| 금속을 위한 오래된 기계. 빈티지 선반. 계획, 설명. 강력하고 조용하며 부드러운 작동, 긴 서비스 수명 |
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띠톱을 준비할 때 중요하지 않은 것은 톱니 설정입니다. 이에 대해 고객들로부터 많은 질문을 받습니다. 귀하의 질문에 답변해 드립니다. 현재까지 시장은 다양한 수정의 톱날로 가득 차 있지만 그 중 95 %는 제조업체 (판매자)를 위해 돈을 벌기 위해 만들어졌지만 구매자에게는 그렇지 않고 구매자가 밴드 톱을 사도록 강요하기 위해 만들어졌습니다. 가능한 자주. 왜요? 대답은 간단합니다. 이 회사들이 제공하는 기계는 톱 고정 장치가 약하고 백래시가 있으며 본체의 용접이 불량합니다. 예시: 조정 가능한 톱에 톱을 넣고 기계의 바늘이 톱니를 적절한 값으로 구부리도록 핸들을 앞으로 밀고 (키트와 함께 제공되는 표시기를 참조하십시오) 톱니를 앞으로 구부리는 대신 기계 적절한 값으로 톱의 바닥을 구부리고 앞쪽으로 치아 자체를 구부리지만 스윙 효과가 발생하여 톱이 변형되며 이러한 도구는 오랫동안일하기에 부적합할 것입니다. 톱의 각 치아는 개별적이며 이혼 후 스프링이 다르게 나오므로 톱 하나가 각 치아의 편차 각도를 최대한 정렬하는 데 약 20-25 분이 소요됩니다. 대부분의 기계에서 표시기는 올바른 치아 편차를 표시할 수 있으며 현실은 이와는 거리가 멉니다. 기계가 단순히 정확도를 생산할 수 없기 때문입니다. 이것은 치아에 기대어 확인하기 쉽습니다. 톱니 이혼 측정을위한 수동 표시기 (독일산)는 치아 편차 수준을 가장 정확하게 표시하며 결과는 우울할 것입니다. 또한 시장에는 동시에 두 개의 치아를 번식시키는 기계가 있습니다. "미친 속도"를 필요로 하는 서비스 조직 및 개인은 이를 구매하는 것을 매우 좋아합니다. 하지만........! 다시 말하지만, 이러한 기계는 이혼을 예측할 수 없을 때마다 필요한 정확도를 제공하지 않습니다. 왜 그런가 하는 질문에 대한 간단한 대답이 있습니다. 치아를 펴는 지렛대가 단 하나의 힘으로 이혼(편차)으로 설정되어 있기 때문에 치아를 꼭 필요한 만큼 짜내는 능력이 없습니다. 따라서 각 치아는 다르게 이혼됩니다. 이혼이 정확하고 톱 준비와 후속 톱질이 두통을 일으키지 않도록 그러한 상황에서 벗어나는 방법은 무엇입니까? 오늘날 프레스 형태의 톱 본체의 명확한 고정 장치가 시장에 출시되었습니다. 즉, 한 번의 클릭으로 톱을 고정하고 고정 장치가 단단하여 원하는 경우 이동할 수 없습니다. , 그리고 두 번째 프레스로 치아를 벌리고 필요에 따라 누르면 프레스가 스윙 모드(위의 예)를 제거하고 결국 완벽하게 설정된 톱을 얻습니다. 또한 톱을 준비할 때 다음과 같은 목재 유형을 고려해야 합니다. *부드러운 활엽수: (날카롭게 하는 각도 12-16도, 최소 치아 높이 4.8mm, 치아 설정 값 0.54-0.66mm) *부드러운 침엽수, 중간 수지: (날카롭게 각도 12-15도, 최소 치아 높이 4.8mm, 치아 설정 값 0.52-0.66mm) *부드러운 침엽수, 높은 수지 함량: (연삭 각도 12-16도, 최소 톱니 높이 4.8mm, 톱니 설정 값 0.52-0.60mm) * 활엽수: (날카롭게 하는 각도 8-12도, 최소 톱니 높이 4.5mm, 톱니 설정값 0.41-0.46mm) * 부드러운 활엽수, 냉동: (날카롭게 하는 각도 8-12도, 최소 치아 높이 4.5mm, 치아 설정 값 0.46-0.56mm) *부드러운 침엽수, 중간 수지, 냉동: (날카롭게 하는 각도 8-12도, 최소 치아 높이 4.5mm, 치아 세팅 0.41-0.46mm) *부드러운 침엽수, 고수지, 냉동: (날카롭게 하는 각도 10-12도, 최소 치아 높이 4.8mm, 치아 설정 값 0.41-0.51mm) *경재, 냉동: (날카롭게 하는 각도 8-12도, 최소 톱니 높이 4.5mm, 톱니 설정값 0.41-0.46mm) 특정 유형의 암석을 톱질할 때 톱은 샤프닝 각도와 치아 편차가 달라야 합니다. 그래야만 톱이 파도 없이 고품질로 완벽하게 절단됩니다. 이제 톱의 수명을 연장하는 방법에 대해 이야기해 보겠습니다. 평균적으로 톱은 25-30m3를 제공하며 그 후에 파열이 발생하고 추가 작업을 위해 톱이 완전히 쓸모가 없습니다. 여기에는 두 가지 주요 이유가 있습니다. 필요한 이혼이 준수되지 않고 톱이 올바르게 날카롭지 않습니다. 시장에는 연마 휠이 있는 단순 기계와 다이아몬드 휠이 있는 전체 프로파일 기계의 두 가지 유형의 톱날 연마기가 시장에 나와 있습니다. 차이점은 무엇입니까? 연마 휠이 있는 기계는 톱의 앞면과 뒷면 가장자리만 날카롭게 하는 반면, 이러한 기계로 톱을 잘 날리려면 일상적인 작업을 수행할 수 있는 고급 인력이 필요합니다. 이러한 기계는 톱을 날카롭게 하기 전에 뿐만 아니라 날카롭게 하는 동안에도 자주 조정해야 하기 때문에 이러한 날카롭게 하는 기계가 있는 톱은 규정된 20m3를 제공한 다음 사용할 수 없게 됩니다. 반면에 전체 프로필 기계는 전면 및 후면 가장자리를 따라 톱을 날카롭게 할 뿐만 아니라 전체 프로필을 따라 톱을 날카롭게 하는 동안 절삭유도 사용되어 톱이 타지 않도록 합니다. 톱은 또한 연삭과 같은 특성을 수행하며 연마 휠이있는 기계로 날카롭게 할 때 미세 균열이 매우 강하게 발생하여 톱이 파손됩니다. 전체 프로필 기계는 미세 균열이 사라지도록 톱을 갈아서 톱의 서비스 수명이 20-30 대신 최대 60m3에 도달 할 수 있으며 각 치아에 매우 중요한 톱의 스트레스를 덜어줍니다. 동일한 프로파일을 가지므로 절단 시 톱의 안정성이 증가합니다. 톱은 1-1.5 시간 이상 작동하지 않아야하며 그 후에 제거하고 뒤집어서 24 시간 동안 못에 무게를 달아 긴장을 완화하기 위해 각 교대 후에 톱을 날카롭게 할 필요가 없습니다. 더 자주 당신은 톱을 죽이는 것이 더 빨리 날카롭게 하고, 절단 속성톱은 적어도 1-2교대로 더 유지됩니다. 이혼은 끊임없이 지켜봐야합니다. 톱질 과정에서 작업자가 제재소가 빡빡하다고 느끼면 톱을 제거하고 먼저 톱의 이혼을 확인하는 것이 기초입니다. 당신이 가지고 있다면 연삭기~을위한 밴드쏘, 간단한 서비스에 많은 돈이 필요한 전문 워크샵으로 전환하지 않고 그러한 도구를 스스로 연마하는 것은 어렵지 않습니다. 1 띠톱에 대한 일반 정보톱니가 있는 폐쇄형 밴드인 이러한 톱 아래에서는 다양한 밴드 톱 설치에 사용되는 절단 도구를 이해합니다. 디스크 절단 부착물과 많은 차이점이 있습니다.
처리할 때 중요합니다. 귀중한 품종나무와 값비싼 금속. 띠톱을 사용하면 모든 부분을 절단할 수 있습니다. 동시에 사용하면 칩 낭비가 최소화되고 절단 품질이 우수하며 작업 속도가 상당히 빨라집니다. 그러나 이러한 모든 장점에서 띠톱의 연마가 정기적으로 유능하게 수행되는 경우에만 개인적으로 확인할 수 있습니다. 즉, 테이프 도구는 전문가의 권장 사항에 따라 적시에 서비스되면 고품질로 작업을 수행합니다. 우리가 고려하고 있는 톱날의 형상은 다릅니다. 그것은 톱질 할 재료의 기계적 및 기타 특성에 직접적으로 의존합니다. 일반적으로 강철 9HF 및 V2F로 만든 도구는 금속 블랭크 처리에 사용되며 HRC가 45 이상인 강철 도구는 목재 블랭크 처리에 사용됩니다. 또한 목재용 톱은 통나무를 톱질하기 위한 분할, 목공으로 더 나뉩니다. 이러한 각 도구 하위 유형에는 고유한 톱니 구성과 전체 치수가 있습니다. 이러한 톱의 날카롭게하는 각도는 다양한 요인을 고려하여 설정됩니다. 의 주요 트렌드 이 경우도구의 앞쪽 각도가 작아질수록 나무를 자르거나 톱질하기가 더 어려워집니다.
절단용으로 자주 사용 금속 부품밴드쏘가 사용됩니다. 그들에서 톱니가있는 테이프는 텅스텐과 몰리브덴이 충분히 많은 양으로 존재하는 구성으로 만들어지며 블레이드는 스프링으로 만들어집니다. 이러한 장치는 생산 기술이 매우 노동 집약적이기 때문에 표준 장치보다 비쌉니다. 여기에는 전자빔을 사용하여 공구 베이스를 단단한 강철에 연결하는 작업이 포함됩니다. 2 밴드쏘 세팅 및 샤프닝 - 프로세스의 핵심공구의 절삭날은 의도한 용도로 사용할 때마다 특성을 잃습니다. 이 상황을 수정하는 것은 불가능하며 작업 중 톱의 자연스러운 마모는 불가피한 것으로 간주됩니다.. 이와 관련하여 절단 장치를 연마하고 직접 연마하기 전에 수행되는 배선은 큰 영향도구의 기능에 대해. 세팅은 칼날 마찰을 줄이고 끼는 것을 방지하기 위해 필요한 절단 부착물의 톱니를 측면으로 구부리는 절차입니다. 이 작업은 세 가지 방법으로 수행됩니다.
배선은 조정 가능한 수단으로 수행됩니다. 특수 장치. 그 값은 원칙적으로 0.7mm를 초과하지 않습니다(실제로 치아는 0.3mm에서 0.6mm 사이의 더 작은 값으로 분리됩니다). 치아 전체가 아니라 치아의 2/3 또는 1/3이 구부러져 있다는 점에 유의하십시오. 배선이 잘 된 후에는 도구를 띠톱 용 연마기에 보내고 연마를 시작할 수 있습니다. 톱이 올바르지 않은 날카롭게하거나 적시에 수행되지 않았기 때문에 작업 매개 변수를 잃는 경우의 80 % 이상이 알려져 있습니다. 절단 벽의 거칠기 증가 또는 치아 유형에 따라 시각적으로 절차를 수행해야 할 필요성을 쉽게 결정할 수 있습니다.
톱니의 경도는 띠톱 연마기에 어떤 특정 바퀴를 설치해야 하는지에 직접적인 영향을 미칩니다. 바이메탈 고정물의 경우 borazon 또는 다이아몬드 서클, 공구강으로 만든 제품용 - 커런덤. 그러나 샤프닝 제품의 모양은 톱의 특성에 따라 결정됩니다. 이러한 관점에서 원은 다음과 같을 수 있습니다.
치아를 연마할 때 다음 필수 요구 사항을 준수해야 합니다.
날카롭게하기 전에 거꾸로 매달린 상태에서 10-12 시간 동안 도구를 두는 것이 좋습니다. 이렇게 하면 프로세스가 훨씬 쉬워집니다. 대부분의 경우 가정에서 연마 작업은 톱니의 뒷면에서 수행되지만 제조업체의 권장 사항에서는 앞면에서도 작업을 수행할 수 있습니다. 3 띠톱용 샤프닝 머신 및 샤프닝 방법현재까지 선명하게 하기 위한 두 가지 옵션이 있습니다.
표준 연삭기는 베이스와 그 위에 장착된 연삭 휠 회전 장치로 구성됩니다. 디자인은 또한 테이프 도구 공급 및 스윙을 위한 드라이브의 존재를 제공합니다. 연삭 휠, 톱이 고정되는 노드. 메커니즘은 특수 블록으로 제어됩니다.
이러한 작업을 수행한 경험이 없는 사람이 도구를 날카롭게 하면 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다. 매우 자주 부정확하게 선택된 원 프로파일, 연삭 장치의 경사 각도의 부정확한 조정 및 편심의 철거로 인해 치아 부비동 모양의 곡률과 부정확한 경사각이 있습니다.
"Camel's Hump"라는 머신 유형에서 나는 사이트 페이지 http://www.beautifuliron.com의 번역을 천천히 퍼뜨릴 수 있습니다. 사이트 작성자에게 허락을 구하지 않고 Google 번역과 기술 지식을 사용하여 직접 번역했습니다. 나는 영어를 배우지 않았으므로 변을 던지지 마십시오. 저자는 상식적인 범위 내에서 프레젠테이션 스타일을 유지하려고 노력했습니다. 주제가 잘못된 경우 중재자를 올바른 경로로 안내하십시오. 카멜백 드릴 드릴링 머신 "낙타혹" "Camel Hump"라는 이름은 메인 샤프트, 풀리 및 기어가 부착되어 일종의 "고비"가 형성되는 독특한 유형의 기계 프레임에서 비롯됩니다. "Camel Hump"가 가장 특징적입니다. 모습지금까지 만들어진 어떤 드릴링 머신과도 비교할 수 없습니다. 이것 드릴링 머신구식으로 19세기 말경, 20세기 전반부, 1970년대까지 만들어졌습니다. 오늘날 이러한 구식 드릴 프레스는 오래된 용접 및 대장간 및 농장이 망치로 팔릴 때 종종 판매됩니다. 오늘날 일부 사람들은 이 오래된 드릴 프레스에 대해 회의적이며 종종 현대식 드릴 프레스처럼 보이지 않기 때문에 작동하지 않는다고 잘못 생각합니다. 그러나 그것들을 사용하는 우리들에게는 이 빈티지 기계가 매우 실용적이고 거의 모든 드릴링 작업에 적합합니다. Camel Hump 기계의 회전은 훨씬 느립니다(인터넷 비디오에 따르면 약 120~400rpm - 약) 현대 드릴 프레스보다 드릴링 중 온도를 낮추어 드릴 수명을 크게 연장합니다. Camel Hump는 현대식 장비보다 훨씬 조용하고 부드럽게 작동하여 작업자의 피로를 줄여줍니다. 이 오래된 기계는 오래도록 제작되었으며 그 중 많은 기계가 원래 소유자보다 오래 살았으며 오늘날에도 다음 세대의 금속 노동자에게 계속해서 사용되고 있습니다! 강력하고 조용하며 부드러운 실행, 긴 수명. 강력하고 조용하며 부드러운 작동, 긴 서비스 수명. 이러한 기능은 크기 KM2 이상의 스핀들에 구멍이 있는 더 큰 "Camel Hump" 기계에 내재되어 있습니다. 드릴은 강철에 큰 구멍을 쉽게 만들 수 있는 힘으로 회전합니다. Camel's Hump는 현대식 기둥 장착형 드릴링 머신보다 훨씬 무겁습니다. 더 큰 무게는 현대 기계같은 크기. 무거운 주철 부품은 오래 지속되지만 결국 기계는 한 세기가 지난 후에도 여전히 작동합니다. 나중에 나온 낙타 고비 기계에는 사람의 개입 없이 구멍을 뚫을 수 있는 자동 공급 메커니즘이 있는 경우가 많습니다(그러나 작업자는 작업을 제어하고 프로세스가 끝나면 자동 공급을 꺼야 함). 이 기계는 빔 천장 시스템 또는 현대식 평벨트 드라이브와 함께 사용할 수 있습니다. 전기 엔진. 스핀들 리턴 카운터웨이트는 중앙 프레임 내부에 숨겨져 있으며 스핀들이 부드럽게 움직이도록 설계되었습니다. 사용자가 자동 공급을 끌 때 갑자기 드릴 프레임으로 다시 점프하지 않고 스핀들이 제자리에 유지되기 때문에 최신 드릴 프레스와 비교하여 스핀들 균형을 유지하는 것보다 스프링 대신 균형추를 사용하는 것이 좋습니다. 일반적인 커넥터 크기(스핀들 보어 - 약) 드릴링 머신은 오늘날에도 여전히 사용 가능합니다. 대부분의 Camel Hump 기계에는 KM2 및 KM3 스핀들에 구멍이 있습니다. 이 두 가지 테이퍼 크기는 1/8"에서 1-1/8"(3.175 - 27.675mm - 약), 단조 공장, 기계 공장 및 기타 소규모 사업체의 전형이었습니다. 대형 기계는 KM4 - KM6 버전도 있었고 공장에 참여했습니다. 큰 드릴은 그 수가 적었지만 여전히 발견되었지만 구하기가 훨씬 더 어렵습니다. 저렴한 현대식 대체품이 없기 때문에 소유자가 대형 낙타 고비 기계와 헤어지기가 어렵습니다. 위의 크기 외에도 KM1 스핀들이 있는 많은 벤치 드릴도 일반적이었습니다. 현대의 소형 드릴만큼 저렴한 작고 저렴한 기계는 오늘날까지 매우 적은 수로 살아남았습니다. 고장이 났을 때 그것을 복구하기 위해 들인 노력은 정당화되지 않았습니다 (새 것을 구입하는 것이 더 쉬웠습니다- 약)). 또 다른 고독한 장인이 보물을 지키고 있습니다(일리노이주 시카고 하이츠에 있는 빨간색 CanedyOtto 기계 사진, 이 작업장의 사진). "Camel's Hump"는 말 그대로 골동품 매립지로 보내졌지만 대부분의 현대적인 서비스와 산업 기업, 그것은 여전히 제공합니다 거대한 선택현대 단조에서 금속 장식 요소 제조를 위한 작업 유형. 얼마나 많은 사람들이 이 오래된 기계가 제대로 작동하는지 찾을 수 있다는 것은 추악하고 이상합니다. 그렇다면 대부분의 "현대" 기업이 이러한 드릴링 머신을 포기한 이유는 무엇입니까? 대부분의 "현대적인" 기업이 오래된 기계를 필요로 하지 않는 가능한 이유:
설계 아직 인기있는 그것은 금속 장식 작업장, 단조, 작은 금속 작업, 기계공, 농부 및 애호가를 위해 시장에서 가장 많이 찾는 기계 중 하나입니다. 그리고 기계가 제대로 작동할 때 경매와 개인 경매에서 일반적으로 현대식 드릴 프레스보다 높은 입찰가를 올리는 경우가 많습니다. 이 드릴은 현대의 드릴보다 더 가혹한 조건에 맞게 제작되었으며 더 편안하고 사용하기 쉬우며 더 느리게 작동하여 값비싼 드릴의 파손이나 손상을 줄입니다. 이 드릴 프레스가 오늘날 얼마나 인기가 있는지 알려 드리겠습니다. 내가 가본 거의 모든 경매에서 Camel's Hump Drill은 판매되었으며 초기 입찰가는 높고 빠르게 오르며 종종 새 드릴 프레스 가격을 두 배로 늘리기 시작합니다. 이러한 기계는 종종 매우 자주 좋은 시작 가격으로 최고 입찰자입니다. 아직 완성되지 않았거나 완성되지 않은 기계라도 나쁜 조건높은 가격 제안을 받습니다. 그들은 어떻게 사용됩니다. 사용 방법(Excelsior 20" 머신의 예). 드릴링 머신의 피더 및 샤프트. 기본적이고 가장 일반적인 유형의 피드 제어는 긴 핸들과 위치 잠금 레버가 있는 단일 피드 레버로 톱니형 피드 샤프트의 위치를 조정합니다. 저자 Excelsior의 드릴링 머신(문자 그대로 "우수" 또는 " 나무 부스러기» 둘 다 적합, 20" - 테이블과 스핀들 사이의 최대 여유 공간, Made in USA - 프라임 레인.) 아래 사진에서 위치 잠금 레버가 있는 긴 이송 핸들이 있는 예입니다. 공급 핸들의 잠금 레버는 핸들이 회전하는 공급 샤프트 휠의 홈에서 폴을 잡아당깁니다. 레버를 누르면 피드 핸들을 피드 샤프트 휠의 홈에 있는 다양한 위치로 설정할 수 있으며, 잠금 레버가 해제되면 폴이 휠 홈 중 하나에 자리를 잡습니다. 이 작업을 통해 사용자의 요청에 따라 이송 레버를 원하는 높이로 설정하여 기계에서 작업할 수 있습니다. 추가 피드 핸들은 피드 샤프트의 반대쪽 끝에 설치됩니다(기계의 반대쪽 오른쪽(운전자의 왼쪽 - 프라임 레인.)), 사용자가 이송 핸들 위치 잠금 레버를 누르고 있는 동안 스핀들을 위아래로 움직이는 데 사용할 수도 있어 이송 샤프트가 자유롭게 회전할 수 있습니다. 위치 잠금 레버가 있는 핸들인 이러한 유형의 피드는 현대 드릴링 머신의 3개 레버 핸들에 비해 조작이 훨씬 편리합니다. 낙타 혹 기계에서 스핀들 피드 핸들은 최신 드릴 프레스의 기존 3 레버 피드 핸들보다 길고 더 긴 길이를 통해 사용자는 추가 레버(3-레버)가 있는 기계와 같거나 더 적은 힘을 핸들에 가할 수 있습니다 레버 - 프라임 레인.). 클로즈업: 1 - 공급 장치의 샤프트에 홈이 있는 휠, 2 - 홈에 있는 잠금 레버의 폴. 1 - 수동 공급 핸들 위치 잠금 장치의 레버, 하단에는 레버의 원하는 위치를 선택하기 위해 "개"가 되는 홈이 있는 바퀴가 있습니다. 2 - 스트로크 제한기 수동 공급 핸들; 3 - 자동 공급 장치의 동력 인출 장치용 풀리; 4 - 기어 랙이 있는 스핀들 하우징; 5 - 자동 공급 켜기/끄기 처리 6 - 자동 공급 메커니즘; 7 - 테이블의 수직 이동을 위한 메커니즘의 일부인 핸들 자체가 없습니다. 잠금 레버가 눌려지는 순간의 클로즈업. 레버 하단의 폴이 풀리고 급지 핸들을 원하는 위치로 재배열할 수 있습니다. 클로즈업: 1- 스핀들 이동 핸들(반대편에 있음), 2- 스핀들 균형추 롤러, 균형추를 스핀들에 연결하는 3-체인 계속하려면...
선반 발명의 역사는 650년으로 거슬러 올라갑니다. 기원전 이자형. 이 기계는 동축으로 설치된 두 개의 센터로 구성되어 있으며 그 사이에 나무, 뼈 또는 뿔로 만든 공작물이 고정되어 있습니다. 슬레이브 또는 견습생이 공작물을 회전했습니다(한 방향으로 한 번 이상 회전한 다음 다른 방향으로 회전). 주인은 커터를 손에 들고 공작물의 올바른 위치에 눌러 칩을 제거하여 공작물에 필요한 모양을 제공했습니다. 나중에 공작물을 움직이기 위해 약하게 늘어진 (처지는) 현이있는 활이 사용되었습니다. 보우 스트링은 공작물의 원통형 부분 주위에 감겨서 공작물 주위에 루프를 형성했습니다. 활을 먼저 한 방향으로 움직이고 다른 방향으로 움직일 때 통나무를 톱질 할 때 톱의 움직임과 유사하게 공작물은 축을 중심으로 처음에는 한 방향으로, 그런 다음 다른 방향으로 여러 번 회전했습니다. XIV - XV 세기에는 발로 작동되는 선반이 일반적이었습니다. 발 드라이브는 기계 위에 캔틸레버 된 탄성 기둥 인 구멍으로 구성되었습니다. 막대 끝에 끈이 부착되어 공작물을 한 바퀴 감고 하단으로 페달에 부착되었습니다. 페달을 밟았을 때 현이 늘어나서 공작물이 1-2회 회전하고 기둥이 구부러졌습니다. 페달에서 발을 떼면 기둥이 곧게 펴지고 현이 위로 당겨지며 공작물은 다른 방향으로 동일한 회전을 합니다. 1430년경에는 구멍 대신 페달, 커넥팅 로드, 크랭크를 포함하는 메커니즘이 사용되어 20세기에 흔히 볼 수 있었던 풋 드라이브와 유사한 드라이브를 얻었습니다. 재봉틀. 그 이후로 선반의 공작물은 전체 선삭 과정에서 진동 운동 대신 한 방향으로 회전했습니다. 1500년에 선반에는 이미 강철 센터와 센터 사이의 어느 곳에서나 고정할 수 있는 루넷이 있었습니다. 이러한 기계에서는 회전체 인 상당히 복잡한 부품이 공까지 처리되었습니다. 그러나 당시 기존 공작기계의 구동력은 금속가공에 비해 너무 저전력이었고, 커터를 손으로 잡는 노력으로는 공작물에서 큰 칩을 제거하기에는 역부족이었다. 결과적으로 금속 가공은 비효율적이었습니다. 노동자의 손을 교체할 필요가 있었다 특별한 메커니즘, 그리고 기계를 움직이는 근육질의 힘, 더 강력한 엔진. 물레방아의 출현은 노동생산성의 증대를 가져옴과 동시에 기술발전에 강력한 혁명적 영향을 미쳤다. 그리고 XIV 세기 중반부터. 물 드라이브가 금속 가공에 퍼지기 시작했습니다. 16세기 중반에 Jacques Besson(1569년 사망)은 원통형 및 원추형 나사를 절단하기 위한 선반을 발명했습니다. V 초기 XVIII세기 Peter the Great의 정비공인 Andrei Konstantinovich Nartov(1693-1756)는 기계화 캘리퍼스와 교체 가능한 세트가 있는 원래 선반, 복사 및 나사 절단기를 발명했습니다. 기어 휠. 이러한 발명의 세계적인 중요성을 진정으로 이해하기 위해 선반의 진화로 돌아가 보겠습니다. 17세기에 공작물이 더 이상 터너의 근력에 의해 움직이지 않고 물레방아의 도움으로 움직이는 선반이 나타났지만 이전과 같이 커터는 터너의 손에 잡혔습니다. XVIII 세기 초. 선반은 목재가 아닌 금속을 절단하는 데 점점 더 많이 사용되었으므로 커터를 단단히 고정하고 가공되는 테이블의 표면을 따라 이동하는 문제는 매우 관련이 있습니다. 그리고 1712년 A.K. Nartov의 복사기에서 처음으로 자주식 캘리퍼스 문제가 성공적으로 해결되었습니다. 발명가는 오랫동안 커터의 기계화 된 움직임에 대한 아이디어를 얻었습니다. 처음으로 이 문제는 스레딩, 고급 제품에 복잡한 패턴 적용, 기어 제조 등과 같은 기술적 문제를 해결할 때 특히 심각하게 발생했습니다. 예를 들어 샤프트에 나사산을 얻기 위해 필요한 너비의 종이 테이프를 샤프트에 감고 미래 나사산의 윤곽이 적용된 가장자리를 따라 표시를 먼저 했습니다. 마킹 후 스레드는 파일로 수동으로 정리되었습니다. 이러한 공정의 수고는 말할 것도 없고, 이와 같이 만족스러운 실 품질을 얻는 것은 매우 어렵다. 그리고 Narts는 이 작업을 기계화하는 문제를 해결했을 뿐만 아니라 1718-1729년에 해결했습니다. 레이아웃을 직접 개선했습니다. 복사 핑거와 캘리퍼스는 동일한 리드 나사로 구동되지만 커터 아래와 복사기 아래에서 다른 절단 단계가 있습니다. 따라서 처리되는 공작물의 축을 따라 캘리퍼가 자동으로 이동합니다. 사실, 아직 가로 피드가 없었으며 대신 "복사기 블랭크" 시스템의 스윙이 도입되었습니다. 따라서 캘리퍼스 제작 작업이 계속되었습니다. 툴라 역학 Aleksey Surnin과 Pavel Zakhava는 자체 캘리퍼스를 만들었습니다. 현대에 가까운 고급 캘리퍼스 디자인은 영국 공작 기계 제작자 Maudsley에 의해 만들어졌지만 A.K. Nartov는 이 문제를 해결하는 방법을 가장 먼저 찾은 사람입니다. 일반적으로 절단 나사는 오랜 기간 동안 어려운 기술 작업으로 남아 있었습니다. 높은 정밀도그리고 기술. 역학은 이 작업을 단순화하는 방법에 대해 오랫동안 생각해 왔습니다. 1701년 C. Plume의 작업에서 원시 캘리퍼스를 사용하여 나사를 절단하는 방법이 설명되었습니다. 이를 위해 나사 조각이 생크로 공작물에 납땜되었습니다. 납땜된 나사의 피치는 공작물에서 절단할 나사의 피치와 같아야 했습니다. 그런 다음 공작물을 가장 단순한 분리형 목재 주축대에 설치했습니다. 주축대는 공작물의 몸체를 지지하고 납땜된 나사가 뒷면에 삽입되었습니다. 나사가 회전하면 심 압대의 나무 둥지가 나사 모양으로 부서지고 너트 역할을하여 전체 공작물이 주축을 향해 움직였습니다. 회전당 이송은 고정 커터가 필요한 피치로 나사를 절단할 수 있는 정도였습니다. 비슷한 종류의 장치가 1785년의 나사 절삭 선반에 있었는데, 이것은 Maudsley 기계의 직전 모델이었습니다. 여기에서 제작 중인 나사의 모델 역할을 하는 나사산이 스핀들에 직접 적용되어 공작물을 고정하고 회전하도록 설정했습니다. (스핀들은 공작물을 고정하는 장치가 있는 선반의 회전축이라고 합니다.) 이를 통해 기계로 나사를 절단할 수 있습니다. 작업자는 공작물을 회전시켰습니다. Plume 고정 장치는 작업자가 막대에 쥔 고정 끌에 대해 상대적으로 움직이기 시작했습니다. 이러한 방식으로 스핀들의 나사산과 정확히 일치하는 나사산이 얻어졌습니다. 그러나 여기서 가공의 정확성과 직진성은 도구를 안내하는 작업자의 손의 강도와 경도에만 의존했습니다. 이것은 큰 불편이었습니다. 또한 스핀들의 나사산은 8-10mm에 불과하여 매우 짧은 나사만 절단할 수 있었습니다. 18세기 후반 공작 기계 산업에서 금속 절삭 공작 기계의 범위가 급격히 증가하고 다양한 목적으로 사용할 수있는 범용 선반에 대한 만족스러운 계획을 모색했습니다. 1751년 J. Vaucanson은 기술 데이터에 따르면 이미 보편적인 기계처럼 보이는 프랑스에서 기계를 만들었습니다. 그것은 금속으로 만들어졌으며 강력한 프레임, 두 개의 금속 센터, 두 개의 V 자형 가이드, 세로 및 가로 방향으로 도구의 기계식 움직임을 제공하는 구리 캘리퍼스를 가지고 있습니다. 동시에 이 기계는 척에 공작물 클램핑 시스템이 없었지만 이 장치는 다른 기계 설계에 있었습니다. 그것은 센터에서만 공작물을 고정하기 위해 제공되었습니다. 센터 사이의 거리는 10cm 이내로 변경될 수 있으므로 Vaucanson 기계에서는 거의 동일한 길이의 부품만 처리할 수 있습니다. 1778년 영국인 D. Ramedon은 두 가지 유형의 기계를 개발했습니다. 스레딩. 한 기계에서 다이아몬드 절삭 공구는 평행 가이드를 따라 회전하는 공작물을 따라 이동했으며 이동 속도는 기준 나사를 회전하여 설정되었습니다. 교체 가능한 기어를 사용하면 피치가 다른 나사산을 얻을 수 있습니다. 두 번째 기계는 표준 길이보다 긴 부품에 다른 피치의 나사산을 생산하는 것을 가능하게 했습니다. 커터는 중앙 키에 감긴 끈의 도움으로 공작물을 따라 움직였습니다. 1795년 프랑스의 기계공인 Senot은 나사 절단을 위한 특수 선반을 만들었습니다. 설계자는 교환 가능한 기어, 대형 리드 스크류 및 간단한 기계화 캘리퍼를 제공했습니다. 기계에는 이전에 주인이 제품을 장식하는 데 사용했던 장식이 없었습니다. 선반 Maudsley의 축적된 경험은 18세기 말까지 기계 공학의 기초가 된 범용 선반을 만드는 것을 가능하게 했습니다. Henry Maudsley가 작가가 되었습니다. 1794년에 그는 다소 불완전한 캘리퍼스 디자인을 만들었습니다. 1798년 공작 기계 생산을 위한 자신의 작업장을 설립한 그는 캘리퍼스를 크게 개선하여 범용 선반 버전을 만들 수 있었습니다. 1800년에 Maudsley는 이 기계를 개선한 다음 오늘날 나사 절삭 선반에 있는 모든 요소를 포함하는 세 번째 버전을 만들었습니다. 동시에 Maudsley가 특정 유형의 부품을 통합할 필요성을 이해하고 나사 및 너트의 나사산 표준화를 최초로 도입했다는 점은 중요합니다. 그는 나사 가공을 위한 탭과 다이 세트를 생산하기 시작했습니다. Roberts 선반 R. Roberts는 Maudsley의 학생이자 후계자 중 한 명이었습니다. 그는 리드 스크류를 침대 앞에 배치하여 선반을 개선하고 기어 열거를 추가했으며 제어 노브를 기계 전면 패널로 이동하여 기계 작동이 더 편리해졌습니다. 이 기계는 1909년까지 작동했습니다. Maudsley의 다른 전 직원인 D. Clement는 대구경 부품을 처리하기 위한 전면 선반을 만들었습니다. 그는 부품의 일정한 회전 속도와 일정한 이송 속도에서 커터가 주변에서 중심으로 이동함에 따라 절삭 속도가 떨어질 것이라는 점을 고려하여 속도를 높이는 시스템을 만들었습니다. 1835년 D. Whitworth는 세로 방향 공급 장치와 관련된 가로 방향 자동 공급 장치를 발명했습니다. 이로써 터닝 장비의 근본적인 개선이 완료되었습니다. 다음 단계는 선반의 자동화입니다. 여기서 손바닥은 미국인의 것입니다. 미국에서는 금속 가공 기술의 개발이 유럽보다 늦게 시작되었습니다. 19세기 전반의 미국 기계. Maudsley 기계보다 훨씬 열등합니다. XIX 세기 후반. 미국 공작 기계의 품질은 이미 상당히 높았습니다. 공작기계가 양산되었고, 한 회사에서 생산한 부품과 블록의 완전한 호환성이 도입되었습니다. 부품이 고장나면 공장에서 비슷한 부품을 써서 따로 조정 없이 고장난 부분을 통째로 교체해주는 것으로 충분했다. XIX 세기 후반. 가공의 완전한 기계화를 보장하기 위해 요소가 도입되었습니다. 두 좌표의 자동 공급 장치, 커터와 부품 고정을 위한 완벽한 시스템입니다. 절단 및 이송 조건은 많은 노력 없이 빠르게 변경되었습니다. 선반에는 특정 크기에 도달하면 기계가 자동으로 멈추고 정면 선회 속도를 자동으로 제어하는 시스템 등 자동화 요소가 있습니다. 그러나 미국 공작 기계 산업의 주요 성과는 전통적인 선반의 개발이 아니라 수정 인 터렛의 생성이었습니다. 새로 필요하기 때문에 휴대 무기(리볼버) 1845년 S. Fitch는 터릿에 8개의 절삭 공구가 있는 터릿 기계를 설계하고 제작했습니다. 빠른 공구 교환은 연속 제품 제조에서 기계의 생산성을 극적으로 증가시켰습니다. 그것은 자동 기계의 창조를 향한 진지한 단계였습니다. 범용 선반을 위한 특별 제안! 서두르다! 목공 분야에서 최초의 자동 기계가 이미 등장했습니다. 1842년에는 K. Vipil이, 1846년에는 T. Sloan이 이러한 자동 기계를 제작했습니다. 최초의 범용 자동 선반은 1873년 Chr에 의해 발명되었습니다. 스펜서. 플라이휠이 있는 수동 로프 선반 발로 작동되는 선반 수동 선반 발로 작동되는 선반 수동 드라이브가 있는 퍼즐 퍼즐 기계 퍼즐 기계 퍼즐 기계 퍼즐 기계 퍼즐 기계 퍼즐 기계 전기 모터로 구동되는 퍼즐 기계 풋 드라이브가 있는 원형 톱 이동하는 원형 톱오래된 기계를 이미지하여 거의 전체가 나무로 만들어진 선반: 풋 드라이브 선반(전체 보기) 버려진 공장과 공장에서 사람들이 종종 역사적 가치가 큰 희귀 기계와 메커니즘을 우연히 만난다는 사실에 의해 이 게시물을 작성하게 되었습니다. 일반적으로 그들이 오늘날까지 살아남은 방법은 놀랍습니다. 범프 ... 그리고 그들 앞에 무엇이 있는지 이해하지 못합니다. 이것은 여기에서 논의되었습니다. 따라서 나는 모든 사람들이 차르-아버지 아래에서 만든 기계를 현대 기계와 구별할 수 있도록 공장 산업의 역사에 대해 간략히 설명하기로 결정했습니다. 또한 흥미롭고 매혹적인 오래된 그림으로 설명하십시오. Brockhaus와 Efron을 위한 최초의 증기 기관부터 가장 현대적인 기관까지. 클릭 한 번으로 크게 증가합니다! 왜 과잉인가? 그러나 증기 엔진의 토크가 샤프트와 구동 벨트의 도움으로 기계로 전달되기 때문입니다. 증기 발전소는 일반적으로 공장 / 공장 영토의 작은 별채에 위치했습니다 (엔지니어가 즉시 올바르게 계산하는 법을 배우지 못한 보일러 폭발의 경우 안전 조치). 증기기관이 있는 이 건물에서 공장 건물에 이르기까지 거대한 길이와 지름의 강철 샤프트가 회전하는 지하 갤러리가 있었습니다. 베벨 기어 시스템의 도움으로 수평으로 놓인 샤프트의 회전이 공장 지하에서 수직으로 설치된 샤프트로 전달되었습니다. 그리고 그것들은 차례로 작업장 천장 아래에 놓인 수평 샤프트를 바닥별로 움직입니다. 도르래는 구동 벨트용 바퀴인 이 샤프트에 고정되었습니다. 이 바퀴에서 벨트는 천장에서 작업장 바닥에 설치된 기계의 도르래로 내려갔습니다. 그리고 그들은 기계를 돌렸습니다. 천장에서 기계에 이르기까지 떨리고 달리는 벨트의 전체 "숲"에 작업장에 들어갑니다 ...
가장 진보된 기계에는 "카운터 드라이브"가 있었습니다. 구동 벨트를 계단식 원추형 도르래에 던지면 회전 수를 조정할 수 있습니다. 다음은 벽에 "카운터 드라이브"가 있는 오래된 작업장의 사진입니다.
그리고 여기 전경에는 전기 구동 장치가 있는 최초의 공작 기계가 있습니다. 심지어 울타리도 있습니다. 결핵 퇴치의 시작입니다! 기계식 변속기는 산업재해 측면에서 매우 위험했습니다. 속이 빈 옷이 실수로 도르래에 빠지자마자 말 그대로 기계에 감겨서 내장이 나왔습니다. 그리고 미국에도 작업복이 없었습니다. 노동자들은 스스로 일하면서 더 나쁜 옷을 선택했습니다 ...
그러나 이러한 시스템의 가장 큰 불편함은 기계적 전달 과정에서 막대한 양의 에너지가 헛되이 낭비된다는 것입니다(발전소의 과도한 전력을 언급한 것을 기억하십니까?). 따라서 전기 모터를 기계에 장착하는 것이 유리할 정도로 가격이 떨어지자 마자 즉시 모터를 장착하기 시작했습니다. 첫째, 그들은 작업장에 하나의 전기 모터를 넣은 다음 샤프트와 도르래의 일반적인 시스템(그리고 기계는 낡았습니다)을 넣었습니다. 그러다가 개별 전기 구동 장치가 있는 새로운 기계가 출시되면서 풀리가 있는 전송 기계를 없애기 시작했습니다. 이 과정은 1930년대에 완료되었습니다. 그러한 기계가 우리 시대에 놀라운 희귀품이라는 것이 분명합니까? 그러나 우리는 여전히 그들을 상점에 가지고 있습니다. Urban의 예:
소비에트 산업기술권이 극도로 보수적이기 때문이다. 소비에트 기업은 항상 친숙하고 입증된 기술과 장비를 끝까지 고수해 왔습니다. 그리고 오래된 기계는 철금속에 들어가지 않고 보조 작업장에서 사용되었습니다. 왜요? 그러나 소련에서 생산의 현대화는 수석 엔지니어나 수석 기술자 또는 공장 책임자에게 골칫거리 외에는 아무 것도 약속하지 않았기 때문입니다. 자유 시장 산업용 장비나라에서 전혀 아니었다! 공장에서는 그런 식으로 공작 기계와 기타 장비를 살 수 없습니다! 장비는 판매되지 않았지만 국가에서 배포한 소위 "물자 및 기술 기금"에 속했습니다. 예를 들어, 감독은 생산을 업그레이드하고 새 장비를 설치하기를 원했습니다. 이것은 그가 모든 중앙 행정부와 부처에 공급 촉진자를 보내서 이 특정 사업과 아무 관련이 없는 관리들의 완전한 좌익 서명 더미를 수집해야 한다는 것을 의미합니다. 그런 다음 이미 허가를 받았을 때 장비 공급을 "녹아웃"하십시오. 그런 다음이 모든 것을 장착, 설치해야하며 기업이 작동하고 모든 시운전 작업으로 인해 일시적으로 생산량이 감소하거나 심지어 종료됩니다. 그리고 감독은 "샤프트 플랜"이 있습니다. 당국은 이에 대해 그의 머리를 쓰다듬지 않을 것입니다. 따라서 소비에트 경제의 모든 현대화는 "압박하에", "위로부터의 명령에 의해" 발생했으며 다른 것은 없었습니다.
그리고 다음은 외국 박물관에 있는 오래된 공작 기계 모음입니다.
기계에 "발을 넣는" 방법. 추신 이 게시물을 작성할 때 다시 쓰지 않기 위해 공개 도메인에 있는 사진, 이 리소스의 사용자가 제공한 사진 및 이전에 작성한 댓글을 사용했습니다. |
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