Lors du choix des matériaux de structure pour la construction de bâtiments et d'infrastructures, les ingénieurs choisissent souvent différents types Offre de plastique renforcé de fibre de verre (FRP) combinaison optimale propriétés de résistance et de durabilité.

L'utilisation industrielle généralisée de la fibre de verre a commencé dans les années trente du siècle dernier, mais jusqu'à présent, son utilisation est souvent limitée par le manque de connaissances sur les types de ce matériau applicables dans certaines conditions. Il existe de nombreux types de fibre de verre ; leurs propriétés, et donc leurs domaines d’application, peuvent différer à bien des égards. De manière générale, les avantages de l’utilisation de ce type de matériau sont les suivants :

Faible densité (80 % de moins que l'acier)
Résistance à la corrosion
Faible conductivité électrique et thermique
Perméabilité aux champs magnétiques
Haute résistance
Facile à entretenir

À cet égard, la fibre de verre est une bonne alternative aux traditionnels matériaux de construction– acier, aluminium, bois, béton, etc. Son utilisation est particulièrement efficace dans des conditions de forts effets corrosifs, car les produits fabriqués à partir de celui-ci durent beaucoup plus longtemps et ne nécessitent pratiquement aucun entretien.
De plus, l'utilisation de la fibre de verre est justifiée d'un point de vue économique, non seulement parce que les produits qui en sont fabriqués durent beaucoup plus longtemps, mais aussi en raison de sa faible densité spécifique. Grâce au faible poids spécifique, des économies sur les coûts de transport sont réalisées et l'installation est également simplifiée et moins chère. Un exemple est l'utilisation de passerelles en fibre de verre dans une usine de traitement des eaux, dont l'installation a été réalisée 50 % plus rapidement que les structures en acier utilisées auparavant.

[I]Passerelles en fibre de verre installées sur la jetée

Bien qu'il soit impossible d'énumérer tous les domaines d'application de la fibre de verre dans l'industrie de la construction, la plupart d'entre eux peuvent être résumés en trois groupes (types) : éléments structurels de structures, caillebotis et panneaux muraux.

[U]Éléments structurels
Il y en a des centaines différents types éléments structurels structures en fibre de verre : plates-formes, passerelles, escaliers, mains courantes, couvertures de protection, etc.

[I]Escalier en fibre de verre

[U]Grilles
Le moulage et la pultrusion peuvent être utilisés pour fabriquer des caillebotis en fibre de verre. Les caillebotis ainsi réalisés sont utilisés comme terrasses, plates-formes, etc.

[I]Calandre en fibre de verre

[U]Panneaux muraux
Fabriqués à partir de fibre de verre, les panneaux muraux sont principalement utilisés dans des applications moins critiques telles que les cuisines et salles de bains commerciales, mais ils sont également utilisés dans des applications spécialisées telles que les écrans pare-balles.

Le plus souvent, les produits en fibre de verre sont utilisés dans les domaines suivants :

Construction et architecture
Fabrication d'outils
Industrie alimentaire et des boissons
Industrie pétrolière et gazière
Traitement et purification de l'eau
Electronique et électrotechnique
Construction de piscines et parcs aquatiques
Transport par eau
Industrie chimique
Activité de restauration et d'hôtellerie
Centrales électriques
Industrie des pâtes et papiers
Médecine

Lors du choix d'un type spécifique de fibre de verre à utiliser dans une zone particulière, il est nécessaire de répondre aux questions suivantes :

Des personnes agressives seront-elles présentes dans l’environnement de travail ? composés chimiques?
Quelle doit être la capacité portante ?
De plus, des facteurs tels que sécurité incendie, puisque tous les types de fibre de verre ne contiennent pas de produits ignifuges.

Sur la base de ces informations, le fabricant de fibre de verre, sur la base des tableaux de caractéristiques, sélectionne matériau optimal. Dans ce cas, il faut s'assurer que les tableaux de caractéristiques se réfèrent aux matériaux de ce fabricant particulier, car les caractéristiques des matériaux produits par différents fabricants peuvent différer à bien des égards.

Renfort en fibre de verre prend une position de plus en plus forte dans construction moderne. Cela est dû, d'une part, à sa résistance spécifique élevée (le rapport entre la résistance et densité spécifique), d'autre part, une résistance élevée à la corrosion, une résistance au gel, une faible conductivité thermique. Les structures utilisant un renfort en fibre de verre ne sont pas conductrices d’électricité, ce qui est très important pour éliminer les courants vagabonds et l’électroosmose. En raison de son coût plus élevé que le renfort en acier, le renfort en fibre de verre est principalement utilisé dans les structures critiques qui ont des exigences particulières. Ces structures comprennent les structures offshore, en particulier les parties situées dans une zone de niveau d'eau variable.

CORROSION DU BÉTON DANS L'EAU DE MER

Action chimique eau de mer est principalement causée par la présence de sulfate de magnésium, qui provoque deux types de corrosion du béton : le magnésium et le sulfate. Dans ce dernier cas, un sel complexe (hydrosulfoaluminate de calcium) se forme dans le béton, augmentant de volume et provoquant une fissuration du béton.

Un autre facteur de corrosion important est le dioxyde de carbone, qui est libéré par la matière organique lors de la décomposition. En présence de dioxyde de carbone, les composés insolubles qui déterminent la résistance sont convertis en bicarbonate de calcium hautement soluble, qui est éliminé du béton.

L'eau de mer agit le plus fortement sur le béton situé directement au-dessus du niveau supérieur de l'eau. Lorsque l’eau s’évapore, un résidu solide reste dans les pores du béton, formé de sels dissous. Le flux constant d'eau dans le béton et son évaporation ultérieure des surfaces ouvertes conduisent à l'accumulation et à la croissance de cristaux de sel dans les pores du béton. Ce processus s'accompagne d'expansion et de fissuration du béton. En plus des sels, le béton de surface subit une alternance de gel et de dégel, ainsi que de mouillage et de séchage.

Dans la zone de niveaux d'eau variables, le béton est détruit dans une moindre mesure en raison de l'absence de corrosion saline. La partie immergée du béton, qui n'est pas soumise à l'action cyclique de ces facteurs, est rarement détruite.

L'ouvrage fournit un exemple de destruction d'un pieu en béton armé dont les pieux, hauts de 2,5 m, n'étaient pas protégés dans la zone d'horizon d'eau variable. Un an plus tard, on a découvert que le béton avait presque complètement disparu de cette zone, de sorte que le pilier n'était soutenu que par des armatures. Au-dessous du niveau de l'eau, le béton est resté en bon état.

La possibilité de produire des pieux durables pour les structures offshore réside dans l’utilisation de renforts de surface en fibre de verre. De telles structures ne sont pas inférieures en termes de résistance à la corrosion et de résistance au gel aux structures entièrement constituées de matériaux polymères, et leur sont supérieurs en résistance, rigidité et stabilité.

La durabilité des structures avec renfort externe en fibre de verre est déterminée par la résistance à la corrosion de la fibre de verre. En raison de l'étanchéité de la coque en fibre de verre, le béton n'est pas exposé à l'environnement et sa composition ne peut donc être choisie qu'en fonction de la résistance requise.

RENFORCEMENT DE FIBRES DE FIBRES ET SES TYPES

Pour les éléments en béton où un renfort en fibre de verre est utilisé, les principes de conception du fer sont généralement applicables. structures en béton. La classification selon les types de renfort en fibre de verre utilisés est similaire. Le renforcement peut être interne, externe ou combiné, qui est une combinaison des deux premiers.

Le renfort interne non métallique est utilisé dans les structures exploitées dans des environnements agressifs pour les armatures en acier, mais non agressifs pour le béton. Le renforcement interne peut être divisé en discret, dispersé et mixte. Le renforcement discret comprend des tiges individuelles, des cadres plats et spatiaux et des treillis. Une combinaison est possible, par exemple, de barres et de treillis individuels, etc.

La plupart vue simple Les renforts en fibre de verre sont des tiges de la longueur requise, qui sont utilisées à la place de celles en acier. Non inférieures à l'acier en termes de résistance, les tiges en fibre de verre ont une résistance à la corrosion nettement supérieure et sont donc utilisées dans des structures dans lesquelles il existe un risque de corrosion des renforts. Les tiges en fibre de verre peuvent être fixées dans les cadres à l'aide d'éléments en plastique autobloquants ou par fixation.

Le renforcement dispersé consiste à introduire mélange de béton lors du mélange de fibres coupées (fibres), qui sont réparties de manière aléatoire dans le béton. Grâce à des mesures spéciales, un agencement directionnel des fibres peut être obtenu. Le béton à armature dispersée est généralement appelé béton fibré.
En cas d'agressivité de l'environnement envers le béton protection efficace est un renfort externe. Dans ce cas, le renfort extérieur en tôle peut remplir simultanément trois fonctions : fonctions de résistance, de protection et de coffrage lors du bétonnage.

Si le renfort externe n'est pas suffisant pour résister aux charges mécaniques, un renfort interne supplémentaire est utilisé, qui peut être en fibre de verre ou en métal.
Le renforcement externe est divisé en continu et discret. Continue est une structure en feuille qui recouvre complètement la surface du béton, discrète est des éléments de type maillage ou des bandes individuelles. Le plus souvent, un renforcement unilatéral de la face tendue d'une poutre ou d'une surface de dalle est réalisé. Avec le renforcement de surface unilatéral des poutres, il est conseillé de placer les coudes de la tôle de renfort sur les faces latérales, ce qui augmente la résistance à la fissuration de la structure. Le renforcement externe peut être installé à la fois sur toute la longueur ou la surface de l'élément porteur, ainsi que dans les zones individuelles les plus sollicitées. Cette dernière n'est effectuée que dans les cas où la protection du béton contre l'exposition à un environnement agressif n'est pas requise.

RENFORT PLASTIQUE DE VERRE EXTERNE

L'idée principale des structures avec renfort externe est qu'une coque scellée en fibre de verre protège de manière fiable l'élément en béton des influences environnementales et, en même temps, remplit les fonctions de renforcement, en supportant les charges mécaniques.

Il existe deux manières possibles d’obtenir des structures en béton en coques en fibre de verre. La première consiste à fabriquer des éléments en béton, à les sécher, puis à les enfermer dans une coque en fibre de verre par enroulement multicouche avec du matériau verrier (fibre de verre, ruban de verre) avec imprégnation de résine couche par couche. Après polymérisation du liant, l'enroulement se transforme en une coque continue en fibre de verre et l'ensemble de l'élément en une structure tube-béton.

La seconde est basée sur la fabrication préliminaire d'une coque en fibre de verre et son remplissage ultérieur avec un mélange de béton.

La première façon d'obtenir des structures utilisant un renfort en fibre de verre permet de créer une compression transversale préalable du béton, ce qui augmente considérablement la résistance et réduit la déformabilité de l'élément obtenu. Cette circonstance est particulièrement importante, car la déformabilité des structures en béton ne permet pas de profiter pleinement de l'augmentation significative de la résistance. La compression transversale préliminaire du béton est créée non seulement par la tension des fibres de verre (bien que quantitativement elle constitue l'essentiel de la force), mais également par le retrait du liant lors du processus de polymérisation.

RENFORT VERRE PLASTIQUE : RÉSISTANCE À LA CORROSION

La résistance des plastiques en fibre de verre aux environnements agressifs dépend principalement du type de liant polymère et de fibre. Lors du renforcement interne d'éléments en béton, la durabilité du renforcement en fibre de verre doit être évaluée non seulement par rapport à environnement externe, mais aussi par rapport à la phase liquide du béton, puisque le béton durcissant est un environnement alcalin dans lequel la fibre d'aluminoborosilicate couramment utilisée est détruite. Dans ce cas, les fibres doivent être protégées par une couche de résine ou des fibres de composition différente doivent être utilisées. Dans le cas de structures en béton non mouillées, aucune corrosion de la fibre de verre n'est observée. Dans les structures mouillées, l'alcalinité de l'environnement du béton peut être considérablement réduite en utilisant des ciments contenant des additifs minéraux actifs.

Des tests ont montré que le renfort en fibre de verre a une résistance dans un environnement acide plus de 10 fois et dans des solutions salines plus de 5 fois supérieure à la résistance du renfort en acier. L’environnement le plus agressif pour le renforcement en fibre de verre est un environnement alcalin. Résistance réduite du renfort en fibre de verre dans environnement alcalin se produit à la suite de la pénétration de la phase liquide dans la fibre de verre à travers des défauts ouverts dans le liant, ainsi que par diffusion à travers le liant. Il convient de noter que la nomenclature des substances de départ et technologies modernes La production de matériaux polymères permet de réguler largement les propriétés du liant pour renfort de fibres de verre et d'obtenir des compositions à perméabilité extrêmement faible, et donc de minimiser la corrosion des fibres.

RENFORT VERRE-PLASTIQUE : APPLICATION À LA RÉPARATION DE STRUCTURES EN BÉTON ARMÉ

Méthodes traditionnelles de renforcement et de restauration structures en béton armé sont assez exigeants en main d'œuvre et nécessitent souvent de longs arrêts de production. Dans le cas d'un environnement agressif, après réparation il est nécessaire de protéger la structure de la corrosion. Une fabricabilité élevée, un temps de durcissement court du liant polymère, une résistance élevée et une résistance à la corrosion du renfort externe en fibre de verre ont déterminé la faisabilité de son utilisation pour renforcer et restaurer les éléments porteurs des structures. Les méthodes utilisées à ces fins dépendent de caractéristiques de conceptionéléments en cours de réparation.

RENFORT DE FIBRES : EFFICACITÉ ÉCONOMIQUE

La durée de vie des structures en béton armé lorsqu'elles sont exposées à des environnements agressifs est fortement réduite. Leur remplacement par du béton de fibre de verre élimine le coût de réparations majeures, dont les pertes augmentent considérablement lorsque la production doit être arrêtée lors de réparations. L'investissement en capital pour la construction de structures utilisant un renfort en fibre de verre est nettement plus élevé que pour le béton armé. Cependant, après 5 ans, ils sont rentabilisés et après 20 ans, l'effet économique atteint le double du coût de construction des structures.

LITTÉRATURE

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2. Frolov N.P. Renforcement en fibre de verre et structures en béton de fibre de verre. - M. : Stroyizdat, 1980.- 104 p.
3. Tikhonov M.K. Corrosion et protection des structures marines en béton et béton armé. M. : Maison d'édition de l'Académie des sciences de l'URSS, 1962. - 120 p.

Profilés en fibre de verre sont des profils standard visuellement connus, conçus pour diverses applications en construction et en conception, en fibre de verre.

Possédant les mêmes paramètres externes que les profilés fabriqués à partir de matériaux traditionnels, les profilés en fibre de verre présentent un certain nombre de caractéristiques uniques.

Les profilés en fibre de verre présentent l'un des rapports résistance/poids les plus élevés de tous les produits structurels, ainsi qu'une excellente résistance à la corrosion. Les produits sont très résistants à rayonnement ultraviolet, une large plage de températures de fonctionnement (-100°C à +180°C), ainsi qu'une résistance au feu, ce qui permet l'utilisation de ce matériau dans divers domaines de la construction, notamment lors d'opérations dans des zones tension dangereuse, et dans l'industrie chimique.

PRODUCTION DE TUYAUX ET PROFILÉS EN PLASTIQUE VERRE

Les profilés sont fabriqués selon la méthode de pultrusion, une caractéristique de la technologie qui Il s'agit d'un étirage continu de mèches constituées de fils de filaments, pré-imprégnés d'un système multicomposant à base de liants de diverses résines, durcisseurs, diluants, charges et colorants.

La fibre de verre est imprégnée de résine puis passée dans une filière chauffée. la forme désirée, dans lequel la résine durcit. Le résultat est un profil d'une forme donnée. Les profilés en fibre de verre sont renforcés en surface avec un tissu non tissé spécial (mat), grâce auquel les produits acquièrent une rigidité supplémentaire. Le cadre profilé est recouvert d'un non-tissé imprégné de résine époxy, ce qui rend le produit résistant aux rayons ultraviolets.

Une particularité de la technologie de pultrusion est la production de produits droits avec une section constante sur toute la longueur.

La section transversale du profilé en fibre de verre peut être quelconque et sa longueur est déterminée conformément aux souhaits du client.

Le profil structurel FRP est disponible dans une large gamme de formes, notamment les poutres en I, les brides égales, les brides égales, tuyau carré, un tuyau rond, ainsi qu'un coin à poser lors du bétonnage le plus différentes tailles, qui peut être utilisé à la place du traditionnel coin en métal sujet à une destruction rapide par la rouille.

Le plus souvent, un profilé en fibre de verre est constitué de résine orthophtalique.

Selon les conditions opératoires, il est possible de réaliser des profilés à partir d'autres types de résines :

• - résine vinylester: destiné à être utilisé dans des conditions où une résistance élevée à la corrosion est requise de la part du matériau ;

- résine époxy: possède des propriétés électriques particulières, ce qui rend les produits fabriqués à partir de celui-ci optimaux pour une utilisation dans les zones de tension dangereuse ;

- résine acrylique: les produits fabriqués à partir de celui-ci ont une faible émission de fumée en cas d'incendie.

PROFILÉS VERRE-PLASTIQUE STALPROM

Dans notre entreprise, vous pouvez acheter des profilés en fibre de verre standard et non standard de toutes tailles selon vos souhaits et exigences. Liste principale profils en fibre de verre suivant:

	Coin Les dimensions de ce matériau peuvent varier. Ils sont utilisés dans presque toutes les structures en fibre de verre. Structurellement, ils sont utilisés dans les escaliers en fibre de verre, les installations d'éclairage, les bases de ponts et les transitions en revêtement de sol en fibre de verre. Symbole de coin : une – largeur, b – hauteur, c – épaisseur.
	Profil C (profil C) En raison de leur résistance à la corrosion, les profilés C en fibre de verre sont principalement utilisés dans l'industrie chimique. Symbole pour le profil en forme de C : une – largeur, b – hauteur, c – largeur d'ouverture, d – épaisseur.
	Poutre en fibre de verre Peut être utilisé soit comme pièce solution globale, ou comme structure indépendante (garde-corps en fibre de verre). Symbole du faisceau : une – largeur, b – hauteur.
	poutres en I Les poutres en I en fibre de verre sont le plus souvent utilisées comme structures porteuses, qui se chevauchent grandes portées et sont capables de supporter diverses charges. Les poutres en I sont optimales solution constructive comme base pour les revêtements de sol en fibre de verre, escaliers, installations d'éclairage, passerelles, etc. Symbole de la poutre en I : une – largeur, b – hauteur, c – épaisseur.
	Profil "Chapeau" Utilisé comme profilé isolant principalement dans l’industrie électronique. Symbole du profil : une – largeur, b – taille de la partie supérieure du profil, c – épaisseur.
	Tuyaux rectangulaires Les produits sont capables de supporter des charges verticales et horizontales. Désignation du tuyau : une – largeur, b – hauteur, c – épaisseur de paroi.
	La tige en fibre de verre est utilisée comme antenne en fibre de verre, parasols, profilés dans le modélisme, etc. Symboles à barres : une – diamètre.
	Taureau Ils sont utilisés comme structures supplémentaires dans les passerelles en fibre de verre, les scènes, les surfaces portantes, etc. Symboles de la marque : une – hauteur, b – largeur, c – épaisseur.
	Tuyau rond De tels tuyaux en fibre de verre ne sont pas utilisés dans les structures présentant une pression interne. Symboles de tuyaux : a – diamètre extérieur, b – diamètre intérieur.
	Destiné à être utilisé comme base d'une structure, telle qu'un escalier, un escalier ou une plateforme de travail, une passerelle. Symboles de canal : une – largeur, b – hauteur, c/d – épaisseur de paroi.
	Profil Z (profil Z) Conçu pour être utilisé dans les installations d'épuration des gaz. Légende du profil : a – largeur de la partie supérieure du profil, b – hauteur, c – largeur de la partie inférieure du profil.
	Les dimensions de ce matériau peuvent varier. Ils sont utilisés dans presque toutes les structures en fibre de verre.

L'article parle des propriétés de la fibre de verre et de son application dans la construction et dans la vie quotidienne. Vous découvrirez quels composants sont nécessaires à la fabrication de ce matériau et leur coût. L'article fournit vidéos étape par étape et des recommandations pour l'utilisation de la fibre de verre.

Depuis la découverte de l'effet de pétrification rapide résine époxy Sous l'influence d'un catalyseur acide, la fibre de verre et ses dérivés ont commencé à être activement introduits dans les produits ménagers et les pièces de machines. En pratique, il remplace ou complète les ressources naturelles épuisables que sont le métal et le bois.

Qu'est-ce que la fibre de verre

Le principe de fonctionnement qui sous-tend la résistance de la fibre de verre est similaire à celui du béton armé, et en apparence et en structure, il est le plus proche des couches renforcées de la finition de façade « humide » moderne. Généralement, le liant est un composite, du gypse ou mortier de ciment- a tendance à rétrécir et à se fissurer, ne retenant pas la charge, et parfois même ne maintenant pas l'intégrité de la couche. Pour éviter cela, un composant de renforcement est introduit dans la couche - tiges, treillis ou toile.

Le résultat est une couche équilibrée : le liant (sous forme séchée ou polymérisée) travaille en compression et le composant de renforcement travaille en traction. A partir de telles couches à base de fibre de verre et de résine époxy, vous pouvez créer produits volumétriques, ou des éléments de renforcement et de protection supplémentaires.

Composants en fibre de verre

Elément de renfort*. Pour la production de produits ménagers et auxiliaires éléments de construction Trois types de matériaux de renforcement sont couramment utilisés :

1. Maille en fibre de verre. Il s'agit d'un treillis en fibre de verre avec une taille de cellule de 0,1 à 10 mm. Le mortier époxy étant un environnement agressif, pour les produits et structures de construction Un treillis imprégné est fortement recommandé. La cellule du maillage et l'épaisseur du fil doivent être sélectionnées en fonction de l'usage du produit et de ses exigences. Par exemple, pour renforcer un plan chargé avec une couche de fibre de verre, un treillis avec une taille d'alvéole de 3 à 10 mm, une épaisseur de fil de 0,32 à 0,35 mm (renforcé) et une densité de 160 à 330 g/mètre cube convient. cm.
2. Fibre de verre. C'est plus look parfait bases en fibre de verre. Il s'agit d'un maillage très dense constitué de fils de « verre » (silicium). Il est utilisé pour créer et réparer des produits ménagers.
3. Fibre de verre. Il a les mêmes propriétés que le matériau des vêtements : doux, flexible, pliable. Ce composant est très diversifié - il diffère par la résistance à la traction, l'épaisseur du fil, la densité de tissage, les imprégnations spéciales - tous ces indicateurs affectent de manière significative le résultat final (plus ils sont élevés, plus le produit est résistant). Le principal indicateur est la densité, allant de 17 à 390 g/m². m. Ce tissu est beaucoup plus résistant que même le célèbre tissu militaire.

* Les types de renforts décrits sont également utilisés pour d'autres travaux, mais la fiche technique du produit indique généralement leur compatibilité avec la résine époxy.

Tableau. Prix ​​​​de la fibre de verre (en prenant l'exemple des produits Intercomposite)

Astringent. Il s'agit d'une solution époxy - résine mélangée à un durcisseur. Séparément, les composants peuvent être stockés pendant des années, mais lorsqu'ils sont mélangés, la composition durcit de 1 à 30 minutes, selon la quantité de durcisseur - plus il y en a, plus la couche durcit rapidement.

Tableau. Les qualités de résine les plus courantes

Durcisseurs populaires :

1. ETAL-45M - 10 pi3 e./kg.
2. XT-116 - 12,5 cu. e./kg.
3. PEPA-18 USD e./kg.

Un composant chimique supplémentaire est un lubrifiant, qui est parfois appliqué pour protéger les surfaces de la pénétration de l'époxy (pour la lubrification des moules).

Dans la plupart des cas, le maître étudie et sélectionne indépendamment le reste des composants.

Comment utiliser la fibre de verre au quotidien et dans la construction

En privé, ce matériel est le plus souvent utilisé dans trois cas :

• pour réparer les tiges;
• pour la réparation d'équipements ;
• pour renforcer les structures et les plans et pour l'étanchéité.

Réparation de tiges en fibre de verre

Pour ce faire, vous aurez besoin d'un manchon en fibre de verre et d'une résine de qualité haute résistance (ED-20 ou équivalent). Le processus technique est décrit en détail dans cet article. Il est à noter que la fibre de carbone est beaucoup plus résistante que la fibre de verre, ce qui signifie que cette dernière ne convient pas à la réparation d'outils à percussion (marteaux, haches, pelles). Dans le même temps, il est tout à fait possible de fabriquer une nouvelle poignée ou poignée pour un équipement en fibre de verre, par exemple l'aile d'un tracteur à conducteur marchant.

Conseils utiles. Vous pouvez améliorer votre outil avec de la fibre de verre. Enveloppez le manche d'un marteau, d'une hache, d'un tournevis, d'une scie en état de marche avec de la fibre imprégnée et pressez-le dans votre main après 15 minutes. La couche prendra idéalement la forme de votre main, ce qui affectera considérablement la facilité d'utilisation.

Réparation d'équipement

L'étanchéité et la résistance chimique de la fibre de verre permettent de réparer et de sceller les produits en plastique suivants :

1. Tuyaux d'égout.
2. Godets de chantier.
3. Fûts en plastique.
4. Marées de pluie.
5. Toutes les pièces en plastique d'outils et d'équipements qui ne subissent pas de lourdes charges.

Réparation à l'aide de fibre de verre - vidéo étape par étape

La fibre de verre « faite maison » a une propriété irremplaçable : elle est traitée avec précision et maintient bien sa rigidité. Cela signifie que les objets désespérément endommagés peuvent être restaurés à partir de toile et de résine. pièce en plastique, ou créez-en un nouveau.

Renforcer les structures des bâtiments

La fibre de verre sous forme liquide présente une excellente adhérence aux matériaux poreux. Autrement dit, il adhère bien au béton et au bois. Cet effet peut être réalisé en installant des linteaux en bois. Une planche sur laquelle de la fibre de verre liquide est appliquée acquiert une résistance supplémentaire de 60 à 70 %, ce qui signifie qu'une planche deux fois plus fine peut être utilisée pour un linteau ou une barre transversale. Si renforcé avec ce matériau cadre de porte, il deviendra plus résistant aux charges et aux déformations.

Scellage

Une autre méthode d'application consiste à sceller des conteneurs fixes. Les réservoirs, les réservoirs en pierre et les piscines recouvertes intérieurement de fibre de verre acquièrent toutes les propriétés positives des ustensiles en plastique :

• insensibilité à la corrosion;
• murs lisses;
• revêtement monolithique continu.

Dans le même temps, la création d'un tel revêtement coûtera environ 25 USD. e. pour 1 m². m. De vrais tests de produits provenant de l'une des mini-usines privées parlent avec éloquence de la résistance des produits.

Vidéo : tester la fibre de verre

Il convient de noter en particulier la possibilité de réparer le toit. Avec un composé époxy correctement sélectionné et appliqué, vous pouvez réparer l'ardoise ou le carrelage. Avec son aide, vous pouvez modéliser des structures translucides complexes en plexiglas et en polycarbonate - auvents, lampadaires, bancs, murs et bien plus encore.

Comme nous l'avons découvert, la fibre de verre devient un matériau de réparation et de construction simple et compréhensible, pratique à utiliser au quotidien. Avec des compétences développées, vous pouvez créer des produits intéressants directement dans votre propre atelier.

Concepts de base
Fibre de verre - un système de fils de verre tricotés avec des thermodurcissables (irréversible résines durcissantes).

Mécanismes de résistance : adhésion entre une fibre unique et un polymère (résine) l'adhérence dépend du degré de nettoyage de la surface des fibres par l'agent d'encollage (polyéthylène cires, paraffine). L'encollage est appliqué à l'usine de fabrication de fibres ou de tissus pour éviter le délaminage pendant le transport et les opérations technologiques.

Les résines sont du polyester, caractérisées par une faible résistance et un retrait important lors du durcissement, c'est leur inconvénient. Plus - polymérisation rapide, contrairement aux époxydes.

Cependant, le retrait et la polymérisation rapide provoquent de fortes contraintes élastiques dans le produit et, avec le temps, le produit se déforme, la déformation est insignifiante, mais sur les produits minces, elle donne des reflets désagréables d'une surface incurvée - voir n'importe quel kit carrosserie soviétique pour les VAZ.

Les époxy conservent leur forme avec beaucoup plus de précision, sont beaucoup plus résistantes, mais sont plus chères. Le mythe sur le bon marché des époxy est dû au fait que le coût de la résine époxy nationale est comparé au coût de la résine polyester importée. Les époxy bénéficient également de la résistance à la chaleur.

La résistance de la fibre de verre - dans tous les cas, dépend de la quantité de verre en volume - la plus durable avec une teneur en verre de 60 pour cent, cependant, cela ne peut être obtenu que sous pression et température. DANS "froid conditions", il est difficile d'obtenir de la fibre de verre durable.
Préparation des matériaux verriers avant collage.

Étant donné que le processus consiste à coller des fibres avec des résines, les exigences pour les fibres liées sont exactement les mêmes que pour les processus de collage : dégraissage minutieux, élimination de l'eau adsorbée par recuit.

Le dégraissage, ou l'élimination de l'agent de couplage, peut être effectué dans l'essence BR2, le xylène, le toluène et leurs mélanges. L'acétone n'est pas recommandée en raison de la fixation de l'eau de l'atmosphère et "se mouiller» surface en fibre. Comme méthode de dégraissage, vous pouvez également utiliser un recuit à une température de 300 à 400 degrés. Dans des conditions amateurs, cela peut être fait comme ceci : le tissu roulé est placé dans une pièce à partir de. tuyau de ventilation ou un drainage galvanisé et est découpé en spirale à partir d'une cuisinière électrique placée à l'intérieur du rouleau, vous pouvez utiliser un sèche-cheveux pour enlever la peinture, etc.

Après le recuit, les matériaux en verre ne doivent pas être exposés à l'air, car la surface de la fibre de verre absorbe l'eau.
Quelques mots "artisans"La possibilité de coller sans retirer l'agent d'encollage évoque un sourire triste - personne ne penserait à coller du verre sur une couche de paraffine. Contes sur comment. "résine dissout la paraffine » est encore plus drôle. Étalez le verre de paraffine, frottez-le et essayez maintenant d'y coller quelque chose. Tirez vos propres conclusions))

Collage.
La couche séparatrice de la matrice est le meilleur alcool polyvinylique dans l'eau, appliqué par pulvérisation et séché. Il donne un film glissant et élastique.
Vous pouvez utiliser des cires spéciales ou mastics à la cireà base de silicone, mais vous devez toujours vous assurer que le solvant contenu dans la résine ne dissout pas la couche de séparation en l'essayant d'abord sur quelque chose de petit.

Lors du collage, poser couche par couche en roulant avec un rouleau en caoutchouc, en essorant l'excédent de résine, en éliminant les bulles d'air en perçant avec une aiguille.
Laissez-vous guider par le principe : un excès de résine est toujours nocif : la résine ne colle que les fibres de verre, mais n'est pas un matériau pour créer des moules.
si l'article haute précision, comme un couvercle de hotte, il est conseillé d'introduire un minimum de durcisseur dans la résine et d'utiliser des sources de chaleur pour la polymérisation, par exemple une lampe infrarouge ou un appareil domestique "réflecteur».

Après durcissement, sans le retirer de la matrice, il est très souhaitable de chauffer le produit uniformément, notamment au stade "gélatinisation» résine. Cette mesure soulagera les contraintes internes et la pièce ne se déformera pas avec le temps. Concernant le gauchissement - je parle de l'apparition d'éblouissement et non de changements de taille ; les tailles peuvent changer seulement d'une fraction de pour cent mais produire quand même un fort éblouissement. Faites attention aux kits de carrosserie en plastique fabriqués en Russie - aucun des fabricants. "ça dérange« Le résultat est l'été, il y avait du soleil, en hiver il y a eu quelques gelées et... tout avait l'air de travers... même si le nouveau avait l'air superbe.
De plus, avec une exposition constante à l'humidité, notamment aux endroits où il y a des éclats, la fibre de verre commence à sortir, et progressivement, étant mouillée par l'eau, elle se frange tôt ou tard, l'eau pénétrant dans l'épaisseur du matériau se décolle ; les fils de verre de la base (verre absorbe très fortement l'humidité)
dans un an.

Le spectacle est plus que triste, eh bien, vous voyez de tels produits tous les jours. Ce qui est en acier et ce qui est en plastique est immédiatement évident.

D'ailleurs, des préimprégnés apparaissent parfois sur le marché - ce sont des feuilles de fibre de verre déjà enduites de résine ; il suffit de les mettre sous pression et à chaud - elles se colleront pour former un beau plastique. Mais le processus technique est plus compliqué, même si j'ai entendu dire qu'une couche de résine avec un durcisseur est appliquée sur les préimprégnés et que d'excellents résultats sont obtenus. Je ne l'ai pas fait moi-même.

Ce sont les concepts de base sur la fibre de verre, réaliser une matrice conformément au bon sens à partir de n'importe quel matériau approprié.

J'utilise du plâtre sec "bande rouge"Il est parfaitement traité, conserve la taille très précisément, après séchage de l'eau, il est imprégné d'un mélange de 40 pour cent de résine époxy avec un durcisseur - le reste est du xylène, une fois la résine durcie, ces formes peuvent être polies ou. " très résistant et s'adapte parfaitement.

Comment décoller un produit d'une matrice ?
Pour beaucoup, cette simple opération pose des difficultés, voire la destruction du formulaire.

Il est facile à décoller : faites un ou plusieurs trous dans la matrice avant de coller et scellez-la avec du ruban adhésif fin. Après avoir fabriqué le produit, soufflez de l'air comprimé dans ces trous un à un - le produit se décollera et s'enlèvera très facilement.

Encore une fois, je peux dire ce que j'utilise.

Résine - ED20 ou ED6
agent durcisseur - polyéthylène polyamine, également connu sous le nom de PEPA.
Additif thixotropique - aérosol (à En l'ajoutant, la résine perd de sa fluidité et devient gélatineuse, très pratique) on l'ajoute selon le résultat souhaité.
Le plastifiant est du phtalate de dibutyle ou de l'huile de ricin, environ un pour cent ou un quart de pour cent.
Solvant - orthoxylène, xylène, éthyle cellosolve.
résine de remplissage pour couches de surface - poudre d'aluminium (cache maille en fibre de verre)
fibre de verre - asstt, ou tapis en fibre de verre.

Matériaux auxiliaires - alcool polyvinylique, silicone Vaseline KV
très utile mince film de polyéthylène comme couche de séparation.
Il est utile d'évacuer la résine après agitation pour éliminer les éventuelles bulles.

Je coupe la fibre de verre en morceaux requis, puis je l'enroule, je la place dans un tuyau et je calcine le tout avec un élément chauffant tubulaire placé à l'intérieur du rouleau, ça calcine toute la nuit - c'est tellement pratique.

Oui, et en voici un autre.
Ne mélangez pas de résine époxy avec un durcisseur dans un récipient en quantité supérieure à 200 grammes. Il chauffera et bouillira en un rien de temps.

Contrôle express des résultats - sur l'éprouvette, lors de la rupture, les fils de verre ne doivent pas dépasser - la cassure du plastique doit être similaire à la cassure du contreplaqué.
cassez tout plastique à partir duquel le kit carrosserie est fabriqué ou faites attention à celui cassé - des chiffons solides. C'est le résultat "Non» liaison entre le verre et le polymère.

Eh bien, des petits secrets.
C'est très pratique pour corriger les déformations comme les rayures ou les dolines : appliquez une goutte de résine époxy sur l'évier, puis collez du scotch dessus comme d'habitude (ordinaire, transparent), nivelez la surface en utilisant les reflets avec vos doigts ou en appliquant quelque chose d'élastique; après durcissement, le ruban adhésif se décolle facilement et donne une surface semblable à un miroir. Aucun traitement n'est requis.

Le solvant réduit la résistance du plastique et provoque un retrait produit fini.
Son utilisation doit être évitée si possible.
la poudre d'aluminium est ajoutée uniquement aux couches superficielles - elle réduit considérablement le retrait, le maillage caractéristique des plastiques ne me semble alors rien, la quantité atteint la consistance d'une crème sure épaisse.
Les époxy sont moins bien traités que les polyesters et c'est leur inconvénient.
la couleur après ajout de poudre d'aluminium n'est pas argentée mais gris métallisé.
moche en général.

La fixation métallique collée dans le plastique doit être en alliage d'aluminium ou en titane - car... Beaucoup de choses sont appliquées au produit intégré. couche mince mastic silicone, et un tissu en fibre de verre, préalablement bien recuit, est pressé contre lui. Le tissu doit coller mais NE doit PAS être trempé. au bout de 20 minutes, ce tissu est humidifié avec de la résine SANS SOLVANT et les couches restantes y sont collées. Ce "combat "technologie Comme mastic silicone, nous avons utilisé le composé soviétique résistant aux vibrations KLT75, qui est résistant à la chaleur, au gel et à l'eau salée. Préparation des surfaces métalliques - alliage d'aluminium rincer avec un solvant propre. cornichon dans un mélange de lessive de soude et lessive, en chauffant la solution à ébullition, si possible, puis en la séchant dans un alcali faible, par exemple une solution à 5 % de potassium caustique ou de soude, avec de la chaleur. réchauffer jusqu'à 200-400 degrés. Après refroidissement, coller le plus rapidement possible.