Pour fournir du froid aux climatiseurs non autonomes, des stations de réfrigération de différentes capacités de refroidissement sont utilisées. Les stations frigorifiques sont généralement équipées de deux ou plusieurs unités de réfrigération fonctionnant avec un liquide de refroidissement intermédiaire, généralement de l'eau.

Regardons l'automatisation des éléments individuels unités de réfrigération et l'installation frigorifique dans son ensemble. Le compresseur est protégé de la haute pression au refoulement et de la basse pression à l'aspiration à l'aide d'un pressostat (Fig. 8.10, UN). Le fonctionnement du système est contrôlé par un relais de contrôle de lubrification. Les compresseurs de grande capacité sont refroidis par eau. Pour les protéger de la surchauffe en cas de perte d'alimentation en eau de refroidissement, un fluxostat est installé. Si l'un des paramètres s'écarte, le relais de protection correspondant est activé et le compresseur s'arrête. Lorsque le moteur du compresseur s'arrête, l'électrovanne de la conduite d'eau de refroidissement qui y est verrouillée se ferme.

Protection de l'évaporateur du groupe frigorifique (Fig. 8.10, b) est prévu pour éviter le gel de l'eau dans les tuyaux de l'évaporateur. Un capteur de thermostat de position est installé sur la canalisation d'eau sortant de l'évaporateur, réglé à 1-3 °C. Lorsque la température de l'eau est inférieure à celle réglée, les contacts du régulateur s'ouvrent et le moteur du compresseur s'arrête. Si le débit d'eau à travers l'évaporateur s'arrête brusquement, le régulateur peut ne pas fonctionner en raison de l'inertie du système même si l'évaporateur gèle. Pour éviter cela, installez

Riz. 8.10.

• 1 - relais de contrôle de lubrification; 2, 3 - relais bas et haute pression;
• 4 - régulateur de débit; 5 - électrovanne ; 6 - commutateur de débit;
• 7 - thermostat

un interrupteur de débit qui, lorsque le débit d'eau diminue jusqu'à une valeur critique, est activé et arrête le moteur du compresseur.

Le schéma d'automatisation de la station frigorifique est présenté sur la Fig. 8.11. Pour plus de simplicité, le schéma montre une machine frigorifique. Du réservoir 1 les pompes alimentent en eau les évaporateurs machines frigorifiques, l'eau refroidie est évacuée dans le réservoir 2 et est alimenté par des pompes aux climatiseurs, puis vidé vers le réservoir 1. De l'eau est fournie pour refroidir les condenseurs depuis la tour de refroidissement.

Le compresseur est protégé par un relais 3 , 4 , 5 et l'évaporateur - relais b et 7. Si un paramètre s'écarte de la valeur définie, le relais correspondant fonctionnera, le compresseur s'arrêtera et après une courte période de temps, les pompes d'alimentation en eau de circulation s'arrêteront également. Le panneau d'automatisation s'allumera voyant d'avertissement le nœud dans lequel l'accident s'est produit et un signal sonore commencera à retentir 9.

Riz. 8.11.

station frigorifique

Température de l'eau du réservoir 2 régulé par thermostat 10, réglé sur les températures maximales et minimales (par exemple 8 et 6 °C). A une température d'eau de 8 °C, successivement après un certain temps à l'aide d'un appareil de commande 11 les unités de réfrigération sont allumées et le compresseur de l'unité de réfrigération est allumé uniquement si les pompes alimentant en eau l'évaporateur et le condenseur fonctionnent et si tous les paramètres contrôlés par les dispositifs de sécurité sont dans les limites normales. Quand la température baisse eau froide jusqu'à 6 °C, les groupes frigorifiques sont éteints dans le même ordre. Pour maintenir une pression d'eau constante fournie aux climatiseurs, un régulateur de pression à action directe est installé 8. Pour économiser de l'argent eau du robinet Pour refroidir les condenseurs des machines frigorifiques, on utilise des systèmes d'alimentation en eau de recyclage, dans lesquels l'eau chauffée est refroidie dans des tours de refroidissement. Le schéma d'automatisation de tels systèmes de refroidissement est discuté dans la section. 7.5 (voir Fig. 7.14).

Les machines et installations frigorifiques modernes ne peuvent être imaginées sans équipements d'automatisation. Ils garantissent un fonctionnement stable, protègent contre les conditions de fonctionnement inacceptables et prolongent la durée de vie de l'ensemble du système.

Appareils d'automatisation

Les vannes thermostatiques (TRV) sont conçues pour remplir l'évaporateur en douceur afin d'utiliser au mieux sa surface d'échange thermique. L'indicateur de remplissage est la surchauffe du réfrigérant - la différence de température à l'entrée et à la sortie de l'évaporateur. C'est en fonction de ce paramètre que s'effectue la régulation. Il existe une opinion selon laquelle le détendeur maintient la température du fluide refroidi ou la pression d'ébullition, mais cela est fondamentalement impossible en raison des caractéristiques de conception du détendeur.

Vanne thermostatique(schéma 1) est constitué d'un système sensible à la température (1), séparé du corps par une membrane ; tube capillaire reliant le système thermosensible au cylindre thermique (2) ; corps de vanne avec siège (3) ; ressort de réglage (4).

Le détendeur est installé sur la conduite de réfrigérant liquide entre le condenseur et l'évaporateur. Il étrangle la substance active de la pression de condensation à la pression d’ébullition. Par conception Les TRV sont divisés en vannes avec égalisation de pression externe et interne ; pliable et non pliable. Les détendeurs à égalisation interne sont généralement utilisés sur les évaporateurs de faible capacité avec une légère chute de pression du réfrigérant, par exemple dans les équipements commerciaux.

Les détendeurs de faible capacité sont non séparables (avec un insert d'étranglement remplaçable ou fixe), tandis que les détendeurs de grande capacité sont démontables, ce qui permet, si nécessaire, de remplacer des éléments individuels plutôt que la vanne entière.

Les condenseurs refroidis à l'eau utilisent des vannes qui modifient le débit d'eau en fonction de la pression du réfrigérant. Ces vannes permettent de maintenir la pression de condensation avec une grande précision.

Des régulateurs de pression d'évaporation sont installés sur la conduite d'aspiration après l'évaporateur pour maintenir pression de réglageébullition dans les systèmes de réfrigération. Dans les systèmes comportant plusieurs évaporateurs, le régulateur est installé en aval de l'évaporateur ayant la pression d'évaporation la plus élevée.

Les régulateurs de pression de carter permettent d'éviter de démarrer et de faire fonctionner le compresseur à une pression d'aspiration trop élevée, sur la conduite de laquelle ils sont installés directement devant le compresseur.

De tels régulateurs sont souvent utilisés dans les unités de réfrigération équipées de compresseurs hermétiques ou semi-hermétiques conçus pour fonctionner à basses températures.

Les régulateurs de capacité qui compensent la réduction de la charge thermique sont utilisés dans les systèmes avec un compresseur qui n'est pas équipé d'autres moyens de régulation (vanne tournante, convertisseur de fréquence). Installé sur la conduite de dérivation entre l'aspiration et le refoulement du compresseur, évitant une diminution de la pression d'aspiration et des démarrages et arrêts fréquents du compresseur. Les avantages de ces régulateurs incluent la simplicité et le faible coût, mais leur utilisation présente un certain nombre de restrictions. Ainsi, en raison d'une diminution de la vitesse du réfrigérant dans le système, entraînant des problèmes de retour d'huile vers le compresseur, il est possible de compenser la baisse de charge de 50 % maximum. Le contournement de gaz chauds dans la conduite d'aspiration d'un compresseur hermétique ou semi-hermétique peut entraîner une surchauffe des enroulements du moteur. De plus, la température de refoulement augmente également. La réduction de la température d'aspiration peut nécessiter l'injection de réfrigérant liquide du côté refoulement, ce qui nécessite une sélection et un réglage minutieux du système pour éviter les coups de bélier dans le compresseur.

TPB démontable Danfoss TE12

La pression de réponse du relais est généralement réglable. Certains modèles disposent également d'un différentiel réglable. Les relais compacts sans possibilité de réglage (pressostats à cartouche) sont principalement utilisés par les grandes usines de fabrication de compresseurs, d'unités compresseur-condenseur et de monoblocs.

Les pressostats différentiels sont largement utilisés pour protéger les compresseurs contre la perte de pression d'huile de carter. Ces dispositifs comprennent souvent une minuterie qui arrête le compresseur si la pression d'huile reste inférieure au minimum requis pendant une durée prédéterminée afin d'assurer une lubrification adéquate des pièces mobiles du compresseur.

Vue en coupe du TPB non séparable

Dans la technologie du froid, deux types de remplissage de l'élément sensible du thermostat sont utilisés : la vapeur et l'adsorption. Les thermostats à vapeur sont utilisés dans les systèmes où les changements de température se produisent lentement (par exemple, dans les réfrigérateurs à grand volume). Dans de tels thermostats, le boîtier du relais doit être situé dans une pièce plus chaude que l'élément sensible. Les relais d'adsorption peuvent être utilisés pour contrôler les changements rapides de température.

Application de l'automatisation

Considérons l'utilisation de dispositifs d'automatisation en utilisant l'exemple d'un système de réfrigération pour une petite chambre frigorifique, réalisé par des spécialistes de la société Termokul utilisant l'automatisation Danfoss.

Le remplissage de l'évaporateur en réfrigérant est régulé à l'aide d'un détendeur pliable TECH 5–3 avec égalisation de pression externe. La température dans la chambre est contrôlée par un contrôleur électronique (non représenté sur le schéma), qui contrôle l'électrovanne EVR 10.

Le compresseur est contrôlé à l'aide d'un relais bibloc KP 17 W : le pressostat basse pression allume et éteint le compresseur en mode de fonctionnement, le pressostat haute pression l'arrête si la valeur de fonctionnement est dépassée. Comme protection supplémentaire contre les arrêts dus à une haute pression, un relais KP 5 à réarmement manuel est installé sur l'unité.

Cette configuration d'automatisation permet, à un coût de composants relativement faible, d'obtenir un système de contrôle de réfrigération simple et fiable qui assure un maintien stable des paramètres spécifiés.

L'article a été préparé par Sergei Smagin et Sergei Buchin. Nous remercions la société Termocool (www.thermocool.ru) pour son support d'information

L'automatisation des processus de production est la condition la plus importante progrès technique dans n’importe quelle industrie.

Le but de l'automatisation des unités de réfrigération est de remplacer le travail manuel, de maintenir avec précision les paramètres spécifiés, de prévenir les accidents, d'augmenter la durée de vie des équipements, de réduire les coûts et d'améliorer les normes de production.

Le fonctionnement des unités de réfrigération automatisées est moins cher, car il n'est pas nécessaire qu'une partie du personnel de service impliqué dans les opérations manuelles démarre, régule et arrête l'équipement de réfrigération, et surveille visuellement le fonctionnement des machines et des appareils.

Les automatismes peuvent effectuer à la fois des opérations individuelles : contrôle, signalisation, activation et désactivation des actionneurs, et une combinaison de ces opérations : protection et régulation automatiques.

Toute opération effectuée par l'opérateur d'unités de réfrigération modernes peut être automatisée. Il n’est toutefois pas conseillé d’automatiser toutes les opérations.

L'automatisation des processus de régulation et de protection est nécessaire dans les cas où ces processus nécessitent un travail manuel et lorsque le conducteur ne peut pas assurer une régulation et une régulation précises. protection fiable. Il est également très important d'automatiser le travail dans les zones dangereuses et explosives.

Les machines frigorifiques à absorption et à éjecteur de vapeur, en raison de l'absence de mécanismes mobiles (à l'exception des pompes), sont plus faciles à automatiser entièrement que les grandes machines à compression, qui nécessitent une surveillance continue et une maintenance qualifiée.

Les unités de réfrigération de grande et moyenne taille sont équipées d'une automatisation partielle, dans laquelle seule une partie des processus est automatiquement régulée. Le plus souvent, ces groupes frigorifiques fonctionnent en mode semi-automatique, dans lequel la machine s'arrête automatiquement et démarre manuellement.

Les principales parties de tout système automatique sont : un élément de mesure (sensible), ou un capteur qui perçoit un changement dans la variable contrôlée ; un organisme de régulation qui modifie, sur la base d'un signal provenant de l'élément de mesure, l'apport de substance ou d'énergie à l'objet régulé, et un dispositif de transmission qui relie le capteur à l'actionneur. L'élément de mesure est généralement équipé d'un dispositif d'ajustement à une valeur donnée de la variable contrôlée.

Dispositifs de contrôle automatique doit allumer ou éteindre les compresseurs et les pompes lorsque la charge change. Les compresseurs sont contrôlés par des interrupteurs de température qui arrêtent les compresseurs lorsque la température de la saumure ou la pression de l'évaporateur descend en dessous d'une limite prédéfinie et les allument lorsque la température de l'évaporateur augmente. Parfois, les machines frigorifiques sont allumées à l'aide d'un relais temporisé, configuré pour allumer le compresseur.

Dispositifs de contrôle automatique sont conçus pour maintenir les paramètres de fonctionnement spécifiés du groupe frigorifique : température, pression, niveau. Grâce à la régulation en douceur de la puissance frigorifique, il est possible de maintenir la température réglée du liquide de refroidissement lorsque la charge thermique diminue. Ceci est réalisé des manières suivantes :
installation de régulateurs de pression « en amont », maintenant une pression constante dans les évaporateurs et étranglant les vapeurs devant le compresseur ;
en installant des régulateurs de pression « après eux », qui transfèrent une partie de la vapeur de la conduite de refoulement vers la conduite d'aspiration. De ce fait, une partie de la vapeur qui pourrait pénétrer dans le compresseur depuis l'évaporateur est coupée et la capacité frigorifique de l'installation diminue ;
connecter un espace nuisible supplémentaire dans compresseur à piston, ce qui réduit l'aspiration des vapeurs de réfrigérant de l'évaporateur.

La régulation de l'alimentation en réfrigérant de l'évaporateur a deux objectifs : assurer travail sécuritaire compresseur, en le protégeant des coups de bélier et en réduisant ou en augmentant la capacité frigorifique de l'installation.

Alarme automatique informe des changements de mode pouvant entraîner l’activation d’éléments protection automatique, et informe de l'allumage et de l'arrêt des machines, des vannes magnétiques, des vannes et des appareils. Un exemple de dispositif de signalisation est un indicateur de niveau télécommandé relié à des actionneurs - électrovannes ou dispositifs de signalisation sonore - soufflets.

Protection automatique permet d'éviter les conséquences dangereuses pour la machine frigorifique d'une augmentation excessive de la pression de refoulement, d'une diminution de la pression et de la température d'évaporation, des perturbations dans le fonctionnement des dispositifs de lubrification, etc.

Pour protéger les installations d'un fonctionnement d'urgence, les schémas d'automatisation comprennent des dispositifs qui éteignent les groupes frigorifiques en cas de perturbations soudaines du mode de fonctionnement.

Le transfert des relevés secondaires des appareils de contrôle et de mesure (thermomètres, manomètres, débitmètres, indicateurs de niveau) vers le panneau central, où se trouve le poste de contrôle, permet de contrôler le fonctionnement du groupe frigorifique de manière centralisée. Certaines mesures sont enregistrées par des instruments d'enregistrement (thermomètres, manomètres).

L'automatisation intégrée d'un groupe frigorifique consiste à l'équiper de dispositifs automatiques de contrôle, de régulation et de protection, ainsi que d'équipements de surveillance et de signalisation qui assurent le bon fonctionnement de ces dispositifs.

Questions de sécurité
1. Quels sont les avantages de l’automatisation des unités de réfrigération ?

2. Nommez les principaux éléments de l'automatisation.

3. De quels éléments se compose le système de contrôle automatique ?

4. Parlez-nous du dispositif du détendeur,
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5. Expliquer la conception et le principe de fonctionnement de l'électrovanne.

6. Comment fonctionnent les vannes pneumatiques à membrane ?

7. Nommez les méthodes de régulation de la capacité de refroidissement.

8. Parlez-nous du fonctionnement du pressostat.

9. Parlez-nous de la structure du RUCC.

10. Que savez-vous de la vanne de régulation d’eau ?

11. Énumérez les moyens de protéger un compresseur contre le risque de coup de bélier.

12. Expliquer la conception et le principe de fonctionnement d'un indicateur de niveau à distance.

13. Quels types alarme automatique Tu sais?

14. Surveillez le fonctionnement des automatismes dans le schéma d'un groupe frigorifique à deux étages.

15. Parlez-nous des caractéristiques de l'automatisation des unités de turbine frigorifique.

16. Parlez-nous des schémas d'automatisation des composants individuels des unités de réfrigération à l'ammoniac.

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MINISTÈRE DE L'ÉDUCATION ET DES SCIENCES DE LA RÉPUBLIQUE DE MARI EL

ÉTABLISSEMENT D'ENSEIGNEMENT PROFESSIONNEL BUDGÉTAIRE DE L'ÉTAT

RÉPUBLIQUE DE MARI EL

"TECHNIQUE DU TRANSPORT ET DE L'ÉNERGIE".

Cours sur le sujet

Automatisation des groupes frigorifiques

PM 01.02 Systèmes d'automatisation pour les organisations agricoles

Smirnov A.V.

Krasny Yar

Introduction

1.3 Schéma du cycle de réfrigération

2.1 Méthodologie de développement du schéma

Conclusion

Références

Introduction

Les systèmes automatisés de contrôle et de régulation font partie intégrante des équipements technologiques production moderne, contribuer à améliorer la qualité des produits et à améliorer les performances économiques de la production grâce à la sélection et au maintien de conditions technologiques optimales.

L'automatisation libère les gens de la nécessité de contrôler directement les mécanismes. Dans un processus de production automatisé, le rôle d'une personne se réduit à la configuration, au réglage, à l'entretien des équipements d'automatisation et au contrôle de leur fonctionnement. Si l’automatisation facilite le travail physique humain, alors l’automatisation vise également à faciliter le travail mental. Le fonctionnement des équipements d'automatisation nécessite un personnel technique hautement qualifié.

En termes de niveau d'automatisation, les unités de réfrigération à compresseur occupent l'une des positions de leader parmi d'autres industries. Les unités de réfrigération se caractérisent par la continuité des processus qui s'y déroulent. Dans ce cas, la production de froid à un instant donné doit correspondre à la consommation (charge). Presque toutes les opérations dans les unités de réfrigération sont mécanisées et les processus transitoires s'y développent relativement rapidement. Cela explique le fort développement de l'automatisation dans la technologie du froid.

L'automatisation des paramètres offre des avantages significatifs :

Assure une réduction du nombre de personnels actifs, c'est-à-dire une augmentation de leur productivité du travail,

Conduit à un changement dans la nature du travail du personnel de service,

Augmente la précision du maintien des paramètres du froid produit,

Augmente la sécurité du travail et la fiabilité du fonctionnement de l'équipement,

dispositifs de contrôle

L'objectif de l'automatisation des machines et installations frigorifiques est d'augmenter l'efficacité économique de leur fonctionnement et d'assurer la sécurité des personnes (principalement du personnel de maintenance).

L'efficacité économique de la machine frigorifique est assurée par des coûts d'exploitation réduits et des coûts de réparation des équipements réduits.

Équipement avec commande manuelle et les machines partiellement automatisées fonctionnent avec la présence constante du personnel de maintenance.

Les équipements entièrement automatisés ne nécessitent pas la présence constante de personnel de maintenance, mais n'excluent pas la nécessité d'inspections et de contrôles périodiques conformément à la réglementation en vigueur.

Un système de réfrigération automatisé doit contenir un ou plusieurs systèmes d'automatisation, chacun remplissant des fonctions spécifiques. De plus, il existe des appareils qui combinent (synchronisent) le fonctionnement de ces systèmes.

Un système d'automatisation est une combinaison d'un objet d'automatisation et appareils automatiques, vous permettant de contrôler le fonctionnement de l'automatisation sans la participation du personnel de maintenance.

L'objet du projet de cours est le groupe frigorifique dans son ensemble et ses éléments individuels.

Le but de ce projet de cours est de décrire processus technologique matériel de réfrigération, développement schéma fonctionnel installation et sélection données moyens techniques automation.

1. Description du processus technologique

1.1 Automatisation des stations de compression frigorifique

Découvertes artificielles de froid large application dans l'industrie agroalimentaire, notamment lors de la mise en conserve de denrées périssables. Lors du refroidissement, il est assuré haute qualité produits stockés et libérés.

Le refroidissement artificiel peut être effectué périodiquement ou en continu. Un refroidissement périodique se produit lorsque la glace fond ou lorsque le dioxyde de carbone solide (neige carbonique) se sublime. Cette méthode de refroidissement présente un gros inconvénient, car pendant le processus de fusion et de sublimation, le réfrigérant perd ses propriétés de refroidissement ; Lors de la conservation prolongée d'aliments, il est difficile de garantir une certaine température et humidité dans le réfrigérateur.

Dans l'industrie alimentaire, le refroidissement continu à l'aide d'unités de réfrigération est très répandu, où le réfrigérant - gaz liquéfié (ammoniac, fréon, etc.) - subit un processus circulaire dans lequel, une fois l'effet réfrigérant obtenu, il retrouve son état d'origine.

Les réfrigérants utilisés bout à une certaine pression, en fonction de la température. Par conséquent, en modifiant la pression dans la cuve, il est possible de modifier la température du réfrigérant, et donc la température dans la chambre frigorifique. Le compresseur aspire le fréon de l'évaporateur II, le comprime et le pompe à travers le séparateur d'huile III vers le condenseur IV. Dans le condenseur, le fréon est condensé par l'eau de refroidissement et le fréon liquide du condenseur, refroidi dans le récepteur linéaire V, via la vanne de régulation VI pénètre dans l'évaporateur II, où, en s'évaporant, il refroidit le liquide de refroidissement intermédiaire (saumure, eau glacée), pompé vers consommateurs de froid par pompe VII .

La vanne de régulation VI sert à étrangler le fréon liquide dont la température diminue. Le système d'automatisation fournit contrôle automatique fonctionnement du compresseur et protection d'urgence. La commande de démarrage automatique du compresseur est une augmentation de la température de la saumure ( eau glacée) à la sortie de l'évaporateur. Pour contrôler la température, on utilise un type de régulateur de température dont le capteur est installé sur le tuyau de sortie de saumure (eau glacée) de l'évaporateur.

Lorsque le compresseur fonctionne en mode automatique, les fonctions de protection d'urgence suivantes fonctionnent : contre une diminution de la différence de pression d'huile dans le système de lubrification et le carter - un capteur-relais de différence de pression est utilisé ; à partir d'une diminution de la pression d'aspiration et d'une augmentation de la pression de refoulement - un capteur-relais de pression est utilisé ; à partir d'une augmentation de la température de refoulement - un capteur-relais de température est utilisé ; en raison du manque de débit d'eau à travers les chemises de refroidissement, un interrupteur de débit est utilisé ; en cas d'augmentation d'urgence du niveau de fréon liquide dans l'évaporateur, un relais de niveau à semi-conducteur est utilisé.

Lorsque le compresseur démarre en mode automatique, la vanne à entraînement électromagnétique s'ouvre pour alimenter en eau les chemises de refroidissement et la vanne du by-pass se ferme.

La pression de la saumure dans la canalisation de refoulement est surveillée par un capteur de pressostat.

Le contrôle à distance de la température de l'air, de la saumure et de l'eau aux points de contrôle du groupe frigorifique est effectué par des convertisseurs thermiques.

L'équipement de surveillance, de contrôle et de signalisation pour le reste de l'équipement de traitement est situé dans les panneaux du panneau de commande.

1.2 Analyse des effets perturbateurs de l'objet d'automatisme

Ce schéma prévoit la surveillance, la régulation, le contrôle et la signalisation des paramètres du processus.

Contrôle des niveaux supérieur et inférieur de fréon liquide dans un récepteur linéaire, dans lequel est contrôlé le niveau dont dépend le remplissage du récepteur.

La température de l'air dans le groupe frigorifique est également soumise à contrôle, car elle détermine le refroidissement et la quantité de froid produit. compresseur de refroidisseur d'air d'automatisation de réfrigération

Contrôle de la pression de la saumure froide dans la canalisation de refoulement, qui dépend du débit de la pompe ; la pompe, agissant sur la saumure froide, modifie son alimentation.

La température de l'eau froide provenant de la piscine vers le condenseur est également contrôlée, ce qui est nécessaire pour condenser (refroidir) la vapeur de fréon.

A la sortie du condenseur, la température du fréon liquide, qui entre dans le récepteur linéaire, est contrôlée.

La vanne de régulation VI installée sur le pipeline sert à étrangler le fréon liquide, réduisant ainsi la température.

Une augmentation de la température de la saumure (eau glacée) à la sortie de l'évaporateur contrôle le fonctionnement du compresseur et sert de commande pour démarrer automatiquement le compresseur.

Une vanne à entraînement électromagnétique est installée sur la canalisation partant du récepteur, agissant sur laquelle est régulée l'alimentation en fréon liquide de l'évaporateur.

S'il n'y a pas de débit d'eau à travers les chemises de refroidissement ou si la pression de l'eau est inférieure à la limite définie, le compresseur est éteint.

Lors de l'alimentation en eau des chemises de refroidissement, une vanne à entraînement électromagnétique est installée sur la canalisation, agissant sur laquelle, lors du démarrage du compresseur en mode automatique, change sa position à l'état ouvert et en même temps la vanne se ferme.

Pour éviter une augmentation d'urgence du niveau d'ammoniac liquide dans l'évaporateur, des capteurs de température sont installés pour surveiller le niveau supérieur. Grâce à une vanne installée dans la canalisation depuis le récepteur, le niveau de fréon liquide dans l'évaporateur est régulé.

1.3 Schéma du cycle de réfrigération

Le cycle de réfrigération est fondamentalement identique aux autres technologies normales. La différence la plus importante réside dans le raccordement de tuyauterie supplémentaire entre la conduite de liquide et la vanne d'injection pulsée du compresseur. Pour permettre l'accès au liquide non bouillant, la tuyauterie doit être installée sur une section horizontale de la conduite de liquide et principalement dirigée vers le bas. Un filtre doit être installé pour protéger la vanne d'injection pulsée et le compresseur ; Le voyant permet une inspection visuelle de l’alimentation en liquide. Dimensions de la conduite de liquide jusqu'à la vanne d'injection pulsée : 10 mm (3/8"). La conception et le contrôle du cycle ont une influence importante sur le cycle d'injection et donc sur les performances globales du produit. La surchauffe des gaz aspirés et la différence entre les pressions de condensation et d'aspiration doivent être maintenues aussi basses que possible (la surchauffe minimale doit être réglée).

Bonne isolation de la conduite d’aspiration/tuyaux courts ;

Refus des échangeurs de chaleur (si possible) ;

Faible chute de pression dans les tuyaux et les composants ;

Petite différence de température entre l'évaporateur et le condenseur ;

Contrôle de la pression de condensation.

2. Élaboration d'un schéma fonctionnel d'un groupe frigorifique

2.1 Méthodologie de développement du schéma

Les schémas d'automatisation sont les principaux document technique, qui détermine la structure des blocs fonctionnels des unités individuelles de surveillance, de contrôle et de régulation automatiques du processus technologique et qui équipe l'objet de contrôle d'instruments et d'équipements d'automatisation (y compris la télémécanique et la technologie informatique).

L'objet de contrôle dans les systèmes d'automatisation des processus technologiques est une combinaison de base et équipement auxiliaire ainsi que les organes de fermeture et de régulation qui y sont intégrés, ainsi que l'énergie, les matières premières et autres matériaux déterminés par les caractéristiques de la technologie utilisée.

Les problèmes d’automatisation sont résolus plus efficacement lorsqu’ils sont résolus au cours du processus de développement du processus.

Durant cette période, la nécessité de changer les schémas technologiques est souvent identifiée afin de les adapter aux exigences d'automatisation établies sur la base d'une analyse technico-économique.

Création des systèmes efficaces l'automatisation prédétermine la nécessité d'une étude approfondie du processus technologique non seulement par les concepteurs, mais également par les spécialistes des organismes d'installation, de mise en service et d'exploitation. Lors du développement de schémas d'automatisation des processus, il est nécessaire de décider des points suivants :

Obtenir des informations primaires sur l'état du processus technologique de l'équipement ;

Impact direct sur le processus technologique de contrôle ;

Stabilisation des paramètres du processus technologique ;

Surveillance et enregistrement des paramètres et de l'état du processus

équipement technologique;

Ces tâches sont résolues sur la base d'une analyse des conditions de fonctionnement des équipements technologiques, des lois et critères identifiés pour la gestion de l'installation, ainsi que des exigences de précision de stabilisation, de contrôle et d'enregistrement des paramètres de processus, de qualité de régulation. et la fiabilité.

En règle générale, les tâches d'automatisation sont mises en œuvre à l'aide de moyens techniques, notamment : des appareils sélectionnés, des moyens d'obtention d'informations primaires, des moyens de conversion et de traitement des informations, des moyens de présentation et de délivrance d'informations au personnel de service, des appareils combinés, complets et auxiliaires. Le résultat de l'élaboration des schémas d'automatisation est :

1 Sélection des méthodes de mesure des paramètres du processus ;

2 Sélection des équipements techniques d'automatisation de base qui répondent le mieux aux exigences et aux conditions de fonctionnement de l'objet automatisé ;

3 Détermination des entraînements des actionneurs des organes de régulation et de verrouillage des équipements technologiques, commandés automatiquement ou à distance ;

4 Placement des équipements d'automatisme sur les tableaux, consoles, équipement technologique et pipelines, etc. et déterminer les moyens de présenter des informations sur l'état du processus technologique et de l'équipement.

Le développement moderne de toutes les industries se caractérise par une grande variété de processus technologiques qui y sont utilisés.

Lors de l'élaboration de schémas d'automatisation, les équipements technologiques et les communications doivent être représentés, en règle générale, de manière simplifiée, sans indiquer les dispositifs technologiques et les pipelines individuels à des fins auxiliaires. Cependant, le schéma technologique ainsi représenté devrait donner une idée claire du principe de son fonctionnement et de son interaction avec les équipements d'automatisation.

Tous les appareils et équipements d'automatisation représentés sur les schémas d'automatisation se voient attribuer des désignations de position (positions), qui sont conservées dans tous les documents du projet.

Les désignations sur les schémas d'automatisation des équipements électriques au stade de la documentation de travail ou lors de la conception en une étape doivent correspondre aux désignations adoptées dans les schémas électriques.

Lors de la détermination des limites de chaque groupe fonctionnel, la circonstance suivante doit être prise en compte : si un appareil ou un contrôleur est connecté à plusieurs capteurs ou reçoit des influences supplémentaires sous un autre paramètre (par exemple, un signal de correction), alors tous les éléments du circuit qui effectuent fonctionnalités supplémentaires, appartiennent au groupe fonctionnel qu’ils affectent.

Le régulateur de rapport, en particulier, fait partie du groupe fonctionnel influencé par le paramètre indépendant.

Le schéma d'automatisation est réalisé sous la forme d'un dessin, qui montre schématiquement des images conventionnelles : équipements technologiques, communications, commandes et équipements d'automatisation, indiquant les connexions entre les équipements technologiques et les équipements d'automatisation, ainsi que les connexions entre les blocs fonctionnels individuels et les éléments d'automatisation.

Les schémas d'automatisation peuvent être développés avec un degré plus ou moins détaillé. Cependant, la quantité d'informations présentées dans le schéma doit permettre une compréhension complète des principales décisions prises pour automatiser ce processus technologique et la possibilité d'établir des listes d'applications pour les instruments et équipements d'automatisation au stade du projet, raccords de canalisation, cartes et consoles, principales matériel d'installation et produits, et au stade de la conception détaillée - l'ensemble des matériaux de conception prévus dans le cadre du projet.

Le schéma d'automatisation est généralement réalisé sur une seule feuille, qui représente les équipements d'automatisation et les équipements de tous les systèmes de surveillance, de régulation, de contrôle et de signalisation liés à celui-ci. installation technologique. Les dispositifs auxiliaires, tels que les boîtes de vitesses et les filtres à air, les alimentations électriques, les relais, les disjoncteurs, les interrupteurs et les fusibles dans les circuits de puissance, les boîtes de jonction et autres dispositifs et éléments de montage, ne sont pas représentés sur les schémas d'automatisation.

Les schémas d'automatisation peuvent être réalisés de deux manières : avec une image conventionnelle des tableaux et des panneaux de commande sous forme de rectangles (généralement en bas du dessin), qui montrent les équipements d'automatisation qui y sont installés ; avec des images d'équipements d'automatisation sur des schémas technologiques à proximité des appareils de sélection et de réception, sans construire de rectangles représentant classiquement des tableaux, des consoles, des points de surveillance et de contrôle.

Lors de l'exécution des schémas selon la première méthode, ils montrent tous les appareils et équipements d'automatisation qui font partie d'un bloc ou d'un groupe fonctionnel, ainsi que leur emplacement d'installation. L'avantage de cette méthode est une plus grande clarté, ce qui facilite grandement la lecture du schéma et le travail avec les matériaux de conception.

Lors de la construction de diagrammes selon la deuxième méthode, bien qu'elle ne donne qu'une idée générale des décisions prises pour automatiser l'installation, une réduction de la quantité de documentation est obtenue. La lecture des schémas d'automatisation ainsi réalisés est difficile ; ils ne reflètent pas l'organisation des points de contrôle et la gestion des installations.

Lorsqu'ils sont présentés en détail, les schémas montrent : les appareils de sélection, les capteurs, les convertisseurs, les appareils secondaires, les actionneurs, les appareils de commande et d'arrêt, les équipements de contrôle et de signalisation, les appareils complets (machines à commande centralisée, appareils télémécaniques), etc.

Lorsqu'ils sont représentés de manière simplifiée, les diagrammes montrent : les appareils de sélection, les instruments de mesure et de contrôle, les actionneurs et les organismes de réglementation. Pour représenter les appareils intermédiaires ( appareils secondaires, convertisseurs, équipements de contrôle et de signalisation, etc.) sont utilisés désignations générales conformément aux normes en vigueur pour symboles dans les schémas d'automatisation.

L'image combinée consiste à montrer l'équipement d'automatisation de manière largement développée, mais certains nœuds sont représentés de manière simplifiée.

Les instruments et équipements d'automatisation intégrés aux équipements technologiques et de communication ou connectés mécaniquement à ceux-ci sont représentés sur le dessin à proximité immédiate de ceux-ci. De tels équipements d'automatisation comprennent : des dispositifs sélectifs de pression, de niveau, de composition d'une substance, des capteurs qui perçoivent l'influence des grandeurs mesurées et régulées (dispositifs de restriction de mesure, rotamètres, compteurs, thermomètres à expansion, etc.), des actionneurs, des régulateurs et des dispositifs d'arrêt. corps.

2.2 Schéma fonctionnel de l'automatisation du module frigorifique

Réfrigération installation automatisée se compose de deux compresseurs (CM) équipés de dispositifs de protection automatiques, de deux séparateurs d'huile (MO), d'un collecteur d'huile (MS), d'un précondenseur (FKD), d'un condenseur (KD) avec ventilateurs, d'un récepteur linéaire (RL) à deux niveaux capteurs, deux refroidisseurs d'air (VO), installés dans la chambre et équipés de ventilateurs, de régulateurs de remplissage et d'électrovannes (SV), d'un séparateur de liquide (LC) avec deux capteurs de niveau, d'un récepteur de vidange (DR) avec un capteur de niveau bas et SV, deux pompes à eau.

2.3 Fonctionnement du schéma fonctionnel des composants de l'automatisation du module frigorifique

La principale variable contrôlée dans ce schéma est la température de l'air dans la chambre de réfrigération. Elle est régulée en allumant et éteignant le CM, et en hiver, elle peut être maintenue en allumant et éteignant les radiateurs électriques VO n° 1 et VO n°. 2.

Pour contrôler chaque CM, un panneau de commande automatique de petite taille de type PAK a été conçu. Les KM sont équipés de dispositifs de protection automatique standard contre les modes de fonctionnement d'urgence

Le remplissage du VO est régulé automatiquement en fonction de la surchauffe de la vapeur. Le dégivrage du VO s'effectue à la vapeur d'ammoniaque chaude en fonction du temps.

Le blocage suivant est prévu : La mise en marche du CM n'est possible qu'après avoir allumé la pompe à eau et le ventilateur du CM ; Après avoir éteint le CM n°1 (n°2), le SV sur la conduite d'alimentation en liquide vers le VO n°1 (n°2) doit être fermé

En fonction du niveau de fréon liquide dans le liquide de refroidissement, un arrêt d'urgence du CM est effectué. Dans le RD, le niveau de liquide inférieur est surveillé et signalé, et dans le RL, les niveaux inférieur et supérieur.

2.3.1 Unité de protection automatique du compresseur

Comme déjà indiqué, un panneau de commande standard de type PAK a été conçu pour chaque CM. Cette télécommande assure le contrôle automatique et la protection du CM contre les modes de fonctionnement d'urgence. Sur le devant de la télécommande se trouvent une touche de sélection du mode KM, des boutons et un voyant d'alarme (multi-numérique). Le panneau de commande est connecté aux contacts du relais thermique de la chambre, ainsi qu'aux contacts des dispositifs de protection : relais de commande du système de lubrification (RKSS) 4a (13a) ; pressostat à deux blocs (DPR) 5a (14a) ; relais de contrôle de la température de décharge (RT) 3a (12a) - il est prévu d'utiliser l'ERT développé à l'Institut Agrokholod ; relais de débit d'eau (RP) 6a (15a); relais de niveau (RU) 25b, 26b pour liquide de refroidissement - développé par Agrokholod.

Le fonctionnement de l'un des dispositifs de protection automatique répertoriés éteint le CM et en même temps s'allume le voyant d'avertissement, dans lequel le numéro correspondant est affiché, ce qui indique pourquoi le CM est éteint. Le CM fonctionnant en mode automatique, lors d'un arrêt d'urgence du CM, un voyant s'allume sur le tableau de bord du gardien. Sur la base de ce signal, le gardien appelle le conducteur, qui élimine la cause de l'accident et allume le CM.

Les dispositifs de protection automatique fonctionnent de cette façon. Le RKSS se déclenche si la chute de pression d'huile sur la conduite de refoulement de la pompe à huile et dans le carter CM diminue en dessous d'une valeur prédéfinie.

Lorsque le débit d'eau à travers la chemise CM diminue, ou lorsqu'il disparaît complètement, le relais de débit d'eau est activé.

Si la température de décharge dépasse celle réglée, le RT de décharge est activé.

Le DRD contrôle la pression d’aspiration et la pression de refoulement de l’agent. Ce relais dispose de deux unités de mesure (deux soufflets) qui, grâce à un système de levier, influencent la même paire de contacts. Si la pression d'aspiration devient inférieure à celle autorisée, ce qui peut entraîner l'aspiration d'air dans le système, ce qui entraînera un moussage de l'huile, ou si la pression de refoulement devient supérieure à celle autorisée (cela peut entraîner la destruction du CM), alors ce relais éteint le moteur électrique du CM.

Dans le liquide de refroidissement, les niveaux d'urgence supérieur et inférieur d'ammoniac sont contrôlés. Les contacts des deux capteurs sont connectés aux deux panneaux PAC car le liquide de refroidissement est un récipient commun aux deux CM. Un contrôle en double du niveau dans le liquide de refroidissement est nécessaire afin d'éviter les coups de bélier et ainsi d'éviter une défaillance du CM. Si pendant le fonctionnement le niveau dans le liquide de refroidissement atteint la valeur supérieure, alors le capteur 25b fonctionnera et éteindra le CM. Notez que connecter le RD au liquide de refroidissement réduit considérablement la possibilité d'augmenter le niveau du liquide de refroidissement jusqu'à la valeur supérieure.

2.3.2 Unité d'activation automatique de la pompe à eau de secours

Le schéma technologique prévoit deux pompes (l'une en fonctionnement, l'autre en secours). Le circuit d'automatisation garantit que la pompe à eau de secours est automatiquement mise en marche de cette manière. Un manomètre à contact électrique de 29 a est installé sur la conduite de refoulement commune des pompes à eau. Si à ce stade, la pression d'injection d'eau descend en dessous du niveau admissible lorsque la pompe principale est en marche, le manomètre à contact électrique réagit à cela et donne l'ordre d'allumer automatiquement la pompe à eau de secours.

2.3.3 Unité de dégivrage du refroidisseur d'air

Le dégivrage VO s'effectue en fonction du temps. A cet effet, deux relais temporisés moteur MCP avec un retard maximum de 24 heures sont conçus dans le circuit d'automatisation.

Le dégivrage du VO est effectué à tour de rôle à une fréquence d'une fois par jour. La décongélation se poursuit pendant 20 à 30 minutes.

Pendant la période de démarrage, le dégivrage du VO est effectué manuellement et en mode stockage - automatiquement. La décongélation est réalisée avec de la vapeur d'ammoniac chaude, qui est fournie au VO depuis la ligne d'injection KM.

Lors du processus de dégivrage du VO n°1, le CM n°2 fonctionne, et lors de la décongélation du VO n°2, le CM n°1 fonctionne. Parallèlement, à l'aide de 13 SV, les trajectoires de déplacement correspondantes de l'agent sont tracées. Les positions correspondantes du CB lors du dégivrage manuel et automatique du VO sont les mêmes. Considérons le dégivrage manuel des VO n°1 et n°2 en mode démarrage. Par exemple, la décongélation du VO n°1 est réalisée de cette manière. Éteignez le KM 31 et le ventilateur n°1. Le KM n°2, le ventilateur n°2 fonctionnent en mode démarrage, la pompe à eau et le ventilateur n°3 KD fonctionnent également. A l'aide de l'interrupteur universel, qui appartient au VO n°1, SV A3 (sur la conduite liquide) et A2 (sur la conduite vapeur), A9... A12 sont fermés, et A1 et A4 sont ouverts SV VO n°2. A7 et A6 sont ouverts et A5 et a8 sont fermés. Ouvrez SV A13.

Le dégivrage automatique des HE n°1 et n°2 est effectué en fonction du temps. La particularité du dégivrage en mode automatique est qu'après dégivrage (dure 20 - 30 minutes), par exemple le VO n°1, ce VO n'est pas allumé pendant 24 heures, mais le VO n°2 fonctionne. Au bout d'une journée, le VO n°2 est décongelé, qui ne fonctionne alors pas pendant une journée. Durant ces journées, la VO n°1 fonctionne, etc. Ainsi, en mode stockage, il n'y a toujours qu'un seul VO et un seul CM en fonctionnement.

3. Sélection des équipements de réfrigération

3.1 Sélection et justification du choix des instruments et équipements d'automatisme

Le compresseur est équipé d'un capteur-relais de différence de pression de type RKS-OM5 (1) conçu pour la surveillance des alarmes et la régulation à deux positions de la différence de pression dans les systèmes de lubrification des unités de réfrigération dans les installations mobiles et fixes et l'automatisation des processus technologiques. Milieux contrôlés : fréons, air, eau, huile ; ammoniac pour le capteur RKS-OM5A. Les appareils sont réalisés avec une zone morte orientée vers l'augmentation de la différence de pression par rapport au point de consigne. La limite de réponse est réglée sur une échelle à l'aide de la vis de réglage. Le dispositif de sortie possède un contact inverseur. Le pouvoir de coupure des contacts à une tension de 220 V ne dépasse pas 300 V-A pour le courant alternatif et 60 W pour le courant continu.

Les appareils de ce type sont conçus pour fonctionner à des températures ambiantes de -50 à +65 °C, et le capteur RKS-OM5A à des températures de -30 à +65 °C et une humidité relative jusqu'à 98 %.

Dimensions 66x104x268 mm. ne pèse pas plus de 1,6 kg.

L'exécution est ordinaire, export tropical.

La pression de la saumure dans la canalisation de refoulement est contrôlée par un capteur-relais de pression D220A (11), à partir d'une diminution de la pression d'aspiration et d'une augmentation de la pression de refoulement - un capteur-relais de pression D220A (2) est utilisé.

Les capteurs-relais à double pression de type D220 (2, 11) disposent d'un capteur basse pression (LPD) et d'un capteur haute pression (HPS), fonctionnant à l'aide d'un système de leviers sur un dispositif de contact de commutation commun. Les caractéristiques techniques des forets sont données par le DND, qui assure la commutation des contacts lorsque la pression contrôlée diminue jusqu'à une valeur réglée et le retour à la position d'origine lorsque la pression contrôlée augmente (en tenant compte de la zone morte). Le DVD commute les contacts lorsque la pression contrôlée augmente jusqu'à une valeur définie et revient à la position initiale lorsque la pression contrôlée diminue (en tenant compte de la zone morte). Structurellement, chaque capteur comprend un élément sensible - un soufflet et une unité de réglage de la consigne. Le MDN fournit également une unité de réglage des zones mortes. L'écart de réponse ne dépasse pas 0,01 MPa pour le MDN et 0,02 MPa pour le DVD. D220A-12 Pression moyenne maximale autorisée, 2,2 MPa. Limites définies pour le fonctionnement, (-- 0,09) --(+0,15) MPa. Erreur de réponse de base, 0,02 MPa. Zone morte, 0,03--0,1 MPa. Environnement contrôlé : ammoniac dans les groupes frigorifiques des installations fixes (modification A) et non stationnaires (modification AR). Dimensions hors tout, 200X155X85mm.

Le signal du capteur de température est envoyé à un capteur-relais de température de type TR-OM5 (3) destiné à être utilisé dans les systèmes de surveillance et de régulation tout ou rien de la température des milieux liquides et gazeux dans les installations de réfrigération et autres. TR-OM5-00 - Les capteurs TR-OM5-04 sont produits avec une zone morte orientée vers l'augmentation de la température de l'environnement contrôlé par rapport au point de consigne de réponse, et d'autres dispositifs - vers une diminution de la température. Le dispositif de contact possède un contact inverseur. La puissance de commutation des contacts ne dépasse pas 300 V-A à une tension de 220 V AC et 60 W à une tension de 220 V DC. Les capteurs sont conçus pour fonctionner à des températures ambiantes de -40 à +50 °C et une humidité relative jusqu'à 98 %. Limites de consigne de fonctionnement (- 60) - (- 30) °C. Erreur de base ±1,0 °C. Zone morte réglable 4 - 6 °C. Longueur capillaire 1,5 ; 2,5 ; 4,0 ; 10.

Dimensions hors tout 160x104x68 mm, poids pas plus de 2,2 kg. Exécution : ordinaire, export, tropicale.

Le contrôleur de débit à soufflet type RPS (4) est conçu pour contrôler la présence de débit d'eau avec des températures allant jusqu'à 70 °C dans les systèmes d'automatisation de divers processus technologiques. Le relais doit être installé dans une zone horizontale. La limite de réponse est ajustée à l'aide d'une vis spéciale sur l'échelle. Avant d'installer le relais, un trou est percé dans la douille située entre les deux soufflets, dont le diamètre est déterminé à partir d'un graphique débit/pression à l'entrée du relais. L'horaire est indiqué dans la notice d'utilisation. Le périphérique de sortie possède un contact normalement ouvert. L'erreur de réponse ne dépasse pas 10 % du débit nominal.

Le relais est conçu pour fonctionner à des températures ambiantes de 5 à 50 °C et une humidité relative jusqu'à 95 %. Diamètre nominal, 20 mm. Pression moyenne maximale admissible, 0,1 MP a. Limites du point de consigne de réponse, 0--100 l/min. Le courant admissible du dispositif de contact est de 2 A à une tension de 220 V AC. Dimensions hors tout 135x115x18 mm, poids pas plus de 2,5 kg. Exécution : ordinaire, export, tropicale.

Les relais de niveau à semi-conducteurs des types PRU-5M et PRU-5MI (7b,8b,9b,12b,13b) sont conçus pour contrôler le niveau d'ammoniac, de fréon, d'eau, de carburant diesel, d'huile et d'autres liquides d'une densité d'au moins 0,52. g/cm3 dans les installations fixes et navales. Les appareils sont constitués d'un convertisseur primaire (PP) et d'un convertisseur émetteur (PRP). Dans le convertisseur primaire, le mouvement du flotteur est converti en un signal de courant alternatif à l'aide de bobines incluses dans un circuit en pont. Le changement de tension sur les bobines résulte d'un changement de leur inductance dû au mouvement d'un flotteur en matériau magnétique. Le signal du PP va à l'amplificateur différentiel PRP avec un relais électromagnétique de sortie. En fonction de la position du niveau du liquide contrôlé, le relais de sortie est activé, dont les contacts peuvent être utilisés dans des circuits externes pour surveiller et contrôler les actionneurs.

Le convertisseur primaire du relais PRU-5MI est conçu pour fonctionner dans les zones explosives des locaux et des installations extérieures, le convertisseur émetteur est utilisé en dehors des zones dangereuses.

Le matériau des pièces PP en contact avec l'environnement contrôlé est l'acier 12Х18Н10Т et l'acier 08 KP ; Le flotteur, en fonction de l'agressivité de l'environnement contrôlé, possède un revêtement protecteur qui lui correspond.

Puissance du relais courant alternatif tension 220 ou 380 V avec une fréquence de 50 ou 60 Hz. Consommation électrique pas plus de 10 VA. Dimensions hors tout : PP 90x135x180 mm ; PRP 152x90xx295 mm ; poids : PP pas plus de 2,5 kg ; PRP pas plus de 2,7 kg. L'exécution est ordinaire, tropicale.

Les vannes à membrane sans joint avec tiroir de déchargement 15kch888r SVM (5.6, 9v) sont contrôlées par un entraînement électromagnétique dans une conception étanche. L'étanchéité de l'élément d'obturation est assurée lorsque la chute de pression à travers le tiroir est d'au moins 0,1 MPa. Température ambiante pour l'eau et l'air jusqu'à 50 °C, pour la saumure et le gel de -50 à +50 °C. Diamètre nominal 25, 40, 50, 65. Longueur de construction 160, 170, 230, 290. Saumure moyenne de travail (-40) - (+45), avec de l'huile (-30) - (+45). Pression nominale 1,6 MPa. Type de variable de courant et de tension 127, 220, 380 ; constante 110, 220. Masse 6,2 ; 7.8. Fabricant ou fournisseur : Usine de vannes Semenovsky.

L'élément sensible TCM (14-18, 19a) est un enroulement sans cadre constitué d'un fil de cuivre, recouvert d'un film fluoroplastique et placé dans un boîtier à paroi mince. manchon en métal avec de la poudre de céramique. Élément de détection - type de cuivre EChM - 070 - diamètre 5 mm et longueur 20, 50 ou 80 mm. Les limites de mesure des éléments sensibles au cuivre sont de - 50 à + 200 °C, inertie 15 et 25 s pour des caractéristiques statiques nominales 50M et 100M, respectivement.

Le signal du TCM est envoyé à un appareil à huit canaux UKT38-V UKT38-V (19b) Appareil de contrôle de température à huit canaux avec barrière anti-étincelles intégrée.

UKT38-V est conçu pour surveiller les températures dans plusieurs zones simultanément (jusqu'à 8) et déclencher une alarme lorsque l'un des paramètres contrôlés dépasse les limites spécifiées, ainsi que pour leur enregistrement sur un ordinateur.

Utilisé pour connecter des capteurs situés dans des zones dangereuses dans les équipements de traitement des industries alimentaires, médicales et du raffinage du pétrole. L'appareil est intrinsèquement sûr circuit électrique niveau, ce qui assure sa protection contre les explosions.

UKT38-V est un appareil de comparaison à huit canaux doté de huit entrées pour connecter des capteurs, une unité de protection contre les étincelles, unité à microprocesseur traitement des données, générant un signal « Alarme » et un relais de sortie. L'enregistrement des paramètres contrôlés sur l'ordinateur s'effectue via l'adaptateur réseau OWEN AC2 via l'interface RS-232.

Entrées de l'appareil

L'UKT38-V dispose de 8 entrées pour connecter des capteurs de mesure.

Les entrées UKT38-V ne peuvent être que du même type et sont réalisées dans l'une des modifications suivantes :

01 pour connecter des convertisseurs thermiques à résistance tels que TSM 50M ou TSP 50P ;

03 pour connecter des convertisseurs thermiques à résistance tels que TSM 100M ou TSP 100P ;

04 pour connecter des thermocouples de type ТХК(L) ou ТХА(K);

L'unité de traitement des données est conçue pour traiter les signaux d'entrée, indiquer les valeurs surveillées et générer un signal d'alarme.

L'unité de traitement de données UKT38-V comprend 8 appareils de comparaison.

Périphériques de sortie

UKT38-V dispose d'un relais de sortie « Urgence » pour activer une alarme ou arrêter d'urgence l'installation.

Pour contrôler la température, un régulateur de température de type RT-2 (106) est utilisé, dont le capteur 10a est installé sur la canalisation de sortie de saumure (eau glacée) de l'évaporateur.

Les régulateurs de température de type RT-2 (10b) sont conçus pour le contrôle de la température RT2 à deux positions, RTZ à trois positions et RT-P proportionnel dans les systèmes d'automatisation pour les installations de ventilation, de climatisation et dans les systèmes d'automatisation pour d'autres processus technologiques. Les régulateurs fonctionnent en conjonction avec des convertisseurs thermiques à résistance TSM et TSP avec des caractéristiques statiques nominales de 1\w Gr. 23 et 100P respectivement.

Les régulateurs à deux positions ont une zone de retour réglable de 0,5 à 10 °C ; régulateurs à trois positions - zone morte réglable de 0,5 à 10 °C. Les régulateurs proportionnels fonctionnent conjointement avec un actionneur doté d'un rhéostat de rétroaction avec une résistance de 120 ou 185 Ohms. Valeur minimale zone proportionnelle pas plus de 1 °C, maximum - pas moins de 5 °C, la sensibilité ne dépasse pas 10 % de la zone proportionnelle. L'erreur de base tolérée ne dépasse pas 1 °C sur une échelle allant jusqu'à 40 °C et ne dépasse pas 2 °C sur une échelle supérieure à 40 °C.

Les contacts de sortie commutent des circuits alternatifs jusqu'à 2,5 A et des circuits continus jusqu'à 0,2 A à des tensions allant jusqu'à 220 V.

Les régulateurs sont alimentés par une tension alternative de 220 V avec une fréquence de 50 ou 60 Hz. Consommation électrique jusqu'à 8 VA.

Les régulateurs sont conçus pour fonctionner à des températures ambiantes de 5 à 50 °C et une humidité relative jusqu'à 80 %.

Dimensions hors tout 90x150x215 mm, poids pas plus de 2,5 kg.

Exécution : ordinaire, export, tropicale.

Conclusion

Aujourd’hui, la technologie de fabrication d’unités de réfrigération est à un stade très avancé. haut niveau. Le développement de nouveaux modèles de groupes frigorifiques a aujourd’hui touché même le domaine de la microélectronique. Les technologies de production de machines frigorifiques et les technologies informatiques numériques n’ont pas non plus été épargnées.

L'utilisation d'unités de réfrigération contrôlées par ordinateur dans la vie quotidienne ajoute considérablement à la commodité de leur fonctionnement, permet de gagner du temps et la surveillance informatique de l'état des composants de l'unité contribue à son fonctionnement plus fiable et plus sûr pendant de nombreuses années.

L'utilisation d'unités de réfrigération contrôlées par ordinateur dans la production augmente l'efficacité de la production, assure un contrôle fiable de la température, préservant ainsi de manière fiable les matières premières et garantissant des pertes minimales.

Le principal inconvénient de telles installations est peut-être la complexité et le coût élevé de la réparation des parties électroniques de la commande informatique. De plus, les composants électroniques nécessitent conditions particulières opération. Un autre inconvénient est que les réfrigérateurs contrôlés par ordinateur sont assez chers, mais les économies réalisées sur les pertes minimales de matières premières lors du stockage pendant la production justifient pleinement le coût des unités.

Un autre problème important est le manque de spécialistes pour entretenir ces équipements. Mais la plupart des entreprises font appel à des spécialistes étrangers pour entretenir les unités de réfrigération importées, car la plupart des réfrigérateurs à commande numérique sont fournis de l'étranger.

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