پوشش پودری- فناوری مدرن، سازگار با محیط زیست و بدون ضایعات بی ضرر برای به دست آوردن وسایل تزئینی و با کیفیت بالا پوشش های محافظ... فرآیند پوشش پودری را می توان به چند مرحله تقسیم کرد:

- آماده سازی سطح برای نقاشی؛
- پاشیدن پودر پلیمر روی سطح؛
- پلیمریزاسیون پوشش در دمای 140 درجه تا 220 (بسته به نوع رنگ) با استفاده از تجهیزات مخصوص. در طی پلیمریزاسیون، 2 شرط باید رعایت شود:
1. دمای مورد نیاز؛
2. رعایت دقیق زمان.

طیف گسترده ای از واحدها را در فروش خواهید یافت، و .مدیران ما - متخصصان با تجربه گسترده، به شما کمک می کنند تا در میان پیشنهادات ما حرکت کنید، مناسب ترین تجهیزات را برای سازماندهی سایت نقاشی انتخاب کنید، با در نظر گرفتن حجم مورد انتظار کار و مطابق با نوع فرآیند:
- خطوط نیمه اتوماتیک؛
- محفظه های حرارتی (یا کوره های پلیمریزاسیون) با طرح های مختلف؛
- خطوط اتوماتیک پیچیده

ترکیب نیمه اتوماتیک و خطوط اتوماتیکشامل تجهیزات زیر است:
- محفظه پاشش
- فر پلیمریزاسیون،
- سیستم حمل و نقل.

شما باید بسته به موارد زیر تجهیزات را برای یک سایت خاص انتخاب کنید:
- اندازه منطقه تولید؛
- هندسه محصولات رنگ شده؛
- برنامه ها؛
- دفعات تغییر رنگ رنگ و غیره

مجموعه ای به درستی انتخاب شده از تجهیزات مختلف و سیستم های حمل و نقل، به دست آوردن یک پوشش پلیمری با کیفیت عالی، کاهش هزینه ها به سطح مطلوب و بهینه سازی هزینه های تولید را ممکن می سازد.

آماده سازی برای رنگ آمیزی

برای به دست آوردن یک نتیجه با کیفیت بالا و یک سطح خوب رنگ آمیزی شده، لازم است پایه را با دقت آماده کنید. سطوح فلزی می توانند حاوی آلاینده هایی باشند: روغن های آلی، گریس ها، موم ها، رزین ها، اکسیدها، رسوبات کربن غیر آلی و غیره تخریب پوشش.

به همین دلیل است که در ابتدا رنگآمیزیدرمان سطح مورد نیاز است. ابتدا باید تمام کثیفی ها را از روی سطح پاک کنید. برای انجام این کار، ماهیت و ترکیب آنها، میزان آلودگی را تجزیه و تحلیل کنید، روش پردازش را انتخاب کنید. ترکیب موثربرای این طبیعت آلودگی استفاده می شود. در نظر گرفتن شرایط و شرایط استفاده از سطح ضروری است.

چربی زدایی، تمیز کردن ساینده، اچ کردن، اعمال لایه تبدیل - کروماسیون، فسفاته کردن: همه این روش ها برای تصفیه سطح رنگ شده قبل از رنگ آمیزی استفاده می شود. روش چربی زدایی لزوماً در همه موارد اعمال می شود ، بقیه - بسته به هر مورد خاص. به عنوان مثال، هنگام رنگ آمیزی خودروها، کروماسیون یا فسفاته کردن مورد نیاز است.

محصول بر روی سیستم حمل و نقل ثابت شده و به غرفه اسپری منتقل می شود. این جایی است که پوشش پودری انجام می شود. برای این محصول رنگ شدهبار الکتریکی ایجاد می شود و میدان الکترواستاتیکی با ولتاژ بالا ایجاد می کند. سپس محصول پرانرژی به کوره پلیمریزاسیون فرستاده می شود، جایی که پودر ذوب می شود و یک پوشش هوادهی تشکیل می دهد و حتی به منافذ کوچک پایه نفوذ می کند. سپس قسمت سرد شده و پوشش پلیمریزه می شود.

شرکت KRASTEH تجهیزات را برای تمام مناطق فدراسیون روسیه تولید و عرضه می کند

شرکت Krastech سالهاست که تجهیزات با کیفیتی را در این زمینه تولید می کند. هنگام تماس با شرکت Krastech، خریدار پول اضافی را برای واسطه ها پرداخت نمی کند، بلکه تجهیزات را مستقیماً از سازنده خریداری می کند. تمامی تجهیزات به صورت انحصاری عرضه می شود کیفیت بالاشرکت کراستک برای شهرت انباشته شده در طول سال ها کار بی عیب و نقص ارزش قائل است و مسئولیت اجرای تعهدات قراردادی را بر عهده دارد.

راهنمای عملیات اتاق پوشش

1. 1. الزامات عمومی

1.1. این دفترچه راهنما سندی است که پارامترها و ویژگی های اصلی محفظه پاشش محصولات با رنگ پودری پلیمری را تأیید می کند که توسط سازنده تضمین شده است.

1.2. محفظه پاشش رنگ پودری (KN) برای اعمال پوشش های رنگ پودری پلیمری (PC) در آن طراحی شده است.

1.3. محفظه اسپری مجهز به سیستم مکش هوا برای جلوگیری از نفوذ رنگ پودری به داخل اتاق و همچنین به دام انداختن کامپیوتر برای استفاده مجدد است.

1.4. محفظه اعمال رنگ های پودری پلیمری به گونه ای طراحی شده است که در اتاق های بسته با درجه حرارت کار کند محیط 15-20 درجه سانتیگراد و رطوبت نسبی بیش از 80٪ نیست.

1. 2. مشخصات فنی

• منبع تغذیه - 380 ولت 50 هرتز.
• قدرت 2.2 کیلو وات
• ظرفیت تهویه اگزوز حداکثر 3500 متر در ساعت.

1. 3. کامل بودن تحویل

• کابین، عدد - 1
• راهنمای عملیات - 1 نسخه.

1. 4. طراحی و اصل عملیات

4.1. فرآیند تکنولوژیکی استفاده از PC مبتنی بر انتقال یک رایانه شخصی با بار الکترواستاتیک یا تریبواستاتیک به محصول است که با اسپری پنوماتیک مخصوص رنگ پودری (تفنگ پاش) پاشیده شده و با نیروی الکترواستاتیک (تریبواستاتیک) روی سطح محصول رنگ شده زمین شده نگه داشته می شود. ) ولتاژ.

4.2. این فرآیند در یک محفظه اسپری انجام می شود که مجهز به یک سیستم خروجی هوا برای جلوگیری از ورود رایانه شخصی به اتاق و یک سیستم ترکیبی برای جمع آوری رایانه های شخصی است که برای استفاده ثانویه یا دفع آن روی قطعه ته نشین نشده است.

4.3. یک کامپیوتر شارژ شده که از یک پاشش رنگ پودری فرار می کند، مشعل به شکلی را تشکیل می دهد، بسته به نازل اسپری (نازل) استفاده شده، تحت تأثیر جت های هوا و نیروی جاذبه الکتریکی به سمت قسمت رنگ شده به زمین حرکت می کند و روی آن می نشیند. سطح، توسط همان نیروها نگه داشته می شود.

4.4. غرفه پوشش پودری رنگ پلیمریساخته شده از ورق فلز گالوانیزه با پنجره برای کار اپراتور، فیلتراسیون، اگزوز و سیستم های روشنایی.

1. 5. نشان دادن اقدامات ایمنی

5.1. در تاسیسات پوشش کامپیوتری، خطرناک ترین فرآیند اعمال یک لایه PC بر روی یک محصول است، زیرا در حین کار همیشه چندین مکان با غلظت PC در مخلوط گرد و غبار و هوا بالاتر از حد انفجاری پایین وجود دارد.

5.2... توجه! کار با غرفه پاشش رنگ پودری بدون اتصال به زمین اکیداً ممنوع است.

5.7. اجازه کار به افراد زیر 18 سال که آموزش ایمنی و آتش نشانی ندیده اند ممنوع است.

1. 6. آماده سازی محصول برای کار

6.1. KH را روی یک سطح افقی صاف در فاصله حداقل 1 متر از سایر تجهیزات و 0.5 متر از دیوار نصب کنید.

6.2. تجهیزات را غیرفعال کنید.

6.3. روشنایی و هود استخراج را وصل کنید.

6.4. پیچ اتصال زمین را به مدار زمین وصل کنید.

1. 7. نحوه کار

7.1. محصولات آماده شده برای رنگ آمیزی را روی چوب لباسی قرار دهید و آویز را به سمت KN حرکت دهید.

7.2. تهویه خروجی را در KH روشن کنید.

7.3. نصب برنامه رایانه شخصی را روشن کنید.

7.4. PC باید از فاصله ای که سازنده تفنگ اسپری تعیین کرده است اعمال شود.

7.5. هنگام تغییر رنگ به رنگ دیگر، کارهای زیر باید انجام شود:

• کامپیوتر را از دیوارهای کابین جدا کنید.
• ریل ها و سقف را با هوای فشرده خارج کنید.
• رانرها، دیوارها و کف را با یک پارچه مرطوب پاک کنید.
• یک عنصر فیلتر جداگانه برای هر رنگ رنگ مورد نیاز است.

7.6. وقتی کابین کاملاً تمیز شد، کارهای زیر را انجام دهید:

• کامپیوتر را از روی دیوارها و روی کف کابین بکشید.
• رایانه شخصی را در ظروف مشخص شده جمع آوری و دور بیندازید.
• کابین را با هوای فشرده خارج کنید.
• تهویه خروجی را خاموش کنید.
• کابین را با یک پارچه مرطوب پاک کنید و بگذارید 5-10 دقیقه خشک شود.

7.7. توجه!تمام کارها در غرفه سمپاش باید با تهویه خروجی روشن انجام شود.

1. 8. تعمیر و نگهداری

8.1. برای اطمینان از عملکرد بی وقفه و طولانی مدت SC، لازم است به شدت از توصیه های مندرج در دستورالعمل های عملیاتی پیروی کنید.

8.2. بازرسی روزانه SC را برای شناسایی نقص های جزئی انجام دهید.

8.3. به طور مرتب بررسی کنید که سیم های اتصال به زمین محکم بسته شده باشند.

8.4. قابلیت اطمینان اتصال به VHF سیستم تهویه اگزوز را بررسی کنید.

8.5. قبل از شروع کار، به طور منظم لامپ ها را پاک کنید تا روشنایی محصولات رنگ شده را بهبود ببخشید.

8.6. تماس نمونه ها را از رنگ، گرد و غبار و کثیفی تمیز کنید.

8.7... توجه!به منظور جلوگیری از آلودگی سطح محصول مورد رنگ، از رنگ آمیزی محصولات در رنگ های مختلف بدون حذف رنگ سایر رنگ ها از سطوح کار KH خودداری کنید.

1. 9. خرابی های احتمالی و راه های رفع آنها

10. اطلاعات پذیرش

غرفه سمپاش با شرایط فنی نصب از این نوع مطابقت دارد و برای کارکرد مناسب تشخیص داده می شود.

11. تعهدات گارانتی

11.1. مدت گارانتی اتاق سمپاش 24 ماه از تاریخ راه اندازی محصول توسط مصرف کنندگان می باشد.

11.2. در طول مدت گارانتی، سازنده متعهد می شود که KN و تجهیزات الکتریکی خراب شده را به صورت رایگان با حضور این پاسپورت تعمیر کند.

11.3. ادعای کیفیت غرفه اسپری پذیرفته نمی شود و تعمیرات گارانتی در موارد زیر انجام نمی شود:

• عدم رعایت قوانین عملکرد غرفه سمپاشی توسط مصرف کننده.
• نگهداری و حمل و نقل بی دقت.
• تعمیر کابین توسط شخصی که مجاز به انجام این کارها نیست.
• استفاده نادرست از غرفه سمپاشی
• سازنده هیچ گونه ادعایی مبنی بر کامل بودن محصول پس از فروش آن را نمی پذیرد.

پخت (پلیمریزاسیون) پوشش های پلیمری پودری باید تا حد امکان کارآمد باشد و در عین حال کیفیت پوشش حاصل (PC) را که هنوز به تأثیرات خارجی حساس است، مختل نکند.

پوشش های پلیمری پودری بسته به ترکیب ترکیب، طبق قوانین سینتیک، در دمای معینو زمان در کوره پلیمریزاسیون. در هنگام خشک کردن گرم، کل لایه رنگ پودری باید با توزیع یکنواخت آن در لایه پخت، در سریع ترین زمان ممکن تا دمای مورد نیاز گرم شود. فقط در این شرایط می‌تواند مذاب رنگ پودری به حداقل ویسکوزیته خود برسد بدون اینکه در نتیجه واکنش پلیمریزاسیون مداوم جریان بدتر شود. با حرارت آهسته در ضخامت لایه رنگ پودری، فرآیند پلیمریزاسیون حتی قبل از پخش شدن کافی روی سطح محصول آغاز می شود که در نتیجه سطح پخت ناهموار می شود. به طور معمول دمای پخت برای رنگ های پودری 110 - 250 درجه سانتیگراد و زمان نگهداری 5 - 30 دقیقه است. شکل و ضخامت محصولاتی که قرار است رنگ آمیزی شوند تأثیر مشخصی بر فرآیند پخت-پلیمریزاسیون دارد. زمان ماندن در کوره معمولاً به معنای زمانی است که در طی آن محصول در ناحیه فعال کوره پلیمریزاسیون قرار دارد. به زمان گرمایش و نگهداری تقسیم می شود. دمای پخت و زمان نگهداری مورد نیاز با توجه به نوع پوشش های پودری و زمان حرارت دهی با ضخامت مواد زیرلایه تعیین می شود. فرم سازندهمناطق گرمایشی دمای پخت ثابت و کنترل دما در حین گرم کردن، براقیت یکنواخت را تضمین می کند و از گرم شدن بیش از حد پوشش پودر پلیمری جلوگیری می کند.

انواع ساختاری اتاق های خشک کن

بسته به نوع بارگیری، خشک کن ها به خشک کن محفظه ای و خشک کن پیوسته تقسیم می شوند. بدنه های خشک کن معمولا از کاست های دو جداره ساخته شده از ورق فلزبین آنها یک ماده عایق وجود دارد. کاست های منفرد باید به خوبی در محل اتصال قرار گیرند؛ بنابراین، مونتاژ دقیق با یک ترکیب آب بندی مناسب ضروری است. در این مورد، باید از استفاده از درزگیرهای حاوی سیلیکون در ناحیه پوشش پودری خودداری شود، زیرا باقیمانده آنها منجر به ایجاد عیوب ( دهانه ها) می شود.

خشک کن ها باید همیشه به گونه ای طراحی شوند که تا حد امکان کمتر "پل های حرارتی" بین پوست بیرونی و داخلی آنها ایجاد شود. از طول‌ها و محدوده‌های دمایی معین، باید اتصالات ویژه‌ای برای در نظر گرفتن انبساط مواد و برای جبران نوسانات در طول پوسته داخلی و خارجی بدنه ایجاد شود. علاوه بر این، لازم است از سفتی کامل تمام کانال های هوا و کانال های هوا اطمینان حاصل شود. فن ها باید به محفظه وصل شوند تا هیچ گونه لرزشی که باعث اختلال در کار می شود، منتقل نشود.

خشک کن های محفظه ای بیشترین هستند ساخت و سازهای سادهکوره های پلیمریزاسیون و بارگیری در حالت دسته ای. این خشک کن ها برای کم استفاده می شوند پهنای باندو / یا تحت شرایط پخت به طور قابل توجهی تغییر می کند، به عنوان مثال، زمانی که c برای محصولات رنگ شده با ضخامت های مختلف لازم است زمان متفاوتخشک کردن یا هنگام استفاده از پوشش های پودری مختلف، دمای خشک کردن متفاوتی استفاده می شود.

عیب بزرگ این فرها بارگیری محصولات در دسته های جداگانه است. هنگامی که درهای خشک کن برای بارگیری یا تخلیه باز می شود، دمای فر به طور محسوسی کاهش می یابد و مدت زمان مشخصی طول می کشد تا به دمای مورد نیاز برسد. با این حال، برای پلیمریزاسیون بهینه و قابلیت پخش خوب مواد رنگ بر روی سطح، دمای محصول مورد نیاز باید در کمترین زمان ممکن به دست آید.

خشک کن های مداوم در تولید دسته ای در حالت خط بارگیری می شوند - به طور مداوم یا دوره ای، در بیشتر موارد با استفاده از تاسیسات حمل و نقل. این نوع خشک کن دارای یک ورودی و یک خروجی در طرفین مقابل می باشد. یک آرایش برگشت پذیر امکان پذیر است که در آن سیستم حمل و نقل به گونه ای طراحی شده است که محصولات یک یا چند بار جهت حرکت خود را تغییر دهند.

خشک کن های پیوسته و خشک کن های برگشت پذیر در حال حاضر مجهز به قفل های A هستند که برای جلوگیری از اتلاف گرما در ورودی و خروجی خشک کن با استفاده از بخش های بالارونده یا شیب دار سیستم حمل و نقل در داخل خشک کن طراحی شده اند. در این حالت، ورودی و خروجی در یک سطح، زیر پایین خشک کن قرار می گیرند. اگر دستگاه به طور متناوب کار می کند، خشک کن را می توان به درهای کشویی یا بالابر برای جلوگیری از اتلاف گرما مجهز کرد. این طرح عمدتاً برای اندازه های بزرگ محصولات رنگ شده و توان کمتر استفاده می شود. در این حالت، مساحتی که کوره در آن قرار دارد، به میزان اشغال شده توسط بخش بالابر سیستم نوار نقاله افزایش می یابد، که کوتاهتر است، با در نظر گرفتن روش تعلیق محصولات رنگ شده، نوار نقاله می تواند شیب بیشتری داشته باشد. فاصله کافی بین دو قطعه کار 100 میلی متر و حداقل فاصله 80 میلی متر است.

با کمبود فضای تولید، اغلب نمی توان طرحی را اجرا کرد که شامل یک قفل A با بخش کاملاً متناظر از سیستم نوار نقاله باشد. مصالحه در این مورد به این دلیل حاصل می شود که یک برش در دیواره انتهایی برای نوار نقاله و تعلیق ایجاد می شود و فقط محصولات رنگ شده گسترده تر از زیر وارد داخل کوره می شوند. با نصب عناصر محافظ ساخته شده از مواد الاستیک می توان تلفات در ناحیه شکاف باریک را کاهش داد.

خشک کن ها دستگاه هایی هستند که طراحی آنها امکان بارگیری عمودی از بالا را در حالت دسته ای فراهم می کند. درهای لولایی از اتلاف حرارت زیاد جلوگیری می کنند. خشک کن ها اغلب در تاسیسات شناور با حمام مجهز به سیستم های جابجایی مواد متحرک استفاده می شوند. آنها همچنین هنگام حمل و نقل محصولات رنگ شده با اندازه بزرگ در امتداد یک نصب شناور با استفاده از ماشین های بارگیری خودکار (سیستم های بالابر و حمل و نقل سیار) استفاده می شوند. درجه حرارت در کوره با همپوشانی یک درب با آویزهایی در بالا، که قطعه کار روی آن آویزان است، و در صورت عدم وجود آویز، با استفاده از درب های لولایی یا متحرک حفظ می شود.

خشک کن ترکیبی یا بلوک خشک کن. از آنجایی که به عنوان یک قاعده، محصولات قبل از اعمال پوشش های پودری تحت یک پیش تصفیه شیمیایی قرار می گیرند، در اکثر تاسیسات کاربردی، علاوه بر کوره پلیمریزاسیون، یک محفظه خشک کن نیز برای حذف آب مورد نیاز است. با ترکیب این واحدها، با داشتن دیواره تقسیم مشترک برای هر فر و عدم تلفات انتقال از طریق دیواره بیرونی، می توان به صرفه جویی خاصی دست یافت. علاوه بر این، هوای خروجی کوره پلیمریزاسیون را می توان با هوای محفظه خشک کن مخلوط کرد و از آنجا به عنوان زباله به بیرون تخلیه کرد. بنابراین، نیازی به لوله برای حذف هوای خروجی نیست و می توان انرژی را مطابق با اختلاف دمای بین کوره پلیمریزاسیون و خشک کن برای حذف آب بازیابی کرد که طول بدنه اغلب تقریباً یکسان است. خشک کن نوع بلوکی

روش های خشک کردن

بسته به ماهیت انتقال گرما، خشک کردن با همرفت یا انواع مختلف تابش متمایز می شود. خشک کردن همرفتی یا گردشی به دلیل حرکت جریان هوای گرم شده روی محصولات انجام می شود و تبادل حرارت شدید روی سطح آنها انجام می شود. هوای گرم شده با انتقال انرژی گرمایی به محصولی که قرار است رنگ شود، خنک می شود. در این حالت دمای محصول بالا رفته و رنگ گرم می شود.

همه منابع انرژی شناخته شده را می توان برای گرم کردن هوا در خشک کن های در حال گردش استفاده کرد. در عمل، سوخت دیزل، گاز طبیعی، برق، روغن، آب گرمو بخار. منبع انرژی بر اساس ملاحظات اقتصادی یا گیاهی خاص و همچنین با در نظر گرفتن دمای مورد نیاز برای خشک کردن انتخاب می شود.

گرمایش مستقیم و غیر مستقیم را تشخیص دهید. در خشک کن هایی که به طور غیر مستقیم گرم می شوند، انرژی با استفاده از مبدل های حرارتی به هوای در حال گردش منتقل می شود. در دستگاه هایی با گرمایش مستقیم، محیط خشک کن با ورود گازهای گرم شده حاصل از احتراق گاز طبیعی یا سوخت دیگ گرم می شود.

گرمایش مستقیم از نظر صرفه جویی در انرژی مفیدتر است، اما فقط در مواردی می توان از آن استفاده کرد که تمیزی گازهای دودکش احتمال آلودگی سطح رنگ شده را حذف کند، در غیر این صورت زرد شدن پوشش یا وارد شدن ذرات دوده ناشی از احتراق ناقص است. ممکن است رخ دهد. با الزامات بالا برای کیفیت پوشش های حاصل، می توان هم گردش و هم را فیلتر کرد هوای تازهخشک کن ها برای محافظت مطمئن از پوشش هنوز سفت نشده در برابر نفوذ خاک. فن ها معمولاً از نوع شعاعی برای گردش هوای گرم استفاده می شوند. خشک کن های همرفتی معمولاً با سرعت گردش هوا 1-2 متر بر ثانیه کار می کنند. در برخی موارد، با وجود مصرف بالاانرژی، افزایش قابل توجهی قدرت فن هایی که گردش هوا را فراهم می کنند، منطقی است. در عمل معمولاً سرعت تا 25 متر بر ثانیه انتخاب می شود.

مهمترین مزیت خشک کن گردشی تطبیق پذیری آن در طیف وسیعی از برنامه های تولیدی است. این امر شیوع بالای آنها را توضیح می دهد. نرم افزارهای مختلف پارامترهای هندسیقطعات دارای نسبت جرم به سطح یکسان به سرعت گرمایش یکسانی می رسند. بنابراین، محصولات با اندازه ها و اشکال مختلف، اما با ضخامت یکسان، می توانند در یک رژیم دمایی خشک شوند، یعنی. همزمان. یکسان سازی دما حتی در هنگام پردازش دسته های بزرگ بیشتر اتفاق می افتد از اشکال مختلف... علاوه بر این، به دلیل رژیم دمایی یکسان، خطر "سوختن" پوشش به حداقل کاهش می یابد، یعنی. آسیب ناشی از گرم شدن بیش از حد برخی از محصولات. به دلیل تفاوت اندک بین دمای محیط و محصول فرآوری شده، حتی خرابی با توقف نوار نقاله معمولاً منجر به نقص تولید نمی شود. با این حال، باید مراقب بود که دما و زمان نگهداری مطابق با دستورالعمل های سازنده باشد، زیرا بیش از این پارامترها ممکن است منجر به تغییر رنگ شود. در صورت بروز نقص و توقف موقت تولید، لازم است اقدامات مناسب برای کاهش دمای فر و / یا حذف محصولات رنگ شده از آن انجام شود.

خشک کردن مادون قرمز از روش دیگری برای انتقال انرژی برای دفع مواد رنگ استفاده می کند. شدت تابش مادون قرمز به محدوده طول موج و دمای ساطع کننده بستگی دارد. بین تشعشعات موج بلند، متوسط، کوتاه و فوق کوتاه تمایز قائل شوید. رابطه بین طول موج و دمای تابش مادون قرمز در اینجا آورده شده است جدول.

گاهی اوقات به جای طول موج، دمای دیواره تابش حرارتی تخمین زده می شود. در این حالت بین ساطع کننده های تاریک و روشن تفاوت قائل می شود. به اصطلاح "تابنده های تاریک" تقریباً با محدوده طول موج پایین تر مطابقت دارند. این رادیاتورها مجراهای فلزی آهنی هستند که در آنها گازهای دودکش در دمای 300 تا 400 درجه سانتیگراد به گردش در می آیند و معمولاً در زمانی که گرمای هدر رفته با دمای مناسب در دسترس باشد، به عنوان مثال در خشک کن های بدنه خودرو با تمیز کردن حرارتیهوای خروجی این ساطع کننده ها به دلیل جرم زیادشان در هنگام تنظیم بسیار اینرسی هستند. علاوه بر این، به دلیل سطح بزرگ مبدل های حرارتی، تلفات حرارتی ناشی از همرفت بسیار زیاد است که منجر به گرم شدن قابل توجه هوا می شود.

در محدوده موج متوسط، کوتاه و فوق کوتاه معمولاً از قطره چکان های الکتریکی استفاده می شود. آنها کنترل دقیق تری از دمای سطح محصولات رنگ شده را فراهم می کنند.

پرتوهای مادون قرمز بسته به ویژگی های سطح تابیده شده می توانند جذب یا منعکس شوند. سطوح صاف روشن، مانند پرتوهای نور، بیشتر از سطوح زبر و تاریک، تابش را منعکس می کنند. قسمت بازتاب نشده تابش به گرما تبدیل می شود که منجر به افزایش دمای محصولات و گرم شدن لایه رنگ نیز از داخل می شود. مزیت خشک کردن IR نیز قابلیت انتقال انرژی زیادی در مدت زمان بسیار کوتاه است. این به خشک کن امکان می دهد سریعتر برای کار آماده شود، قطعات رنگ شده را سریعتر گرم کند و به دلیل مسیرهای حرکتی کوتاهتر محصولات در طول فرآیند خشک کردن، به میزان قابل توجهی در فضا صرفه جویی شود.

هنگام خشک کردن محصولات با دیواره های نازک می توان از این مزایا به طور کامل استفاده کرد. محصولات با اشکال پیچیده تر و ضخامت های مختلف متفاوت است سرعت متفاوتگرمایش از آنجایی که گرمایش در دمای بالاتر از امیتر سریعتر اتفاق می افتد، گرم شدن بیش از حد رایانه شخصی می تواند به سرعت در مکان های خاصی رخ دهد. با استفاده از هزینه ها می توان از این امر جلوگیری کرد راه حل های فنیایجاد تنظیم اضافی یا افزایش قابل توجه در گردش هوا، که تمام مزایای خشک کردن با تابش حرارتی را خنثی می‌کند. فرستنده‌های مادون قرمز موج متوسط ​​(IRM Emitters) رایج‌ترین نوع هستند. آنها با ساختار قوی و عمر طولانی متمایز می شوند. نقطه ضعف آنها گرمایش نسبتاً آهسته است: حدود 2 دقیقه طول می کشد تا به توان کامل برسد. فرستنده های IR الکتریکی موج کوتاه، زمانی که تنظیم شوند، نسبت به امیترهای IRM برتری دارند، اما عمر مفید بسیار کمتری دارند. ساطع کننده های مادون قرمز گاز مزایای گرمایش تابش حرارتی را با یک حامل گرما ارزان ترکیب می کنند.

مجاری هوا یک عنصر مهم در گرمایش همرفتی هستند، زیرا هوا لزوماً در کوره‌های خشک‌کن با تشعشع حرارتی گرم می‌شود. برای جلوگیری از گرمای بیش از حد و برای دستیابی به توزیع یکنواخت گرما، در کوره های تابش حرارتی، هوای داخل کوره به گردش در می آید و هوای خروجی خارج می شود. هنگام استفاده از ساطع کننده های مادون قرمز و گاز، می توانید از خنک کننده آب نیز برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد استفاده کنید. علاوه بر این، برای ساطع کننده های گاز، لازم است از حذف محصولات احتراق با استفاده از فن ها یا در ترکیب با یک خشک کن نزدیک با گردش هوا اطمینان حاصل شود.

روش های خاص پخت با دیگر روش‌های پخت تسریع‌شده، مانند خشک کردن اشعه ماوراء بنفش یا الکترونیکی با تابش حرارتی، از تابش برای گرم کردن استفاده نمی‌شود، بلکه به عنوان یک کاتالیزور برای پلیمریزاسیون لایه‌ساز استفاده می‌شود. خشک کردن با فرکانس بالا (گرم کردن اقلام با استفاده از مقاومت القایی یا خازنی در یک میدان فرکانس بالا) نیز یک روش پخت ویژه است که در آن فقط می توان از خشک کردن القایی برای پوشش فلزات استفاده کرد. در برخی موارد برای پوشش لوله، سیم و نوار بسته بندی استفاده می شود.

گرمایش القایی شامل یافتن یک محصول در یک میدان مغناطیسی و گرم کردن آن با کمک جریان های گردابی است که در داخل آن ایجاد می شود. در نتیجه گرما مستقیماً در داخل محصول تولید می شود. بنابراین، خشک شدن پوشش همیشه از داخل به بیرون انجام می شود، و نه از بیرون به داخل، مانند روش های دیگر.

گرمایش القایی برای تمام روش های خشک کردن از جمله رنگ ها و لاک های مبتنی بر حلال مناسب است. خشک کردن القایی به طور قابل توجهی چسبندگی پوشش را بهبود می بخشد. علاوه بر این، به گفته یکی از سازندگان، گرمایش نسبتاً سریع امکان پذیر است: در برخی موارد در عرض چند ثانیه. همچنین می توان محصولات با اندازه های بزرگ را خشک کرد، زیرا تبدیل انرژی، بسته به انتخاب فرکانس، فقط روی سطح انجام می شود، یعنی. دقیقاً جایی که گرمایش مورد نیاز است سیم پیچ القایی مورد استفاده برای گرمایش در بیشتر موارد یک سلف حلقه یا خطی است که با توجه به قطعه کار انتخاب می شود. به لطف طراحی مناسب کویل های القایی، می توان تنها قسمت های جداگانه قطعه کار را گرم کرد.

شرط استفاده از خشک کردن القایی هندسه خاصی از محصولات است که به توزیع یکنواخت جریان ورودی کمک می کند که دمای یکسان را تضمین می کند. لوله ها، میله ها یا پیچ ها برای این نوع خشک کردن ایده آل هستند. در صنعت خودرو نیز از این روش برای خشک کردن شفت محرک، دیسک ترمز، پدال کلاچ یا یاتاقان چرخ استفاده می شود.گرمایش القایی را می توان با روش های سنتیخشك كردن. به عنوان مثال، پیش گرم کردن را می توان به صورت القایی پیش گرم کرد و با همرفت یا تابش بیشتر پخت. به این ترتیب می توان به سرعت به دماها رسید، فقط کمی کمتر از حداکثر سطح، در نتیجه کل فرآیند خشک کردن به طور قابل توجهی کوتاه می شود.

خشک کردن مایکروویو - کاملا روش جدید، گرمایش پوشش را از داخل به بیرون فراهم می کند. امواج الکترومغناطیسی با فرکانس بالا به لایه رنگ نفوذ کرده و زیرلایه را گرم می کند. بنابراین، در این حالت، از پخت اولیه فیلم بر روی سطح، مانند خشک کردن همرفت، جلوگیری می شود. طول موج های مورد استفاده در خشک کردن مایکروویو از 1 میلی متر تا 15 سانتی متر است که در یک لوله با میدان مغناطیسی(مگنترون) با محدوده فرکانسی 2.45 گیگاهرتز. با توجه به اینکه خشک کردن در مایکروویو تأثیر شدیدی دارد و نتیجه بسیار سریعی را به همراه دارد، می توان نصب های کوتاه تری نسبت به فرآیند سنتی ایجاد کرد و در نتیجه کاهش مجموع هزینه هابرای خشک کردن همچنین باید در نظر داشت که چنین تاسیساتی برای استفاده نیاز به مجوز خاصی دارد. خشک کردن ترموست شامل استفاده از ترموراکتورها است. این روش هم برای پوشش های پودری و هم برای پوشش های مایع مناسب است. ترموراکتورها تابشگرهای کاتالیزوری IR هستند که ایجاد می کنند تابش حرارتیبا طول موج IR از آنجایی که طیف انتشار در ناحیه 2 تا 8 میکرومتر است، توان را می توان بسیار انعطاف پذیر تنظیم کرد. همچنین با کمک این سیستم ها می توان به کاهش قابل توجهی در زمان خشک شدن و در نتیجه زمان پردازش محصولات در خشک کردن گیاهان... بر اساس گزارش ها، صرفه جویی در مصرف انرژی می تواند تا 50 درصد باشد.

رنگ آمیزی پودر فلز در دهه 60 قرن گذشته اختراع شد و خیلی سریع گسترش یافت. این به دلیل مزایای فراوان این فناوری مانند کارایی، سازگاری با محیط زیست، ظاهر جذاب پوشش است.

اطلاعات کلی

بنابراین، معنای این فناوری در این واقعیت نهفته است که یک رنگ پودری پلیمری بر روی سطحی که قرار است رنگ شود، اسپری می شود. به همین دلیل است که این روش چنین نامی را دریافت کرده است. پس از اعمال رنگ، سطح تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد که در نتیجه پودر ذوب شده و یک فیلم یکنواخت پیوسته تشکیل می دهد.

پوشش به دست آمده با این روش دارای خواص زیر است:

• حفاظت در برابر خوردگی؛
• چسبندگی خوب به بستر؛
• مقاوم در برابر درجه حرارت شدید؛
• مقاومت در برابر آسیب های مکانیکی، از جمله مقاومت در برابر ضربه؛
• مقاومت در برابر رطوبت؛
• مقاومت شیمیایی؛
• خواص تزئینی عالی؛
• دوام.

نصیحت!
به لطف چسبندگی خوب بدین ترتیببیشترین است بهترین گزینهرنگ آمیزی فولاد ضد زنگ.

به طور جداگانه باید در مورد آن گفت خواص تزئینیچنین پوششی که با رنگ ها و بافت های متنوع متمایز می شود که با استفاده از مواد افزودنی مختلف به دست می آید.

به خصوص پوشش پودریفلز به شما امکان می دهد انواع سطوح زیر را بدست آورید:

• مت;
• براق؛
• مسطح یا حجیم؛
• تقلید از طلا؛
• تقلید بافت چوب؛
• مرمر شده؛
• نقره و غیره

مزایای تکنولوژی پوشش پودری

این فناوری علاوه بر امکان به دست آوردن پوششی با کارایی بالا، دارای مزایای دیگری نیز می باشد، از جمله:

• امکان اجرای ترکیب رنگ آمیزی در یک لایه، که در هنگام نقاشی با رنگ و لاک مایع غیر قابل قبول است.
• بدون نیاز به حلالو ویسکوزیته مواد را کنترل کنید.
• راندمان بالای رنگ، از آنجایی که پودری که روی سطح مورد رنگ قرار نگرفته است قابل استفاده مجدد است. برای این، اسپری در یک محفظه خاص انجام می شود که امکان جمع آوری تمام پودر استفاده نشده را فراهم می کند. در نتیجه هزینه نقاشی پودریفلز کمتر از کاربرد رنگ به روش های دیگر است.
• فرآیند نقاشی کمی زمان می بردعلاوه بر این، پس از اعمال رنگ، لازم نیست صبر کنید تا خشک شود.
• ایمنی محیط زیستاز آنجایی که رنگ حاوی ترکیبات آلی سمی نیست. در نتیجه نیازی به سیستم های تهویه قوی نیست.
• فناوری کاربرد رنگ بسیار خودکار است، که فرآیند یادگیری کار با تجهیزات را ساده می کند.

معایب

مانند هر فناوری دیگری، نقاشی فلزی رنگ پودریدارای معایبی است:

• از بین بردن عیوب پوشش محلی غیرممکن است - در صورت بروز آنها، لازم است که سطح را کاملاً دوباره رنگ کنید.
• عدم امکان انجام نقاشی با دستان خود، زیرا این کار نیاز به تجهیزات ویژه و شرایط کارگاهی دارد.
• ابعاد سطوح رنگ شده محدود است.
• - استفاده از رنگ پودری برای فلزات از تولید کنندگان مجاز است.
• رنگ آمیزی قطعاتی که بیشتر جوش داده می شوند غیرممکن است، زیرا مناطق سوخته پوشش قابل ترمیم نیستند.

تکنولوژی پوشش پودری

آماده سازی پایه

پیش درمان زمان برترین و زمان برترین مرحله رنگ آمیزی است. با این حال، او باید داده شود توجه ویژه، از آنجایی که آماده سازی بستگی به کشسانی، دوام و کیفیت پوشش دارد.

آماده سازی یک قطعه برای رنگ آمیزی شامل حذف هرگونه آلودگی، چربی زدایی سطح و همچنین فسفاته کردن برای بهبود چسبندگی و محافظت از فلز در برابر خوردگی است. تمیز کردن سطح تحت درمان به صورت مکانیکی یا شیمیایی انجام می شود.

برای از بین بردن اکسیدها، زنگ زدگی و رسوب، شات بلاست یک روش تمیز کردن موثر است. آنها با استفاده از گرانول های ماسه، فولاد یا چدن محقق می شوند.

تحت نفوذ هوای فشردهیا نیروی گریز از مرکز، این ذرات با سرعت بالا به سطح مورد درمان وارد می شوند و از آن جدا می شوند و در نتیجه رسوب، زنگ زدگی و سایر انواع آلودگی ها از فلز جدا می شوند که به طور قابل توجهی چسبندگی را بهبود می بخشد.

روش تمیز کردن شیمیایی را ترشی می گویند.

در این مورد، حذف زنگ، اکسیدها و سایر آلاینده ها با استفاده از ترکیبات مبتنی بر انواع اسیدهای زیر انجام می شود:

• نمک؛
• نیتروژن؛
• سولفوریک؛
• فسفریک.

مزیت ترشی نسبت به تمیز کردن ساینده بهره وری بیشتر و سهولت استفاده است. با این حال، پس از این روش، لازم است که سطح را کاملاً بشویید. بر این اساس، هزینه های مرتبط با استفاده از عوامل تمیز کننده اضافی وجود دارد.

در عکس - نقاشی یک قسمت کوچک

کاربرد رنگ

بعد از تمام شدن پیش پردازشفلز، قطعه را در یک محفظه مخصوص قرار می دهند که در آن پودر رنگ آمیزی پاشیده می شود. همانطور که در بالا ذکر شد، دوربین برای ضبط مواد استفاده نشده مورد نیاز است. علاوه بر این، از ورود ذرات رنگ به داخل اتاق جلوگیری می کند.

این محفظه ها مجهز به وسایل کمکی نظافتی مانند سیلوها و صفحه های ویبره و همچنین سیستم های مکش هستند.

باید بگویم که دو نوع دوربین وجود دارد:

• ایست های بازرسی - برای رنگ آمیزی وسایل با اندازه بزرگ؛
• بن بست - برای نقاشی اقلام کوچک.

علاوه بر این، مدل های اتوماتیکی وجود دارد که در آنها پوشش با تفنگ های دستی اتوماتیک اعمال می شود. البته، قیمت چنین تجهیزاتی بالاترین است، با این حال، بهره وری آن نیز بسیار بالاتر است - در این مورد، پوشش پودری به معنای واقعی کلمه در چند ثانیه اعمال می شود.

به طور معمول، رنگ به صورت الکترواستاتیک اعمال می شود، یعنی. یک پودر باردار الکترواستاتیک روی قسمت ارت شده اسپری می شود و به آن می چسبد. خود پاشش با استفاده از یک تفنگ اسپری پنوماتیک انجام می شود که یا فقط یک تفنگ است.

پس از پاشش پودر، محصول به محفظه فر منتقل می شود و در آنجا تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد. تحت نفوذ درجه حرارت بالاپودر به حالت روان تبدیل می شود و پس از آن ذرات ذوب شده یک لایه یکپارچه را تشکیل می دهند.

توجه داشته باشید!
برای به دست آوردن نتیجه پوشش با کیفیت بالا، دستورالعمل های عملیاتی تجهیزات باید به شدت رعایت شود.
بنابراین، یک متخصص باید در این کار مشغول باشد.

خروجی

پوشش پودری سطوح فلزی از بسیاری جهات عالی تر از رنگ آمیزی با رنگ های مایع است. با این حال، در برخی موارد کاربرد آن محدود است. علاوه بر این، فقط با استفاده از تجهیزات حرفه ای گران قیمت قابل انجام است، بنابراین در خانه قابل اجرا نیست.

می توانید اطلاعات بیشتری در مورد این موضوع از ویدیوی این مقاله دریافت کنید.

فناوری های مدرن رنگرزی محصولات فلزیرنگ های پودری به سرعت در حال توسعه هستند. با استفاده از مایع رنگ و لاک الکلدر شرایط تولید به تدریج در پس زمینه محو می شود. اکثر تولید کنندگان محصولات فلزی رنگ های پودری را انتخاب می کنند، زیرا آنها یک پوشش تزئینی و محافظ با کیفیت و بادوام دارند.

رنگ های پودری چیست؟

این ماده رنگ آمیزی با تکنولوژی بالا دارای خواص منحصر به فردکه ندارند رنگ های مایع... آنها از رنگدانه های رنگی، رزین های تشکیل دهنده فیلم و کاتالیزورهایی تشکیل شده اند که مواد را خشک می کنند. هیچ حلالی در ترکیب آنها وجود ندارد و هوا به عنوان یک محیط پراکندگی عمل می کند. این باعث می شود رنگ های پودری سمیت کمتری داشته باشند و تولید آنها ارزان تر باشد.

آنچه با رنگ های خشک رنگ آمیزی می شود

روش پوشش پودری برای همه سطوح مناسب نیست. زمانی استفاده می شود که حفاظت در برابر خوردگی، دوام و استحکام بیشتری مورد نیاز باشد. در برخی موارد، رنگ پودری می تواند عایق الکتریکی ایجاد کند.

پوشش پودری عمدتاً در تولید صنعتی برای موارد زیر استفاده می شود:

• محصولات جعلی، پروفیل های آلومینیومیو فلز گالوانیزه؛
• تجهیزات آزمایشگاهی و پزشکی؛
• مبلمان؛
• لوازم خانگی؛
• تجهیزات ورزشی.

مزایای پوشش پودری

1. حداقل زباله رنگ آمیزی روی تجهیزات با کیفیتراندمان را تا 98٪ می دهد.

شرایط بهداشتی و بهداشتی در آنجا به سمت بهتر شدن تغییر می کند. این یک فناوری سازگار با محیط زیست است که در آن، حتی در فر، غلظت مواد فرار به حداکثر استانداردهای مجاز نمی رسد.

2. از هیچ حلالی استفاده نمی شود که منجر به انقباض کمتر و عملاً بدون منافذ روی سطح محصول می شود.
3. استفاده مقرون به صرفه تر از مواد هنگام نقاشی. پوشش پودری در نیم ساعت خوب می شود و یک لایه ضخیم تر می دهد. صرفه جویی همچنین شامل عدم نیاز به حفظ مناطق تولید بزرگ برای خشک کردن محصول در هوا است. پوشش پودری سخت تر در حمل و نقل آسیب نمی بیند و در نتیجه هزینه های بسته بندی را کاهش می دهد.
4. سطح رنگ شده با رنگ پودری، مقاوم در برابر اشعه ماوراء بنفش، دارای خواص عایق الکتریکی و ضد خوردگی است.
5. رنگ پودری امکان ایجاد پالتی با بیش از 5000 رنگ را فراهم می کند.
6. کاهش درجه انفجار و خطر آتش سوزی در تولید.

معایب پوشش پودری

1. این پودر در دمای بالاتر از 150 درجه سانتیگراد ذوب می شود که رنگ آمیزی چوب و پلاستیک را غیرممکن می کند.
2. اعمال یک لایه نازک رنگ دشوار است.
3. تجهیزات برای نقاشی خشک بسیار هدفمند هستند. V فرهای بزرگرنگ آمیزی قطعات کوچک بی اثر است و در فر کوچکشما نمی توانید یک منطقه بزرگ را رنگ کنید.
4. برای هر رنگ باید یک ظرف جداگانه استفاده شود.
5. رنگ آمیزی اشیاء با شکل نامنظم یا سازه های پیش ساخته دشوار است.
6. تجهیز خط رنگ نیاز به سرمایه گذاری زیادی دارد.
7. اگر عیوب روی سطح ظاهر شود، نمی توان آنها را به صورت موضعی از بین برد، کل محصول باید دوباره رنگ شود.
8. امکان رنگ دهی وجود ندارد، فقط می توانید از رنگ های کارخانه ای استفاده کنید.

انواع رنگ پودری

با توجه به نوع تشکیل فیلم، رنگ های خشک معمولاً به موارد زیر تقسیم می شوند:

• ترموست فیلم تمام شده پس از تبدیل شیمیایی تشکیل می شود.
• ترموپلاستیک رنگ آمیزی تحت تأثیر دمای بالا بدون واکنش های شیمیایی رخ می دهد.

رنگ های ترموست بیشتر رایج هستند. برای تهیه آنها از رزین های اکریلیک، اپوکسی یا پلی استر استفاده می شود. مزیت آنها این است که سطح پس از گرم شدن مجدد تغییر شکل نمی دهد. از رنگ های ترموست می توان برای رنگ آمیزی محصولاتی استفاده کرد که در شرایط سخت مورد استفاده قرار می گیرند.

در رنگ های ترموپلاستیک می توان از پلی استرها، وینیل ها یا نایلون ها به عنوان رزین استفاده کرد. یک پوشش سخت بدون تشکیل می شود واکنش شیمیاییفقط با سرد شدن و سخت شدن ترکیب رنگ پخته شده مشابه مواد اولیه است. این اجازه می دهد تا پودر دوباره گرم شود و ذوب شود.

روش های پوشش پودری

تکنولوژی رنگ خشک چندین گزینه پاشش پودر را امکان پذیر می کند.

اعمال رنگ با جریان هوای هدایت شده. محصول گرم می شود و ذرات پودر با استفاده از یک تفنگ اسپری روی سطح پخش می شود. پوشش با کیفیت بالاتنها پس از تعیین دقیق ترین دمای گرمایش فلز به دست می آید. عیب این روش نیاز به موارد اضافی است حرارت درمانیپس از پلیمریزاسیون

پاشش الکترواستاتیک این روش رنگ آمیزی رایج ترین است. چسبندگی ذرات توسط ولتاژ الکترواستاتیک تضمین می شود. پس از پلیمریزاسیون، محصول به طور طبیعی خنک می شود. پودری که نچسبیده است را می توان مجددا استفاده کرد، اتاق های مخصوصی برای جمع آوری آن در نظر گرفته شده است. این روش برای محصولاتی با شکل ساده و اندازه کوچک مناسب است.

1. کاربرد شعله. برای این روش رنگ آمیزی از تفنگ هایی با مشعل داخلی پروپان استفاده می شود. ذرات پودر با عبور از شعله ذوب شده و به صورت نیمه مایع روی سطح محصول می ریزند. سطح محصول در معرض حرارت قرار نمی گیرد. لایه رنگ نازک تر و بادوام تر است. این روش عمدتا برای نقاشی اجسام بزرگ استفاده می شود.

تجهیزات رنگ آمیزی خشک

در پوشش پودری، استفاده از رنگ مرحله نهایی نیست. برای تثبیت پلیمر روی سطح، آن را در کوره ها گرم می کنند. خط پوشش پودری شامل موارد زیر است:

• محفظه هایی برای کاربرد پودر در این محفظه مهر و موم شده، رنگ بر روی فلز اعمال می شود.
• تفنگ اسپری الکترواستاتیک برای کاربرد پودر. به لطف الکتریسیته ساکن تولید شده توسط منبع ولتاژ بالا، رنگ به طور یکنواخت روی سازه های هر شکلی اعمال می شود.
• محفظه های پلیمریزاسیون دمای ثابتی را فراهم می کند و مجهز به سیستم تهویه است. فرآیند پلیمریزاسیون رنگ و آن توزیع یکنواختبر اساس محصول؛
• کمپرسور برای ایجاد فشار خاصی در محفظه رنگ آمیزی طراحی شده است.
• دستگاه های حمل و نقل محصولات فلزی. وسایل رنگ شده سنگین و بزرگ باید با احتیاط حمل شوند تا پودر از آنها خرد نشود. این توسط گاری های مخصوصی که در امتداد مونوریل حرکت می کنند فراهم می شود.

تکنولوژی پوشش پودری

کیفیت بگیرید پوشش تزئینیروی یک محصول فلزی با استفاده از رنگ پودری فقط با رعایت دقیق فناوری نقاشی امکان پذیر است. این تکنیک شامل این واقعیت است که ذرات رنگ خشک روی یک سطح تمیز و بدون چربی اسپری می شوند. لایه یکنواخت و یکنواخت پودر روی محصول با این واقعیت تضمین می شود که روی سطح فلزی با بار منفی، ذرات رنگ آمیزی با بار مثبتبه راحتی بچسبد برای اینکه این ذرات به یک لایه رنگ تبدیل شوند، آنها را در فر با دمای 150-250 درجه سانتیگراد می پزند.

تکنولوژی پوشش پودری شامل سه مرحله است:

• آماده سازی؛
• رنگآمیزی؛
• بسپارش.

آماده سازی سطح محصول برای رنگ آمیزی

این مرحله طولانی ترین و سخت ترین است. کیفیت بیشتر پوشش به آماده سازی اولیه سطح فلز بستگی دارد: استحکام، کشش. مرحله مقدماتیشامل می شود:

• تمیز کردن از آلودگی؛
• چربی زدایی
• فسفاته کردن

زنگ زدگی، اکسیدها و کثیفی از سطح فلز پاک می شود. اگر روکش قدیمی باقی بماند، رنگ به خوبی به سطح نمی چسبد و پوشش طولانی مدت باقی نمی ماند.

اکثر روش موثرحذف زنگ و اکسیدها - شات بلاست. برای این کار از گرانول های شن، فولاد یا چدن استفاده می شود. ذرات کوچک تحت فشار قوی یا نیروی گریز از مرکز به فلز وارد می شوند و ناخالصی ها را از آن جدا می کنند.

می توان از تمیز کردن شیمیایی یا ترشی استفاده کرد. برای این، اسیدهای هیدروکلریک، سولفوریک، نیتریک یا فسفریک مناسب هستند. این یک راه ساده تر برای رسیدگی است مقدار زیادمحصولات نسبت به شات بلاستینگ. اما نیاز به شستشوی بعدی محصول از اسیدها دارد که منجر به هزینه های زمانی و مالی اضافی می شود.

فسفاته شدن محصول مشابه پرایمینگ است. سطح با ترکیبی درمان می شود که یک فیلم فسفات ایجاد می کند که چسبندگی را بهبود می بخشد.

کاربرد رنگ

رنگ آمیزی با پاشش الکترواستاتیک در محفظه های مخصوص با سیستم مکش هوا انجام می شود که از خارج شدن رنگ به بیرون جلوگیری می کند. برای رنگ آمیزی اجسام بزرگ از دوربین های عبوری استفاده می شود و برای قطعات کوچکبن بست. محفظه هایی وجود دارد که در آنها رنگ با دستکاری کننده های خودکار تپانچه اعمال می شود.

سمپاشی با تفنگ پنوماتیک انجام می شود. ذرات رنگ با بار مثبت دور قسمت زمین شده می پیچند و به آن می چسبند. کل فرآیند به شرح زیر است:

• رنگ پودری در قیف مخصوص با هوا مخلوط می شود. نسبت ها با استفاده از دریچه ها تنظیم می شوند.
• مخلوط رنگ و هوا از یک دستگاه اتمایزر با ولتاژ بالا عبور می کند، جایی که ذرات بار مثبت لازم را دریافت می کنند.
• رنگ روی محصول اسپری می شود و روی آن ثابت می شود.
• تهویه اگزوز ذراتی را که شارژ لازم را دریافت نکرده اند با خود می برد. در آنجا آنها را در یک پناهگاه مخصوص جمع آوری می کنند و سپس دوباره مورد استفاده قرار می گیرند یا دفع می کنند.

پلیمریزاسیون یا پخت

فلز رنگ شده در فر قرار می گیرد. در آن، تحت تأثیر دمای ثابت، قسمت گرم شده و رنگ پلیمریزه می شود. ذرات به هم جوش می خورند تا یک لایه تشکیل دهند، سپس جامد و سرد می شوند. کل فرآیند حدود 15-30 دقیقه طول می کشد. زمان پخت بستگی به اندازه محصول و نوع فر دارد.

دما در محفظه پلیمریزاسیون در محدوده 150-200 0C نگه داشته می شود و به نوع رنگ بستگی دارد. پودر مذاب قادر است تمام ریز زبری ها را پر کند که چسبندگی خوبی به سطح فلز می دهد.

رنگ تمام خواص لازم را در مرحله سخت شدن دریافت می کند: قدرت، ظاهر، حفاظت. پس از آن، محصول باید به مدت 15 دقیقه خنک شود. در غیر این صورت، ممکن است پوشش آسیب ببیند، گرد و غبار و کثیفی به آن بچسبد.

نتیجه

پوشش پودریمقرون به صرفه ترین، سریع ترین و سازگارترین راه برای به دست آوردن یک سطح محافظ قابل اعتماد روی فلز است. عمر مفید محصول به میزان قابل توجهی افزایش می یابد و پوشش تزئینی نه تنها از نظر رنگ، بلکه در ساختار نیز می تواند متفاوت باشد.

پیچیدگی فناوری در رعایت دقیق تمام مراحل است. این نیاز به یک خط تولید اختصاصی دارد. مشکلات زمانی ممکن است ایجاد شوند که:

• نقاشی وسایل بزرگ؛
• محصولات با شکل پیچیده؛
• سازه های ساخته شده از مواد مخلوط.

روش خشک مزایای غیر قابل انکاری نسبت به سایر انواع رنگ آمیزی دارد:

• بیهودگی
• انواع رنگ ها از نظر هزینه و خواص؛
• خواص فیزیکی و مکانیکی بالای سطح فلزی رنگ شده.

به همین دلایل، پوشش پودری به یکی از محبوب ترین ها تبدیل شده است روش های مدرنمحافظت از فلز در برابر آسیب

پس از اعمال رنگ پودری، محصول به مرحله تشکیل پوشش فرستاده می شود. این شامل ذوب شدن لایه رنگ، تشکیل بعدی لایه پوشش، پخت و خنک شدن آن است. جریان مجدد و پلیمریزاسیون در یک کوره مخصوص انجام می شود. انواع مختلفی از اتاق های پلیمریزاسیون وجود دارد، طراحی آنها ممکن است بسته به شرایط و ویژگی های تولید در یک شرکت خاص متفاوت باشد. در ظاهر، فر است کابینت خشک کنبا "پر کردن" الکترونیکی. با استفاده از واحد کنترل، می توانید رژیم دمای فر، زمان رنگرزی را کنترل کنید و تایمر را تنظیم کنید تا در پایان فرآیند به طور خودکار فر خاموش شود. منابع انرژی برای کوره های پلیمریزاسیون می تواند برق، گاز طبیعی و حتی نفت کوره باشد.

کوره ها به دو دسته ممتد و بن بست، افقی و عمودی، تک پاسی و چند گذری تقسیم می شوند. برای کوره های بن بست نکته مهمسرعت افزایش دما است. این نیاز به بهترین وجه توسط کوره های هوای چرخشی برآورده می شود. محفظه های پوششی ساخته شده از دی الکتریک های رسانای الکتریکی، توزیع یکنواخت رنگ پودری را بر روی سطح قطعه تضمین می کنند، اما در صورت استفاده نادرست، می توانند انباشته شوند. بارهای الکتریکیو خطر ایجاد کند.

ذوب و پلیمریزاسیون در دمای 150-220 درجه سانتیگراد به مدت 15-30 دقیقه اتفاق می افتد و پس از آن رنگ پودری یک فیلم تشکیل می دهد (پلیمریزه می شود). نیاز اصلی برای محفظه های پلیمریزاسیون، حفظ دمای تنظیم شده ثابت (در بخش های مختلفگسترش دمای فر حداقل 5 درجه سانتیگراد مجاز است) برای گرم کردن یکنواخت محصول.

هنگامی که در کوره گرم می شود، محصول با لایه رنگ پودری اعمال شده، ذرات رنگ را ذوب می کند، به حالت چسبناک تبدیل می شود و به یک فیلم پیوسته ادغام می شود، در حالی که هوای موجود در لایه رنگ پودری را جابجا می کند. بخشی از هوا همچنان می تواند در فیلم باقی بماند و منافذی را ایجاد کند که کیفیت پوشش را کاهش می دهد. برای جلوگیری از ظاهر شدن منافذ، رنگ آمیزی باید در دمای بالاتر از نقطه ذوب رنگ انجام شود و پوشش باید اعمال شود. لایه ی نازک.

با گرم شدن بیشتر محصول، رنگ به عمق سطح نفوذ کرده و سپس خشک می شود. در این مرحله، پوششی با مشخصات داده شده ساختار، ظاهر، استحکام، خواص حفاظتی و غیره تشکیل می شود.

هنگام نقاشی بزرگ قطعات فلزیدمای سطح آنها بسیار آهسته تر از محصولات با دیواره نازک افزایش می یابد، بنابراین پوشش زمان لازم برای سفت شدن کامل را ندارد، در نتیجه استحکام و چسبندگی آن کاهش می یابد. در این صورت قطعه از قبل گرم می شود یا زمان پخت آن افزایش می یابد.

عمل آوری در دماهای پایین تر و برای مدت زمان طولانی تری توصیه می شود. این حالت احتمال نقص را کاهش می دهد و خواص مکانیکی پوشش را بهبود می بخشد.

زمان به دست آوردن دمای مورد نیاز در سطح محصول تحت تأثیر جرم محصول و خواص ماده ای است که قطعه از آن ساخته شده است.

پس از عمل آوری، سطح خنک می شود که با طولانی شدن زنجیره نوار نقاله فراهم می شود. همچنین برای این منظور از محفظه های خنک کننده مخصوصی استفاده می شود که می تواند جزئی از کوره کیورینگ باشد.

حالت مناسب برای تشکیل پوشش باید با در نظر گرفتن نوع رنگ پودری، ویژگی های محصول مورد رنگ آمیزی، نوع کوره و ... انتخاب شود. باید به خاطر داشت که برای کاربرد پوشش پودریدما نقش تعیین کننده ای ایفا می کند، به ویژه در هنگام پوشش دادن پلاستیک های مقاوم در برابر حرارت یا محصولات چوبی.