stationary plates.

Ang proseso ng pagla-lap ng mga non-mating na eroplano ay ang mga sumusunod. Ang isang manipis na layer ng nakasasakit na pulbos ay ibinubuhos sa ibabaw ng flat lap, o isang layer ng paste ay inilapat, na pagkatapos ay pinindot sa ibabaw gamit ang isang steel bar o isang rolling roller.

Kapag naghahanda ng isang cylindrical lapping, ang nakasasakit na pulbos ay ibinubuhos sa isang kahit na manipis na layer sa isang hardened steel plate, pagkatapos kung saan ang lapping ay pinagsama sa ibabaw ng baras hanggang ang nakasasakit na pulbos ay pinindot sa ibabaw nito. Ang nakahanda na lap ay ipinasok sa workpiece at may magaan na presyon ay inilipat sa ibabaw nito o, sa kabaligtaran, ang workpiece ay inilipat sa ibabaw ng lap. Ang mga nakasasakit na butil ng pulbos, na pinindot sa kandungan, gupitin ang isang metal na layer na may kapal na 0.001-0.002 mm mula sa nakakagiling na ibabaw ng bahagi.

Ang workpiece na ma-machine ay dapat na may grinding allowance na hindi hihigit sa 0.01-0.02 mm. Upang mapabuti ang kalidad ng lapping, ginagamit ang mga pampadulas: langis ng makina, gasolina, kerosene, atbp.

Ang mga bahagi ng isinangkot ay lapped nang walang lapping. Sa mga ibabaw ng mga bahagi na inihanda para sa lapping, ang isang manipis na layer ng kaukulang i-paste ay inilapat, pagkatapos kung saan ang mga bahagi ay nagsisimulang ilipat ang isa sa isa sa mga pabilog na galaw, sa isang paraan o sa iba pa.

Ang proseso ng manual lapping ay madalas na pinapalitan ng isang mekanisado.

Sa mga tindahan ng pag-aayos ng sasakyan, ang mga rotor, electric drill at pneumatic machine ay ginagamit upang gumiling ng mga balbula sa mga upuan.

Ang balbula ay inilagay sa upuan nito tulad ng sumusunod. Ang balbula ay naka-install sa gabay na manggas ng bloke ng silindro, pagkatapos na ilagay sa isang mahinang spring at isang felt ring sa balbula stem, na pinoprotektahan ang manggas ng gabay mula sa pagkuha ng lapping paste dito. Pagkatapos nito, ang gumaganang chamfer ng balbula ay lubricated na may GOI paste at ang balbula ay sinimulang paikutin gamit ang isang manual o electric drill, na gumagawa ng isang third ng isang pagliko sa kaliwa, at pagkatapos ay dalawa o tatlong mga liko sa kanan. Kapag binabago ang direksyon ng pag-ikot, kinakailangan upang palabasin ang presyon sa drill upang ang balbula, sa ilalim ng pagkilos ng tagsibol na ilagay sa tangkay nito, ay tumaas sa itaas ng upuan.

Ang balbula ay karaniwang kinuskos sa una gamit ang isang magaspang na paste, at pagkatapos ay may isang daluyan at manipis. Kapag ang isang matte gray na parang singsing na banda na walang mga spot ay nabuo sa gumaganang chamfer ng balbula at upuan, ang lapping ay itinuturing na kumpleto. Pagkatapos ng lapping, ang balbula at upuan ay lubusang hinuhugasan upang alisin ang anumang natitirang lapping paste na particle.

Ang pagbabarena ay ginagamit upang makagawa ng mga bilog na butas sa mga workpiece o bahagi. Ang pagbabarena ay isinasagawa sa mga drilling machine o isang mekanikal (manu-manong), electric o pneumatic drill. Ang cutting tool ay isang drill. Sa pamamagitan ng disenyo, ang mga drills ay nahahati sa feather, spiral, center, drills para sa pagbabarena ng malalim na mga butas at pinagsama. V pagtutubero Pangunahing ginagamit ang mga twist drill. Ang mga drill ay gawa sa mga tool na carbon steel na U10A, U12A, pati na rin ang mga alloyed chromium steels 9XC, 9X at high-speed P9 at P18.

Ang twist drill (Larawan 57) ay may hugis ng isang cylindrical rod na may tapered working end, na may dalawang helical grooves sa mga gilid na may hilig na 25-30 ° sa longitudinal axis ng drill. Ginagabayan ng mga grooves na ito ang mga chips palabas. Ang buntot ng drill ay ginawang cylindrical o conical. Ang sharpening angle sa dulo ng drill ay maaaring iba at depende sa materyal na pinoproseso. Halimbawa, para sa pagproseso ng mga malambot na materyales dapat itong mula 80 hanggang 90 °, para sa bakal at cast iron 116-118 °, para sa napakahirap na metal 130-140 °.

Mga makinang pang-drill. Sa mga repair shop, ang single-spindle vertical drilling machine ay kadalasang ginagamit (Fig. 58). Ang workpiece o workpiece na gagawing makina ay inilalagay sa isang mesa na maaaring itaas at ibaba gamit ang isang turnilyo. Gamit ang hawakan, ang mesa ay naayos sa kama sa kinakailangang taas. Ang drill ay naka-install at naka-secure sa spindle. Ang spindle ay hinihimok sa pag-ikot ng isang de-koryenteng motor sa pamamagitan ng isang gearbox, ang awtomatikong feed ay isinasagawa ng isang feed box. Ang patayong paggalaw ng spindle ay isinasagawa nang manu-mano gamit ang isang handwheel.

Ang hand drill (fig. 59) ay binubuo ng isang spindle kung saan matatagpuan ang chuck, isang bevel gear (binubuo ng isang malaki at maliit na gears), isang nakapirming hawakan, isang movable handle at isang bib. Ang drill ay ipinasok sa chuck at sinigurado. Kapag nag-drill, hinahawakan ng locksmith ang drill gamit ang kanyang kaliwang kamay sa pamamagitan ng fixed handle, at sa kanyang kanang kamay ay iniikot ang movable handle, na nakapatong ang kanyang dibdib sa bib.

kanin. 57. Twist drill:
1 - gumaganang bahagi ng drill, 2 - leeg, 3 - shank, 4 - paa, l - uka, 6 - feather, 7 - gabay chamfer (tape), 8 - rear sharpening surface, 9 - cutting edges, 10 - jumper , 11 - bahagi ng pagputol

kanin. 58. Single-spindle vertical drilling machine 2135

Ang isang pneumatic drill (Larawan 60, a) ay gumagana sa ilalim ng impluwensya ng naka-compress na hangin. Ito ay madaling gamitin dahil ito ay may maliit na sukat at timbang.

Ang isang electric drill (Larawan 60, b) ay binubuo ng isang de-koryenteng motor, isang gear train at isang spindle. Ang isang chuck ay screwed papunta sa dulo ng suliran, kung saan ang drill ay clamped. May mga hawakan sa pambalot, sa itaas na bahagi ng kaso mayroong isang bib para sa suporta sa panahon ng trabaho.

Ang pagbabarena ay isinasagawa alinman ayon sa pagmamarka, o kasama ang konduktor. Kapag ang pagbabarena ayon sa pagmamarka, ang butas ay unang minarkahan, pagkatapos ito ay sinuntok sa paligid ng circumference at sa gitna. Pagkatapos nito, ang workpiece na ipoproseso ay naayos sa isang bisyo o iba pang aparato at nagsisimulang mag-drill. Ang pagbabarena kasama ang mga marka ay karaniwang isinasagawa sa dalawang hakbang. Una, ang isang butas ay drilled sa lalim ng isang-kapat ng diameter. Kung ang nagresultang butas (bulag) ay tumutugma sa minarkahan, pagkatapos ay ipagpatuloy ang pagbabarena, kung hindi, itama ang pag-install ng drill at pagkatapos ay ipagpatuloy ang pagbabarena. Ang pamamaraang ito ay may pinakamalaking aplikasyon.

kanin. 59. Hand drill

kanin. 60. Pneumatic (a) at electric (b) drills:
1 - rotor, 2 - stator, 3 - chuck, 4 - spindle, 5 - reducer, 6 - trigger

Ang pagbabarena ng isang malaking bilang ng mga magkatulad na bahagi na may mataas na katumpakan ay isinasagawa gamit ang isang jig (isang template na may tumpak na ginawang mga butas). Ang jig ay inilalagay sa workpiece o bahagi na ipoproseso, at ang pagbabarena ay isinasagawa sa pamamagitan ng mga butas sa jig. Pinipigilan ng jig ang drill mula sa pagpapalihis, kaya ang mga butas ay tumpak at may pagitan. Kapag nag-drill ng isang butas para sa isang thread, kinakailangang gamitin ang mga reference manual upang piliin ang laki ng diameter ng drill alinsunod sa uri ng thread, pati na rin ang pagsasaalang-alang sa mga mekanikal na katangian ng materyal na ipoproseso.

Mga sanhi ng pagkasira ng drill. Ang mga pangunahing dahilan para sa mga breakdown ng drill sa panahon ng pagbabarena ay: drill deflection sa gilid, pagkakaroon ng mga cavity sa workpiece o workpiece, pagbara ng mga grooves sa drill sa pamamagitan ng mga chips, hindi wastong drill sharpening, mahinang heat treatment ng drill, blunt drill.

Pag-drill sharpening. Ang pag-drill sharpening ay lubos na nakakaimpluwensya sa pagganap ng trabaho at kalidad ng pagbabarena. Ang mga drill ay hinahasa sa mga espesyal na makina. Sa maliliit na pagawaan, ang mga drill ay hinahasa ng kamay sa mga emery sharpener. Ang kontrol sa pagpapatalas ng drill ay isinasagawa gamit ang isang espesyal na template na mayroong tatlong ibabaw a, b, c, (Larawan 61).

Hole countersinking - ang kasunod na (pagkatapos ng pagbabarena) na pagproseso ng mga butas, na binubuo sa pag-alis ng mga burr, chamfering at pagkuha ng tapered o cylindrical recess sa pasukan ng butas. Ang countersinking ay isinasagawa gamit ang mga espesyal na tool sa paggupit - mga countersink. Ayon sa hugis ng bahagi ng pagputol, ang mga countersink ay nahahati sa cylindrical at conical (Larawan 62, a, b). Ang tapered countersinks ay ginagamit upang makakuha ng tapered recesses sa mga butas para sa mga ulo ng rivets, countersunk screws at bolts. Ang mga tapered countersink ay makukuha sa 30 °, 60 ° at 120 ° na mga anggulo ng punto.

Pinoproseso ng mga cylindrical countersink ang mga eroplano ng mga boss, recess para sa mga ulo ng mga turnilyo, bolts, turnilyo, washers. Ang cylindrical countersink ay may guide pin na umaakma sa butas na gagawin at ibibigay tamang daan mga countersink. Ang mga countersink ay gawa sa U10, U11, U12 na carbon tool steel.

Ang Countersinking ay ang kasunod na pagproseso ng mga butas bago ang reaming gamit ang isang espesyal na tool - countersink, ang pagputol na bahagi nito ay may mas maraming cutting edge kaysa sa drill.

Ayon sa hugis ng bahagi ng pagputol, ang mga countersink ay spiral at tuwid, ayon sa kanilang disenyo, nahahati sila sa solid, naka-mount at may mga plug-in na kutsilyo (Larawan 63, a, b, c). Sa bilang ng mga cutting edge, ang mga countersink ay tatlo at apat na fluted. Ang mga solidong countersink ay may tatlo o apat na cutting edge, ang mga insert countersink ay may apat na cutting edge. Ginagawa ang countersinking sa mga drilling machine, pati na rin sa pneumatic at electric drills. Ang mga countersink ay nakakabit sa parehong paraan tulad ng mga drill.

Ang reaming ay ang pagtatapos ng isang butas na may espesyal na tool sa paggupit na tinatawag na reamer.

Kapag ang pagbabarena ng isang butas, ang isang allowance para sa diameter para sa isang magaspang na reaming ay hindi hihigit sa 0.2-0.3 mm, at para sa isang pagtatapos - 0.05-0.1 mm. Pagkatapos ng pag-deploy, ang katumpakan ng laki ng butas ay tataas sa grade 2-3.

kanin. 61. Template para sa pagsuri sa hasa ng mga drills

kanin. 62. Mga Countersink:
a - cylindrical, b - conical

Ang mga reamers sa pamamagitan ng paraan ng actuation ay nahahati sa makina at manu-manong, ayon sa hugis ng butas na ginagawang machine - sa cylindrical at conical, ayon sa device - sa solid at prefabricated. Ang mga reamer ay gawa sa mga tool steel.

Available ang mga cylindrical solid reamer na may tuwid o helical (spiral) na ngipin, at samakatuwid ay ang parehong mga grooves. Ang mga cylindrical reamer na may spiral tooth ay maaaring may kanan o kaliwang grooves (Fig. 64, a, b). Ang reamer ay binubuo ng isang gumaganang bahagi, isang leeg at isang shank (Larawan 64, c).

kanin. 63. Mga Countersink:
a - solid, b - gupitin, i - na may mga plug-in na kutsilyo

kanin. 64. Mga cylindrical sweep:
a - na may kanang helical groove, b - may kaliwang helical groove, c - ang mga pangunahing bahagi ng sweep

Ang pagputol, o paggamit, bahagi ay ginawang korteng kono, ginagawa nito ang pangunahing gawaing pagputol upang alisin ang allowance. Ang bawat cutting edge ay bumubuo ng isang pangunahing anggulo na may reamer axis F (Fig. 64, c), na para sa manual reamers ay karaniwang 0.5-1.5 °, at para sa machine reamers 3-5 ° - para sa pagproseso ng mga matitigas na metal at 12- 15 ° - para sa pagproseso ng malambot at matigas na mga metal. ...

Ang mga cutting edge ng bahagi ng intake ay bumubuo ng isang anggulo sa tuktok ng 2 cf na may screw axis. Ang dulo ng cutter ay chamfered sa isang 45 ° anggulo. Ito ay kinakailangan upang maprotektahan ang mga tuktok ng mga gilid ng pagputol mula sa mga nicks at chipping sa panahon ng operasyon.

Ang pag-calibrate na bahagi ng reamer ay hindi halos pinuputol, ito ay binubuo ng dalawang seksyon: isang cylindrical na seksyon, na nagsisilbi upang i-calibrate ang butas, ang direksyon ng reamer, at isang seksyon na may reverse taper, na idinisenyo upang mabawasan ang friction ng reamer. sa ibabaw ng butas at pigilan ang butas na maisagawa.

Ang leeg ay ang seksyon ng sweep sa pagitan ng gumaganang bahagi at ng shank. Ang diameter ng leeg ay 0.5-1 mm na mas mababa kaysa sa diameter ng bahagi ng pagkakalibrate. Ang mga machine reamer ay may mga tapered shank, ang mga hand reamer ay may mga parisukat. Available ang mga reamer na may pare-pareho at hindi pantay na pitch ng ngipin. Ang mga machine reamers ay naayos sa spindle ng makina gamit ang tapered sleeves at cartridges, manual reamers - sa wrench, kung saan isinasagawa ang deployment.

Ginagamit ang mga conical reamer para maglagay ng mga tapered na butas para sa Morse taper, para sa metric taper, para sa mga pin na may taper na 1:50. Ang mga conical reamer ay ginawa sa mga hanay ng dalawa o tatlong piraso. Ang isang set ng tatlong reamers ay binubuo ng isang magaspang, intermediate at pagtatapos (Fig. 65, a, b, c). Sa isang set ng dalawang reamer, ang isa ay transisyonal at ang isa ay pangwakas. Ang mga conical reamer ay ginawa gamit ang isang bahagi ng pagputol sa buong haba ng ngipin, na isa ring bahagi ng pag-calibrate para sa pagtatapos ng mga reamer.

I-deploy nang manu-mano at sa mga makina. Ang manu-manong pag-deploy ay isinasagawa gamit ang isang knob, kung saan ang pag-scan ay naayos. Sa manu-manong pag-deploy, ang mga maliliit na workpiece o mga bahagi ay naayos sa isang bisyo, at ang mga malalaki ay pinoproseso nang walang pangkabit.

Pagkatapos ayusin ang workpiece o bahagi, ang pagputol na bahagi ng reamer ay ipinapasok sa butas sa paraang ang mga palakol ng reamer at ang butas ay magkasabay. Pagkatapos nito, dahan-dahang paikutin ang scan clockwise; hindi mo maaaring paikutin ang sweep sa tapat na direksyon, dahil maaari itong maging sanhi ng pagmamarka. Sa pag-deploy ng makina sa mga makina, ang pamamaraan ay kapareho ng para sa pagbabarena.

kanin. 65. Conical reamers:
a - magaspang, b - intermediate, c - pagtatapos

Kapag nag-reaming ng mga butas sa mga blangko o bahagi ng bakal, ang mga mineral na langis ay ginagamit bilang isang pampadulas; sa tanso, aluminyo, mga bahagi ng tanso - emulsyon ng sabon. Sa cast iron at bronze workpiece, ang mga butas ay pinatuyo nang tuyo.

Ang pagpili ng diameter ng reamer ay napakahalaga para sa pagkuha ng kinakailangang laki ng butas at kalinisan sa ibabaw. Sa kasong ito, ang kapal ng mga chips na inalis ng tool ay isinasaalang-alang (Talahanayan 2).

Gamit ang talahanayang ito, maaari mong piliin ang diameter ng reamer at countersink.

Halimbawa. Kinakailangan na manu-manong mag-drill ng isang butas na may diameter na 50 mm. Upang gawin ito, kumuha ng panghuling pag-scan na may diameter na 50 mm, at isang magaspang na pag-scan 50-0.07 = 49.93 mm.

Kapag pumipili ng isang machine finish reaming, dapat isaalang-alang ng isa ang dami ng pag-unlad, iyon ay, ang pagtaas sa diameter ng butas na may machine reaming.

Kapag gumagawa ng mga butas gamit ang drill, countersink at reamer, ang mga sumusunod na pangunahing panuntunan sa kaligtasan ay dapat sundin:

magsagawa lamang ng trabaho sa mga makina na magagamit na may mga kinakailangang bakod;

maglinis ng mga damit at sombrero bago magsimula sa trabaho. Kapag nagtatrabaho, ang mga damit ay dapat na magkasya sa katawan nang walang mga fluttering na sahig, manggas, sinturon, ribbons, atbp., Dapat itong mahigpit na naka-button.

Ang mahabang buhok ay dapat na itugma sa headgear:
- Ang drill, countersink, reamer o device ay tiyak na naka-install sa spindle ng makina at matatag na naayos;
- Mahigpit na ipinagbabawal na tanggalin o hipan ang mga chips mula sa resultang butas gamit ang iyong mga daliri. Pinapayagan na alisin ang mga chips lamang gamit ang isang kawit o isang brush pagkatapos ihinto ang makina o kapag binawi ang drill;
- ang workpiece o bahagi na ipoproseso ay dapat na maayos na hindi gumagalaw sa mesa o machine plate sa kabit; hindi mo ito mahawakan gamit ang iyong mga kamay sa panahon ng pagproseso;
- huwag i-install ang tool habang umiikot ang spindle o suriin ang sharpness ng rotating drill sa pamamagitan ng kamay;
- kapag nagtatrabaho sa isang electric drill, ang katawan nito ay dapat na saligan, ang manggagawa ay dapat na nasa isang insulated na sahig.

Threading

Ang threading ay ang proseso ng paggawa ng helical grooves sa cylindrical at tapered surface. Ang hanay ng mga pagliko na matatagpuan sa kahabaan ng isang helical na linya sa isang produkto ay tinatawag na isang thread.

Mayroong panlabas at panloob na mga thread. Ang mga pangunahing elemento ng anumang thread ay profile, pitch, taas, panlabas, gitna at panloob na mga diameter.

kanin. 66. Mga elemento ng isang sinulid

Ang profile ng thread ay ang sectional na hugis ng thread na dumadaan sa axis ng bolt o nut (Larawan 66). Ang isang thread (thread) ay isang bahagi ng thread na nabuo sa isang buong pagliko ng profile.

Ang thread pitch ay ang distansya sa pagitan ng dalawang punto ng parehong pangalan ng mga katabing pagliko, sinusukat parallel sa thread axis, ang axis ng bolt o nut.

Ang taas ng thread ay tinukoy bilang ang distansya mula sa tuktok ng thread hanggang sa base.

Ang tuktok ng thread ay ang seksyon ng profile ng thread na nasa pinakamalaking distansya mula sa thread axis (ang axis ng bolt o nut).

Ang base ng thread (root) ay ang seksyon ng thread profile na nasa pinakamaliit na distansya mula sa thread axis.

Ang anggulo ng profile ng thread ay ang anggulo sa pagitan ng dalawang gilid ng profile ng thread.

Ang panlabas na diameter ng thread ay ang pinakamalaking diameter na sinusukat sa tuktok ng thread sa isang eroplano na patayo sa axis ng thread.

kanin. 67. Threading system:
a - sukatan; b - pulgada, c - tubo

Ang average na diameter ng thread ay ang distansya sa pagitan ng dalawang linya na parallel sa axis ng bolt, bawat isa ay nasa ibang distansya mula sa tuktok ng thread at sa ilalim ng ugat. Ang lapad ng mga thread ng panlabas at panloob na mga thread, na sinusukat sa paligid ng circumference ng average na diameter, ay pareho.

Ang panloob na diameter ng thread ay ang pinakamaliit na distansya sa pagitan ng magkasalungat na mga base ng thread, na sinusukat sa direksyon na patayo sa thread axis.

Mga profile at thread system. Ang iba't ibang mga profile ng thread ay ginagamit sa mga bahagi ng makina. Ang pinakakaraniwan ay triangular, trapezoidal at rectangular na profile. Sa pamamagitan ng layunin, ang mga thread ay nahahati sa pangkabit at espesyal. Ang triangular na sinulid ay ginagamit upang pag-ugnayin ang mga bahagi (pagputol sa mga bolts, studs, nuts, atbp.), Ito ay madalas na tinatawag na pangkabit. Ang mga trapezoidal at rectangular na mga thread ay ginagamit sa mga bahagi ng mga mekanismo ng paghahatid ng paggalaw (mga tornilyo para sa mga disk ng locksmith, mga tornilyo ng lead para sa mga screw-cutting lathes, lifters, jacks, atbp.). R. Mayroong tatlong mga sistema ng thread: sukatan, pulgada at tubo. Ang pangunahing isa ay isang panukat na thread, na may isang profile sa anyo ng isang equilateral triangle na may tuktok na anggulo ng 60 ° (Larawan 67, a). Upang maiwasan ang galling sa panahon ng pagpupulong, ang mga thread ng bolts at nuts ay pinutol. Ang mga sukat para sa mga metric na thread ay nasa millimeters.

Ang mga thread ng pipe ay mga fine inch thread. Ito ay may parehong profile tulad ng pulgada, na may tuktok na anggulo na 55 ° (Larawan 67, c). Ang mga thread ng tubo ay pangunahing ginagamit para sa mga tubo ng gas, mga tubo ng tubig at mga coupling na kumukonekta sa mga tubo na ito.

Mga tool sa panlabas na threading. Para sa pagputol ng panlabas na sinulid, ginagamit ang isang die, na isang mahusay o split ring na may sinulid sa panloob na ibabaw (Larawan 68, a, b). Ang mga chip flute ng die ay nagsisilbi para sa pagbuo ng mga cutting edge, pati na rin para sa paglabas ng mga chips.

Sa pamamagitan ng disenyo, ang mga dies ay nahahati sa bilog (levers), sliding at espesyal para sa pagputol ng mga tubo. Ang mga round dies ay solid at pinutol. Ang one-piece round dies ay may malaking higpit at malinis na mga sinulid. Ang mga split dies ay ginagamit para sa pagputol ng mga low-precision na thread.

Ang sliding dies ay binubuo ng dalawang halves, na tinatawag na half dies. Sa mga panlabas na gilid ng kalahating slab ay may mga puwang na may anggulo na 120 ° para sa pag-aayos ng mga kalahating slab sa die. Ang bawat half-die ay minarkahan ng diameter ng thread at mga numero 1 at 2, na ginagabayan kapag ini-install ang mga ito sa die. Dies na gawa sa tool steel U £ 2"

Ang manual threading na may dies ay isinasagawa sa tulong ng mga knobs at dies. Kapag nagtatrabaho sa mga round dies, ginagamit ang mga espesyal na wrenches (Larawan 68, c). Ang frame ng naturang spindle ay may hugis ng isang bilog na plato. Ang isang bilog na die ay naka-install sa butas ng frame at naayos na may tatlong locking turnilyo na may conical dulo, na kung saan pumunta sa mga espesyal na recesses sa die. Ang laki ng panlabas na thread ay nakatakda sa ikaapat na turnilyo, na pumapasok sa hiwa ng adjustable die.

kanin. 68. Mga tool para sa pagputol ng mga panlabas na thread:
a - split die, b - sliding die, c - crank, g - klupp na may pahilig na frame

Ang mga sliding dies ay naka-install sa isang die na may pahilig na frame (Larawan 68, d), na may dalawang hawakan. Ang parehong mga half-plate ay naka-install sa isang frame. Ang mga half-dies ay pinagsama-sama sa isang adjusting screw at naka-install upang makuha ang thread ng nais na laki. Ang isang cracker ay ipinasok sa pagitan ng extreme half-die at ang adjusting screw, nagbibigay pantay na pamamahagi presyon ng tornilyo sa kalahating mamatay.

Ang mga sinulid ay pinuputol sa pamamagitan ng kamay at sa mga kagamitan sa makina. Sa pagtutubero, madalas nilang ginagamit kasangkapang pangkamay... Ang panlabas na thread cutting na may sliding dies ay ang mga sumusunod. Ang workpiece ng bolt o iba pang bahagi ay naka-clamp sa isang vice at lubricated na may langis. Pagkatapos ay inilapat ang isang die na may mga dies sa dulo ng workpiece at ang mga dies ay pinagsama kasama ng isang adjusting screw upang maputol ang mga ito sa workpiece ng 0.2-0.5 mm.

Pagkatapos nito, sinimulan nilang i-rotate ang die, i-on ito ng 1-2 lumiliko sa kanan, pagkatapos ay kalahating pagliko sa kaliwa, atbp. Ginagawa ito hanggang sa maputol ang thread sa kinakailangang haba ng bahagi.

Pagkatapos ang die ay pinagsama sa thread sa orihinal na posisyon nito, ang mga dies ay inilapit sa pagsasaayos ng tornilyo at ang proseso ng pagputol ay paulit-ulit hanggang sa isang buong profile ng thread ay nakuha. Pagkatapos ng bawat pass, kinakailangang mag-lubricate ang cut na bahagi ng workpiece. Ang mga solid dies ay na-tap sa isang pass.

kanin. 69. Locksmith tap:
a - ang mga pangunahing bahagi ng gripo, b - isang hanay ng mga gripo: 1 - magaspang, 2 - katamtaman, 3 - pagtatapos

Mga tool para sa pagputol ng mga panloob na thread. Panloob na thread gupitin gamit ang isang tap pareho sa mga makina at mano-mano. Sa pagtutubero, pangunahing ginagamit nila ang manu-manong pamamaraan.

Ang gripo (Larawan 69, a) ay isang bakal na tornilyo na may mga longitudinal at helical grooves na bumubuo ng mga cutting edge. Ang gripo ay binubuo ng isang gumaganang bahagi at isang shank. Ang bahagi ng pagtatrabaho ay nahahati sa mga bahagi ng paggamit at pagkakalibrate.

Ang ilong ng gripo ay ang front taper na gumagawa ng pangunahing gawain sa pagputol. Ang bahagi ng gauge ay nagsisilbing gabay sa gripo sa butas kapag pinuputol at na-calibrate ang mga thread. Ang mga ngipin ng sinulid na bahagi ng gripo ay tinatawag na mga blades. Ang shank ay ginagamit upang ayusin ang gripo sa chuck o sa wrench. Ang shank ay nagtatapos sa isang parisukat. Sa pamamagitan ng appointment, ang mga gripo ay nahahati sa locksmith, nut, machine, atbp.

Ang mga gripo ay ginagamit para sa manu-manong pag-thread, ang mga ito ay ginawa sa mga hanay ng dalawa o tatlong piraso. Ang isang hanay ng mga gripo "" "para sa pagputol ng sukatan at pulgadang mga thread ay binubuo ng tatlong piraso: magaspang, katamtaman at pinong (Larawan 69, b). Ang intake na bahagi ng rough tap ay may 6-8 na pagliko, ang gitnang gripo ay may 3-4 na pagliko at ang pagtatapos ng 1.5-2 na pagliko. Ang pre-cutting ay isinasagawa gamit ang isang magaspang na gripo, ang thread ay ginawang mas tumpak sa gitna, at ang pangwakas na pagputol ay isinasagawa gamit ang isang finishing tap at ang thread ay na-calibrate.

Sa pamamagitan ng disenyo ng bahagi ng pagputol, ang mga gripo ay cylindrical at conical. Sa isang cylindrical na disenyo, lahat ng tatlong gripo sa set ay mayroon iba't ibang diameters... Tanging ang finishing tap lang ang may buong profile ng thread, ang panlabas na diameter ng gitnang tap ay mas mababa kaysa sa pagtatapos ng isa sa 0.6 na taas ng thread, at ang diameter ng roughing tap ay mas mababa sa finishing diameter ng buong taas ng thread. Ang mga cylindrical taps ay pangunahing ginagamit para sa pagtapik ng mga blind hole.

Sa tapered na disenyo, lahat ng tatlong gripo ay may parehong diameter, buong profile ng thread na may iba't ibang haba ng mga gripo. Ang ganitong mga gripo ay ginagamit para sa pag-thread in sa pamamagitan ng mga butas... Ang mga gripo ay gawa sa U10, U12 tool na carbon steel. Ang mga thread ay pinutol sa pamamagitan ng kamay gamit ang isang knob na may parisukat na butas.

Ang workpiece o bahagi ay naayos sa isang bisyo, at ang gripo ay nasa knob. Ang proseso ng threading ay ang mga sumusunod. Ang magaspang na gripo ay naka-install nang patayo sa inihandang butas at, gamit ang isang knob, sinisimulan nilang paikutin ito pakanan na may magaan na presyon. Matapos tumama ang gripo sa metal, huminto ang presyon at magpapatuloy ang pag-ikot.

Pana-panahon, kailangan mong suriin ang posisyon ng gripo na may isang parisukat na may kaugnayan sa itaas na eroplano ng workpiece. Ang gripo ay dapat na iikot ng 1-2 turn clockwise at pagkatapos ay kalahating turn counterclockwise. Ito ay dapat gawin para sa

upang ang mga chips na nakuha sa panahon ng pagputol ay durog at sa gayon ay mapadali ang trabaho.

Pagkatapos ng roughing tap, ang pagputol ay ginagawa ng medium at pagkatapos ay pino. Upang makakuha ng malinis na sinulid at palamigin ang gripo, ginagamit ang pampadulas kapag pinuputol. Kapag ang threading sa bakal na workpieces, mineral oil, drying oil o emulsion ay ginagamit bilang lubricating at cooling liquid, sa aluminyo - kerosene, sa tanso - turpentine. Sa cast iron at bronze workpieces, ang mga thread ay pinuputol na tuyo.

Kapag ang pag-thread sa mga workpiece na gawa sa malambot at malagkit na mga metal (babbitt, tanso, aluminyo), ang gripo ay pana-panahong naka-out sa butas at ang mga grooves ay nalinis ng mga chips.

Kapag nagtatrabaho sa isang gripo, ang iba't ibang mga depekto ay posible, halimbawa, isang sirang gripo, punit-punit na mga thread, thread stripping, atbp. Ang mga dahilan para sa mga depekto na ito ay: mapurol na gripo, pagbara ng tap grooves na may mga chips, hindi sapat na pagpapadulas, hindi tamang pag-install ng ang gripo sa butas at ang pagpili ng diameter ng butas, pati na rin ang hindi nag-iingat na saloobin ng manggagawa ...

Nakakadiri

Kapag nag-aayos ng mga makina at nag-iipon ng mga ito, kailangang harapin ng isang locksmith ang iba't ibang koneksyon ng mga bahagi. Depende sa paraan ng pagpupulong, ang mga joints ay maaaring nababakas at isang piraso. Ang isa sa mga paraan upang mag-ipon ng mga bahagi sa isang permanenteng koneksyon ay ang riveting.

Ginagawa ang riveting gamit ang mga rivet, manu-mano man o mekanikal. Ang riveting ay maaaring malamig o mainit.

Ang rivet ay isang cylindrical rod na may ulo sa dulo, na tinatawag na rivet. Sa proseso ng pag-riveting ng baras, ang pangalawang ulo ay nabuo, na tinatawag na pagsasara ng ulo.

kanin. 70. Ang mga pangunahing uri ng rivets at riveted seams:
ulo: a - kalahating bilog, 6-lihim, sa - semi-lihim, d - rivet joint step; mga tahi; e - overlap, f - butt na may isang pad, g - butt na may dalawang pad

Ayon sa hugis ng insert head, ang mga rivet ay kalahating bilog na ulo, na may kalahating-countersunk na ulo, na may countersunk na ulo (Fig. 70, a, b, c), atbp.

Ang koneksyon ng mga bahagi na ginawa ng mga rivet ay tinatawag na riveted seam.

Depende sa lokasyon ng mga rivet sa tahi sa isa, dalawa o higit pang mga hilera, ang mga rivet seam ay nahahati sa single-row, double-row, multi-row.

Ang distansya t sa pagitan ng mga sentro ng mga rivet ng isang hilera ay tinatawag na hakbang ng rivet joint (Larawan 70, d). Para sa single-row seams, ang hakbang ay dapat na katumbas ng tatlong diameters ng rivet, ang distansya a mula sa gitna ng rivet hanggang sa gilid ng riveted parts ay dapat na katumbas ng 1.5 diameters ng rivet na may drilled hole at 2.5 diameters na may mga butas-butas. Sa double-row seams, ang hakbang ay kinuha katumbas ng apat na diameters ng rivet, ang distansya mula sa gitna ng rivets hanggang sa gilid ng riveted na bahagi ay 1.5 diameters, at ang distansya sa pagitan ng mga hilera ng rivets ay dapat na katumbas ng dalawa diameters ng rivet.

Ang mga riveted joints ay ginagawa sa tatlong pangunahing paraan: overlapping, butt-to-end na may isang lining, at butt-to-end na may dalawang lining (Fig. 70, e, f, g). Sa pamamagitan ng disenyo, ang mga rivet seams ay nahahati sa malakas, siksik at malakas na mahigpit.

Ang kalidad ng rivet seam ay nakasalalay sa isang malaking lawak kung ang tamang rivet ay napili.

Mga kagamitan at kasangkapan na ginagamit para sa manu-mano at mekanisadong riveting. Manu-manong riveting isinasagawa gamit ang isang parisukat na martilyo, suporta, pag-igting at crimp (Larawan 71). Available ang mga martilyo sa timbang mula 150 hanggang 1000 g. Ang bigat ng martilyo ay pinili alinsunod sa diameter ng rivet shank,

Ang suporta ay nagsisilbing suporta para sa bulag na ulo ng rivet sa panahon ng riveting, pag-igting - para sa isang mas malapit na tagpo ng mga riveted na bahagi, ginagamit ang crimping upang bigyan ang tamang hugis sa ulo ng pagsasara ng rivet.

Ang mekanikal na riveting ay isinasagawa ng mga istruktura ng pneumatic. Ang pneumatic riveting hammer (fig. 72) ay gumagana sa compressed air at na-trigger ng trigger. Kapag hinila ang gatilyo, bubukas ang balbula 9 at naka-compress na hangin, na dumadaloy sa mga channel sa kaliwang bahagi ng silid ng bariles, pinapagana ang striker, na tumatama sa crimp.

kanin. 71. Mga pantulong na tool na ginagamit para sa riveting:
1 - crimp, 2 - suporta, 3 - kahabaan

Pagkatapos ng epekto, isinasara ng spool ang daloy ng hangin sa channel 3, ikinokonekta ito sa atmospera, at ang naka-compress na hangin ay nakadirekta sa pamamagitan ng channel 4 sa kanang bahagi ng barrel chamber, habang ang drummer ay itinapon sa channel 4, ang gintong- sa aksyon ay naharang, atbp. Ang pneumatic na gawain ay ginagawa ng dalawang tao, ang isa ay gumagawa ng riveting gamit ang martilyo, at ang isa ay isang katulong.

kanin. 72. Pneumatic riveting hammer P-72

Ang proseso ng riveting ay ang mga sumusunod. Ang isang rivet ay ipinasok sa butas at itinatakda sa isang mortgage ulo sa isang suporta clamped sa isang vice. Pagkatapos nito, ang isang pag-igting ay nakatakda sa rivet rod. Ang ulo ng pag-igting ay tinamaan ng martilyo, bilang isang resulta kung saan ang mga riveted na bahagi ay magkakalapit.

Pagkatapos ay sinimulan nilang i-rivet ang rivet rod na may mga suntok ng martilyo, halili na nag-aaplay ng tuwid at pahilig na mga suntok nang direkta sa baras. Bilang resulta ng riveting, nakuha ang isang rivet closing head. Upang maibigay ang tamang hugis sa pagsasara ng ulo, nilagyan ito ng crimp at sa pamamagitan ng paghampas ng martilyo sa crimp, natapos ang ulo, na nagbibigay ng tamang hugis.

Para sa mga rivet na may countersunk head, ang butas ay paunang naproseso gamit ang isang countersink sa isang kono. Ang ulo ng countersunk ay riveted na may mga tuwid na suntok ng martilyo na nakadirekta nang eksakto sa kahabaan ng rivet axis.

Ang pinaka-karaniwang riveting defects ay ang mga sumusunod: baluktot ng rivet shank sa butas, na nagreresulta mula sa napakalaking diameter ng butas; pagpapalihis ng materyal dahil sa ang katunayan na ang diameter ng butas ay maliit; pag-aalis ng insert head (isang butas ay drilled obliquely), baluktot ng pagsasara ng ulo, na nagreresulta mula sa katotohanan na ang rivet shank ay napakahaba o ang suporta ay hindi naka-install sa kahabaan ng rivet axis; undercutting ng bahagi (sheet) dahil sa ang katunayan na ang crimping hole ay mas malaki kaysa sa rivet ulo, bitak sa rivet ulo na lumilitaw kapag ang rivet materyal ay hindi sapat na plastic.

Mga pag-iingat sa kaligtasan. Kapag nagsasagawa ng riveting work, ang mga sumusunod na panuntunan sa kaligtasan ay dapat sundin: ang martilyo ay dapat na ligtas na naka-mount sa hawakan; martilyo striker, crimps ay hindi dapat magkaroon ng mga lubak, mga bitak, dahil maaari silang mahati sa panahon ng proseso ng riveting at makapinsala sa parehong riveting manggagawa at ang mga manggagawa sa malapit na may mga fragment; kapag nagtatrabaho sa isang pneumatic hammer, dapat itong ayusin. Kapag nag-aayos, huwag subukan ang martilyo habang hawak ang crimp gamit ang iyong mga kamay, dahil maaari itong humantong sa malubhang pinsala sa kamay.

Ang pagpindot sa loob at labas

Kapag ang assembling at disassembling assemblies na binubuo ng mga nakatigil na bahagi, ang pagpindot at pagpindot sa mga operasyon ay ginagamit, na isinasagawa gamit ang mga pagpindot at mga espesyal na pullers.

Ang pagpindot ay mas madalas na ginagawa gamit ang mga screw pullers. Ang isang puller para sa pagpindot sa mga bushings ay ipinapakita sa Fig. 73. Mayroon itong catch na pivotally konektado sa dulo ng turnilyo. Upang ayusin ang pinindot na manggas sa loob nito, ang gripper ay ikiling at ipinasok sa manggas.

kanin. 73. Puller para sa pagpindot sa mga bushings

May mga espesyal at unibersal na pullers. Ang mga universal pullers ay maaaring gamitin upang i-extrude ang mga bahagi ng iba't ibang mga hugis.

Sa mga tindahan ng pag-aayos ng sasakyan, kapag nag-disassembling at nag-assemble ng mga kotse para sa pagpindot at pagpindot, ginagamit ang mga pagpindot ng iba't ibang mga disenyo: haydroliko (Larawan 74), bench rack, bench screw (Larawan 75, a, b). Ang bench rack at bench screw ay ginagamit upang pindutin ang mga bushings, pin at iba pang maliliit na bahagi. Ang pagpindot at pagpindot sa malalaking bahagi ay isinasagawa gamit ang mga hydraulic press.

Kapag pinindot at pinipindot palabas gamit ang hydraulic press, magpatuloy bilang mga sumusunod. Una sa lahat, sa pamamagitan ng pag-ikot ng hawakan (tingnan ang Fig. 74), ang isang nakakataas na talahanayan ay naka-install sa isang paraan na ang pinindot o pinindot na bahagi ay malayang dumaan sa ilalim ng baras, at ayusin ito gamit ang mga stud.

Ang pag-ikot ng handwheel, ang tangkay ay ibinababa sa paghinto kasama ang bahagi. Pagkatapos nito, gamit ang isang pingga, ang isang bomba ay isinaaktibo, na nagbobomba ng langis mula sa reservoir papunta sa silindro ng pindutin. Sa ilalim ng presyon ng langis, ang piston at ang baras na konektado dito ay ibinababa. Gumagalaw, pinipindot (o pinalalabas) ng tangkay ang bahagi. Matapos makumpleto ang trabaho, ang balbula ay binuksan at ang piston ay tumataas na may isang spring kasama ang baras. Ang langis mula sa silindro ay na-bypass pabalik sa reservoir.

kanin. 74. Hydraulic press:
1 - lifting table, 2 - hawakan para sa pag-angat ng table, 3 - rollers para sa paikot-ikot na cable, 4 - lifting spring, 5 - pressure gauge, 6 - cylinder, 7 - release valve, 8 - pump lever, 9 - tangke ng langis, 10 - pamalo , 11 - flywheel, 12 - pinindot sa bahagi, 13 - kama

kanin. 75. Mga mekanikal na pagpindot:
a - workbench rack, 6 - rack screw

Sa lahat ng mga kaso ng pagpindot-in upang maprotektahan ang ibabaw ng mga bahagi mula sa pinsala at galling, ang mga ito ay paunang nililinis mula sa kalawang, sukat at lubricated na may langis. Ang mga bahagi na inihanda para sa pagpindot ay dapat na walang mga nicks, gasgas at burr.

Paghihinang

Ang pagpapatigas ay isang paraan ng pagkonekta ng mga bahagi ng metal sa isa't isa gamit ang mga espesyal na haluang metal na tinatawag na mga solder. Ang proseso ng pagpapatigas ay binubuo sa katotohanan na ang mga bahagi na i-brazed ay inilapat sa isa't isa, pinainit sa isang temperatura na bahagyang mas mataas kaysa sa temperatura ng pagkatunaw ng panghinang, at ang likidong tinunaw na panghinang ay ipinakilala sa pagitan ng mga ito.

Upang makakuha ng isang de-kalidad na soldered joint, ang mga ibabaw ng mga bahagi ay nililinis ng mga oxide, grasa at dumi kaagad bago ang paghihinang, dahil ang tinunaw na panghinang ay hindi nabasa ang mga kontaminadong lugar at hindi kumalat sa kanila. Ang paglilinis ay isinasagawa sa pamamagitan ng mekanikal at kemikal na mga pamamaraan.

Ang mga ibabaw na soldered ay unang sasailalim sa mekanikal na paglilinis mula sa dumi, kalawang na may isang file o isang scraper, pagkatapos ay degreased sa pamamagitan ng paghuhugas ng mga ito sa isang 10% na solusyon ng caustic soda o sa acetone, gasolina, denatured alcohol.

Pagkatapos ng degreasing, ang mga bahagi ay hugasan sa isang paliguan na may dumadaloy na tubig at pagkatapos ay naka-ukit. Ang mga bahagi ng tanso ay nakaukit sa isang paliguan na naglalaman ng 10% sulfuric acid at 5% chromic acid; para sa pag-ukit ng mga bahagi ng bakal, isang 5-7% hydrochloric acid solution ang ginagamit. Sa temperatura ng solusyon na hindi hihigit sa 40 ° C, ang mga bahagi ng g ay pinananatili dito sa loob ng 20 hanggang 60 minuto. ~~ Pagkatapos ng pagtatapos ng pag-ukit, ang mga bahagi ay lubusang hugasan, una sa malamig, pagkatapos ay sa mainit na tubig.

Bago ang paghihinang, ang gumaganang bahagi ng panghinang na bakal ay nililinis ng isang file at pagkatapos ay tinned (tinatakpan ng isang layer ng lata).

Kapag ang paghihinang, tin-lead-like, copper-zinc ang pinaka ginagamit. tanso, pilak at tanso-posporus na panghinang.

Upang maalis ang mga nakakapinsalang epekto ng mga oxide, ginagamit ang mga flux, na nagsasama at nag-aalis ng mga oksido mula sa mga ibabaw na ibebenta at pinoprotektahan ang mga ito mula sa oksihenasyon sa panahon ng proseso ng paghihinang. Ang pagkilos ng bagay ay pinili ayon sa mga katangian ng mga metal na soldered at ang mga solder na ginamit.

Ang mga solder ay nahahati sa malambot, matigas. Ang bakal at tanso na mga haluang metal ay ibinebenta ng malambot na mga panghinang. Ang mga bahagi ng bakal ay tinned bago malambot na paghihinang. Sa ilalim lamang ng kondisyong ito ay natiyak ang isang maaasahang soldered na koneksyon.

Ang pinakakaraniwang malambot na panghinang ay mga haluang metal na tin-lead ng mga sumusunod na grado: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Available ang mga solder sa anyo ng mga rod, wire, tape at tubes. Bilang mga flux kapag nagpapatigas sa mga malambot na panghinang, zinc chloride, ammonium chloride (ammonia), rosin (kapag nagpapatigas ng tanso at mga haluang metal nito), 10% aqueous solution ng hydrochloric acid (kapag nagpapatigas ng zinc at galvanized na mga produkto), stearin (kapag nagpapatigas ng mababang pagkatunaw. mga haluang metal na tingga).

Para sa paghihinang ng mga kritikal na bahagi na gawa sa cast iron, steel, tanso na haluang metal, aluminyo at mga haluang metal nito, ginagamit ang mga brazing alloy, pangunahin ang tanso-zinc at pilak ng mga sumusunod na tatak: PMTs-36, PMTs-48, PMTs-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (ang temperatura ng pagkatunaw ng mga matitigas na haluang metal ay mula 720 hanggang 880 ° C).

Para sa pagpapatigas ng aluminyo at mga haluang metal nito, halimbawa, ang isang panghinang ng sumusunod na komposisyon ay ginagamit: 17% lata, 23% sink at 60% aluminyo. Ang borax, boric acid at ang kanilang mga mixture ay ginagamit bilang mga flux. Kapag nagpapatigas ng aluminyo, gumagamit sila ng flux na binubuo ng 30% na solusyon ng pinaghalong alkohol, na kinabibilangan ng 90% zinc chloride, 2% sodium fluoride, 8% aluminum chloride.

Kapag ang paghihinang na may mga solidong panghinang, ang mga bahagi ay naayos sa mga espesyal na aparato upang ang agwat sa pagitan ng mga bahagi ay hindi lalampas sa 0.3 mm. Pagkatapos ay inilalapat ang flux at solder sa lugar na ibebenta, ang bahagi ay pinainit sa isang temperatura na bahagyang mas mataas kaysa sa natutunaw na punto ng panghinang. Ang tinunaw na panghinang ay pumupuno sa puwang at bumubuo ng isang malakas na bono sa paglamig.

Matapos ang pagtatapos ng paghihinang, ang mga bahagi ay nililinis ng mga nalalabi sa pagkilos ng bagay, dahil ang natitirang mga flux ay maaaring maging sanhi ng kaagnasan ng ibabaw ng tahi. Ang mga tahi ay nililinis gamit ang isang file o scraper.

Ang mga pangunahing tool para sa paghihinang ay mga panghinang na bakal, blowtorches. Bilang karagdagan, kapag ang paghihinang, ang mga induction heating installation na may mataas na dalas na alon at iba pang mga aparato ay ginagamit. Kapag naghihinang gamit ang mga malambot na panghinang, karaniwang ginagamit ang mga panghinang (Larawan 76, a, b, c) at mga blowtorch.

Ang isang kamay na panghinang na bakal ay gawa sa tanso at maaaring magkaroon ng iba't ibang mga hugis (Larawan 76, a, b). Kapag nagpapatigas gamit ang mga solidong panghinang, ang mga bahagi na i-brazed ay pinainit gamit ang isang blowtorch o sa isang pugon.

SA Kategorya: - Pagpapanatili ng sasakyan

Napagkasunduan: sa isang pulong ng komisyong pamamaraan.

"__" ___________ 2015

Lesson plan number 1

Pag-aralan ang paksa ayon sa programa ... Pagmarka ng PM 01.

Paksa ng aralin. Spatial markup.

Ang layunin ng aralin... Turuan ang mag-aaral na markahan nang tama ang mga bahagi. Pang-edukasyon at layuning pang-edukasyon... Upang maitanim sa mag-aaral ang pagnanais na igalang ang instrumento at mga materyales. Katumpakan at pangangalaga sa trabaho.

Materyal at teknikal na kagamitan ng aralin: Stand, poster, sample, blangko, workbenches, fixtures, reysmass.

Pag-unlad ng aralin: 6 na oras.

1. Panimulang pagtatagubilin ng pangkat 50 min.

a) pagsusulit sa kaalaman sa naipasa na materyal 15 min.

1. Paghirang at aparato ng tool sa pagsukat.
2. Mga diskarte para sa pagtatrabaho sa isang ruler at square.
3. Mga pamamaraan para sa pagtatrabaho sa isang compass at isang caliper.
4. Ang pagkakasunud-sunod ng pagguhit gamit ang isang tagasulat at isang kumpas.

b) pagpapaliwanag ng bagong materyal sa mga mag-aaral 25 min.

1. Mga accessories para sa spatial markup.
2. Tool sa pagsukat.
3. Mga pamamaraan at pagkakasunud-sunod ng pagmamarka.
4. Ligtas na kondisyon sa pagtatrabaho kapag nagmamarka.
5. Ano ang naidudulot ng kasal sa trabaho.

Ang markup ay tinatawag - ang operasyon ng paglalapat sa workpiece na pinoproseso

pagmamarka ng mga linya (marks) na tumutukoy sa mga contour ng hinaharap na bahagi o lugar,

ipoproseso. Ang markup ay isinasagawa nang tumpak at tumpak, dahil - dahil

Ang mga pagkakamali na ginawa sa panahon ng pagmamarka ay hahantong sa katotohanan na ang ginawang bahagi ay lumalabas na isang depekto o isang malaking allowance ay nananatili. Depende sa hugis ng mga workpiece at mga bahagi na mamarkahan, ang pagmamarka ay nahahati sa planar at spatial (volumetric).

Planar na pagmamarka - ito ay karaniwang ginagawa sa ibabaw ng mga patag na bahagi, sa strip at sheet, ito ay binubuo sa pagguhit sa workpiece contour parallel at patayo na mga linya (notches), mga bilog, arko, anggulo, mga linya ng gitna, iba't ibang mga geometric na hugis.

Pagbagay upang isagawa ang paggamit ng pagmamarka: pagmamarka ng mga plato,

mga pad, swivel device, jacks, atbp.

Tool - scribe, center punch, compass, marking vernier caliper, reysmass.

Tagasulat - nagsisilbi para sa pagguhit ng mga linya (mga gasgas) sa ibabaw na mamarkahan gamit ang isang ruler, mga parisukat o isang template.

Kerner - isang tool ng locksmith, na ginagamit para sa pagguhit ng mga recess (na may core) sa mga dating minarkahang linya. Ginagawa nila ito upang ang mga panganib ay malinaw na nakikita at hindi nabubura sa panahon ng pagproseso ng bahagi. Ang mga punch pin ay ordinaryo, espesyal, spring at electric.

Kumpas - para sa pagmamarka ng mga bilog at arko, para sa paghahati ng mga segment ng linya at paglipat

mga sukat mula sa isang ruler hanggang sa isang detalye. Ang compass ay binubuo ng: dalawang articulated

binti, buo o may mga karayom ​​sa pagpapasok.

Pagmarka ng vernier caliper - dinisenyo para sa pinong pagmamarka ng mga tuwid na linya at mga sentro, pati na rin ang mga bilog na may malalaking diameter. May kasama itong barbell

mga dibisyon ng milimetro at dalawang binti - naayos na may locking screw at

movable na may frame at cone, locking screw para sa pag-aayos ng frame

Reismas - ay ang pangunahing tool para sa spatial markup. Siya

nagsisilbi para sa pagguhit ng parallel at horizontal na mga linya, at para sa pagsuri

pag-install ng mga bahagi sa plato.

Paghahanda sa pagmamarka:

1. Linisin ang workpiece mula sa alikabok, dumi, sukat, kalawang na bakal, gamit ang isang brush.
2. Maingat na suriin kung may mga depekto.

3. Suriin ang pagguhit ng bahagi (mga sukat, allowance sa machining).

4. Maghanda ng mga ibabaw para sa pagpipinta (chalk, copper sulfate, pintura, barnis na mabilis matuyo)

5. Pagpinta ng mga ibabaw.

Mga diskarte sa pagmamarka ng eroplano.

• Ang mga linya ng pagmamarka ay inilalapat sa sumusunod na pagkakasunud-sunod: - una, pahalang pagkatapos ay iguguhit ang mga patayong linya.
• Pagkatapos ay ang hilig at ang huli
• Mga bilog, arko at roundings

Mga direktang panganib inilapat sa isang tagasulat sa isang anggulo ng 75-80 ° ang layo mula sa ruler. Perpendicular at parallel sa isang parisukat, na isinasagawa nang isang beses. Nipping marking lines Ang mga matutulis na pin sa gitna ay eksaktong inilalagay sa linya ng pagmamarka sa gitna. Kapag nag-i-install, ikiling muna at pagkatapos ay ilagay ang center punch patayo at ilapat ang isang mahinang suntok na may martilyo na tumitimbang ng 100-200 g. Ang mga core para sa mga butas ng pagbabarena ay ginawang mas malalim kaysa sa iba, upang ang drill ay mas malamang na umalis mula sa marking point. Ang isang malaking bilang ng mga magkatulad na bahagi ay minarkahan ayon sa template.

Mga template - gawa sa sheet na materyal na may kapal na 0.5-1mm. Kapag minarkahan ang template o (sample), inilapat ito sa pininturahan na workpiece (bahagi) at ang tagasulat ay iginuhit kasama ang tabas ng template, pagkatapos kung saan ang panganib ay binibilang.

Pagsunod sa kaligtasan sa panahon ng pagmamarka ng trabaho

• Ang pag-install at pag-alis ng mga blangko (mga bahagi) mula sa plato ay dapat isagawa lamang sa mga guwantes.
• bago i-install ang mga workpiece (mga bahagi) sa plato, suriin para sa katatagan
• sa panahon ng trabaho, kapag hindi gumagamit ng scriber, kinakailangan na maglagay ng mga plug ng kaligtasan o takip para sa paglamlam sa matalim na mga dulo; ang tansong sulpate ay inilapat lamang gamit ang isang brush (ito ay lason)
• siguraduhin na ang mga pasilyo sa paligid ng marking board ay palaging malinaw
• siguraduhin na ang martilyo na nakakabit sa hawakan ay nasa mabuting kondisyon
• alisin ang alikabok at kaliskis mula sa mga tabla gamit ang isang brush lamang

ilagay lamang ang mga basahan na may langis at papel sa mga espesyal na kahon ng metal.

• Hawakan ang matutulis na dulo ng mga demonyo at kumpas nang may pag-iingat.
• Ilagay nang maayos ang marker plate sa mesa.
• Pangasiwaan ang solusyon ng tansong sulpate nang may pag-iingat.
• Huwag magtrabaho sa may sira makinang pangpatalas; sa kawalan ng isang pambalot, screen; may sira na katulong; ang agwat sa pagitan ng bilog at posas ay higit sa 2-3 mm; ang beat ng bilog.

c) pagsasama-sama ng materyal: Isang maikling survey ng mga mag-aaral. 10 min.

1. Paano pumili ng mga colorant depende sa materyal ng workpiece?

Para sa pagpipinta ng mga hindi ginagamot na ibabaw (castings, forgings, rolled products), isang chalk solution (ground chalk diluted with water) ay ginagamit. Upang maprotektahan ang layer ng pangkulay mula sa abrasion at ang mabilis na pagkatuyo nito, ang pandikit (6OOg chalk + 50g wood glue + 4 liters ng tubig) ay ipinapasok sa pangulay.

2 Pagguhit ng mga marka.

Pumili ng isang tagasulat depende sa metal ng nakikilalang bahagi ng bakal - kapag minarkahan ang mga magaspang at pre-processed na bahagi; tanso - kapag minarkahan ang pinakintab na ibabaw ng mga natapos na bahagi. Ilapat ang mga panganib sa isang eskriba, paglalagay nito nang may pagkahilig sa direksyon ng paggalaw at may pagkahilig sa gilid ng pinuno ay hindi dapat magbago sa proseso ng pagguhit ng mga marka.

3. Ang pagkakasunud-sunod ng pagmamarka ng mga workpiece mula sa gitnang linya.

a) Ihanda ang ibabaw ng workpiece para sa pagmamarka.

b) Sa kalahati ng lapad ng workpiece, i.e. sa layo na 18 mm mula sa gilid, gumuhit ng isang axial longitudinal mark.

c) Ang pagkakaroon ng paglihis mula sa dulo ng workpiece ng 74 mm, gumuhit nang patayo sa panganib.

d) Sa magkabilang panig, may mga panganib sa layo na 15 mm mula dito.

Sa punto ng intersection, maglapat ng root recess at gumuhit ng kalahating bilog mula dito na may radius R na 3 mm.

4. Ang pagkakasunud-sunod ng layout ayon sa pattern.

a) Ihanda ang ibabaw ng workpiece para sa pagmamarka.

b) Ilagay ang workpiece sa marking plate upang ito ay magkasya nang husto laban dito.

c) Ilagay ang template sa workpiece na mamarkahan upang ito ay magkasya nang husto laban dito.

d) Gamit ang mga daliri ng iyong kaliwang kamay, pindutin ang template laban sa workpiece, at gamit ang mga daliri ng iyong kanang kamay, gumuhit ng mga panganib sa isang tagasulat kasama ang balangkas ng template, mahigpit na pinapanatili ang anggulo ng pagkahilig at pagpindot sa tagasulat na hindi nagbabago.

5. Pagsuntok sa mga linya ng pagmamarka gamit ang isang simpleng center punch.

a) Kunin ang center punch gamit ang tatlong daliri ng kaliwang kamay at ilagay ang matalim na dulo nang eksakto sa linya ng pagmamarka upang ang mas matalas na center punch ay eksaktong nasa gitna ng linya; Ikiling ang center punch palayo sa iyo, pindutin ito sa nilalayong punto, b) Ilagay ang center punch patayo, c) Lagyan ng mahinang suntok gamit ang martilyo.

6. Tamang hasa mga eskriba.

a) Ihanda ang makina para sa hasa ng kasangkapan.

b) Kunin ang tagasulat gamit ang iyong kaliwang kamay sa gitna, at gamit ang iyong kanang kamay - para mapatalas ang kabilang dulo

c) Ilagay ang scribe sa periphery ng sharpening wheel sa kinakailangang anggulo ng inclination at panatilihing pare-pareho ang anggulong ito, na may mahinang presyon, pantay na paikutin ang tagasulat gamit ang iyong kanang kamay; ang tagasulat ay dapat na hasa sa isang anggulo ng 15-20 °.

7 Patalasin ang mga binti ng kumpas.

a) Dalhin ang mga binti ng compass upang sila ay magkadikit. b) Kunin ang compass gamit ang iyong kaliwang kamay sa gitna, at gamit ang iyong kanang kamay para sa articulated na koneksyon ng 2 binti.

c) Ilagay ang mga binti ng compass sa kinakailangang anggulo sa nakasasakit na gulong. e) Patalasin muna ang dulo ng isang binti; pagkatapos nito, baguhin ang posisyon ng mga binti, patalasin ang kabilang dulo ng binti.

d) Dalhin ang matutulis na dulo ng mga binti ng compass sa asno at alisin ang mga burr sa mga gilid na gilid at panloob na mga eroplano ng mga binti.

8. Panuntunan ng kaligtasan sa trabaho kapag nagmamarka.

a) Maingat na hawakan ang mga dulo ng mga demonyo, mga kumpas. b) Ilagay nang maayos ang marker plate sa mesa.

c) Hawakan nang may pag-iingat ang copper sulfate solution.

d) Huwag gumana sa isang may sira na makinang panghasa; sa kawalan ng isang pambalot, screen; may sira na katulong; ang agwat sa pagitan ng bilog at posas ay higit sa 2-3 mm; ang beat ng bilog.

d) gawain para sa araw

1. Gumawa ng mga marka sa mga bahagi at workpiece.

2. Malayang gawain ng mga mag-aaral at kasalukuyang briefing (naka-target na mga lakad sa mga lugar ng trabaho). 4 na oras 40 minuto

1. Sinusuri ang organisasyon ng mga lugar ng trabaho ng mga mag-aaral.
2. Pagsunod sa mga regulasyon sa kaligtasan.
3. Para sa layunin ng pagpapaliwanag at pagtulong sa mga mag-aaral.
4. Upang masuri ang kalidad ng gawaing isinagawa ng mga mag-aaral.

Mga tipikal na paghihirap at pagkakamali ng mga mag-aaral at kanilang isang babala.

Ang mga pangunahing paghihirap at pagkakamali ng mga mag-aaral kapag nagsasagawa ng layout ng trabaho ay nagmumula sa kamangmangan sa paparating na mga operasyon ng locksmith. Minsan ang pagmamarka ay isinasagawa nang walang paunang pagproseso ng metal at hindi palaging pinagsama sa kasunod na pagproseso.

Ang unang kahirapan na nararanasan ng mga mag-aaral sa pagmamarka ng eroplano ay ang mahinang paglamlam ng dating protektadong ibabaw ng workpiece na may tansong sulpate dahil sa kontaminasyon nito. Upang matiyak ang mahusay na paglamlam, ang ibabaw ay dapat na lubusan na brushed na may isang bakal na brush. Ang tansong sulpate ay dapat na diluted sa tubig, at marumi ng isang brush. Iwasang basain ng tubig ang ibabaw ng produkto. Bilang karagdagan, huwag kuskusin ang ibabaw ng isang piraso ng tansong sulpate, dahil hindi ito nakakapinsala.

Kapag gumuhit ng mga longhitudinal na marka gamit ang isang tagasulat, kadalasang inililipat ng mga mag-aaral ang mga tagapamahala ng milimetro mula sa kanilang lugar at ang mga panganib ay baluktot. Upang maiwasan ang paglipat ng ruler, kailangan mong mahigpit na pindutin ang mga dulo ng ruler laban sa workpiece na may malalawak na mga daliri ng iyong kaliwang kamay, at hindi sa gitna.

Ang mga mag-aaral ay nakakagawa din ng dalawang pagkakamali kapag gumuhit ng mga panganib:

ang tagasulat ay malakas na tumagilid, kaya naman hindi ito pumuputol sa metal, ngunit kinukuskos lamang ang tansong sulpate. Ang tagasulat ay dapat hawakan sa isang bahagyang anggulo sa ibabaw, sinusubukang i-cut ito sa metal;

tumatanggap sila ng mga panganib hindi sa isang pass ng eskriba, ngunit sa dalawa o tatlong pass; ang panganib sa kasong ito ay lumalabas na malawak, at kung minsan ay doble. Kailangan mong ilapat ang mga panganib sa isang pass ng tagasulat.

Ang mga paghihirap para sa mga mag-aaral ay bumangon din kapag ang pagsuntok ng mga marka at paglalagay ng mga pangunahing butas nang eksakto sa panganib. Ito ay kadalasang sanhi ng isang center punch na pinatalas sa mataas na anggulo. Upang ang mga core grooves ay makuha nang eksakto sa panganib, kinakailangan na ipakilala ang core punch na nasa panganib sa isang hilig na posisyon na may paggalaw na nakadirekta sa mga panganib. Kapag ang center punch ay pumasok sa panganib, ito ay nakahanay sa isang tamang anggulo at isang martilyo ay hinampas dito.

Ang mga mag-aaral ay nagkakamali sa paglalagay ng mga pangunahing butas nang madalas kapag sila ay gumuguhit ng mga marka. Ginagawa nitong magaspang ang mga marking at pinapataas ang bilang ng mga out-of-line na core hole. Bilang isang resulta, pagkatapos ng pagproseso sa gilid, ang workpiece ay may batik-batik sa mga natitirang bakas ng mga core depression. Ang mga core depression ay dapat ilagay sa pagitan ng 10-50 mm sa isang tuwid na linya at palaging sa mga intersection ng mga marka. Ang pagsuntok ay dapat gawin gamit ang isang martilyo ng pagmamarka na may parehong puwersa upang ang mga pangunahing butas ay magkapareho ang lalim.

Kapag minarkahan ang mga bilog, ang mga mag-aaral ay nahihirapan: ang pagtatakda ng mga compass sa kinakailangang laki, kadalasang itinutumba nila ito kapag inaayos ang tupa.

3. Paglilinis ng mga lugar ng trabaho. 10 min.

1. Nililinis ng mga mag-aaral ang kanilang mga pinagtatrabahuan, nag-aabot ng mga kagamitan at kanilang gawain.

4. Panghuling briefing. 15 minuto.

Pagsusuri ng araw ng trabaho.

1. Ipagdiwang ang pinakamahusay na gawain ng mag-aaral.
2. I-highlight ang mga pagkukulang ng mag-aaral.
3. Sagutin ang mga tanong ng mag-aaral.
4. Maglagay ng mga marka sa journal.

5. Takdang-aralin sa bahay. 5 minuto.

Pagkilala sa materyal ng susunod na aralin, ulitin ang paksang "Pagmamarka ng metal". Textbook "Locksmithing" may-akda Skakun V.А.

Master sa Pagsasanay sa Industriya ______________________________

Ang markup ay isang operasyon sa pamamagitan ng pagguhit sa ibabaw ng mga linya ng workpiece (mga marka) na tumutukoy sa mga contour ng bahaging ginagawa, na bahagi ng ilang mga teknolohikal na operasyon. Sa kabila ng mataas na gastos ng manwal na may mataas na kasanayan sa paggawa, ang mga marka ay malawakang ginagamit, kabilang ang sa mga mass production na negosyo. Karaniwan gawaing pagmamarka ay hindi kinokontrol, samakatuwid, ang mga pagkakamali na ginawa sa panahon ng kanilang pagpapatupad ay ipinahayag sa karamihan ng mga kaso sa mga natapos na bahagi. Medyo mahirap ayusin ang gayong mga pagkakamali, at kung minsan ito ay imposible lamang. Depende sa mga katangian ng teknolohikal na proseso, ang mga planar at spatial na marka ay nakikilala.

Ang mga marka ng eroplano ay ginagamit sa pagproseso ng mga sheet na materyal at profile na pinagsama na mga produkto, pati na rin ang mga bahagi kung saan ang mga marka ng pagmamarka ay inilalapat sa parehong eroplano.

Spatial markup- ito ang pagguhit ng mga gasgas sa mga ibabaw ng workpiece, na magkakaugnay sa pamamagitan ng pag-aayos ng isa't isa.

Depende sa paraan ng paglalapat ng contour sa ibabaw ng workpiece, iba't ibang mga tool ang ginagamit, marami sa mga ito ay ginagamit para sa parehong spatial at plane marking. Ang ilang mga pagkakaiba ay umiiral lamang sa hanay ng mga aparato sa pagmamarka, na mas malawak para sa spatial na pagmamarka.

Mga tool, fixture at materyales na ginagamit para sa pagmamarka

Mga Scribbler ay ang pinakasimpleng tool para sa pagguhit ng tabas ng isang bahagi sa ibabaw ng workpiece at kumakatawan sa isang baras na may matulis na dulo ng gumaganang bahagi. Ang mga eskriba ay gawa sa tool carbon steel grades U10A at U12A sa dalawang bersyon: one-sided (Fig. 2.1, a, b) at two-sided (Fig. 2.1, c, d). Ang mga eskriba ay ginawa na may haba na 10 ... 120 mm. Ang gumaganang bahagi ng eskriba ay pinatigas sa haba na 20 ... 30 mm sa isang tigas ng HRC 58 ... 60 at pinatalas sa isang anggulo ng 15 ... 20 °. Ang mga panganib ay inilalapat sa ibabaw ng bahagi na may isang tagasulat gamit ang isang scale ruler, template o sample.

Reismas ginagamit para sa pagguhit ng mga marka sa patayong eroplano ng workpiece (Larawan 2.2). Ito ay isang scriber 2, na naayos sa isang patayong stand na naka-mount sa isang napakalaking base. Kung kinakailangan upang gumuhit ng mga marka na may mas mataas na katumpakan, gumamit ng isang tool na may sukat - isang sukat ng taas (tingnan ang Fig. 1.13, d). Upang itakda ang gauge sa isang ibinigay na laki, maaari mong gamitin ang mga bloke ng mga bloke ng gauge, at kung hindi mo talaga kailangan mataas na katumpakan markup, pagkatapos ay gamitin ang vertical scale ruler 1 (tingnan ang Fig. 2.2).

Pagmarka ng mga compass ginagamit para sa pagguhit ng mga arko ng mga bilog at paghahati ng mga segment at anggulo sa pantay na bahagi (Larawan 2.3). Ang pagmamarka ng mga compass ay ginawa sa dalawang bersyon: simple (Larawan 2.3, a), na nagpapahintulot sa iyo na ayusin ang posisyon ng mga binti pagkatapos itakda ang mga ito sa laki, at tagsibol (Larawan 2.3, b), na ginagamit para sa mas tumpak na setting ng laki. Upang markahan ang mga contour ng mga kritikal na bahagi, gumamit ng isang marking caliper (tingnan ang Fig. 1.13, b).

Upang ang mga panganib sa pagmamarka ay malinaw na nakikita sa minarkahang ibabaw, ang mga point depression ay inilalapat sa kanila - mga core, na inilapat gamit ang isang espesyal na tool - isang center punch.

Mga Kerner(Larawan 2.4) ay gawa sa U7A tool steel. Ang katigasan kasama ang haba ng gumaganang bahagi (15 ... 30 mm) ay dapat na HRC 52 ... 57. Sa ilang mga kaso, ginagamit ang mga center pin ng espesyal na disenyo. Kaya, halimbawa, para sa pagguhit ng mga core depression kapag hinahati ang isang bilog sa pantay na mga bahagi, ipinapayong gumamit ng isang core punch na iminungkahi ni Yu.V. Kozlovsky (Larawan 2.5), na maaaring makabuluhang mapataas ang pagiging produktibo at katumpakan kapag inilalapat ang mga ito. Sa loob ng katawan 1 ng center punch, mayroong isang spring 13 at isang firing pin 2. Ang mga binti 6 hanggang 11 ay nakakabit sa katawan sa pamamagitan ng isang spring 5 at turnilyo 12 at 14, na, salamat sa nut 7, maaari sabay-sabay na gumagalaw, na nagbibigay ng pagsasaayos sa isang naibigay na laki. Ang mga maaaring palitan na karayom ​​9 at 10 ay nakakabit sa mga binti na may mga mani 8. Kapag inaayos ang center punch, ang posisyon ng striker na may impact head 3 ay naayos ng sinulid na manggas 4.

Ang pagmamarka gamit ang suntok na ito ay isinasagawa sa sumusunod na pagkakasunud-sunod:

Ang punto ng mga karayom ​​9 at 10 ay nakatakda sa panganib ng isang naunang iginuhit na bilog sa workpiece;

Hampasin ang impact head 3, pagsuntok sa unang punto;

Ang katawan ng suntok ay pinaikot sa isa sa mga karayom ​​hanggang sa ang pangalawang karayom ​​ay sumasabay sa markadong bilog, ang impact head 3 ay muling hinampas. Ang operasyon ay paulit-ulit hanggang sa ang buong bilog ay nahahati sa pantay na mga bahagi. Kasabay nito, ang katumpakan ng pagmamarka ay tumataas, dahil, salamat sa paggamit ng mga karayom, ang center punch ay maaaring iakma sa isang naibigay na laki gamit ang isang bloke ng mga bloke ng gauge.

Pagsuntok kung kinakailangan mga butas sa gitna ito ay maginhawa upang gamitin sa mga dulo ng shafts espesyal na aparato para sa pagsuntok - na may isang kampanilya (Larawan 2.6, o). Ang aparatong ito ay nagpapahintulot sa iyo na gumawa ng mga core grooves sa mga sentro ng mga dulong ibabaw ng mga shaft nang walang paunang pagmamarka.

Para sa parehong mga layunin, maaari kang gumamit ng isang parisukat ng center-finder (Larawan 2.6, b, c), na binubuo ng isang parisukat 1 na may isang ruler 2 na naka-attach dito, ang gilid nito ay naghahati sa tamang anggulo sa kalahati. Upang matukoy ang gitna, ang tool ay inilalagay sa dulo ng bahagi upang ang mga panloob na istante ng parisukat ay hawakan ang cylindrical na ibabaw nito at gumuhit ng isang linya kasama ang pinuno na may isang tagasulat. Pagkatapos ang center finder ay nakabukas sa isang arbitrary na anggulo at ang pangalawang panganib ay isinasagawa. Ang intersection ng mga linya na iginuhit sa dulong mukha ng bahagi ay tutukoy sa posisyon ng sentro nito.

Madalas para sa paghahanap ng mga sentro sa mga dulo mga cylindrical na bahagi gumamit ng isang protractor centro-finder (Larawan 2.6, d), na binubuo ng isang ruler 2, na ikinakabit sa isang parisukat 3. Ang protractor 4 ay maaaring ilipat kasama ang ruler 2 at ayusin sa nais na posisyon gamit ang locking screw 1. Ang Ang protractor ay inilalagay sa dulong ibabaw ng baras upang ang mga istante sa gilid ng parisukat ay humipo sa cylindrical na ibabaw ng baras. Sa kasong ito, ang pinuno ay dumadaan sa gitna ng dulo ng baras. Sa pamamagitan ng pag-install ng protractor sa dalawang posisyon sa intersection ng mga marka, ang gitna ng dulo ng baras ay tinutukoy. Kung nais mong gumawa ng isang butas na matatagpuan sa isang tiyak na distansya mula sa gitna ng baras at sa isang tiyak na anggulo, gumamit ng isang protractor, ilipat ito kaugnay sa ruler sa pamamagitan ng isang naibigay na halaga at i-on ito sa pamamagitan ng kinakailangang anggulo... Sa punto ng intersection ng ruler at ang base ng protractor, ang gitna ng hinaharap na butas ay screwed, na may isang offset na nauugnay sa axis ng baras.

Ang proseso ng pagsuntok ay maaaring gawing simple sa pamamagitan ng paggamit ng isang awtomatikong mechanical center punch (Larawan 2.7), na binubuo ng isang katawan na binuo mula sa tatlong bahagi: 3, 5, 6. Dalawang spring 7 at 11 ay inilalagay sa katawan, isang baras 2 na may isang center punch 1, striker 8 na may shifting cracker 10 at flat spring 4. Ang pagsuntok ay isinasagawa sa pamamagitan ng pagpindot sa workpiece gamit ang dulo ng suntok, habang ang panloob na dulo ng rod 2 ay nakadikit sa cracker, bilang resulta ng na kung saan ang striker ay gumagalaw pataas at pinipiga ang tagsibol 7. Nagpapahinga sa tadyang ng balikat 9, ang cracker ay gumagalaw sa gilid at ang gilid nito ay lumalabas sa baras 2. Sa sandaling ito, ang striker, sa ilalim ng pagkilos ng puwersa ng isang compressed spring, nalalapat sa dulo ng baras na may center punch mag-swipe, pagkatapos kung saan ibinabalik ng tagsibol 11 ang normal na posisyon ng suntok. Ang paggamit ng naturang suntok ay hindi nangangailangan ng paggamit ng isang espesyal na tool ng pagtambulin - isang martilyo, na lubos na nagpapadali sa gawain ng paglalapat ng mga hukay.

Para sa mekanisasyon ng pagmamarka ng trabaho maaaring gamitin ang isang electric center punch (Larawan 2.8), na binubuo ng isang katawan 8, spring 4 at 7, isang striker 6, isang coil 5 na may lacquered wire winding, isang baras 2 na may center punch 3 at mga de-koryenteng mga kable. Kapag pinindot mo ang center punch point na naka-install sa panganib sa pagmamarka, ang electric circuit 9 ay sarado at ang kasalukuyang dumadaloy sa coil, na lumilikha ng magnetic field. Kasabay nito, ang striker ay agad na iginuhit sa reel at hinampas ang baras ng isang center punch. Sa panahon ng paglipat ng suntok sa isa pang punto, binubuksan ng spring 4 ang circuit, at ibinalik ng spring 7 ang striker sa orihinal na posisyon nito.

Para sa tumpak na paggamit ng pagsuntok espesyal na suntok sa gitna(Larawan 2.9). Kerner na ipinapakita sa Fig. 2.9, a, ay isang stand 3 na may center punch 2. Ang mga indentation ng mga marka bago ang pagsuntok ay lubricated na may langis, ang center punch na may mga binti 5 na naayos sa stand / ay naka-install sa intersecting na mga panganib ng bahagi upang dalawa ang mga binti na matatagpuan sa isang tuwid na linya ay nahuhulog sa parehong panganib, at ang ikatlong binti ay nasa panganib, patayo sa una. Pagkatapos ang center punch ay eksaktong tatama sa punto ng intersection ng mga marka. Pinipigilan ng Screw 4 ang center punch mula sa pag-ikot at pagkahulog sa katawan.

Ang isa pang disenyo ng isang suntok para sa parehong layunin ay ipinapakita sa Fig. 2.9, b. Ang center punch na ito ay naiiba sa naunang disenyo dahil ang epekto sa core ay ginawa gamit ang isang espesyal na timbang 6, na, kapag natamaan, umabot sa kwelyo ng center punch.

Bilang isang tool ng percussion kapag nagsasagawa ng mga core recesses, ginagamit ang isang metalwork hammer, na dapat ay may mababang timbang. Depende sa kung gaano kalalim ang butas ng core, ginagamit ang mga martilyo na tumitimbang ng 50 hanggang 200 g.

Kapag nagsasagawa ng spatial marking, kinakailangang gumamit ng ilang device na magpapahintulot sa iyo na ilantad ang bahaging mamarkahan sa isang tiyak na posisyon at ikiling (i-turn over) ito sa panahon ng proseso ng pagmamarka.

Para sa mga layuning ito, ang pagmamarka ng mga plato, prisma, mga parisukat, pagmamarka ng mga kahon, pagmamarka ng mga wedge, mga jack ay ginagamit para sa spatial na pagmamarka.

Pagmarka ng mga plato(Larawan 2.10) ay hinagis mula sa kulay abong bakal, ang kanilang mga gumaganang ibabaw ay dapat na tumpak na makina. Sa itaas na eroplano ng malalaking marking plate, ang mga pahaba at nakahalang na mga grooves ng maliit na lalim ay nakaplano, na naghahati sa ibabaw ng plato sa mga parisukat na seksyon. Ang mga marking plate ay naka-install sa mga espesyal na stand at pedestals (Fig. 2.10, a) na may mga kahon para sa pag-iimbak ng mga tool at device sa pagmamarka. Ang mga maliliit na marking plate ay inilalagay sa mga mesa (Larawan 2.10, b).

Ang mga gumaganang ibabaw ng marking board ay hindi dapat magkaroon ng makabuluhang mga paglihis mula sa eroplano. Ang magnitude ng mga paglihis na ito ay nakasalalay sa mga sukat ng slab at ibinibigay sa kaukulang mga reference na libro.

Pagmarka ng mga prisma(fig. 2.11) ay ginawa gamit ang isa at dalawang prismatic recesses. Sa mga tuntunin ng katumpakan, ang mga prisma ng normal at mas mataas na katumpakan ay nakikilala. Ang mga normal na precision prism ay gawa sa steel grades XG at X o mula sa carbon tool steel grade U12. Ang tigas ng gumaganang mga ibabaw ng prisms ay dapat na hindi bababa sa HRC 56. Ang mga high-precision na prism ay gawa sa gray na cast iron ng SCh15-23 grade.

Kapag nagmamarka ng stepped shafts, ang mga prism na may suporta sa tornilyo ay ginagamit (Larawan 2.12) at mga prisma na may movable cheeks, o adjustable prisms (Figure 2.13).

Mga parisukat na may istante(Figure 2.14) ay ginagamit para sa parehong planar at spatial markings. Sa planar marking, ang mga parisukat ay ginagamit para sa paggawa ng mga gasgas na kahanay sa isa sa mga gilid ng workpiece (kung ang panig na ito ay paunang naproseso), at para sa paggawa ng mga gasgas sa patayong eroplano. Sa pangalawang kaso, ang ledge ng scribe square ay naka-install sa scaffold plate. Para sa spatial na pagmamarka, ang parisukat ay ginagamit upang ihanay ang posisyon ng mga bahagi sa aparato ng pagmamarka sa patayong eroplano. Sa kasong ito, ginagamit din ang isang marking square na may istante.

Pagmarka ng mga kahon(Larawan 2.15) ay ginagamit para sa pag-install sa kanila kapag nagmamarka ng mga workpiece ng kumplikadong hugis. Kinakatawan nila ang isang guwang na parallelepiped na may mga butas na ginawa sa mga ibabaw nito para sa pag-aayos ng mga blangko. Sa malalaking sukat ng mga kahon ng pagmamarka, upang madagdagan ang higpit ng istraktura, ang mga partisyon ay ginawa sa kanilang panloob na lukab.

Pagmarka ng wedges(Figure 2.16) ay ginagamit kapag kinakailangan upang ayusin ang posisyon ng workpiece na mamarkahan sa taas sa loob ng hindi gaanong mga limitasyon.

Mga Jack(Larawan 2.17) ay ginagamit sa parehong paraan tulad ng adjustable wedges para sa pagsasaayos at pag-align ng posisyon ng workpiece na mamarkahan sa taas, kung ang bahagi ay may sapat na malaking masa. Ang suporta sa jack, kung saan naka-install ang workpiece na mamarkahan, ay maaaring spherical (Figure 2.17, a) o prismatic (Figure 2.17, b).

Upang ang mga panganib sa pagmamarka ay malinaw na nakikita sa ibabaw ng workpiece na mamarkahan, ang ibabaw na ito ay dapat na pininturahan, iyon ay, sakop ng isang compound na ang kulay ay kaibahan sa kulay ng materyal ng workpiece na minarkahan. Para sa pangkulay sa mga ibabaw na mamarkahan, ginagamit ang mga espesyal na compound.

Ang mga materyales para sa mga ibabaw ng pagpipinta ay pinili depende sa materyal ng workpiece, na minarkahan, at sa estado ng ibabaw na mamarkahan. Upang ipinta ang mga ibabaw na mamarkahan, gumamit ng: isang solusyon ng chalk sa tubig na may pagdaragdag ng wood glue, na nagsisiguro ng maaasahang pagdirikit ng komposisyon ng pangkulay sa ibabaw ng workpiece na mamarkahan, at isang desiccant, na nagpapadali sa mabilis na pagpapatayo. ng komposisyong ito; tanso sulpate, na kung saan ay tanso sulpate at, bilang isang resulta ng patuloy na mga kemikal na reaksyon, tinitiyak ang pagbuo ng isang manipis at matibay tanso layer sa ibabaw ng workpiece; mabilis na pagkatuyo ng mga pintura at enamel.

Ang pagpili ng komposisyon ng pangkulay para sa aplikasyon sa ibabaw ng workpiece ay depende sa materyal ng workpiece at ang estado ng ibabaw na mamarkahan. Ang mga hindi ginagamot na ibabaw ng mga workpiece na nakuha sa pamamagitan ng paghahagis o pag-forging ay pininturahan ng tuyong chalk o isang solusyon ng chalk sa tubig. Mechanically processed (preliminary filing, planing, milling, atbp.), Ang mga ibabaw ng workpieces ay pininturahan ng isang solusyon ng tansong sulpate. Ang tansong sulpate ay magagamit lamang sa mga kaso kung saan ang mga workpiece ay gawa sa ferrous na metal, dahil walang kemikal na reaksyon sa pagitan ng mga non-ferrous na metal at tansong sulpate na may pagtitiwalag ng tanso sa ibabaw ng workpiece.

Ang mga billet mula sa tanso, aluminyo at titanium na mga haluang metal na may mga pre-treated na ibabaw ay pininturahan gamit ang mabilis na pagpapatuyo ng mga barnis at pintura.