آماده سازی سطح:

در مرحله اولیه هر فرآیند رنگرزی، پردازش اولیهسطح این زمان‌برترین و زمان‌برترین فرآیند است که اغلب نادیده گرفته می‌شود، اما شرط لازمبه دست آوردن پوشش با کیفیت بالا

آماده سازی سطح از پیش تعیین می کند:

• کیفیت،
• استحکام،
• کشش و دوام پوشش،
• چسبندگی بهینه رنگ پودری را به سطح رنگ شده افزایش می دهد
• و خواص ضد خوردگی آن را بهبود می بخشد.

هنگام حذف آلاینده ها از سطح، انتخاب صحیح ترین روش پردازش و ترکیب مورد استفاده برای این منظور مهم است. انتخاب آنها به مواد سطحی که باید درمان شود، نوع، درجه آلودگی و همچنین الزامات شرایط و شرایط عملیات بستگی دارد. برای عملیات اولیه سطح قبل از رنگ آمیزی، از روش های چربی زدایی، حذف لایه های اکسیدی (تمیز کردن ساینده، اچ کردن) و اعمال یک لایه تبدیل (فسفاته کردن، کروماسیون) استفاده می شود.

از این میان تنها روش اول مورد نیاز است و بقیه بسته به شرایط خاص اعمال می شوند.

فرآیند آماده سازی سطح شامل چندین مرحله است:

• تمیز کردن و چربی زدایی سطح؛
• فسفاته کردن (با فسفات آهن یا روی)؛
• شستشو و پخت؛
• خشک شدن پوشش.

در مرحله اول، سطح تصفیه شده چربی زدایی و تمیز می شود. می توان آن را به صورت مکانیکی یا شیمیایی تولید کرد.

برای تمیز کردن مکانیکی از برس های فولادی یا دیسک های سنگ زنیهمچنین بسته به اندازه سطح، می توان آن را با یک پارچه تمیز آغشته به حلال سایید. تمیز کردن شیمیایی با استفاده از مواد قلیایی، اسیدی یا خنثی و همچنین حلال های مورد استفاده بسته به نوع و درجه آلودگی، نوع، مواد و اندازه سطح تحت درمان و غیره انجام می شود.

هنگام پردازش ترکیب شیمیاییقطعات را می توان در یک حمام با محلول غوطه ور کرد یا در معرض انفجار قرار داد (محلول تحت فشار از طریق سوراخ های مخصوص تامین می شود). در مورد دوم، راندمان پردازش به طور قابل توجهی افزایش می یابد، زیرا سطح نیز تحت فشار مکانیکی قرار می گیرد، علاوه بر این، یک محلول تمیز به سطح ارائه می شود.

استفاده از زیرپوش تبدیلی از ورود رطوبت و آلودگی به پوشش جلوگیری می کند و باعث پوسته پوسته شدن و خراب شدن بیشتر پوشش می شود.

فسفاته کردن و کروماسیون سطح تحت درمان با استفاده از یک لایه نازک از رنگ معدنی، چسبندگی ("چسبندگی") سطح به رنگ را بهبود می بخشد و از زنگ زدگی محافظت می کند و خاصیت ضد خوردگی آن را افزایش می دهد. معمولاً سطح با فسفات آهن (برای سطوح فولادیروی (برای سلول های الکتروشیمیایی)، کروم (برای مواد آلومینیومی) یا منگنز، و همچنین انیدرید کروم. برای آلومینیوم و آلیاژهای آن، اغلب از روش های کروماسیون یا آنودایز استفاده می شود. درمان فسفات روی فراهم می کند بهترین محافظتاز خوردگی، با این حال، این فرآیند پیچیده تر از دیگران است. فسفاته کردن می تواند چسبندگی رنگ به سطح را 2-3 برابر افزایش دهد.

برای حذف اکسیدها (اینها شامل رسوب، زنگ زدگی و لایه های اکسیدی) از تمیز کردن ساینده (شات بلاست، شات بلاست، مکانیکی) و تمیز کردن شیمیایی (اچینگ) استفاده می شود.

تمیز کردن ساینده با استفاده از ذرات ساینده (شن و ماسه، گلوله)، گرانول های فولادی یا چدنی و همچنین پوسته های گردو انجام می شود که با سرعت بالا به سطح وارد می شوند. هوای فشردهیا با نیروی گریز از مرکز. ذرات ساینده به سطح برخورد کرده و قطعات فلز را با زنگ زدگی یا رسوب و سایر آلاینده ها جدا می کنند. این تمیز کردن چسبندگی پوشش را بهبود می بخشد.

باید به خاطر داشت که انفجار ساینده را فقط می توان برای موادی با ضخامت بیشتر از 3 میلی متر اعمال کرد. نقش مهمی دارد انتخاب درستمواد، زیرا شن بیش از حد درشت می تواند منجر به زبری سطح بزرگ شود و پوشش ناهموار خواهد بود.

اچینگ حذف کثیفی، اکسیدها و زنگ زدگی با استفاده از محلول های اچینگ بر پایه سولفوریک، کلریدریک، فسفر، اسید نیتریکیا سود سوزآور محلول ها حاوی بازدارنده هایی هستند که انحلال نواحی سطحی که قبلاً تمیز شده اند را کند می کنند.

تمیز کردن شیمیایی کارآمدتر و راحت‌تر از ساینده است، اما پس از تمیز کردن باید سطح محلول‌ها را شستشو داد که استفاده از تجهیزات اضافی را ضروری می‌کند.

در مرحله نهایی آماده سازی سطح، از غیرفعال سازی سطح استفاده می شود، یعنی پردازش آن با ترکیبات کروم و نیترات سدیم. غیرفعال سازی از خوردگی ثانویه جلوگیری می کند. هم بعد از چربی زدایی سطح و هم بعد از فسفاته یا کروم شدن سطح قابل استفاده است.

پس از آبکشی و خشک کردن، سطح آماده اجرا می باشد. پوشش پودری.

پس از خروج قطعات از منطقه پیش درمان، آنها را شسته و خشک می کنند. خشک کردن قطعات در یک کوره جداگانه یا در قسمت خاصی از کوره پخت انجام می شود. با استفاده از کوره پخت برای خشک کردن، اندازه سیستم کاهش می یابد و نیازی به تجهیزات اضافی نیست.

پوشش پودری:

وقتی قطعات کاملا خشک شدند در دمای هوا خنک می شوند. پس از آن، آنها را در یک محفظه اسپری قرار می دهند، جایی که رنگ پودری روی آنها اعمال می شود. هدف اصلی دوربین به دام انداختن ذرات پودری است که روی محصول ته نشین نشده اند، رنگ را دور ریخته و از ورود آن به اتاق جلوگیری می کند. مجهز به سیستم فیلتر و وسایل تمیز کننده داخلی (مانند قیف ها، صفحه های لرزان و غیره) و همچنین سیستم های مکش است. دوربین ها به دو دسته دوربین های بن بست و دوربین های عبوری تقسیم می شوند. معمولاً محصولات با اندازه کوچک در اتاقک های بن بست و محصولات بلند در ایست های بازرسی رنگ آمیزی می شوند.

نیز وجود دارد دوربین های اتوماتیکپاشش، که در آن رنگ با استفاده از دستکاری تپانچه در عرض چند ثانیه اعمال می شود. رایج ترین روش پوشش پودری، پاشش الکترواستاتیک است. این استفاده از یک پودر باردار الکترواستاتیک به یک محصول زمین شده با استفاده از یک تفنگ اسپری پنوماتیک (همچنین به نام تفنگ اسپری، تفنگ و اپلیکاتور) است.

هر سمپاشی تعدادی از حالت های عملیاتی مختلف را ترکیب می کند:

• استرس می تواند هر دو به بالا و پایین گسترش یابد.
• قدرت جریان (فشار، جریان جت) رنگ و همچنین سرعت خروجی پودر را می توان تنظیم کرد.
• فاصله خروجی سمپاش تا قطعه و همچنین اندازه ذرات رنگ می تواند متفاوت باشد.

ابتدا رنگ پودری داخل فیدر ریخته می شود. هوای تحت فشار از طریق بافل متخلخل فیدر، که پودر را در حالت تعلیق قرار می دهد، تامین می شود و به اصطلاح "بستر سیال" رنگ را تشکیل می دهد. هوای فشرده همچنین می تواند توسط یک کمپرسور تامین شود و یک منطقه "محلی سیال" ایجاد کند. علاوه بر این، تعلیق هوا با کمک یک پمپ هوا (اجکتور) از ظرف گرفته می شود، با هوا به غلظت کمتری رقیق می شود و به تفنگ اسپری می رسد، جایی که رنگ پودری به دلیل اصطکاک (اصطکاک) بار الکترواستاتیکی به دست می آورد. به روش زیر اتفاق می افتد. یک ولتاژ بالا به الکترود شارژ واقع در تفنگ اصلی اعمال می شود و در نتیجه یک گرادیان الکتریکی ایجاد می شود. این ایجاد می کند میدان الکتریکینزدیک الکترون ها ذرات حامل بار مخالف الکترود به سمت آن جذب می شوند. هنگامی که ذرات رنگ از این فضا عبور می کنند، ذرات هوا یک بار الکتریکی به آنها وارد می کنند.

با کمک هوای فشرده، رنگ پودری باردار روی سطحی با بار خنثی می‌افتد و به دلیل جاذبه الکترواستاتیکی روی آن می‌نشیند.

دو نوع پاشش الکترواستاتیک وجود دارد:

• الکترواستاتیک با شارژ ذرات در میدان بار تاجی
• و اسپری تریبواستاتیک

در روش پاشش الکترواستاتیکی، ذرات باری از منبع خارجیالکتریسیته (به عنوان مثال، یک الکترود کرونا)، و در مورد یک تریبواستاتیک - در نتیجه اصطکاک آنها در برابر دیواره های توربین سمپاش.

در روش اول اجرای رنگ از تجهیزات فشار قوی استفاده می شود.

رنگ پودری از طریق هوای یونیزه شده در ناحیه تخلیه تاج بین الکترودهای سر شارژ و سطحی که قرار است رنگ شود، بار الکتریکی دریافت می کند. ترشحات کرونا توسط منبع پشتیبانی می شود ولتاژ بالادر سمپاش ادغام شده است. عیب این روش این است که هنگام استفاده از آن ممکن است رنگ زدن روی سطوح دارای سوراخ و فرورفتگی کور مشکل باشد. از آنجایی که ذرات رنگ قبلاً بر روی نواحی برجسته سطح رسوب می‌کنند، می‌توان آن را به طور ناهموار رنگ کرد.

در پاشش تریبواستاتیک، رنگ با استفاده از هوای فشرده اعمال می شود و توسط بار ناشی از اصطکاک در برابر دی الکتریک بر روی سطح نگه داشته می شود. "Tribo" در ترجمه به معنای "اصطکاک" است. فلوروپلاستیک به عنوان دی الکتریک استفاده می شود که از آن قسمت های جداگانه رنگ پاش ساخته می شود. با پاشش تریبواستاتیک، نیازی به منبع تغذیه نیست، بنابراین این روش بسیار ارزان تر است. برای رنگ آمیزی قطعات با شکل پیچیده استفاده می شود. از معایب روش تریبواستاتیک می توان به درجه کم برقی شدن اشاره کرد که عملکرد آن را به میزان قابل توجهی 1.5-2 برابر نسبت به روش الکترواستاتیک کاهش می دهد.

کیفیت پوشش می تواند تحت تأثیر حجم و مقاومت رنگ، شکل و اندازه ذرات باشد. کارایی فرآیند همچنین به اندازه و شکل قطعه، پیکربندی تجهیزات و زمان صرف شده برای رنگ آمیزی بستگی دارد.

بر خلاف روش های سنتیرنگ پودری به طور جبران ناپذیری از بین نمی رود، بلکه وارد سیستم بازسازی محفظه اسپری شده و قابل استفاده مجدد است. فشار کاهش یافته در محفظه حفظ می شود که از خروج ذرات پودر از آن جلوگیری می کند، بنابراین نیاز کارگران به استفاده از ماسک عملا از بین می رود.

بسپارش:

در مرحله نهایی رنگ آمیزی، رنگ پودری اعمال شده روی محصول ذوب شده و در محفظه پلیمریزاسیون پلیمریزه می شود.

پس از اعمال رنگ پودری، محصول به مرحله تشکیل پوشش فرستاده می شود. این شامل ذوب شدن لایه رنگ، تشکیل بعدی لایه پوشش، پخت و خنک شدن آن است. فرآیند جریان مجدد در یک کوره مخصوص جریان مجدد و پلیمریزاسیون انجام می شود. انواع مختلفی از اتاق های پلیمریزاسیون وجود دارد، طراحی آنها ممکن است بسته به شرایط و ویژگی های تولید در یک شرکت خاص متفاوت باشد. در ظاهر، فر است کابینت خشک کنبا "پر کردن" الکترونیکی. با استفاده از واحد کنترل، می توانید رژیم دمای فر، زمان رنگرزی را کنترل کنید و تایمر را تنظیم کنید تا در پایان فرآیند به طور خودکار فر خاموش شود. منابع انرژی برای کوره های پلیمریزاسیون می تواند برق، گاز طبیعی و حتی نفت کوره باشد.

کوره ها به دو دسته ممتد و بن بست، افقی و عمودی، تک پاسی و چند گذری تقسیم می شوند. برای کوره های بن بست نکته مهمسرعت افزایش دما است. این نیاز به بهترین وجه توسط کوره های هوای چرخشی برآورده می شود. محفظه های رسوب دی الکتریک با پوشش رسانا فراهم می کنند توزیع یکنواخترنگ پودری روی سطح قطعه، اما در صورت استفاده نادرست، ممکن است تجمع کنند بارهای الکتریکیو خطر ایجاد کند.

ذوب و پلیمریزاسیون در دمای 150-220 درجه سانتیگراد به مدت 15-30 دقیقه اتفاق می افتد و پس از آن رنگ پودری یک فیلم تشکیل می دهد (پلیمریزه می شود). نیاز اصلی برای محفظه های پلیمریزاسیون، حفظ دمای تنظیم شده ثابت (در بخش های مختلفگسترش دمای فر حداقل 5 درجه سانتیگراد مجاز است) برای گرم کردن یکنواخت محصول.

هنگامی که در کوره گرم می شود، محصول با لایه رنگ پودری اعمال شده، ذرات رنگ را ذوب می کند، به حالت چسبناک تبدیل می شود و به یک فیلم پیوسته ادغام می شود، در حالی که هوای موجود در لایه رنگ پودری را جابجا می کند. بخشی از هوا همچنان می تواند در فیلم باقی بماند و منافذی را ایجاد کند که کیفیت پوشش را کاهش می دهد. برای جلوگیری از ظاهر شدن منافذ، رنگ آمیزی باید در دمای بالاتر از نقطه ذوب رنگ انجام شود و پوشش باید اعمال شود. لایه ی نازک.

همانطور که محصول بیشتر گرم می شود، رنگ عمیقاً به سطح نفوذ می کند و سپس سفت می شود. در این مرحله، پوششی با ویژگی های داده شده سازه تشکیل می شود. ظاهراستحکام، خواص حفاظتی و غیره

هنگام نقاشی بزرگ قطعات فلزیدمای سطح آنها بسیار آهسته تر از محصولات با دیواره نازک افزایش می یابد، بنابراین پوشش زمان لازم برای سفت شدن کامل را ندارد، در نتیجه استحکام و چسبندگی آن کاهش می یابد. در این صورت قطعه از قبل گرم می شود یا زمان پخت آن افزایش می یابد.

عمل آوری در دماهای پایین تر و برای مدت زمان طولانی تری توصیه می شود. این حالت احتمال نقص را کاهش می دهد و خواص مکانیکی پوشش را بهبود می بخشد.

زمان به دست آوردن دمای مورد نیاز در سطح محصول تحت تأثیر جرم محصول و خواص ماده ای است که قطعه از آن ساخته شده است.

پس از عمل آوری، سطح خنک می شود که با طولانی شدن زنجیره نوار نقاله فراهم می شود. همچنین برای این منظور از محفظه های خنک کننده مخصوصی استفاده می شود که می تواند جزئی از کوره کیورینگ باشد.

حالت مناسب برای تشکیل پوشش باید با در نظر گرفتن نوع رنگ پودری، ویژگی های محصول مورد رنگ آمیزی، نوع کوره و ... انتخاب شود. لازم به یادآوری است که دما نقش تعیین کننده ای در پوشش پودری دارد، به ویژه هنگام پوشش دادن پلاستیک های مقاوم در برابر حرارت یا محصولات چوبی.

در پایان پلیمریزاسیون، محصول در هوا خنک می شود. پس از خنک شدن محصول، روکش آماده است.

انواع رنگ پودری

رنگ های پودری اپوکسی:

برای تهیه از پودرهای رزین اپوکسی استفاده می شود درجه بالابراقیت، صافی پوشش، ویژگی های عالی در چسبندگی، انعطاف پذیری و سختی و همچنین مقاومت در برابر مواد شیمیایی و حلال ها.

معایب اصلی آن پایداری حرارتی کم و پایداری نور و همچنین تمایل شدید به زرد شدن با افزایش دما و تحت تأثیر انتشار است. نور روز... رنگ پودری اکریلیک: به طور گسترده در پوشش سطح استفاده می شود. دارند مدرک خوبویژگی هایی مانند براقیت و رنگ را تحت تأثیر محرک های خارجی حفظ می کند و در برابر گرما و محیط های قلیایی نیز مقاوم است.

پوشش های پودری پلی استر:

مشخصات کلی مانند پودرهای رزین اپوکسی و اکریلیک است. این پودرها در برابر نور ماوراء بنفش ماندگاری بالایی دارند و در برابر زرد شدن بسیار مقاوم هستند. اکثر پوشش های موجود در ساختمان ها بر اساس پلی استرهای خطی هستند.

پوشش های پودری هیبریدی با رزین های اپوکسی و پلی استر:

آنها به عنوان یک جزء بیشتر (گاهی بیش از 50٪) از یک رزین پلی استر ویژه دارند. خواص این هیبریدها شبیه به پودرهای اپوکسی است، با این حال، آنها مزیت افزوده شده در برابر زرد شدن را به دلیل خشک شدن و بهبود مقاومت در برابر آب و هوا دارند. پودرهای هیبریدی اکنون به عنوان ستون فقرات صنعت پوشش پودری در نظر گرفته می شوند.

رنگ های پودری پلی اورتان: دارای مجموعه ای یکنواخت از فیزیکی و ویژگی های شیمیاییو همچنین قدرت خوبی را به بیرون ارائه می دهد.

چهار فرآیند اصلی وجود دارد نقاشی پودریپوشش ها: پاشش الکترواستاتیک، بستر سیال، بستر سیال الکترواستاتیک و اسپری شعله.

پاشش الکترواستاتیک امروزه محبوب ترین روش پوشش پودری است. برای تمام روش های کاربردی، آماده سازی سطح (به عنوان مثال، تمیز کردن و پوشش تبدیل) باید ایجاد شود پایه خوببرای پوشش. سطح باید به درستی آماده شود.

دارای چهار روش مختلف پوشش پودری:

1. در حین اسپری الکترواستاتیکذرات پودر خشک بار الکتریکی پیدا می کنند، در حالی که سطحی که باید رنگ آمیزی شود از نظر الکتریکی خنثی است. پودر باردار و ناحیه کار خنثی یک میدان الکترواستاتیک ایجاد می کند که ذرات رنگ خشک را به سطح جذب می کند. هنگامی که روی سطحی که قرار است رنگ شود، پوشش پودری بار خود را حفظ می کند، که پودر را روی سطح نگه می دارد. سطح رنگ شده به این صورت در کوره مخصوصی قرار می گیرد که ذرات رنگ ذوب شده و جذب سطح می شوند و به تدریج بار خود را از دست می دهند.
2. روش دوکاربرد این امکان را فراهم می کند که ذرات رنگ پودری با استفاده از جریان هوا در حالت تعلیق نگه داشته شوند. این ذرات در تماس با سطح رنگ شده از قبل گرم شده ذوب شده و محکم روی سطح آن نگه داشته می شوند. ضخامت پوشش پودری به دما، درجه گرم شدن سطح و همچنین مدت زمان تماس با ذرات پودر بستگی دارد. هنگام اعمال پوشش های ترموپلاستیک، معمولاً در بیشتر موارد نیازی به پس گرم کردن نیست. با این حال، در برخی موارد برای خشک شدن کامل پوشش پودری به حرارت اضافی نیاز است.
3. پوشش پودری الکترواستاتیک با جریان هوااز بسیاری جهات مشابه مورد قبلی است، با این حال، در این مورد، جریان هوای نگهدارنده ذرات رنگ دارای بار الکتریکی است. مولکول های هوای یونیزه شده، ذرات رنگ را هنگام حرکت به سمت بالا در یک کوره مخصوص، جایی که سطحی که قرار است رنگ شود، شارژ می کنند و ابری از ذرات باردار را تشکیل می دهند. سطح رنگ شده که بار خنثی دارد با لایه ای از ذرات باردار پوشیده شده است. در این حالت، نیازی به پیش گرم کردن سطحی که قرار است رنگ شود، نیست. این تکنولوژی برای رنگ آمیزی اجسام کوچک و ساده مناسب است.
4. روش رنگرزی شعله اینسبتاً اخیراً ظاهر شد و عمدتاً برای پوشش های پودری ترموپلاستیک استفاده می شد. پودر ترموپلاستیک تحت تأثیر هوای فشرده ذوب می شود و وارد یک تفنگ مخصوص می شود و در آنجا از پروپان در حال سوختن عبور می کند. ذرات رنگ ذوب شده روی سطحی که قرار است رنگ شود، اعمال می شود و یک لایه بادوام را تشکیل می دهد. از آنجایی که این روش نیاز به حرارت مستقیم ندارد، برای اکثر مواد مناسب است. از این فناوری می توان برای رنگ آمیزی سطوح ساخته شده از فلز، چوب، لاستیک و سنگ استفاده کرد. رنگ شعله برای اجسام بزرگ یا ثابت نیز مناسب است.

انتخاب رنگ پودری به ویژگی های سطح مورد نظر بستگی دارد. خواص پودرها باید پاسخگوی نیازهای فردی مشتری در رابطه با سطوح باشد. پوشش های پودری بسته به کاربرد خاص به دسته های مختلفی طبقه بندی می شوند. پوشش‌های ترموپلاستیک برای رنگ‌آمیزی سطوح متراکم‌تر و ایجاد دوام برای پوشش‌ها استفاده می‌شوند، در حالی که پوشش‌های پودری ترموستاتیک برای رنگ‌آمیزی مواد نازک‌تر، عمدتاً برای اهداف تزئینی استفاده می‌شوند. رنگ های پودری از پلی اتیلن، پلی وینیل، نایلون، فلوروپلیمرها، اپوکسی، پلی استر و رزین های اکریلیک استفاده می کنند.

سازگاری مواد

• فناوری جریان هوای الکترواستاتیک برای رنگ آمیزی اجسام فلزی کوچک مناسب است.
• مانند تمام انواع رنگ آمیزی، پوشش های پودری روی سطح تمیز، صاف و به خوبی آماده شده اعمال می شود. با این حال، سطحی که باید رنگ آمیزی شود، نیازی به پیش تصفیه ندارد آموزش اضافیسطوح (به عنوان مثال تصفیه فسفات آهن برای فولاد، فسفات روی برای سلول های الکتروشیمیایی یا فولاد و فسفات کروم برای سطوح آلومینیوم) به طور قابل توجهی کیفیت پوشش پودری را بهبود می بخشد.
• فقط موادی که می توان آنها را گرم کرد درجه حرارت بالارا می توان با اسپری الکترواستاتیک، جریان هوا یا استفاده از هوای الکترواستاتیک پودر پوشش داد. بنابراین، این فناوری ها برای اجسام فلزی کوچک مناسب هستند.

سلامت و امنیت

• رنگ های پودری می توانند به راحتی در نزدیکی منابع باز آتش مشتعل شوند. غلظت پودر در هوا باید به طور قابل اعتمادی کنترل شود تا از فضای کار ایمن اطمینان حاصل شود. با وجود عدم وجود حلال های قابل اشتعال، هر ماده آلی مانند گرد و غبار یا پودر می تواند یک ماده منفجره در هوا ایجاد کند.
• هنگام رنگ آمیزی، از استنشاق رنگ پودری خودداری کنید، زیرا می تواند به ریه ها و غشای محافظ بدن آسیب برساند.

یک فرآیند معمولی پوشش پودری به ترتیب مراحل زیر است:

1. آماده سازی سطح محصول برای رنگ آمیزی.
2. پوشش پودری روی سطح رنگ شده در یک محفظه پاشش با استفاده از تفنگ اسپری که در آن بار الکتریکی به ذرات پودر پلیمر وارد می شود و با استفاده از هوای فشرده، پودر را به قطعه منتقل می کند. ذرات پودر تحت تاثیر نیروهای الکترواستاتیک به سطح قسمت رنگ شده جذب شده و به صورت لایه های یکنواخت روی آن قرار می گیرند.
3. حرارت دادن محصول در کوره جریان مجدد و پلیمریزاسیون در دمای 140-220 درجه سانتیگراد (بسته به نوع رنگ). در نتیجه حرارت دادن، پودر ذوب می شود، پلیمریزه می شود و پوشش محافظ و محافظ لازم را به دست می آورد. خواص تزئینی.

رنگ های پودری در دهه 60 قرن بیستم به دلیل نیاز به محافظت از سطوح رنگ شده، ظاهری جذاب، کاهش هزینه های رنگ آمیزی و همچنین به منظور کاهش آسیب های وارده به محیط، توسعه یافتند. در همان زمان، روش پوشش الکترواستاتیک و سیستم آندایزینگ ظاهر شد. پوشش هایی با اثر "فلزی" و رنگ هایی که در برابر عوامل خارجی نامطلوب مقاوم هستند ظاهر شدند.

پوشش پودری پلیمری ابتدا روی محصول اسپری می شود و سپس در فر مخصوص و در دمای معیندر معرض پلیمریزاسیون قرار می گیرند. تکنولوژی نقاشی رنگ پودریشامل مراحل زیر است:

• آماده سازی سطح
• پوشش پودری
• بسپارش

پیش تصفیه سطح

پیش تصفیه یک محصول طولانی‌ترین و پرزحمت‌ترین فرآیند است که گاهی نادیده گرفته می‌شود، در حالی که دوام، کیفیت و خاصیت ارتجاعی پوشش به آن بستگی دارد. آماده سازی سطح برای فرآیند رنگ آمیزی شامل حذف هر گونه آلودگی، چربی زدایی و فسفاته کردن به منظور افزایش چسبندگی و همچنین محافظت از فلز در برابر خوردگی است.

تمیز کردن سطح تصفیه شده را می توان با روش های مکانیکی یا شیمیایی انجام داد. چه زمانی تمیز کردن مکانیکیبرس های فولادی یا دیسک های سنگ زنی استفاده می شود، پوشاندن با یک پارچه تمیز آغشته به حلال امکان پذیر است. در مورد تصفیه شیمیایی، با استفاده از مواد و حلال های اسیدی، قلیایی یا خنثی انجام می شود که بسته به درجه آلودگی، مواد، اندازه و نوع سطح مورد درمان و سایر عوامل انتخاب می شوند.

استفاده از زیر پوشش تبدیل به جلوگیری از نفوذ به زیر پوشش کمک می کند انواع مختلفکثیفی و رطوبتی که باعث پوسته پوسته شدن و در نتیجه تخریب پوشش می شود. فسفاته شدن سطح با اعمال یک لایه رنگ غیر آلی باعث می شود که چسبندگی یعنی چسبندگی سطح به رنگ 2 تا 3 برابر افزایش یابد و از زنگ زدگی محافظت شود. هنگام از بین بردن اکسیدها (رسوب، فیلم های زنگ زدگی و اکسید)، مواد ساینده (مکانیکی، شات بلاست، شات بلاست) و تمیز کردن شیمیایی، یعنی اچ کردن، بسیار موثر هستند.

• تمیز کردن ساینده با استفاده از ذرات ریز (شات، ماسه)، گرانول های چدن یا فولاد، پوسته های گردو، که با سرعت بالا به وسیله هوای فشرده یا نیروی گریز از مرکز به سطح تغذیه می شود، انجام می شود. این ذرات از قطعات فلزی با رسوب، زنگ زدگی یا سایر آلاینده ها جدا می شوند که چسبندگی پوشش را تا حد زیادی بهبود می بخشد.
• اچینگ حذف اکسیدها، زنگ زدگی و سایر آلاینده ها با استفاده از محلول های مبتنی بر اسیدهای هیدروکلریک، سولفوریک، نیتریک، فسفریک یا سود سوزآور است. آنها حاوی بازدارنده هایی هستند که انحلال سطح تمیز شده را کاهش می دهند. مزایای تمیز کردن شیمیایی نسبت به تمیز کردن ساینده بهره وری بالا و سهولت استفاده است. اما پس از آن، شما باید سطح تمیز شده را از محلول ها بشویید و این به نوبه خود باعث نیاز به استفاده اضافی از مواد تمیز کننده می شود.
• مرحله نهایی آماده سازی سطح، غیرفعال سازی است. به عبارت دیگر درمان بدن با ترکیبات نیترات سدیم و کروم. غیرفعال سازی به منظور جلوگیری از ظهور خوردگی ثانویه در هر مرحله از آماده سازی سطح - پس از چربی زدایی، فسفاته کردن یا کروماسیون انجام می شود.

پس از شستشو و خشک شدن قسمت در فر (قسمت پخت)، سطح آماده برای پوشش پودری در نظر گرفته می شود.

استفاده از رنگ پودری روی سطح محصول

هنگامی که پیش تصفیه کامل شد، شی مورد نظر برای رنگ آمیزی در یک غرفه اسپری قرار می گیرد، جایی که رنگ پودری مستقیماً روی آن اعمال می شود.

هدف اصلی این جعبه به دام انداختن ذرات پودری است که روی محصول مورد رنگ‌آمیزی ته نشین نشده‌اند، رنگ را دور ریخته و از ورود آن به اتاق جلوگیری می‌کند. چنین محفظه ای مجهز به سیستم فیلتر، وسایل تمیز کننده (صفحه نمایش لرزاننده، سطل و غیره) و سیستم های مکش است.

انواع جعبه های بن بست و گذری وجود دارد. در اتاقک های بن بست، وسایل کوچک معمولا رنگ می شوند، در حالی که اقلام بزرگ در اتاق های بلند رنگ می شوند. مدل های اتوماتیک نیز وجود دارد که در آنها پوشش پودری با استفاده از تپانچه های دستکاری در چند ثانیه اعمال می شود.

رایج ترین روش استفاده از رنگ پودری، پاشش الکترواستاتیک است، یعنی استفاده از یک پودر باردار الکترواستاتیک روی یک محصول زمین شده با استفاده از تفنگ اسپری پنوماتیک، که به آن تفنگ، اپلیکاتور یا تفنگ اسپری نیز می گویند.

تشکیل پوشش

هنگامی که رنگ از قبل روی محصول اعمال شده است، به مرحله بعدی ارسال می شود - تشکیل پوشش، که شامل ذوب شدن لایه رنگ، به دست آوردن فیلم پوشش، سخت شدن و خنک شدن آن است.

فرآیند جریان مجدد در یک کوره یا محفظه مخصوص انجام می شود. محفظه های پلیمریزاسیون انواع مختلفی دارند که بسته به مشخصات تولید، طراحی آنها ممکن است متفاوت باشد. صحبت كردن زبان ساده، چنین کوره ای نوعی کابینت خشک کن با "پر کردن" الکترونیکی است. با کمک واحد کنترل می توان رژیم دمای محفظه و زمان رنگرزی را کنترل کرد و در پایان فرآیند خاموش شدن خودکار را تنظیم کرد. منبع انرژی برای کوره پلیمریزاسیون می تواند برق، گاز طبیعی یا حتی نفت کوره باشد.

تفکیک کوره های افقی و عمودی، پیوسته و بن بست، تک و چند پاس. جریان مجدد و پلیمریزاسیون در دمای 150-220 درجه سانتیگراد به مدت 15-30 دقیقه رخ می دهد و در نتیجه یک فیلم ایجاد می شود ، یعنی رنگ پودری پلیمریزه می شود.

نیاز اصلی برای محفظه های پلیمریزاسیون حفظ مداوم دمای تنظیم شده برای گرمایش یکنواخت محصول رنگ شده است. حالت مورد نیاز برای تشکیل پوشش با در نظر گرفتن ویژگی ها انتخاب می شود از این محصول، نوع رنگ پودری، نوع کوره و ...

در پایان پلیمریزاسیون قسمت رنگ شده در هوا خنک می شود و پس از سرد شدن می توان پوشش را آماده در نظر گرفت.

هنگام پردازش قطعات بزرگ یا حجم تولید زیاد، از سیستم حمل و نقل استفاده می شود. به لطف او، محصولات رنگ شده می توانند به راحتی از یک مرحله نقاشی به مرحله دیگر منتقل شوند. اصل کار این است که اشیایی که باید رنگ آمیزی شوند بر روی یک سیستم تعلیق یا گاری هایی که در امتداد ریل حرکت می کنند تغذیه می شوند. چنین سیستم حمل و نقلی امکان انجام مداوم فرآیند نقاشی را فراهم می کند که به نوبه خود می تواند بهره وری کار را به میزان قابل توجهی افزایش دهد.

مزایای پوشش پودری

تکنولوژی پوشش پودر فلز دارای مزایای بسیاری است:

• خواص فیزیکی، شیمیایی و تزئینی عالی پوشش ها که با روش های دیگر رنگ آمیزی از جمله پالت غنی از راه حل های رنگی ممکن به دست نمی آید.
• عملکرد خوب پوشش ها
• ماندگاری محصولات رنگ شده با رنگ پودری
• کاربرد یک لایه به لطف 100٪ ماده خشک، به این معنی که پوشش های پودری مقرون به صرفه هستند
• تخلخل کم
• بهبود مقاومت در برابر ضربه و خوردگی در مقایسه با رنگ های دیگر
• نیازی به کنترل ویسکوزیته نیست، زیرا رنگ های پودری به صورت آماده به مصرف کنندگان مستقیم عرضه می شوند.
• ضرر هنگام رنگ آمیزی با رنگ های پودری 1-4٪ است و به عنوان مثال هنگام استفاده از رنگ های مایع - حدود 40٪
• سفت شدن پوشش در 30 دقیقه
• نیازی نیست اتاق های بزرگبرای نگهداری رنگ پودری
• حداقل آسیب به قطعات رنگ شده در هنگام حمل و نقل و کاهش هزینه های بسته بندی
• ایمنی زیست محیطی نقاشی با رنگ پودری

با توجه به تمامی مزایای فوق این روشامروزه بیشتر صنعت گران رنگ فلز را ترجیح می دهند.

پس از اعمال رنگ پودری، محصول به مرحله تشکیل پوشش فرستاده می شود. این شامل ذوب شدن لایه رنگ، تشکیل بعدی لایه پوشش، پخت و خنک شدن آن است. جریان مجدد و پلیمریزاسیون در یک کوره مخصوص انجام می شود. انواع مختلفی از اتاق های پلیمریزاسیون وجود دارد، طراحی آنها ممکن است بسته به شرایط و ویژگی های تولید در یک شرکت خاص متفاوت باشد. اجاق به نظر می رسد یک کابینت خشک کن با "پر کردن" الکترونیکی. با استفاده از واحد کنترل، می توانید رژیم دمای فر، زمان رنگرزی را کنترل کنید و تایمر را تنظیم کنید تا در پایان فرآیند به طور خودکار فر خاموش شود. منابع انرژی برای کوره های پلیمریزاسیون می تواند برق، گاز طبیعی و حتی نفت کوره باشد.

کوره ها به دو دسته ممتد و بن بست، افقی و عمودی، تک پاسی و چند گذری تقسیم می شوند. برای کوره های بن بست، سرعت افزایش دما یک نکته مهم است. این نیاز به بهترین وجه توسط کوره های هوای چرخشی برآورده می شود. غرفه های پوشش دی الکتریک رسانا رنگ پودری را به طور یکنواخت روی سطح قطعه پخش می کنند، اما در صورت استفاده نادرست می توانند بارهای الکتریکی ایجاد کنند و خطر ایجاد کنند.

ذوب و پلیمریزاسیون در دمای 150-220 درجه سانتیگراد به مدت 15-30 دقیقه اتفاق می افتد و پس از آن رنگ پودری یک فیلم تشکیل می دهد (پلیمریزه می شود). شرط اصلی برای محفظه های پلیمریزاسیون، حفظ دمای تنظیم شده ثابت (در قسمت های مختلف کوره، گسترش دمای حداقل 5 درجه سانتیگراد مجاز است) برای گرم کردن یکنواخت محصول است.

هنگامی که در کوره گرم می شود، محصول با لایه رنگ پودری اعمال شده، ذرات رنگ را ذوب می کند، به حالت چسبناک تبدیل می شود و به یک فیلم پیوسته ادغام می شود، در حالی که هوای موجود در لایه رنگ پودری را جابجا می کند. بخشی از هوا همچنان می تواند در فیلم باقی بماند و منافذی را ایجاد کند که کیفیت پوشش را کاهش می دهد. برای جلوگیری از ظاهر شدن منافذ، رنگ آمیزی باید در دمایی بالاتر از نقطه ذوب رنگ انجام شود و پوشش در یک لایه نازک اجرا شود.

با گرم شدن بیشتر محصول، رنگ به عمق سطح نفوذ کرده و سپس خشک می شود. در این مرحله، پوششی با مشخصات داده شده ساختار، ظاهر، استحکام، خواص حفاظتی و غیره تشکیل می شود.

هنگام رنگ آمیزی قطعات فلزی بزرگ، دمای سطح بسیار آهسته تر از محصولات با دیواره نازک افزایش می یابد، بنابراین پوشش زمانی برای سخت شدن کامل ندارد، در نتیجه استحکام و چسبندگی آن کاهش می یابد. در این صورت قطعه از قبل گرم می شود یا زمان پخت آن افزایش می یابد.

عمل آوری در دماهای پایین تر و برای مدت زمان طولانی تری توصیه می شود. این حالت احتمال نقص را کاهش می دهد و خواص مکانیکی پوشش را بهبود می بخشد.

زمان به دست آوردن دمای مورد نیاز در سطح محصول تحت تأثیر جرم محصول و خواص ماده ای است که قطعه از آن ساخته شده است.

پس از عمل آوری، سطح خنک می شود که با طولانی شدن زنجیره نوار نقاله فراهم می شود. همچنین برای این منظور از محفظه های خنک کننده مخصوصی استفاده می شود که می تواند جزئی از کوره کیورینگ باشد.

حالت مناسب برای تشکیل پوشش باید با در نظر گرفتن نوع رنگ پودری، ویژگی های محصول مورد رنگ آمیزی، نوع کوره و ... انتخاب شود. لازم به یادآوری است که دما نقش تعیین کننده ای در پوشش پودری دارد، به ویژه هنگام پوشش دادن پلاستیک های مقاوم در برابر حرارت یا محصولات چوبی.

فن آوری های جدید برای نقاشی خشک به طور قابل توجهی فرآیند نقاشی را ساده و تسریع کرده است محصولات فلزی... اقلامی که تحت پردازش "پودری" قرار گرفته اند خواص محافظتی بیشتری به دست می آورند و با کیفیت های تزئینی بالا متمایز می شوند.

می توانید خودتان رنگ پودری بزنید. برای انجام این کار، باید اتاق را آماده کنید، تجهیز کنید رنگ فروشیو یک محفظه خشک کن با توجه به فرآیند تکنولوژیکی و الزامات ایمنی، انجام نقاشی با کیفیت بالا امکان پذیر خواهد بود.

ویژگی های متمایز پوشش پودری از فناوری مایع

رنگ آمیزی پودر تا حدی جایگزین تکنولوژی استاندارد رنگ مایع شده است. این روش رنگرزی به اصلی ترین روش در ساخت محصولات فلزی تبدیل شده است. لوازم خانگی، ماشین ها، پروفایل های پنجرهو سایر سازه های فلزی پوشش پودریبه خوبی خود را در رنگ آمیزی ثابت کرد جزئیات مختلفانبار، تجارت، تجهیزات صنعتیو همچنین در خطوط لوله و چاه های نفت.

در مقایسه دو روش رنگ آمیزی باید به صرفه جویی و سازگاری با محیط زیست رنگ پودری اشاره کرد. رنگ های پودری حاوی حلال های قابل اشتعال و سمی نیستند و خود ماده کاملاً مقرون به صرفه مصرف می شود - از کوچکترین ذرات که روی محصول ته نشین نشده اند برای رنگرزی مجدد استفاده می شود.

مزایای اصلی روش پودر عبارتند از:

• خواص فیزیکی و شیمیایی بالا (مقاومت در برابر ضربه، مقاومت در برابر نوسانات دما و خوردگی)؛
• پوشش به خوبی بر روی سطوح برجسته قرار می گیرد.
• نیازی به پیش پرایم کردن محصول نیست.
• در بیشتر موارد، یک لایه رنگ پودری برای به دست آوردن نتیجه مطلوب کافی است (با روش مایع، اغلب به رنگ آمیزی چند لایه نیاز است).
• مصرف کم مواد - ضایعات حدود 4٪ است، از دست دادن رنگ مایع و لاک - تا 40٪.
• چرخه رنگ آمیزی کوتاه شده (حدود 1.5-2 ساعت)؛ استفاده كردن رنگ مایعزمان می برد تا لایه قبلی خشک شود.
• محصولات پوشش داده شده با رنگ پودری را می توان بدون بسته بندی خاص حمل کرد - محافظ فیلم پلیمریجلوگیری از خراش؛
• بدون نیاز به نگهداری رنگ پودری شرایط خاصکه در مورد رنگ ها و لاک های مایع قابل اشتعال نمی توان گفت.
• فرآیند نقاشی با رنگ های پودری خودکار است - نیازی به آموزش پرسنل برای مدت طولانی نیست.
• در هنگام رنگ آمیزی بوی تند منتشر نمی شود - شرایط بهداشتی و بهداشتی کار در مقایسه با فناوری "مایع" بهبود می یابد.
• رنگ های پودری از نظر مقاومت در برابر ضربه و خمش نسبت به رنگ ها و لاک های مایع برتری دارند.
• هیچ قطره ای روی سطح محصول باقی نمی ماند.
• دوام پوشش تحت درمان - مطالعات نشان داده است که ترم متوسطخدمات حدود 20 سال

با تجزیه و تحلیل لیست مزایای قابل توجه، ممکن است این سوال مطرح شود: "آیا معایبی وجود دارد؟" برخی از معایب رنگ پودری به شرح زیر است:

• فناوری کاربرد رنگ امکان استفاده از آن برای رنگ آمیزی پلاستیک و چوب را حذف می کند.
• سازماندهی فرآیند نقاشی نیاز به یک سرمایه گذاری بزرگ یکباره دارد.
• امکانات بهره برداری از تجهیزات تا حدودی محدود است - یک کوره بزرگ به طور غیر موثر برای پردازش استفاده می شود قطعات کوچک، و در یک محفظه کوچک امکان رنگ آمیزی محصولات بزرگ وجود نخواهد داشت.
• در دماهای پایین سازماندهی نقاشی پودری دشوار است.

اصل رنگ آمیزی پودری

این فناوری به شما امکان می دهد محصول را با رنگ های خشک رنگ آمیزی کنید. چه طور ممکنه؟ کل مراحل نقاشی را می توان به دو مرحله اصلی تقسیم کرد:

• استفاده از رنگ پودری؛
• رفع کاور

در حین پاشش، ریزترین ذرات پودر، باری برخلاف قسمتی که باید رنگ آمیزی شود، پیدا می کند. مثبت و منفی همانطور که می دانید جذب می شود و رنگ پودری روی سطح محصول می نشیند.

در این مرحله پوشش قابل اعتماد نیست و نتیجه به دست آمده باید ثابت شود. مرحله بعدی پخت رنگ است. شیء رنگ شده در کوره مخصوص قرار می گیرد. با گرم شدن، پودر خشک شروع به ذوب شدن می کند و یک لایه محافظ روی سطح تشکیل می دهد. دمای داخل کوره حرارتی می تواند به + 250 درجه سانتیگراد برسد - مقدار آن به نوع رنگ پودری بستگی دارد.

تجهیزات مورد نیاز برای پوشش پودری

کار با رنگ های پودری به تجهیزات خاصی نیاز دارد:

• اتاق نقاشی;
• سمپاش (تفنگ پاش)؛
• محفظه خشک کردن

اتاق نقاشیگسترش ذرات رنگ خشک را محدود می کند و همچنین از نفوذ گرد و غبار و کثیفی جلوگیری می کند اماکن صنعتییا خیابان ها به طور معمول، محفظه ها مجهز به یک سیستم فیلتراسیون هستند که هوا را تمیز می کند و به شما امکان می دهد تا 90-95٪ رنگ استفاده نشده را بگیرید. برخی از مدل ها غرفه های اسپرییک اجکتور تغذیه برگشتی داشته باشید، اگزوز فنو کنترل کننده اتاقک یک یا دو دهانه دارد. محصول از دهانه جلو وارد و از دهانه با خارج می شود سمت عقبیا از طریق ورودی

در فروش، مدل های دوربین طراحی شده برای پردازش اقلام تک یا تولید در مقیاس کوچک وجود دارد. چنین تجهیزاتی برای سازماندهی نقاشی پودری با دست خود بهینه است.

اسپری رنگ خشکممکن است در یک غرفه اسپری قرار گیرد یا جداگانه خریداری شود. با کمک سمپاش، ذرات رنگ شارژ شده و به صورت آئروسل روی سطح محصول پاشیده می شود. در زندگی روزمره اغلب از تفنگ های دستی برای نقاشی با رنگ پودری استفاده می شود. تریبواستاتیک و الکترواستاتیک وجود دارد. تفاوت آنها در این است که در نسخه اول، رنگ به دلیل اصطکاک در لوله تفنگ اسپری شارژ می شود. در نسخه دوم، تجهیزات در یک میدان الکترواستاتیک بر اساس اصل به دست آوردن شارژ عمل می کنند.

نصب‌های گران‌تر امکان یک "گذر" از سمپاش را برای پوشش دادن حجم بیشتری از محصول فراهم می‌کنند، بنابراین کل فرآیند رنگ‌آمیزی زمان کمتری می‌برد.

محفظه خشک کردن- یک کوره حرارتی برای جریان مجدد و پلیمریزاسیون رنگ خشک. دوربین ها استفاده صنعتیبرق و گاز وجود دارد اکثر اجاق ها مجهز به یک صفحه کنترل برای تنظیم زمان خاموش شدن خودکار و رژیم دماخشك كردن. ماده رنگ آمیزی به مدت 10-20 دقیقه در دمای 160-200 درجه سانتیگراد در کوره پلیمریزاسیون قرار می گیرد. برای یک نقاشی در شرایط "گاراژ"، برخی از صنعتگران از بخاری های برقی استفاده می کنند که حداکثر توان را دارند. با چنین خشک کردن، مهمترین چیزی که باید به خاطر بسپارید ایمنی آتش است!

در شرکت های تولیدی از سیستم حمل و نقل ویژه ای برای تسهیل فرآیند رنگ آمیزی استفاده می شود. دستگاه قطعات را بین مراحل فرآیند نقاشی جابجا می کند.

تجهیزات اضافی ممکن است مورد نیاز باشد:

• جاروبرقی صنعتی برای تمیز کردن فیلترها هنگام تغییر رنگ و تغییر از یک سایه به سایه دیگر.
• کمپرسور - در مواردی که هوای فشرده در محفظه پاشش تامین نمی شود ضروری است.

مهم! هنگام سازماندهی فرآیند رنگ آمیزی، باید مراقب تهویه خوب، روشنایی کافی و سیم کشی برق قابل اعتماد بود.

انتخاب رنگ پودری

بسته به نوع تشکیل فیلم، تمام رنگ های پودری به دو گروه اصلی ترموپلاستیک و ترموست تقسیم می شوند.

رنگ های خشک گروه اول (قیمت حدود 200 r / kg) پوششی را بدون تغییرات شیمیایی تشکیل می دهند. یک فیلم روی سطح از ذوب کوچکترین ذرات و خنک شدن مذاب تشکیل می شود. فیلم حاصل اغلب محلول و ترموپلاستیک است. این گروه شامل رنگ های مبتنی بر پلی اتیلن، پلی آمید، پلی وینیل کلراید و پلی وینیل بوتیرال می باشد. از رنگ های ترموپلاستیک برای رنگ آمیزی محصولات داخلی استفاده می شود.

رنگ ترموست برای رنگ آمیزی پودری (قیمت 450-700 r / kg) یک پوشش نامحلول و غیر قابل ذوب را تشکیل می دهد که در برابر تأثیرات شیمیایی و مکانیکی مقاوم است. ترکیبات این گروه برای رنگ آمیزی قطعات تولید شده در زمینه مهندسی مکانیک مناسب است که دوام، سختی و کیفیت تزئینی خوبی از محصول مورد نیاز است. گروه رنگ های ترموست شامل ترکیباتی بر پایه پلی استر و رزین های اپوکسیپلی اورتان، اکریلات.

تکنولوژی رنگ آمیزی پودری خود را انجام دهید

سازماندهی فرآیند

هزینه رنگ آمیزی محصولات فلزی بسیار بالا است. برای صرفه جویی در هزینه، می توانید رنگ آمیزی پودری را در خانه ترتیب دهید. فرآیند تکنولوژیکیمشابه مراحل یک کارگاه حرفه ای. تفاوت های احتمالی در سخت افزار مورد استفاده است.

امکان تجهیز یک کارگاه رنگ فشرده در مساحت 100-150 متر مربع وجود دارد. این برای قرار دادن یک اتاق اسپری، یک کوره حرارتی، دو انبار (برای محل محصولات نهایی و محصولات برای رنگ آمیزی) کافی است.

مهم! غرفه اسپری باید حداقل پنج متر دورتر از منابع احتمالی اشتعال نصب شود

هنگام برنامه ریزی سازماندهی گردش کار، اولین قدم تعیین اندازه اشیایی است که باید رنگ آمیزی شوند. برای یک بار نقاشی کوچک محصولات مناسبگزینه "گاراژ". قطعات بزرگ مانند بدنه خودرو به بهترین وجه در یک دوربین با امکانات کامل رنگ آمیزی می شوند.

اتاق سمپاش باید تمیز و عاری از گرد و غبار باشد. هنگام تجهیز دوربین در یک گاراژ، باید یک تمیز کردن کامل انجام دهید. نقاشی یکنواخت توسط یک تفنگ نقاشی که تحت فشار حدود 5 اتمسفر عمل می کند ارائه می شود.

آماده سازی سطح

آماده سازی سطح برای نقاشی بیشترین است فرآیند پر زحمت... دوام پوشش تا حد زیادی به کیفیت اجرای آن بستگی دارد. فعالیت های مقدماتیشامل چندین مرحله اجباری است:

• تمیز کردن سطح از خاک، گرد و غبار، بقایای لایه رنگ قبلی؛
• چربی زدایی جسم؛
• درمان محافظتی محصولات فلزی در برابر خوردگی؛
• فسفاته کردن، که به بهبود چسبندگی کمک می کند، برای رنگ آمیزی اشیایی که در خارج از منزل یا در معرض آبکاری کروم (محصولات آلومینیومی) استفاده می شوند، الزامی است.

درمان سطح می تواند به صورت مکانیکی یا شیمیایی انجام شود. در نسخه اول از دیسک سنگ زنی یا برس فولادی استفاده شده است. پس از تمیز کردن کامل، سطح را باید با یک پارچه نرم آغشته به وایت اسپریت یا حلال دیگر پاک کنید. روش شیمیاییپردازش شامل استفاده از انواع مختلف است فرمولاسیون های خاص- اسیدها، قلیاها، حلال ها و مواد خنثی. انتخاب وسیله با درجه آلودگی و مواد ساخت شی تعیین می شود.

اعمال یک لایه زیرین تبدیل به قطعه کار مفید است. این مرحله از ورود گرد و غبار و کثیفی به زیر رنگ جلوگیری می کند و از جدا شدن پوشش جلوگیری می کند. درمان بعدی شامل فسفاته کردن سطح است. مرحله نهایی که توسط بسیاری از متخصصان توصیه می شود، غیرفعال سازی است - درمان با نیترات سدیم و کروم. این روش از بروز خوردگی جلوگیری می کند.

پس از اقدامات انجام شده، محصول باید شسته و خشک شود. مورد آماده برای نقاشی است.

کاربرد رنگ

محصول فرآوری شده را در محفظه اسپری قرار دهید. با استفاده از تفنگ اسپری رنگ خشک را به طور مساوی اعمال کنید. در هنگام رنگ آمیزی، توصیه می شود از صفحه ای استفاده کنید که از پخش شدن ذرات رنگ در سراسر اتاق جلوگیری کند.

شیئی که باید رنگ آمیزی شود باید زمین باشد - این امر ضروری است تا ذرات باردار رنگ خشک به طور قابل اعتماد روی سطح نگه داشته شوند.

هنگام نقاشی در یک محفظه تخصصی، "پودر رنگی" در قیف قرار می گیرد. کمپرسور شروع به تامین هوای فشرده می کند، ذرات رنگ برق می گیرند، پس از آن پمپ رنگ خشک را به تفنگ اسپری می دهد.

تشکیل پوشش و پخت رنگ

محصولات رنگ شده در یک کوره حرارتی قرار می گیرند، جایی که لایه رنگ ذوب می شود و یک فیلم روی پوشش تشکیل می شود. مورد در است محفظه خشک کردنحدود 15-30 دقیقه حالت ذوب با در نظر گرفتن نوع رنگ پودری، مواد ساخت و شرایط عملیاتی محصول و همچنین نوع کوره رنگ آمیزی انتخاب می شود.

پس از پلیمریزاسیون، جسم برای خنک شدن هوای تازه... محصول کاملا خنک شده آماده استفاده است.

نقاشی با پودر: ویدئو

تمهیدات امنیتی

بیایید قوانین اساسی را برای اطمینان از ایمنی نقاشی با رنگ خشک فهرست کنیم:

1. استفاده سیستم محلیتهویه یک چتر را می توان بر روی منطقه آماده سازی سطح نصب کرد. محفظه پاشش باید دارای سیستم تهویه برای حذف تعلیق هوا باشد. اگر این شرایط نادیده گرفته شود، خطر انفجار وجود دارد و اثر مضرذرات کوچک رنگ روی استاد افزایش می یابد.
2. سازماندهی یک مشترک تامین تهویهدر رنگ فروشی
3. رنگ پودری و مایع را نمی توان همزمان در یک اتاق استفاده کرد.
4. تجهیزات باید زمین شوند.
5. این غیر قابل قبول است که کوره پلیمریزاسیون و سیستم تهویهاتاق های نقاشی
6. مغازه باید مجهز به تجهیزات ایمنی آتش نشانی باشد.
7. کهنه ها باید در ظروف فلزی برداشته شوند و با درب پوشانده شوند.
8. در حین کار حتما از وسایل حفاظت فردی استفاده کنید: ماسک تنفسی، عینک، دستکش لاستیکی، کفش با کفی لاستیکی.