클램핑 요소는 공작물을 클램핑하거나 더 복잡한 클램핑 시스템의 중간 링크에 직접 사용되는 메커니즘입니다.

가장 간단한 유형의 범용 클램프는 연결된 키, 핸들 또는 핸드 휠로 작동되는 클램프입니다.

고정되는 공작물의 움직임과 나사에서 움푹 들어간 곳이 생기는 것을 방지하고 축에 수직이 아닌 표면을 누를 때 나사의 구부러짐을 줄이기 위해 스윙 슈가 나사 끝에 배치됩니다 (그림 68, α).

나사 장치와 레버 또는 쐐기의 조합을 결합 클램프 그리고 다양한 나사 클램프 (그림 68, b), 클램프 장치를 사용하면 이동하거나 회전 할 수 있으므로 장치에 공작물을보다 편리하게 설치할 수 있습니다.

그림에서. 69는 일부 디자인을 보여줍니다 퀵 릴리스 클램프... 작은 클램핑 력의 경우 총검이 사용되며 (그림 69, α) 상당한 힘의 경우 플런저 장치 (그림 69, b)가 사용됩니다. 이러한 장치를 사용하면 클램핑 요소가 공작물로부터 먼 거리에서 후퇴 할 수 있습니다. 고정은 막대가 특정 각도로 회전하여 발생합니다. 스윙 아웃 클램프의 예가 그림에 나와 있습니다. 69, c. 너트 핸들 2를 풀면 스톱 3이 당겨져 축을 중심으로 회전합니다. 그 후 클램핑로드 (1)가 거리 h만큼 오른쪽으로 후퇴합니다. 그림에서. 도 69, d는 고속 레버 형 장치의 다이어그램을 도시한다. 핸들 4가 회전하면 핀 5는 비스듬한 절단으로 스트립 6을 따라 미끄러지고 핀 2는 공작물 1을 따라 아래에 위치한 스톱에 대고 눌러집니다. 구면 와셔 (3)는 경첩 역할을합니다.

작업을 위해 공작물을 클램핑하는 데 필요한 높은 시간 투자와 상당한 힘은 스크류 클램핑의 범위를 제한하고 대부분의 경우 빠르게 작동합니다. 편심 클램프... 그림에서. 도 70은 L 자형 그립 (b) 및 원뿔형 플로팅 (c) 클램프가있는 원통형 디스크 (α)를 보여준다.

편심은 원형, 나선형 및 나선형 (아르키메데스 나선형을 따라)입니다. 클램핑 장치에서는 원형과 곡선의 두 가지 유형의 편심이 사용됩니다.

둥근 편심 (그림 71) 편심도 e의 크기만큼 회전축이 이동 한 디스크 또는 롤러를 나타냅니다. 비율 D / e≥ 4 일 때 자동 잠금 조건이 제공됩니다.

원형 편심의 장점은 제조의 단순성에 있습니다. 가장 큰 단점은 리프팅 각도 α와 클램핑 력 Q의 불일치입니다. 곡선 편심, 아르키메데스의 나선형 또는 나선형을 따라 수행되는 작업 프로파일은 일정한 상승 각도 α를 가지므로 프로파일의 임의 지점을 클램핑 할 때 힘 Q의 일관성을 보장합니다.

웨지 메커니즘 복잡한 클램핑 시스템에서 중간 링크로 사용됩니다. 제조가 간단하고 장치에 쉽게 배치 할 수 있으며 전달되는 힘의 방향을 증가 및 변경할 수 있습니다. 특정 각도에서 쐐기 메커니즘은 자동 잠금 특성을 갖습니다. 직각으로 힘을 전달하는 단일 베벨 쐐기 (그림 72, a)의 경우 다음과 같은 종속성을 채택 할 수 있습니다. (ϕ1 \u003d ϕ2 \u003d ϕ3 \u003d ϕ에서 ϕ1… ϕ3은 마찰각입니다) :

P \u003d Qtg (α ± 2ϕ),

여기서 P는 축 방향 힘입니다. Q는 클램핑 력입니다. α에서 자체 제동이 발생합니다.<ϕ1 + ϕ2.

각도 β\u003e 90에서 힘이 전달되는 2- 베벨 웨지 (그림 72, b)의 경우 일정한 마찰각에서 P와 Q 사이의 관계 (ϕ1 \u003d ϕ2 \u003d ϕ3 \u003d ϕ) 다음 공식으로 표현됩니다.

P \u003d Qsin (α + 2ϕ) / cos (90 ° + α-β + 2ϕ).

레버 클램프 다른 기본 클램프와 함께 사용되어 더 복잡한 클램핑 시스템을 형성합니다. 레버를 사용하면 전달되는 힘의 크기와 방향을 변경할 수있을뿐만 아니라 두 곳에서 공작물을 동시에 균일하게 클램핑 할 수 있습니다. 그림에서. 73은 한 팔 및 두 팔 직선 및 곡선 클램프의 힘 작용 다이어그램을 보여줍니다. 이러한 연결에 대한 평형 방정식은 다음과 같습니다. 단일 암 클램프의 경우 (그림 73, α) :

직접 양팔 클램프 (그림 73, b) :

곡선 형 클램프 (l1 용

여기서 p는 마찰각입니다. ƒ-마찰 계수.

센터링 클램핑 요소는 콜릿, 확장 맨드릴, 하이드로 플라스틱이있는 클램핑 슬리브 및 멤브레인 척과 같은 회 전체의 외부 또는 내부 표면을위한 장착 요소로 사용됩니다.

콜릿 분할 스프링 슬리브이며, 그 디자인 종류는 그림에 나와 있습니다. 74 (α-장력 튜브 포함, 6-스페이서 튜브 포함, in-수직 유형). 예를 들어 U10A와 같은 고 탄소강으로 만들어지며 클램핑에서 HRC 58 ... 62의 경도와 테일 섹션에서 HRC 40 ... 44의 경도로 열처리됩니다. 콜릿 테이퍼 각도 α \u003d 30 ... 40 °. 더 작은 각도에서는 콜릿이 걸릴 수 있습니다.

압축 슬리브의 테이퍼 각도는 콜릿의 테이퍼 각도보다 1 ° 작거나 크게 만들어집니다. 콜릿은 0.02 ... 0.05 mm 이하의 설치 편심 (런아웃)을 제공합니다. 공작물의베이스 표면은 정확도 9 ... 7 등급에 따라 처리되어야합니다.

맨드릴 확장 다양한 디자인 (하이드로 플라 스트를 사용한 디자인 포함)의 마운팅 및 클램핑 장치라고합니다.

다이어프램 카트리지 외부 또는 내부 원통형 표면에서 공작물의 정밀한 센터링에 사용됩니다. 척 (그림 75)은 대칭 적으로 위치한 캠 로브 2와 함께 공작 기계의 페이스 플레이트에 나사로 고정 된 플레이트 형태의 원형 멤브레인 1로 구성되며, 그 수는 6 ... 12 범위 내에서 선택됩니다. 공압 실린더의로드 4는 스핀들 내부를 통과합니다. 공압이 켜지면 다이어프램이 구부러져 캠이 벌어집니다. 막대가 뒤로 이동하면 멤브레인이 원래 위치로 돌아 가려고 시도하면서 캠 3으로 공작물을 압축합니다.

랙 및 레버 클램프 (그림 76) 랙 3, 기어 5, 축 4에 앉아있는 기어 5, 핸들 6의 레버로 구성됩니다. 핸들을 시계 반대 방향으로 돌리고 랙을 내리고 클램프 2로 공작물 1을 고정합니다. 고정력 Q는 적용된 힘 P의 값에 따라 달라집니다. 핸들에. 이 장치에는 잠금 장치가 장착되어있어 시스템을 방해하여 바퀴의 역 회전을 방지합니다. 다음 유형의 잠금이 가장 일반적입니다. 롤러 잠금 (그림 77, a)는 롤러의 전 단면과 접촉하는 롤러 (1) 용 컷 아웃이있는 구동 링 (3)으로 구성됩니다. 톱니 바퀴 2 개. 구동 링 (3)은 클램핑 장치의 핸들에 고정됩니다. 핸들을 화살표 방향으로 돌리면 회전이 롤러 1 *을 통해 기어 휠의 샤프트로 전달됩니다. 롤러는 하우징 보어 (4)의 표면과 롤러 (2)의 전 단면 사이에 끼워져 역 회전을 방지한다.

직접 구동 롤러 잠금 가죽 끈에서 롤러까지의 순간은 Fig. 77, b. 핸들에서 가죽 끈을 통한 회전은 휠의 샤프트 (6)로 직접 전달됩니다. 롤러 3은 약한 스프링 5에 의해 핀 4를 통해 눌려집니다. 롤러가 링 1과 샤프트 6에 닿는 위치의 틈이 선택되므로 핸들 2에서 힘이 제거되면 시스템이 즉시 쐐기 형으로 쐐기 화됩니다. 핸들을 반대 방향으로 돌리면 롤러가 쐐기 형으로 회전하고 샤프트가 시계 방향으로 회전합니다. ...

원추형 잠금 (그림 77, c)에는 테이퍼 부싱 1과 원뿔 3과 핸들 4가있는 샤프트가 있습니다. 샤프트의 중간 저널에있는 나선형 톱니는 랙 5와 맞물립니다. 후자는 작동 클램핑 메커니즘에 연결됩니다. 45 °의 톱니 경사각에서 샤프트 2의 축 방향 힘은 클램핑 력과 동일합니다 (마찰 제외).

*이 유형의 잠금 장치는 120 ° 각도로 3 개의 롤러로 만들어집니다.

편심 잠금 (그림 77, d)는 편심 (3)이 걸린 휠 샤프트 (2)로 구성되며, 샤프트는 잠금 핸들에 고정 된 링 (1)에 의해 회전 구동됩니다. 링은 하우징 보어 4에서 회전하며 축은 샤프트 축에서 거리 e만큼 오프셋됩니다. 핸들이 뒤로 회전하면 핀 5를 통해 샤프트로의 전달이 발생합니다. 고정하는 동안 링 1은 편심과 하우징 사이에 끼워집니다.

결합 된 클램핑 장치 다양한 유형의 기본 클램프 조합입니다. 클램핑 력을 높이고 장치의 크기를 줄이며 제어를 가장 쉽게 만드는 데 사용됩니다. 조합 클램핑 장치는 또한 여러 위치에서 공작물을 동시에 클램핑 할 수 있습니다. 결합 클램프의 유형은 그림 1에 나와 있습니다. 78.

곡선 형 레버와 나사 (그림 78, a)의 조합을 사용하면 공작물을 두 곳에 동시에 고정하여 클램핑 력을 주어진 값으로 균일하게 높일 수 있습니다. 기존의 로터리 클램프 (그림 78, b)는 레버와 나사 클램프의 조합입니다.레버 (2)의 요 동축은 와셔 (1)의 구면 중심과 정렬되어 핀 (3)이 굽힘 력으로부터 벗어나게한다. 그림 78에 표시된 편심 클러치는 고속 결합 클램프의 예이다. 레버 암의 특정 비율로 클램핑 힘 또는 레버 클램핑 끝의 이동을 증가시킬 수 있습니다.

그림에서. 78, d는 커플 링 레버를 사용하여 프리즘에 원통형 공작물을 고정하기위한 장치를 보여줍니다. 도 78의 e는 클램핑 력이 비스듬히 가해지기 때문에 장치 지지대에 공작물의 측면 및 수직 압착을 제공하는 고속 결합 클램프 (레버 및 편심)의 다이어그램입니다. 유사한 조건이 그림에 표시된 장치에 의해 제공됩니다. 78, e.

레버 클램프 (그림 78, g, h, i)는 핸들을 돌려 작동되는 퀵 클램핑 장치의 예입니다. 자동 풀림을 방지하기 위해 핸들은 정지 위치에서 정지 점 2로 이동합니다. 클램핑 힘은 시스템의 변형과 강성에 따라 달라집니다. 시스템의 원하는 변형은 조임 나사 1을 조정하여 설정합니다. 그러나 치수 H (그림 78, g)에 대한 공차가 존재한다고해서 주어진 배치의 모든 블랭크에 대한 클램핑 력의 일관성이 보장되지는 않습니다.

결합 된 클램핑 장치는 수동 또는 전원 장치에서 작동합니다.

다중 위치 고정 장치 용 클램핑 메커니즘 모든 위치에서 동일한 클램핑 력을 보장해야합니다. 가장 간단한 다중 시트 장치는 맨드릴이며, 여기에 블랭크 (링, 디스크) 패키지가 설치되고 하나의 너트로 끝면을 따라 고정됩니다 (클램핑 력을 전달하기위한 순차적 구성). 그림에서. 79, α는 클램핑 력의 병렬 분배 원리로 작동하는 클램핑 장치의 예를 보여줍니다.

베이스와 가공 된 표면의 동심도를 보장하고 가공중인 공작물의 변형을 방지해야하는 경우, 탄성 클램핑 장치가 사용됩니다. 여기서 클램핑 력은 탄성 변형 범위 내에서 필러 또는 기타 중간 바디를 통해 장치의 클램핑 요소에 균일하게 전달됩니다.

중간체로 일반 스프링, 고무 또는 하이드로 플라 스트가 사용됩니다. 하이드로 플라 스트를 사용한 병렬 동작 클램핑 장치가 그림 1에 나와 있습니다. 79, b. 그림에서. 도 79에는 혼합 (병렬-직렬) 동작의 장치가 도시되어있다.

연속 기계에서 (드럼 밀링, 특수 멀티 스핀들 드릴링)피드 이동을 중단하지 않고 공작물을 설치하고 제거합니다. 보조 시간이 기계 시간과 겹치면 다양한 유형의 클램핑 장치를 사용하여 공작물을 클램핑 할 수 있습니다.

생산 프로세스를 기계화하려면 다음을 사용하는 것이 좋습니다. 자동 클램핑 장치 (연속) 기계 공급 메커니즘에 의해 구동됩니다. 그림에서. 80, α는 끝 표면을 처리 할 때 드럼 밀링 머신에 원통형 블랭크 2를 고정하기위한 유연한 폐쇄 요소 1 (케이블, 체인)이있는 장치의 다이어그램을 보여줍니다. 도 80, 6은 다중 스핀들 수평 드릴링 머신에 피스톤 블랭크를 고정하기위한 장치의 다이어그램이다. 두 장치 모두에서 작업자는 공작물을 설치하고 제거하는 반면 공작물은 자동으로 고정됩니다.

정삭 또는 정삭 중에 얇은 시트 공작물을 고정하는 효과적인 클램핑 장치는 진공 클램프입니다. 클램핑 력은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 A는 씰에 의해 제한되는 장치 캐비티의 활성 영역입니다. p \u003d 10 5 Pa는 대기압과 공기가 제거되는 장치의 공동 내 압력 간의 차이입니다.

전자기 클램핑 장치 강철 및 주철로 만들어진 공작물을 평평한 바닥면으로 고정하는 데 사용됩니다. 클램핑 장치는 일반적으로 평면, 두께, 재료 및 필요한 유지력 측면에서 가공되는 공작물의 치수와 구성이 초기 데이터로 사용되는 설계에서 플레이트 및 척 형태로 만들어집니다. 전자기 장치의 유지력은 가공물의 두께에 크게 좌우됩니다. 얇은 두께에서는 모든 자속이 부품의 단면을 통과하는 것은 아니며 일부 자속 \u200b\u200b선이 주변 공간으로 흩어져 있습니다. 전자 기판 또는 척으로 가공 된 부품은 잔류 자기 특성을 얻습니다. 교류로 구동되는 솔레노이드를 통과하여 자기를 제거합니다.

마그네틱 클램핑에서 장치의 주요 요소는 영구 자석이며 비자 성 개스킷으로 서로 격리되고 공통 블록에 고정되며 공작물은 자속이 닫히는 뼈대입니다. 완성 된 부품을 분리하기 위해 편심 또는 크랭크 메커니즘을 사용하여 블록을 이동하고, 부품을 우회하여 장치 본체에서 자력 흐름을 닫습니다.

클램핑 요소는 공작물과 세팅 요소의 안정적인 접촉을 보장하고 가공 중 발생하는 힘의 작용으로 인해 파손되는 것을 방지하고 모든 부품의 빠르고 균일 한 클램핑을 방지해야하며 고정 부품의 반복에 변형 및 손상을 일으키지 않아야합니다.

클램핑 요소는 세분화됩니다.

디자인에 의해 - 나사, 쐐기, 편심, 레버, 레버 힌지 (나사 레버, 편심 레버 등 결합 된 클램핑 요소도 사용됨).

기계화 정도에 따라- 유압, 공압, 전기 또는 진공 드라이브가있는 수동 및 기계화 드라이브 용.

클램핑 기계를 자동화 할 수 있습니다.

나사 클램프직접 클램핑 또는 클램핑 바를 통한 클램핑 또는 하나 이상의 부품 클램프에 사용됩니다. 그들의 단점은부품을 고정하고 분리하는 데 많은 시간이 걸립니다.

편심 및 쐐기 클램프,나사뿐만 아니라 부품을 직접 또는 클램핑 바와 레버를 통해 고정 할 수 있습니다.

가장 널리 퍼진 것은 원형 편심 클램프입니다. 편심 클램프는 쐐기 클램프의 특별한 경우이며 자동 잠금을 보장하려면 쐐기 각도가 6-8도를 초과하지 않아야합니다. 편심 클램프는 고 탄소강 또는 케이스 경화 강철로 만들어지며 HRC55-60 경도로 열처리됩니다. 편심 클램프는 빠른 작동 클램프입니다. 클램핑이 필요합니다. 편심을 60-120도 각도로 돌리십시오.

레버 및 힌지 요소 클램핑 메커니즘의 구동 및 강화 링크로 사용됩니다. 설계 상, 단일 레버, 이중 레버 (단동 및 복동-셀프 센터링 및 멀티 링크)로 구분됩니다. 레버 메커니즘에는 자체 제동 특성이 없습니다. 레버 힌지 메커니즘의 가장 간단한 예는 장치의 클램핑 바, 공압 척의 레버 등입니다.

스프링 클램프스프링의 압축으로 인해 발생하는 작은 힘으로 제품을 고정하는 데 사용됩니다.

일정하고 큰 클램핑 력을 생성하고 클램핑 시간을 줄이고 클램프를 원격 제어하려면 다음을 사용하십시오. 공압, 유압 및 기타 드라이브.

가장 일반적인 공압 액추에이터는 피스톤 공압 실린더와 탄성 다이어프램, 고정, 회전 및 스윙이있는 공압 챔버입니다.

공압 액추에이터가 구동됩니다. 4-6 kg / cm²의 압력에서 압축 공기. 소형 드라이브를 사용하고 큰 클램핑 력을 생성해야하는 경우 유압 드라이브가 사용됩니다. 80kg / cm²에 도달합니다.

공압 또는 유압 실린더의 막대에 가해지는 힘은 공기 또는 작동 유체의 압력에 의해 평방 cm 단위의 피스톤 작업 영역의 곱과 같습니다. 이 경우, 피스톤과 실린더 벽 사이,로드와 가이드 부싱 및 씰 사이의 마찰 손실을 고려해야합니다.

전자기 클램핑 장치판과 면판의 형태로 수행하십시오. 그들은 연삭 또는 정삭을 위해 평평한 바닥면으로 강철 및 주철 공작물을 클램핑하도록 설계되었습니다.

마그네틱 클램핑 장치원통형 블랭크를 고정하는 역할을하는 프리즘 형태로 만들 수 있습니다. 페라이트가 영구 자석으로 사용되는 슬래브가 나타났습니다. 이 슬래브는 유지력이 높고 극 간격이 더 작습니다.

클램핑 요소가 공작물을 고정 절삭력의 작용으로 발생하는 변위 및 진동으로 인한 공작물.

클램핑 요소 분류

장치의 클램핑 요소는 단순 및 결합으로 나뉩니다. 2 개, 3 개 또는 그 이상의 연동 요소로 구성됩니다.

간단한 것에는 쐐기, 나사, 편심, 레버, 레버 관절 등이 포함됩니다. 클램프.

결합 된 메커니즘은 일반적으로 나사로 수행됩니다.
레버, 편심 레버 등 그리고 불린다 클램프.
단순하거나 결합 된 경우
기계화 드라이브가있는 구성의 메커니즘

(공압 또는 기타) 메커니즘이라고합니다. 증폭기.메커니즘은 구동 링크 수에 따라 나뉩니다. 1. 단일 링크-한 지점에서 공작물 클램핑;

2. 2- 링크-두 지점에서 두 개의 공작물 또는 하나의 공작물을 클램핑합니다.

3. 멀티 링크-동일한 노력으로 여러 지점에서 하나의 공작물 또는 여러 공작물을 동시에 클램핑합니다. 자동화 정도 :

1. 수동-나사, 쐐기 및 기타 작업
장치;

2. 기계화, 안으로
세분화

a) 유압,

b) 공압,

c) 공압,

d) 기계 유압,

e) 전기,

f) 자기,

g) 전자기,

h) 진공.

3. 자동화, 기계의 작업 기관에서 제어. 그들은 기계 테이블, 지지대, 스핀들 및 회전하는 질량의 원심력으로부터 구동됩니다.

예 : 반자동 선반 용 원심 에너지 척.

클램핑 장치에 대한 요구 사항

작동이 신뢰할 수 있고 설계가 단순하며 유지 보수가 쉬워야합니다. 고정 된 공작물의 변형 및 표면 손상을 일으키지 않아야합니다. 공작물을 고정 및 분리하는 작업은 최소한의 노력과 작업 시간으로 수행되어야합니다. 특히 다중 위치 고정 장치에 여러 공작물을 고정 할 때 클램핑 장치가 고정 중에 공작물을 움직이지 않아야합니다. 절단력은 가능하면 클램핑 장치에 의해 흡수되어야합니다. 그들은 고정물의 더 단단한 장착 요소에 의해 인식되어야합니다. 가공 정확도를 높이기 위해 일정한 클램핑 력을 제공하는 장치가 선호됩니다.

이론적 역학에 대한 작은 여행을합시다. 마찰 계수가 무엇인지 기억합시다.

무게 Q를 가진 물체가 힘 P로 평면을 따라 움직이면 힘 P에 대한 반응은 반대 방향으로 향하는 힘 P 1이 될 것입니다.

슬립.

마찰 계수

예 : if f \u003d 0.1; Q \u003d 10kg, P \u003d 1kg입니다.

마찰 계수는 표면 거칠기에 따라 다릅니다.

첫 번째 경우

두 번째 경우

절삭력 P z와 클램핑 력 Q는

이 경우 Q \u003d\u003e О

절삭력 P g와 클램핑 력 Q가 반대 방향으로 향하면 Q \u003d k * P z

여기서 k는 안전 계수 k \u003d 1.5 정삭 k \u003d 2.5 황삭입니다.

세 번째 경우

힘은 서로 수직으로 향합니다. 절삭력 P, 지지대 (장착) Qf 2의 마찰력과 클램핑 지점 Q * f 1, Qf 1 + Qf 2 \u003d k * P z의 마찰력에 반작용

아르 자형
de f 및 f 2-슬라이딩 마찰 계수 네 번째 경우

공작물은 3 조 척으로 가공됩니다.

나사산 클램핑 메커니즘 계산 첫 번째 사례

평형 상태에서 납작 머리 나사로 클램핑

여기서 P는 핸들에 대한 노력, kg입니다. Q-부품의 클램핑 력, kg; 아르 자형 cp - 평균 나사 반경, mm;

R은지지 끝의 반경입니다.

나사산의 리드 각도;

나사산 조인트의 마찰각 6; -자체 제동 상태; f는 부품의 볼트 마찰 계수입니다.

0.6-끝의 전체 표면의 마찰을 고려한 계수. 모멘트 P * L은 나사 쌍과 볼트 끝단의 마찰력을 고려하여 클램핑 력 모멘트 Q를 극복합니다.

두 번째 경우

■ 볼 볼트로 클램핑

각도 α와 φ가 증가하면 힘 P가 증가합니다. 이 경우 힘의 방향은 실의 경사면 위로 올라갑니다.

세 번째 경우

이 클램핑 방법은 맨드릴에서 부싱 또는 디스크를 가공 할 때 사용됩니다 : 선반, 밀링 머신의 분할 헤드 또는 회전 테이블, 슬롯 머신 또는 기타 기계, 기어 호빙, 기어 성형, 방사형 드릴링 머신 등. 참조에 대한 일부 데이터 :

1. 
   핸들 길이 L \u003d 190mm이고 힘 P \u003d 8kg 인 구형 끝이있는 Ml6 나사, 힘 Q \u003d 950kg 발생
2. 
   나사로 클램핑 М \u003d 24, L \u003d 310mm에서 평평한 끝; P \u003d 15kg; Q \u003d 1550mm
3. 
   육각 너트 Ml 6 및 렌치 L \u003d 190mm로 클램핑; P \u003d 10kg; Q \u003d 700kg.

편심 클램프는 이러한 이유로 제조가 용이하며 공작 기계에 널리 사용됩니다. 편심 클램프를 사용하면 공작물을 클램핑하는 시간을 크게 줄일 수 있지만 클램핑 력은 나사산 클램프보다 열등합니다.

편심 클램프는 클램프 유무와 함께 사용할 수 있습니다.

편심 클로 클램프를 고려하십시오.

편심 클램프는 공작물 공차 (± δ)의 상당한 편차로 작동 할 수 없습니다. 공차 편차가 크면 클램프를 나사 1로 지속적으로 조정해야합니다.

편심 계산

편심 다이어그램을 고려하십시오. KN 라인은 편심을 둘로 나눕니 까? 대칭 반쪽은 그대로 2 엑스 "시작 원"에 나사로 조여진 쐐기.

클램핑의 경우 일반적으로 하단 웨지의 Nm 섹션이 사용됩니다.

레버 L과 축과 점 "m"(클램핑 지점)의 두 표면에 마찰이있는 쐐기로 구성된 메커니즘을 결합 된 것으로 간주하여 클램핑 힘을 계산하기위한 힘 의존성을 얻습니다.

여기서 Q는 클램핑 력

P-핸들의 힘

L-팔 어깨

r은 편심 회전축에서 접촉점까지의 거리입니다. ...에서

공백

α-곡선의 상승 각도

α 1-편심과 공작물 사이의 마찰 각도

α 2-편심 축의 마찰 각도

작동 중 편심의 탈출을 피하기 위해 편심의 자동 잠금 상태를 준수해야합니다.

편심의 자동 잠금 상태. \u003d 12P

ekspentoik와 자 지마에 대해

대략적인 계산 Q-12P 편심이있는 양면 클램핑 방식을 고려하십시오.

웨지 클램프

쐐기 클램핑 장치는 공작 기계에서 널리 사용됩니다. 주요 요소는 1, 2 및 3 베벨 웨지입니다. 이러한 요소의 사용은 구조의 단순성과 간결함, 작동 속도 및 작동 안정성, 고정 할 공작물에 직접 작용하는 클램핑 요소 및 중간 링크 (예 : 다른 클램핑 장치의 증폭기 링크)로 사용할 수 있기 때문입니다. 자동 잠금 쐐기가 일반적으로 사용됩니다. 단일 베벨 쐐기의 자체 제동 상태는 종속성으로 표현됩니다.

α\u003e 2ρ

어디 α - 쐐기 각도

ρ - 쐐기와 결합 부품의 접촉의 표면 Г 및 Н의 마찰 각도.

각도 α에서 자체 제동이 제공됩니다. = 그러나 클램프 사용 중 진동 및 부하 변동을 방지하기 위해 각도 α의 쐐기가 자주 사용됩니다.

각도가 감소하면 증가한다는 사실 때문에

쐐기의 자체 제동 특성은 쐐기 메커니즘에 대한 드라이브를 설계 할 때 작업 상태로 전환하는 것보다로드 된 쐐기를 해제하는 것이 더 어렵 기 때문에 작업 상태에서 쐐기 제거를 용이하게하는 장치를 제공해야합니다.

단일 베벨에서 가장 자주 사용되는 쐐기 메커니즘의 힘 작용 방식을 고려하십시오.

파워 폴리곤을 만들어 봅시다.

힘을 직각으로 전달할 때 다음과 같은 종속성이 있습니다.

+ 고정,-고정 해제

α에서 자체 제동이 발생합니다.

콜릿 클램핑 메커니즘은 오랫동안 알려져 왔습니다. 콜릿을 사용한 공작물 클램핑은 공작물을 클램핑하는 데 클램핑 된 콜릿의 병진 이동 만 필요하기 때문에 자동화 된 기계를 만들 때 매우 편리합니다.

콜릿 메커니즘을 작동 할 때 다음 요구 사항을 충족해야합니다.

1. 
   클램핑 력은 발생하는 절삭력에 따라 보장되어야하며 절삭 공정 중에 공작물이나 공구의 움직임을 허용해서는 안됩니다.
2. 
   일반 가공 사이클의 클램핑 프로세스는 보조 이동이므로 콜릿의 응답 시간을 최소화해야합니다.
3. 
   클램핑 메커니즘의 링크 치수는 최대 치수와 최소 치수 모두의 공작물을 고정 할 때 정상 작동 조건에서 결정해야합니다.
4. 
   클램핑 할 공작물 또는 공구의 위치 오류는 최소화되어야합니다.
5. 
   클램핑 메커니즘의 설계는 공작물 가공 중 최소 탄성 변형을 제공하고 높은 내진 동성을 가져야합니다.
6. 
   콜릿 부품, 특히 콜릿은 내마모성이 높아야합니다.
7. 
   클램핑 장치의 디자인은 빠른 변경과 쉬운 조정이 가능해야합니다.
8. 
   메커니즘의 설계는 칩의 유입으로부터 콜릿을 보호해야합니다.

따라서 콜릿의 구멍은 최대 100mm에 이릅니다. 내경이 큰 콜릿은 벽이 얇은 파이프를 고정하는 데 사용됩니다. 전체 표면에 상대적으로 균일 한 고정은 파이프의 큰 변형을 일으키지 않습니다.

콜릿 클램핑 메커니즘을 통해 다양한 단면 모양의 공작물을 클램핑 할 수 있습니다.

콜릿 클램핑 메커니즘의 내구성은 매우 다양하며 메커니즘 부품 제조시 기술 프로세스의 설계 및 정확성에 따라 달라집니다. 일반적으로 콜릿 척은 다른 것보다 일찍 나옵니다. 이 경우 콜릿이있는 고정 장치의 수는 1 개 (콜릿 파손)에서 50 만 개 이상 (턱 마모)까지입니다. 콜릿은 최소 100,000 개의 공작물을 클램핑 할 수있는 경우 만족스러운 것으로 간주됩니다.

콜릿 분류

모든 콜릿은 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다.

1. 첫 번째 유형의 콜릿"직선"원뿔이 있으며, 그 꼭대기는 기계 스핀들에서 멀어집니다.

고정을 위해 스핀들에 나사로 고정 된 너트로 콜릿을 당기는 힘을 생성해야합니다. 이러한 유형의 콜릿의 긍정적 인 특성은 구조적으로 매우 간단하고 압축에서 잘 작동합니다 (경화 강은 인장보다 압축에 큰 허용 응력이 있습니다. 그럼에도 불구하고 현재 첫 번째 유형의 콜릿은 단점으로 인해 제한적으로 사용됩니다. 이러한 단점은 무엇입니까?

a) 콜릿에 작용하는 축 방향 힘은 콜릿을 잠금 해제하는 경향이 있습니다.

b) 바를 공급할 때 콜릿이 조기에 잠길 수 있습니다.

c) 이러한 콜릿으로 고정하면 유해한 영향이 있습니다.

d) 콜레트의 중심이 만족스럽지 않습니다.
스핀들, 헤드가 너트의 중심에 있기 때문에 그 위치는
나사산이있어 스핀들이 안정적이지 않습니다.

두 번째 유형의 콜릿"역"원뿔이 있으며, 그 정점이 스핀들을 향해 회전합니다. 고정을 위해 콜릿을 기계 스핀들의 테이퍼 보어로 당기는 힘을 생성해야합니다.

이 유형의 콜릿은 콜릿 용 콘이 스핀들에 직접 위치하는 반면 바를 스톱으로 공급할 수 없기 때문에 클램핑 할 공작물의 중심을 잘 맞 춥니 다.

재밍이 발생하면 축 방향 작동력이 콜릿을 열지 않고 고정시켜 클램핑 력을 증가시킵니다.

동시에 여러 가지 중요한 단점이 이러한 유형의 콜릿의 성능을 저하시킵니다. 따라서 콜릿과의 수많은 접촉, 스핀들의 테이퍼 보어가 비교적 빨리 마모되고 콜릿의 나사산이 종종 실패하여 고정 할 때 축을 따라 바의 안정적인 위치를 제공하지 못합니다. 그럼에도 불구하고 두 번째 유형의 콜릿은 공작 기계에서 널리 사용됩니다.

피.

소개 …………………. ………………………………………… .. …… ..... 2

어플라이언스의 기본 요소 ………………. ………… ... 6

소개

주요 기술 장비 그룹은 기계 조립 장치로 구성됩니다. 기계 공학의 기기는 가공, 조립 및 제어 작업에 사용되는 기술 장비를위한 보조 장치입니다.
장치를 사용하면 가공 전에 공작물 마킹을 제거하고, 정확성을 높이고, 작업시 노동 생산성을 높이고, 생산 비용을 줄이고, 작업 조건을 촉진하고, 안전을 보장하고, 장비의 기술 기능을 확장하고, 다중 스테이션 서비스를 구성하고, 기술적으로 건전한 시간 기준을 적용하고, 작업자 수를 줄일 수 있습니다. 생산에 필요합니다.
과학 기술 혁명 시대의 기술 발전 속도 증가와 관련된 생산 시설의 빈번한 변경은 기술 과학 및 실습에서 장치의 구조 및 시스템, 계산, 설계 및 제조 방법을 생성하여 생산 준비 시간을 단축해야합니다. 연속 생산에서는 신속하게 적응할 수 있고 가역적 인 특수 부착 시스템을 사용해야합니다. 소규모 및 일회성 생산에서는 USP (Universal Assembly) 장치 시스템이 점점 더 많이 사용되고 있습니다.
고정 장치에 대한 새로운 요구 사항은 CNC 기계의 확장에 의해 결정되며, 새 공작물을 처리하기 위해 프로그램을 변경하고 (시간이 거의 걸리지 않음) 공작물을베이스 및 고정하기위한 장치를 교체하거나 재조정하는 것으로 전환됩니다 (시간이 거의 걸리지 않음). ...
수행되는 작업의 정확성과 생산성에 대한 장치의 영향 규칙에 대한 연구를 통해 생산을 강화하고 정확도를 높이는 장치를 설계 할 수 있습니다. 장치 요소의 통합 및 표준화 작업은 그래픽 이미지를위한 전자 컴퓨터 및 자동 기계를 사용하는 장치의 컴퓨터 지원 설계를위한 기반을 만듭니다. 이것은 생산의 기술적 준비를 가속화합니다.

장치에 대한 일반 정보.
장치 유형

기계 공학에서는 장치, 보조, 절단 및 측정 도구를 포함한 다양한 기술 장비가 널리 사용됩니다.
고정 장치는 부품, 조립 장치 및 제품의 가공, 조립 및 제어에 사용되는 추가 장치입니다. 목적에 따라 장치는 다음 유형으로 나뉩니다.
1. 공작물을 기계에 설치하고 고정하는 데 사용되는 공작 기계. 가공 유형에 따라 이러한 장치는 드릴링, 밀링, 보링, 터닝, 연삭기 등의 장치로 나뉩니다. 공작 기계는 전체 기술 장비 공원의 80 ~ 90 %를 차지합니다.
장치 사용은 다음을 제공합니다.
a) 기계에 의해 보조 시간이 부분적으로 또는 완전히 겹치는 공작물을 설치하고 고정하는 시간이 단축되고 다중 위치 처리, 기술 전환을 결합하고 절단 조건이 증가하여 후자가 감소하여 노동 생산성이 증가합니다.
b) 설치 중 정렬 및 관련 오류를 제거하여 처리 정확도를 개선합니다.
c) 기계 작업자의 작업 조건을 촉진합니다.
d) 장비의 기술적 능력 확장;
e) 작업의 안전성 향상.
2. 첫 번째 유형은 공작물을 기계와 통신하는 동안 공구와 기계 간의 통신을 제공하는 작업 도구를 설치하고 고정하는 장치. 첫 번째 및 두 번째 유형의 장치를 사용하여 기술 시스템이 조정됩니다.
3. 결합 부품을 조립 장치 및 제품에 연결하기위한 조립 장치. 그들은 조립 된 제품의 기본 부품 또는 조립 단위를 고정하고 제품의 연결된 요소를 올바르게 설치하고 탄성 요소 (스프링, 분할 링 등)의 예비 조립을 보장하고 단단히 연결하는 데 사용됩니다.
4. 부품의 중간 및 최종 제어와 조립 된 기계 부품의 제어를위한 제어 장치.
5. 무거운 부품 및 제품의 가공 및 조립에 사용되는 공작물 및 조립 장치를 파지, 이동 및 뒤집기위한 장치.
작동 특성에 따라 공작 기계는 다양한 공작물 (기계 바이스, 척, 분할 헤드, 회전 테이블 등)을 처리하도록 설계된 범용 도구로 나뉩니다. 특정 유형의 공작물을 처리하도록 설계되고 교환 가능한 장치 (바이스 용 특수 조, 척용 모양 조 등) 및 특정 부품에서 특정 가공 작업을 수행하도록 설계된 특수 장치를 나타냅니다. 범용 장치는 단일 또는 소규모 생산에 사용되며 대규모 및 대량 생산에 특화되고 특수합니다.
생산 기술 준비의 단일 시스템 인 공작 기계는 특정 기준에 따라 분류됩니다 (그림 1).
범용 조립식 고정 장치 (USP)는 조립식 표준 요소, 고정밀 부품 및 조립 단위로 조립됩니다. 특정 작업을위한 특수 단기 장치로 사용 된 후 분해되고 전달되는 요소는 이후 새로운 레이아웃 및 조합에서 재사용됩니다. USP의 추가 개발은 특수뿐만 아니라 특수하고 보편적 인 단기 조정 장치의 레이아웃을 제공하는 단위, 블록, 개별 특수 부품 및 조립 단위의 생성과 관련이 있습니다.
탈착식 장치 (SRP)도 표준 요소로 조립되지만 정확도가 낮아 좌석에 따라 국부적으로 수정할 수 있습니다. 이 장치는 특수 장기 장치로 사용됩니다. 분해되면 요소에서 새 레이아웃을 만들 수 있습니다.

그림: 1-공작 기계 분류

비 분리형 특수 장치 (NSP)는 장기 작동의 비가역 장치로서 일반 용도의 표준 부품 및 조립 단위로 조립됩니다. 일반적으로 시스템을 구성하는 레이아웃의 구조적 요소는 완전히 닳아서 재사용되지 않을 때까지 작동합니다. 레이아웃은 통합베이스 부분 (UB)과 변경 가능한 조정 (CH)의 두 가지 주요 부분으로 장치를 구성하여 수행 할 수도 있습니다. NSP의 이러한 디자인은 공작물 디자인 변경 및 기술 프로세스 조정에 대한 내성을 제공합니다. 이 경우 제거 가능한 조정 장치 만 장치에서 교체됩니다.
범용 범용 비 조정 장치 (UBD)는 배치 생산에서 가장 일반적입니다. 프로파일 압연 제품 및 조각 블랭크에서 블랭크를 고정하는 데 사용됩니다. UBP는 배송시 기계 세트에 포함 된 영구 (분리 불가능) 기본 요소 (척, 바이스 등)가있는 조정 가능한 범용 하우징입니다.
특수 조정 장치 (SNP)는 설계 특성 및 기본 계획에 따라 그룹화 된 부품을 처리하기위한 작업을 갖추고 있습니다. 집계 체계에 따른 어셈블리는 부품 그룹에 대한 교체 가능한 조정으로 바디의 기본 디자인을 나타냅니다.
SNP와 같은 범용 조정 장치 (UNP)에는 영구 (본체) 및 교체 가능한 부품이 있습니다. 그러나 교체 부품은 한 부품 만 가공하는 한 번의 작업에만 적합합니다. 한 작업에서 다른 작업으로 전환하는 동안 UNP 시스템의 장치에는 새로운 교체 가능 부품 (조정)이 장착됩니다.
ASMZ (Aggregate means of clamping mechanization)는 장치와 결합하여 처리중인 공작물 클램핑 프로세스를 기계화하고 자동화 할 수있는 별도의 장치 형태로 만들어진 복잡한 범용 전원 장치입니다.
장치 디자인의 선택은 주로 생산의 특성에 따라 다릅니다. 따라서 대량 생산에서는 주로 공작물 처리의 주어진 정확도를 달성하도록 설계된 비교적 간단한 장치가 사용됩니다. 대량 생산에서는 고성능 요구 사항도 고정 장치에 적용됩니다. 따라서 퀵 릴리스 클램프와 함께 제공되는 이러한 장치는 더 복잡한 설계입니다. 그러나 가장 비싼 장치의 사용도 경제적으로 정당화됩니다.

기기의 주요 요소

다음과 같은 첨부 요소가 있습니다.
설정-절삭 공구를 기준으로 가공 할 공작물의 위치를 \u200b\u200b결정합니다.
클램핑-가공 할 공작물을 고정합니다.
가이드-처리 된 표면에 대한 절삭 공구의 이동에 필요한 방향을 제공합니다.
장치 본체-장치의 모든 요소가 위치한 주요 부분;
패스너-개별 요소를 서로 연결합니다.
분할 또는 회전,-절삭 공구에 대한 공작물의 가공 표면 위치를 정확하게 변경합니다.
전동 드라이브-클램핑 력을 생성합니다. 일부 장치에서 가공 할 공작물의 설치 및 클램핑은 설치 클램핑 메커니즘이라는 단일 메커니즘으로 수행됩니다.

고정물의 클램핑 요소

1 클램핑 요소의 목적
클램핑 장치의 주요 목적은 공작물과 세팅 요소의 안정적인 접촉을 보장하고 가공 중 공작물에 대한 변위 및 진동을 방지하는 것입니다. 추가 클램핑 장치를 도입함으로써 기술 시스템의 강성이 증가하여 가공의 정확성과 생산성이 증가하고 표면 거칠기가 감소합니다. 그림에서. 도 2는 2 개의 메인 클램프 (Q1) 외에 시스템에 더 큰 강성을 부여하는 추가 장치 (Q2)로 고정되는 공작물 (1)의 설치 다이어그램을 보여준다. 지지대 2는 자동 정렬됩니다.

그림: 2-공작물 설치 방식

클램핑 장치는 경우에 따라 공작물의 올바른 설치 및 중앙 정렬을 보장하기 위해 사용됩니다. 이 경우 클램핑 장치의 기능을 수행합니다. 여기에는 셀프 센터링 척, 콜릿 척 등이 포함됩니다.
클램핑 장치는 절단 과정에서 발생하는 힘이 상대적으로 작고 공작물의 설치를 방해하지 않는 방식으로 적용되는 무게에 비해 무겁고 안정적인 공작물을 처리 할 때 사용되지 않습니다.
장치의 클램핑 장치는 작동이 신뢰할 수 있고 설계가 간단하며 유지 보수가 쉬워야합니다. 공작물의 변형 및 표면 손상을 일으키지 않아야하며 고정하는 동안 공작물을 움직이지 않아야합니다. 기계 작업자는 작업 물을 고정 및 해제하는 데 최소한의 시간과 노력을 투자해야합니다. 수리를 단순화하려면 클램핑 장치의 마모가 가장 많은 부분을 교체 할 수 있도록하는 것이 좋습니다. 블랭크를 다중 위치 고정물에 고정 할 때 균일하게 고정됩니다. 클램핑 요소 (쐐기 형, 편심)의 제한된 움직임으로 인해 스트로크는 장착베이스에서 클램핑 력 적용 지점까지 공작물 크기 공차보다 커야합니다.
클램핑 장치는 안전 요구 사항을 고려하여 설계되었습니다.
클램핑 력의 적용 장소는 체결의 최대 강성과 안정성 및 공작물의 최소 변형 조건에 따라 선택됩니다. 가공 정확도를 높일 때 고정력의 일정한 값 조건을 준수해야하며 그 방향은 지지대의 위치를 \u200b\u200b인식해야합니다.

2 종류의 클램핑 요소
클램핑 요소는 공작물을 클램핑하거나 더 복잡한 클램핑 시스템의 중간 링크에 직접 사용되는 메커니즘입니다.
가장 간단한 유형의 범용 클램프는 클램핑 나사로, 여기에 부착 된 키, 핸들 또는 핸드 휠로 작동됩니다.
클램핑되는 공작물의 움직임과 나사에서 홈이 생기는 것을 방지하고 축에 수직이 아닌 표면을 누를 때 나사의 구부러짐을 줄이기 위해 스윙 슈가 나사 끝에 배치됩니다 (그림 3, a).
레버 또는 웨지가있는 나사 장치의 조합을 조합 클램프라고하며, 다양한 조합이 나사 클램프입니다 (그림 3, b). 그리퍼 장치를 사용하면 고정 장치에서 처리 할 공작물을보다 편리하게 설정할 수 있도록 이동하거나 회전 할 수 있습니다.

그림: 3-나사 클램프 계획

그림에서. 4는 퀵 릴리스 클램프의 일부 디자인을 보여줍니다. 클램핑 력이 작은 경우 총검 (그림 4, a)을 사용하고 상당한 힘의 경우 플런저 장치 (그림 4, b)를 사용합니다. 이러한 장치를 사용하면 클램핑 요소가 공작물로부터 먼 거리에서 후퇴 할 수 있습니다. 고정은 막대가 특정 각도로 회전하여 발생합니다. 폴딩 스톱이있는 클램프의 예가 그림에 나와 있습니다. 4, c. 너트 핸들 2를 풀면 스톱 3이 당겨져 축을 중심으로 회전합니다. 그 후 클램핑로드 (1)가 거리 h만큼 오른쪽으로 후퇴합니다. 그림에서. 도 4, d는 고속 레버 식 장치의 다이어그램을 나타낸다. 핸들 4를 돌리면 핀 5는 비스듬한 절단으로 스트립 6을 따라 미끄러지고 핀 2는 공작물 1을 따라 아래에 위치한 스톱에 대고 눌러집니다. 구면 와셔 (3)는 경첩 역할을합니다.

그림: 4-신속하게 작동하는 클램프 설계

작업을 위해 공작물을 클램핑하는 데 필요한 많은 시간과 상당한 힘으로 인해 스크류 클램프의 적용 범위가 제한되며 대부분의 경우 빠르게 작동하는 편심 클램프가 선호됩니다. 그림에서. 도 5는 L 자형 그립 (b) 및 원뿔형 플로팅 (c) 클램프가있는 원통형 디스크 (a)를 보여줍니다.

그림: 5-다양한 클램프 디자인
편심은 원형, 나선형 및 나선형 (아르키메데스 나선형을 따라)입니다. 클램핑 장치에서는 원형과 곡선의 두 가지 유형의 편심이 사용됩니다.
원형 편심 (그림 6)은 편심 크기 e만큼 회전 축이 이동 한 디스크 또는 롤러를 나타냅니다. 자체 제동 조건은 비율 D / e로 제공됩니까? 4.

그림: 6-둥근 편심의 계획

원형 편심의 장점은 제조의 단순성에 있습니다. 주요 단점은 리프팅 각도 a와 클램핑 력 Q의 불일치입니다. 곡선 형 편심은 인벌 류트 또는 아르키메데스 나선에 따라 수행되는 작업 프로파일은 일정한 상승 각도 a를 가지므로 프로파일의 어떤 지점을 클램핑 할 때 힘 Q의 일관성을 보장합니다.
쐐기 메커니즘은 복잡한 클램핑 시스템에서 중간 링크로 사용됩니다. 제조가 간단하고 장치에 쉽게 배치 할 수 있으며 전달되는 힘의 방향을 증가 및 변경할 수 있습니다. 특정 각도에서 쐐기 메커니즘은 자동 잠금 특성을 갖습니다. 단일 베벨 쐐기 (그림 7, a)의 경우 힘을 직각으로 전달할 때 다음과 같은 종속성을 사용할 수 있습니다 (j1 \u003d j2 \u003d j3 \u003d j의 경우, 여기서 j1 ... j3은 마찰 각도입니다).
P \u003d Qtg (a ± 2j),

여기서 P는 축 방향 힘입니다.
Q는 클램핑 력입니다.
자체 제동은 각도 b\u003e 90 °에서 힘이 전달되는 2- 베벨 웨지 (그림 7, b)의 경우 일정한 마찰 각도 (j1 \u003d j2 \u003d j3 \u003d j)에서 P와 Q 사이의 관계는 다음 공식으로 표현됩니다.

P \u003d Q sin (a + 2j / cos (90 ° + a-b + 2j).

레버 클램프는 다른 기본 클램프와 함께 사용되어 더 복잡한 클램핑 시스템을 형성합니다. 레버를 사용하면 전달되는 힘의 크기와 방향을 변경할 수있을뿐만 아니라 두 곳에서 공작물을 동시에 균일하게 클램핑 할 수 있습니다.

그림 7-단일 베벨 웨지 (a)와 두 베벨 웨지 (b)의 구성도

그림 8은 한 어깨 및 두 어깨 직선 및 곡선 클램프의 힘 작용 다이어그램을 보여줍니다. 이러한 연결에 대한 평형 방정식은 다음과 같습니다.
원암 클램프 용 (그림 8, a)
,
직접 양팔 클램프 용 (그림 8, b)
,
이중 암 곡선 클램프 용 (l1 ,
여기서 r은 마찰각입니다.
f는 마찰 계수입니다.

그림: 8-한 어깨 및 두 어깨 직선 및 곡선 클램프의 힘 작용 계획

센터링 클램핑 요소는 콜릿, 확장 맨드릴, 하이드로 플라스틱이있는 클램핑 슬리브 및 멤브레인 척과 같은 회 전체의 외부 또는 내부 표면을위한 장착 요소로 사용됩니다.
콜릿은 분할 스프링 슬리브이며, 그 디자인 종류는 그림 1에 나와 있습니다. 9 (a-장력 튜브 포함; b-스페이서 튜브 포함; c-수직 유형). 그들은 예를 들어 U10A와 같은 고 탄소강으로 만들어지며 클램핑에서 HRC 58 ... 62의 경도와 테일 섹션에서 HRC 40 ... 44의 경도로 열처리됩니다. 콜릿 테이퍼 각도 a \u003d 30. ... .40 °. 더 작은 각도에서는 콜릿이 걸릴 수 있습니다. 압축 슬리브의 테이퍼 각도는 콜릿의 테이퍼 각도보다 1 ° 작거나 크게 만들어집니다. 콜릿은 0.02 ... 0.05 mm 이하의 설치 편심 (런아웃)을 제공합니다. 공작물의베이스 표면은 9 ... 7 정확도 등급에 따라 처리되어야합니다.
다양한 디자인의 확장 맨드릴 (하이드로 플라 스트를 사용한 디자인 포함)은 설치 및 클램핑 장치에 속합니다.
다이어프램 척은 외부 또는 내부 원통형 표면에 공작물을 정확하게 중앙에 배치하는 데 사용됩니다. 척 (그림 10)은 대칭 적으로 위치한 캠 로브 2가있는 공작 기계의 페이스 플레이트에 나사로 고정 된 플레이트 형태의 원형 멤브레인 1로 구성되며, 그 수는 6 ... 12 범위 내에서 선택됩니다. 공압 실린더의로드 4는 스핀들 내부를 통과합니다. 공압이 켜지면 다이어프램이 구부러져 캠이 벌어집니다. 막대가 뒤로 이동하면 멤브레인이 원래 위치로 돌아 가려고 시도하면서 캠 3으로 공작물을 압축합니다.

그림: 10-멤브레인 카트리지 다이어그램

랙 앤 피니언 클램프 (그림 11)는 랙 3, 샤프트 4에있는 기어 5, 핸들 레버 6으로 구성됩니다. 핸들을 시계 반대 방향으로 돌리고 랙을 내리고 클램프 2로 공작물 1을 고정합니다. 핸들에 적용된 힘 P. 이 장치에는 잠금 장치가 장착되어있어 시스템을 방해하여 바퀴의 역 회전을 방지합니다. 다음 유형의 잠금이 가장 일반적입니다.

그림: 11-랙 및 레버 클램프

롤러 잠금 장치 (그림 12, a)는 기어 휠의 롤러 (2)의 전 단면과 접촉하는 롤러 (1) 용 컷 아웃이있는 구동 링 (3)으로 구성됩니다. 구동 링 (3)은 클램핑 장치의 핸들에 고정됩니다. 핸들을 화살표 방향으로 회전시킴으로써 회전은 롤러 (1)를 통해 기어 휠의 축으로 전달됩니다. 롤러는 하우징 보어 (4)의 표면과 롤러 (2)의 절단면 사이에 쐐기 형으로 끼워져 역 회전을 방지합니다.

그림: 12-다양한 자물쇠 디자인 다이어그램

드라이버에서 롤러로 모멘트를 직접 전달하는 롤러 잠금 장치가 그림 1에 나와 있습니다. 12, b. 핸들에서 가죽 끈을 통한 회전은 휠의 샤프트 (6)로 직접 전달됩니다. 롤러 3은 약한 스프링 5에 의해 핀 4를 통해 눌려집니다. 롤러가 링 1과 샤프트 6에 닿는 위치의 틈이 선택되므로 핸들 2에서 힘이 제거되면 시스템이 즉시 쐐기 형으로 쐐기 화됩니다. 핸들을 반대 방향으로 돌리면 롤러가 쐐기 형으로 회전하고 샤프트를 시계 방향으로 회전합니다. ...
원추형 잠금 장치 (그림 12, c)에는 테이퍼 부싱 1과 원뿔 3과 핸들 4가있는 샤프트 2가 있습니다. 샤프트 중간 저널의 나선형 톱니는 랙 5와 맞물립니다. 후자는 작동 클램핑 메커니즘에 연결됩니다. 45 °의 톱니 경사각에서 샤프트 2의 축 방향 힘은 클램핑 력과 동일합니다 (마찰 제외).
편심 잠금 장치 (그림 12, d)는 편심 3이 걸린 휠 샤프트 2로 구성되어 있으며, 샤프트는 잠금 핸들에 고정 된 링 1에 의해 회전 구동됩니다. 링은 하우징 보어 4에서 회전하며 축은 샤프트 축에서 거리 e만큼 오프셋됩니다. 핸들이 뒤로 회전하면 핀 5를 통해 샤프트로의 전달이 이루어집니다. 고정하는 동안 링 1은 편심과 하우징 사이에 끼어 있습니다.
조합 클램핑 장치는 다양한 유형의 기본 클램프 조합입니다. 클램핑 력을 높이고 장치의 크기를 줄이며 제어를 가장 쉽게 만드는 데 사용됩니다. 조합 클램핑 장치는 또한 여러 위치에서 공작물을 동시에 클램핑 할 수 있습니다. 결합 클램프의 유형은 그림 1에 나와 있습니다. 13.
곡선 형 레버와 나사 (그림 13, a)의 조합을 사용하면 공작물을 두 곳에 동시에 고정하여 클램핑 력을 지정된 값으로 균일하게 높일 수 있습니다. 기존의 로터리 클램프 (그림 13, b)는 레버와 나사 클램프의 조합입니다. 레버 (2)의 스윙 축은 와셔 (1)의 구형 표면의 중심과 정렬되어 핀 (3)이 구부러지는 힘으로부터 완화된다. 그림에 표시됩니다. 도 13에서 편심 죠는 고속 콤비네이션 클램프의 예이다. 레버 암의 특정 비율로 클램핑 힘 또는 레버 클램핑 끝의 이동을 증가시킬 수 있습니다.

그림: 13-결합 클램프 유형

그림에서. 도 13, d는 커플 링 레버를 사용하여 프리즘에 원통형 공작물을 고정하기위한 장치를 나타내고, 도 13의 e는 클램핑 력이 비스듬히 가해지기 때문에 장치 지지대에 공작물의 측면 및 수직 압착을 제공하는 고속 결합 클램프 (레버 및 편심)의 다이어그램입니다. 유사한 조건이 그림에 표시된 장치에 의해 제공됩니다. 13, f.
레버 클램프 (그림 13, g, h, i)는 핸들을 돌려 작동되는 퀵-액팅 클램핑 장치의 예입니다. 자동 풀림을 방지하기 위해 핸들은 정지 위치에서 정지 점 2로 이동합니다. 클램핑 힘은 시스템의 변형과 강성에 따라 달라집니다. 시스템의 원하는 변형은 조임 나사 1을 조정하여 설정합니다. 그러나 치수 H (그림 13, g)에 대한 공차가 존재한다고해서 주어진 배치의 모든 블랭크에 대한 클램핑 력의 일관성이 보장되지는 않습니다.
결합 된 클램핑 장치는 수동 또는 전원 장치에서 작동합니다.
다중 위치 고정 장치의 클램핑 메커니즘은 모든 위치에서 동일한 클램핑 력을 제공해야합니다. 가장 간단한 다중 시트 장치는 맨드릴이며, 여기에 블랭크 패키지 (링, 디스크)가 설치되고 너트가 하나 인 끝면을 따라 고정됩니다 (클램핑 력을 전달하기위한 순차적 구성). 그림에서. 도 14a는 클램핑 력의 병렬 분배 원리로 작동하는 클램핑 장치의 예를 보여준다.
베이스와 가공 된 표면의 동심도를 확보하고 가공 할 공작물의 변형을 방지해야하는 경우, 클램핑 력이 필러 또는 기타 중간 바디에 의해 장치의 클램핑 요소로 균일하게 전달되는 탄성 클램핑 장치가 사용됩니다 (탄성 변형 범위 내).

그림: 14-여러 장치를위한 클램핑 메커니즘

중간체로 일반 스프링, 고무 또는 하이드로 플라 스트가 사용됩니다. 하이드로 플라 스트를 사용한 병렬 동작 클램핑 장치가 그림 1에 나와 있습니다. 14, b. 그림에서. 도 14에는 혼합 (병렬-순차) 동작의 장치가 도시되어있다.
연속 작동 기계 (드럼 밀링, 특수 멀티 스핀들 드릴링)에서는 이송 이동을 중단하지 않고 공작물을 설치하고 제거합니다. 보조 시간이 기계 시간과 겹치면 다양한 유형의 클램핑 장치를 사용하여 공작물을 클램핑 할 수 있습니다.
생산 공정을 기계화하려면 기계의 공급 메커니즘에 의해 구동되는 자동 유형 (연속) 클램핑 장치를 사용하는 것이 좋습니다. 그림에서. 도 15a는 단부 표면을 처리 할 때 드럼 밀링 머신에 원통형 블랭크 (2)를 고정하기위한 유연한 폐쇄 요소 (1) (케이블, 체인)를 갖는 장치의 다이어그램을 도시한다. 15, b-다중 스핀들 수평 드릴링 머신에 피스톤 블랭크를 고정하는 장치 다이어그램. 두 장치 모두에서 작업자는 공작물을 설치 및 제거하기 만하면 공작물이 자동으로 고정됩니다.

그림: 15-자동 클램핑 장치

정삭 또는 정삭 중에 얇은 시트 공작물을 고정하는 효과적인 클램핑 장치는 진공 클램프입니다. 클램핑 력은 공식에 의해 결정됩니다.

Q \u003d Ap,
여기서 A는 씰에 의해 제한되는 장치 캐비티의 활성 영역입니다.
p \u003d 10 5 Pa는 대기압과 공기가 제거되는 장치의 공동 내 압력 간의 차이입니다.
전자기 클램핑 장치는 강철 및 주철로 만들어진 공작물을 평평한 바닥면으로 클램핑하는 데 사용됩니다. 클램핑 장치는 일반적으로 평면, 두께, 재료 및 필요한 유지력 측면에서 처리되는 공작물의 치수와 구성이 초기 데이터로 사용되는 설계에서 플레이트 및 척 형태로 만들어집니다. 전자기 장치의 유지력은 가공물의 두께에 크게 좌우됩니다. 작은 두께에서 모든 자속이 부품의 단면을 통과하는 것은 아니며 일부 자속 \u200b\u200b선이 주변 공간으로 산란됩니다. 전자 기판 또는 척으로 가공 된 부품은 잔류 자기 특성을 얻습니다. 교류로 구동되는 솔레노이드를 통과하여 자기를 제거합니다.
마그네틱 클램핑 장치에서 주요 요소는 비자 성 스페이서에 의해 서로 격리되고 공통 블록에 고정 된 영구 자석이며, 공작물은 자력 플럭스가 닫히는 뼈대입니다. 완성 된 부품을 분리하기 위해 편심 또는 크랭크 메커니즘을 사용하여 블록을 이동하고, 부품을 우회하여 장치 본체에서 자력 흐름을 닫습니다.

레퍼런스 목록

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모든 공작 기계의 설계는 다음 그룹으로 나눌 수있는 표준 요소의 사용을 기반으로합니다.

고정 장치에서 부품의 위치를 \u200b\u200b결정하는 설치 요소;

클램핑 요소-고정 부품 또는 장치의 움직이는 부품을위한 장치 및 메커니즘;

절삭 공구를 안내하고 위치를 제어하기위한 요소;

클램핑 요소 (기계적, 전기적, 공압식, 유압식) 작동을위한 전원 장치;

다른 모든 요소가 부착 된 장치 본체;

도구에 대한 장치의 부품 위치를 변경하고 장치의 요소를 서로 연결하고 상대적 위치를 조절하는 역할을하는 보조 요소.

1.3.1 일반적인 고정물 위치 지정 요소. 고정 장치의 기본 요소는 공구에 대한 공작물의 정확하고 균일 한 배열을 보장하는 부품 및 메커니즘입니다.

이러한 요소의 치수 및 상대적 위치의 정확성을 장기간 보존하는 것은 장치의 설계 및 제조에서 가장 중요한 요구 사항입니다. 이러한 요구 사항을 준수하면 처리 중 결함을 방지하고 장치 수리에 소요되는 시간과 비용을 줄일 수 있습니다. 따라서 공작물 설치를 위해 장치 본체를 직접 사용할 수 없습니다.

장치의 위치 지정 또는 설정 요소는 작업 표면의 높은 내마모성을 가져야하므로 필요한 표면 경도를 얻기 위해 강철로 만들어지고 열처리됩니다.

설치 중에 공작물은 고정 장치의 장착 요소에 놓이므로 이러한 요소를 지지대라고합니다. 지원은 기본 지원 그룹과 보조 지원 그룹의 두 그룹으로 나눌 수 있습니다.

주요 지지대는 가공 요구 사항에 따라 모든 또는 여러 자유도를 가공하는 동안 공작물을 박탈하는 위치 지정 또는 위치 지정 요소라고합니다. 핀과 플레이트는 공작물을 평평한 표면에 배치하기위한 주요 지지대로 고정구에서 자주 사용됩니다.

그림: 12.

핀 (그림 12.)은 편평한 구형 및 널링 헤드와 함께 사용됩니다. 평평한 머리가있는 핀 (그림 12, a)은 가공 된 평면이있는 공작물을 설치하기위한 것이며, 두 번째와 세 번째 (그림 12, b 및 c)는 처리되지 않은 표면에 설치하는 데 사용되며, 마모가 심할수록 구면 머리가있는 핀은 특별한 필요에 따라 사용됩니다. 예를 들어, 앵커 포인트 사이의 최대 거리를 얻기 위해 표면이 거친 좁은 부품의 공작물을 배치 할 때. 널링 핀은 가공물의보다 안정된 위치를 제공하고 일부 경우 클램핑하는 데 더 적은 힘을 사용할 수 있기 때문에 원시 측면에서 부품을 찾는 데 사용됩니다.

장치에서 핀은 일반적으로 구멍에 7 등급 정확도의 간섭 맞춤으로 설치됩니다. 때때로 경화 된 트랜지션 부싱 (그림 12, a)이 장치 본체의 구멍에 눌려 져서 핀이 7 등급의 작은 간격으로 끼워집니다.

가장 일반적인 플레이트 디자인은 그림 13에 나와 있습니다. 디자인은 2 ~ 3 개로 고정 된 좁은 판입니다. 공작물의 이동을 용이하게하고 칩에서 장치를 수동으로 안전하게 청소하기 위해 플레이트의 작업 표면은 45 ° 각도로 모따기로 경계가 지정됩니다 (그림 13, a). 이러한 기록의 주요 장점은 단순성과 간결함입니다. 플레이트를 고정하는 나사 머리는 일반적으로 플레이트의 작업 표면에 대해 1-2mm 오목합니다.

그림: 13 지지판 : a-평면, b-경사 홈 있음.

원통 표면에 공작물을 놓을 때 공작물은 프리즘에 장착됩니다. 프리즘은 비스듬히 서로 기울어 진 두 개의 평면에 의해 형성된 홈 형태의 작업 표면이있는 설치 요소라고합니다 (그림 14). 짧은 공작물 설정 용 프리즘이 표준화되었습니다.

이 장치는 각도 b가 60 °, 90 ° 및 120 ° 인 프리즘을 사용합니다. 가장 널리 퍼진 것은 b \u003d 90 인 프리즘입니다.

그림: 십사

순수하게 처리 된베이스가있는 블랭크를 설치할 때 베어링 표면이 넓은 프리즘이 사용되며 베어링 표면이 좁은 거친베이스가 사용됩니다. 또한 프리즘의 작업 표면에 눌려진 포인트 지지대는 거친베이스에 사용됩니다 (그림 15, b). 이 경우 축 곡률, 배럴 모양 및 기술 기반 모양의 기타 오류가있는 블랭크는 프리즘에서 안정적이고 명확한 위치를 차지합니다.

그림 15

보조 지원. 비 강성 공작물을 처리 할 때 설치 요소 외에도 추가 또는 제공된 지지대가 자주 사용되며, 이는 6 개 지점을 기준으로하고 고정한 후 공작물로 가져옵니다. 추가 지지대의 수와 위치는 공작물의 모양, 힘의 적용 위치 및 절삭 모멘트에 따라 다릅니다.

1.3.2 클램핑 요소 및 장치. 클램핑 장치 또는 메커니즘은 자체 중량 및 가공 (조립) 중에 발생하는 힘의 영향으로 장치의 설치 요소와 관련된 공작물의 진동 또는 변위 가능성을 제거하는 메커니즘이라고합니다.

클램핑 장치의 필요성은 두 가지 경우에 사라집니다.

1. 무겁고 안정적인 공작물 (조립 유닛)을 가공 (조립) 할 때, 가공 (조립)의 힘이 작은 무게에 비해;

2. 가공 (조립) 중에 발생하는 힘이 가해져베이스에 의해 달성 된 공작물의 위치를 \u200b\u200b방해하지 않는 경우.

클램핑 장치에는 다음 요구 사항이 적용됩니다.

1. 클램핑 할 때 위치를 지정하여 얻은 공작물의 위치를 \u200b\u200b방해해서는 안됩니다. 이것은 클램핑 력의 방향과 적용 지점을 합리적으로 선택함으로써 충족됩니다.

2. 클램프는 장치에 고정 된 워크의 변형이나 표면의 손상 (파괴)을 일으키지 않아야합니다.

3. 클램핑 력은 필요한 최소값이어야하지만 가공 중 고정구 설정 요소에 대한 공작물의 신뢰할 수있는 위치를 보장하기에 충분해야합니다.

4. 작업 물의 클램핑 및 풀림은 작업자의 노동력과 시간을 최소화하면서 이루어져야합니다. 손 클램프를 사용할 때 손의 힘은 147N (15kgf)을 초과하지 않아야합니다.

5. 가능한 경우 절단력이 클램핑 장치에 흡수되지 않아야합니다.

6. 클램핑 메커니즘은 설계가 간단해야하며 가능한 한 편리하고 안전해야합니다.

이러한 요구 사항의 대부분은 클램핑 힘의 크기, 방향 및 위치를 정확하게 결정하는 것과 관련이 있습니다.

스크류 장치의 광범위한 사용은 상대적 단순성, 다용도 성 및 작동 신뢰성으로 설명됩니다. 그러나 부품에 직접 작용하는 개별 나사 형태의 가장 간단한 클램프는 부품이 변형되고 나사 끝에서 발생하는 마찰 모멘트의 영향으로 공구에 대한 고정구의 공작물 위치가 방해받을 수 있기 때문에 권장되지 않습니다. ...

나사 3 (그림 16, a)을 제외하고 올바르게 설계된 간단한 나사 클램프는 임의의 나사 풀림을 방지하는 스토퍼 5가있는 나사산 가이드 부시 2, 팁 1, 핸들 또는 헤드 4가있는 너트로 구성되어야합니다.

팁의 디자인 (그림 16, b-e)은 팁에 대한 나사 목의 직경 (그림 16, b 및 e)이 내경과 같을 수 있기 때문에 나사 끝의 강도가 더 큰 점에서 그림 18에 표시된 디자인과 다릅니다. 나사의 나사산 부분과 팁 (그림 16, c 및 d)의 경우이 직경은 나사의 외경과 같을 수 있습니다. 팁 (그림 16, b-d)은 그림 16에 표시된 팁과 동일한 방식으로 나사의 나사산 끝에 나사로 고정됩니다. 16, a, 공작물에 자유롭게 설치할 수 있습니다. 팁 (그림 16, e)은 나사의 구형 끝단에 자유롭게 놓고 특수 너트를 사용하여 고정합니다.

그림: 열 여섯.

팁 (그림 16, f-h)은 장치 본체 (또는 본체에 눌러 진 부싱)의 구멍을 사용하여 정확하게 안내되고 클램핑 나사 (15)에 직접 나사로 고정된다는 점에서 이전 팁과 다릅니다. 이 경우 축 방향 이동을 방지하기 위해 잠 깁니다. 나사 축에 수직 인 방향으로 공작물을 이동시키는 가공 중에 힘이 발생하는 경우에는 단단하고 정밀하게 방향이 지정된 팁 (그림 16, f, g 및 h)을 사용하는 것이 좋습니다. 이러한 힘이 발생하지 않는 경우 진동 팁 (그림 16, a-e)을 사용해야합니다.

나사를 제어하기위한 핸들은 다양한 디자인의 탈착식 헤드 형태로 만들어지며 (그림 17) 나사의 나사산 형, 면형 또는 원통형 끝단에 키가있는 나사산, 면형 또는 원통형 끝단에 배치되며 일반적으로 핀으로 고정됩니다. 널링 된 "엄지"가있는 원통형 헤드 I (그림 17, a), 스프로킷 헤드 II 및 4 날 헤드 III는 나사를 한 손으로 조작 할 때 50-100N (5-10kg) 범위의 클램핑 력으로 사용할 때 사용됩니다.

짧은 비스듬한 손잡이가 단단히 고정 된 헤드 너트 VI; 접는 손잡이가있는 헤드 VII, 작업 위치는 스프링 장착 볼로 고정됩니다. 원통형 키 구멍이있는 V 헤드, 수평 핸들로 단단히 고정됨; 4 개의 나사 식 또는 압입 식 핸들이있는 스티어링 헤드 IV (그림 17). 가장 안정적이고 편리한 헤드 IV.

그림: 17.

1.3.3 하우징. 조명기의 몸체는 다른 모든 요소가 부착되는 조명기의 주요 부분입니다. 그들은 고정 및 처리 중에 부품에 작용하는 모든 노력을 인식하고 장치의 모든 요소와 장치의 주어진 상대적 위치를 제공하여 단일 전체로 결합합니다. 장치 본체에는 장치의 기초, 즉 정렬없이 기계에서 필요한 위치를 보장하는 장착 요소가 제공됩니다.

장치의 몸체는 주철로 주조되거나 강철로 용접되거나 볼트로 고정 된 개별 요소로 조립됩니다.

본체는 공작물의 클램핑 및 가공에서 발생하는 힘을 흡수하므로 강하고 견고하며 내마모성이 있어야하며 냉각수 배출 및 칩 청소에 편리해야합니다. 정렬없이 기계에 고정물을 설치하려면 본체가 다양한 위치에서 안정적으로 유지되어야합니다. 하우징은 주조, 용접, 단조, 나사로 조립하거나 단단히 조일 수 있습니다.

주조 몸체 (그림 18, a)는 충분한 강성을 가지고 있지만 제조가 어렵습니다.

주철 본체 SCH 12 및 SCH 18은 중소형 공작물 가공 장치에 사용됩니다. 주철 하우징은 강철 하우징에 비해 장점이 있습니다. 저렴하고 모양이 더 쉽고 제조가 더 쉽습니다. 주철 하우징의 단점은 변형 가능성이 있으므로 예비 가공 후 열처리 (자연 또는 인공 노화)를 받게됩니다.

용접 된 강철 몸체 (그림 18, b)는 제조가 덜 어렵지만 주철보다 단단합니다. 이러한 하우징의 부품은 두께가 8 ... 10 mm 인 강철로 절단됩니다. 용접 된 강철 하우징은 주철 하우징보다 가볍습니다.

그림: 18. 장치 하우징 : a-캐스트; b-용접; в-조립식; g-단조

용접 바디의 단점은 용접 중 변형입니다. 하우징 부품의 잔류 응력은 용접 정확도에 영향을 미칩니다. 이러한 응력을 제거하기 위해 하우징이 어닐링됩니다. 강성을 높이기 위해 모서리가 용접 된 바디에 용접되어 보강재 역할을합니다.

그림에서. 도 18c는 다양한 요소로 조립 된 하우징을 보여준다. 주조 또는 용접보다 덜 복잡하고 덜 단단하며 노동 강도가 낮습니다. 본체는 분해하여 완전히 사용하거나 다른 디자인에서는 별도의 부품으로 사용할 수 있습니다.

그림에서. 도 18, d는 단조로 만들어진 장치의 몸체를 나타낸다. 그 제조는 캐스트보다 덜 힘들지만 강성을 유지합니다. 단조 강체는 단순한 형태의 소형 공작물을 가공하는 데 사용됩니다.

작업 표면의 제작 품질은 장치 작동에 중요합니다. Ra 2.5 ... 1.25 μm의 표면 거칠기로 처리해야합니다. 몸체 작업 표면의 평행도 및 직각도에서 허용되는 편차-0.03. 길이 100mm에서 .0.02mm.

1.3.4 오리엔테이션 및 셀프 센터링 메커니즘. 어떤 경우에는 설치할 부품이 대칭 평면을 따라 방향이 지정되어야합니다. 이 목적을 위해 사용되는 메커니즘은 일반적으로 방향을 지정할뿐만 아니라 부품을 클램핑하므로 설치 클램핑이라고합니다.

그림: 십구.

클램핑 메커니즘은 오리엔테이션과 셀프 센터링으로 나뉩니다. 첫 번째 부분은 대칭의 한 평면 만 따라, 두 번째 부분은 서로 수직 인 두 평면을 따라 방향을 지정합니다.

셀프 센터링 메커니즘 그룹에는 모든 종류의 척 및 맨드릴 디자인이 포함됩니다.

비 원형 부품의 방향 및 중앙 정렬을 위해 고정 (GOST 12196-66), 설정 (GOST 12194-66) 및 이동식 (GOST 12193-66) 프리즘이있는 메커니즘이 자주 사용됩니다. 오리엔테이션 메커니즘에서 프리즘 중 하나는 고정 또는 위치 고정으로 고정되고 두 번째는 움직일 수 있습니다. 셀프 센터링 메커니즘에서는 두 프리즘이 동시에 움직입니다.