تقاضای زیاد در مهندسی مکانیک، ساخت و ساز و سایر صنایع منجر به این واقعیت شده است که برای تکمیل قطعات فلزیشروع به استفاده از رنگ پودری پلیمری به عنوان موثرترین روش کرد و مواد بادوام... کاربرد عمدتاً با سمپاش های دستی یا اتوماتیک با استفاده از شارژ تریبواستاتیک یا الکترواستاتیک در محفظه های پیوسته یا بن بست انجام می شود.

ما نمی‌توانیم کل فناوری تولید را با جزئیات به شما بگوییم. اما این جایی است که شما اصول اولیه درک نحوه انجام آن را دریافت می کنید. علاوه بر این، می توانید ویدیوی موضوعی را در این مقاله به عنوان مطالب اضافی تماشا کنید.

ویژگی های کاربرد در شرایط تولید سریال و در مقیاس کوچک

تکنولوژی کاربردی

1. فرآیند تولید سازگار با محیط زیست و برای دیگران بی ضرر است. این باعث ایجاد پوشش های تزئینی و محافظ عالی می شود. این ترکیب روی سطح قطعه پخش می شود و سپس در یک کوره پلیمریزاسیون قرار می گیرد رنگ پودری... در آنجا یک فرآیند عملیات حرارتی در دمای مشخصی انجام می شود.

1. اصل پوشش به طور کلی به شرح زیر است: قطعه کار زمین شده و ذرات باردار رنگ به آن جذب می شوند.

به طور کلی، کل فرآیند به سه مرحله تقسیم می شود که عبارتند از:

• آماده سازی قطعه (تصفیه سطحی)؛
• پودر پاشش از تفنگ اسپری؛
• جریان مجدد پودر اعمال شده یا پلیمریزاسیون.

1. کیفیت جزئیات تکمیل، اول از همه، به رعایت دقیق فناوری در هر مرحله بستگی دارد. علاوه بر این، دستورالعمل ها ایجاب می کنند که سوراخ، جوش های بیرون زده، پاشیده شدن و سوختگی و همچنین روغن و سایر لکه ها وجود نداشته باشد.

آماده سازی

توجه داشته باشید. برای از بین بردن پوشش های قدیمی، رسوب و زنگ زدگی سطح، از روش های شیمیایی و مکانیکی تا حد زیادی استفاده می شود.

در میان روش های مکانیکیانفجار و فرآوری ساینده با استفاده از دستگاه های سندبلاست، شات بلاست و شات بلاست وجود دارد. و به عنوان چربی زدا از محلول های شستشوی آبی قلیایی و اسیدی و همچنین حلال های آلی استفاده می شود.

با توجه به اینکه حلال های آلی مانند White Spirit 646 ناسالم هستند، دستورالعمل تولید پاک کردن با پارچه پنبه ای را در هنگام چربی زدایی دستی محدود می کند و این فقط برای دسته های کوچک استفاده می شود.

دسته های بزرگ با دست خود چربی زدایی نمی شوند، بلکه با مواد شوینده در دمای 40⁰C-60⁰C چرب می شوند. این فرآیند با فرو بردن قطعه در مایع به مدت 5-15 دقیقه یا با اسپری کردن به مدت 1-5 دقیقه و سپس شستشو و خشک کردن انجام می شود.

کاربرد پودر

فرآیند اعمال، همانطور که در عکس بالا مشاهده می شود، در اتاقک های پاشش پودر انجام می شود، جایی که سیستم های مکش هوا و آسپیراسیون برای جلوگیری از ورود ذرات به کارگاه عمل می کنند ().

در محفظه های بن بست، محصول به حالت تعلیق درآمده و از طریق پنجره مخصوص یا از کنار KN-2، KN-5 رنگ آمیزی می کنند و قطعه از طریق محفظه عبور از کنار نقاش، از محل کار انتقال می یابد. پاشش KN-3، KN-6. برای قطعات طولانی، اتاقک های عبوری دو ایستگاهی KN-3-2، KN-6-2 وجود دارد (دو محفظه تک پستی 180⁰ در مقابل یکدیگر می چرخند).

از آنجایی که رنگ برای پلیمرها خود پودر است و نیازی به اختلاط نیست، یک واحد پاشش دستی (URN-2) برای تولید در مقیاس کوچک ساخته شد. این یک مزیت دارد - پودر از جعبه اصلی که در کارخانه در آن بسته بندی شده است تهیه می شود ، یعنی نیازی به ریختن آن در هیچ ظرفی نیست.

شاخه مکش مجهز به دستگاه شبه مایع سازی است که به همراه یک انژکتور و یک میز ویبره امکان پردازش پودرهایی با رطوبت افزایش یافته را فراهم می کند.

URN-2 را می توان به یک تفنگ اسپری الکترواستاتیک و / یا تریبواستاتیک مجهز کرد. در آن، واحد ترکیبی برای انواع مختلف رنگ ها و سطوح با پیچیدگی های مختلف توسعه یافت. ترکیب به شما امکان می دهد تقریباً فوراً از حالت الکترواستاتیک به حالت tribo تغییر دهید. این امر باعث افزایش راندمان تولید و در عین حال کاهش قیمت محصولات تولیدی می شود.

توجه داشته باشید. روش الکترواستاتیک شامل شارژ اجباری ذرات با استفاده از الکترود تاج ولتاژ بالا است. روش تریبواستاتیک شامل شارژ ذرات در حین عبور از واحد تریبوالکتریزه تریبوستم (تریبوافکت) است.

جریان مجدد

پس از استفاده از پودر روی محصول (این به هیچ وجه نیست رنگ پلیمریبرای کف)، به یک کوره نوع PP-16 فرستاده می شود تا با استفاده از جریان مجدد لایه، پوششی تشکیل دهد.

کوره ها همچنین می توانند بن بست یا راهرو باشند و از پانل های عایق حرارت، یک بلوک (بن بست) یا دو بلوک درب (راهروی) و همچنین از یک تا هشت بلوک گرمایشی با سیستم گردش هوا تشکیل شوند. پانل عایق حرارتی از صفحات بازالت به ضخامت 100 میلی متر ساخته شده است که بین پانل های پروفیل گالوانیزه قرار گرفته است.

در اکثر موارد دمای پخت رنگ پودری 150-180 درجه سانتیگراد با دقت +5- درجه سانتیگراد و زمان ماندگاری 10 تا 20 دقیقه است، اگرچه این بستگی به دستورالعمل سازنده پودر دارد. کوره های هوای چرخشی تا حد زیادی این الزامات را برآورده می کنند.

نتیجه

لازم به ذکر است که رنگ رسانای الکتریکی Zinga و همچنین رنگ های ضد حریق برای فلز Polistil هیچ ارتباطی با پلیمریزاسیون در کوره ندارند. فقط رنگ های پودری (

پخت (پلیمریزاسیون) پوشش های پلیمری پودری باید تا حد امکان کارآمد انجام شود و در عین حال کیفیت پوشش حاصل (PC) را که هنوز به تأثیرات خارجی حساس است، نقض نکند.

پوشش های پلیمری پودری بسته به ترکیب ترکیب، طبق قوانین سینتیک، در دمای معینو زمان در کوره پلیمریزاسیون. در هنگام خشک کردن گرم، کل لایه رنگ پودری باید با توزیع یکنواخت آن در لایه پخت، در سریع ترین زمان ممکن تا دمای مورد نیاز گرم شود. فقط در این شرایط می‌تواند مذاب رنگ پودری به حداقل ویسکوزیته خود برسد بدون اینکه در نتیجه واکنش پلیمریزاسیون مداوم جریان بدتر شود. با حرارت آهسته در ضخامت لایه رنگ پودری، فرآیند پلیمریزاسیون حتی قبل از پخش شدن کافی روی سطح محصول آغاز می شود که در نتیجه سطح پخت ناهموار می شود. به طور معمول دمای پخت برای رنگ های پودری 110 - 250 درجه سانتیگراد و زمان نگهداری 5 - 30 دقیقه است. شکل و ضخامت محصولاتی که قرار است رنگ آمیزی شوند تأثیر مشخصی بر فرآیند پخت-پلیمریزاسیون دارد. زمان ماندن در کوره معمولاً به معنای زمانی است که در طی آن محصول در ناحیه فعال کوره پلیمریزاسیون قرار دارد. به زمان گرمایش و نگهداری تقسیم می شود. دمای پخت و زمان نگهداری مورد نیاز با توجه به نوع پوشش های پودری و زمان حرارت دهی با ضخامت مواد زیرلایه تعیین می شود. فرم سازندهمناطق گرمایشی دمای پخت ثابت و کنترل دما در حین گرم کردن، براقیت یکنواخت را تضمین می کند و از گرم شدن بیش از حد پوشش پودر پلیمری جلوگیری می کند.

انواع ساختاری اتاق های خشک کن

بسته به نوع بارگیری، خشک کن ها به خشک کن محفظه ای و خشک کن پیوسته تقسیم می شوند. محفظه های خشک کن معمولاً از کاست های فلزی دو جداره تشکیل شده است که بین آنها مواد عایق قرار دارد. کاست های منفرد باید به خوبی در محل اتصال قرار گیرند؛ بنابراین، مونتاژ دقیق با یک ترکیب آب بندی مناسب ضروری است. در این مورد، باید از استفاده از درزگیرهای حاوی سیلیکون در ناحیه پوشش پودری خودداری شود، زیرا باقیمانده آنها منجر به ایجاد عیوب (چاله ها) می شود.

خشک کن ها باید همیشه به گونه ای طراحی شوند که تا حد امکان کمتر "پل های حرارتی" بین پوست بیرونی و داخلی آنها ایجاد شود. از طول‌ها و محدوده‌های دمایی معین، باید اتصالات ویژه‌ای برای در نظر گرفتن انبساط مواد و برای جبران نوسانات در طول پوسته داخلی و خارجی بدنه ایجاد شود. علاوه بر این، لازم است از سفتی کامل تمام کانال های هوا و کانال های هوا اطمینان حاصل شود. فن ها باید به محفظه وصل شوند تا هیچ گونه لرزشی که باعث اختلال در کار می شود، منتقل نشود.

خشک کن های محفظه ای بیشترین هستند ساخت و سازهای سادهکوره های پلیمریزاسیون و بارگیری در حالت دسته ای. این خشک کن ها برای کم استفاده می شوند پهنای باندو/یا تحت شرایط پخت کاملاً متفاوت، به عنوان مثال، زمانی که زمان‌های خشک کردن متفاوتی برای محصولات با ضخامت‌های مختلف مورد نیاز است، یا زمانی که در هنگام استفاده از پوشش‌های پودری مختلف از دمای خشک کردن متفاوت استفاده می‌شود.

عیب بزرگ این فرها بارگیری محصولات در دسته های جداگانه است. هنگامی که درهای خشک کن برای بارگیری یا تخلیه باز می شود، دمای فر به طور محسوسی کاهش می یابد و مدت زمان مشخصی طول می کشد تا به دمای مورد نیاز برسد. با این حال، برای پلیمریزاسیون بهینه و قابلیت پخش خوب مواد رنگ بر روی سطح، دمای محصول مورد نیاز باید در کمترین زمان ممکن به دست آید.

خشک کن های مداوم در تولید دسته ای در حالت خط بارگیری می شوند - به طور مداوم یا دوره ای، در بیشتر موارد با استفاده از تاسیسات حمل و نقل. این نوع خشک کن دارای یک ورودی و یک خروجی در طرفین مقابل می باشد. یک آرایش برگشت پذیر امکان پذیر است که در آن سیستم حمل و نقل به گونه ای طراحی شده است که محصولات یک یا چند بار جهت حرکت خود را تغییر دهند.

خشک کن های پیوسته و خشک کن های برگشت پذیر در حال حاضر مجهز به قفل های A هستند که برای جلوگیری از اتلاف گرما در ورودی و خروجی خشک کن با استفاده از بخش های بالارونده یا شیب دار سیستم حمل و نقل در داخل خشک کن طراحی شده اند. در این حالت، ورودی و خروجی در یک سطح، زیر پایین خشک کن قرار می گیرند. اگر دستگاه به طور متناوب کار می کند، خشک کن را می توان به درهای کشویی یا بالابر برای جلوگیری از اتلاف گرما مجهز کرد. این طرح عمدتاً برای اندازه های بزرگ محصولات رنگ شده و توان کمتر استفاده می شود. در این حالت، مساحتی که کوره در آن قرار دارد، به میزان اشغال شده توسط بخش بالابر سیستم نوار نقاله افزایش می یابد، که کوتاهتر است، با در نظر گرفتن روش تعلیق محصولات رنگ شده، نوار نقاله می تواند شیب بیشتری داشته باشد. فاصله کافی بین دو قطعه کار 100 میلی متر و حداقل فاصله 80 میلی متر است.

با کمبود فضای تولید، اغلب نمی توان طرحی را اجرا کرد که شامل یک قفل A با بخش کاملاً متناظر از سیستم نوار نقاله باشد. مصالحه در این مورد به این دلیل حاصل می شود که یک برش در دیواره انتهایی برای نوار نقاله و تعلیق ایجاد می شود و فقط محصولات رنگ شده گسترده تر از زیر وارد داخل کوره می شوند. با نصب عناصر محافظ ساخته شده از مواد الاستیک می توان تلفات در ناحیه شکاف باریک را کاهش داد.

خشک کن ها دستگاه هایی هستند که طراحی آنها امکان بارگیری عمودی از بالا را در حالت دسته ای فراهم می کند. درهای لولایی از اتلاف حرارت زیاد جلوگیری می کنند. خشک کن ها اغلب در تاسیسات شناور با حمام مجهز به سیستم های جابجایی مواد متحرک استفاده می شوند. آنها همچنین هنگام حمل و نقل محصولات رنگ شده با اندازه بزرگ در امتداد یک نصب شناور با استفاده از ماشین های بارگیری خودکار (سیستم های بالابر و حمل و نقل سیار) استفاده می شوند. درجه حرارت در کوره با همپوشانی یک درب با آویزهایی در بالا، که قطعه کار روی آن آویزان است، و در صورت عدم وجود آویز، با استفاده از درب های لولایی یا متحرک حفظ می شود.

خشک کن ترکیبی یا بلوک خشک کن. از آنجایی که به عنوان یک قاعده، محصولات قبل از اعمال پوشش های پودری تحت یک پیش تصفیه شیمیایی قرار می گیرند، در اکثر تاسیسات کاربردی، علاوه بر کوره پلیمریزاسیون، یک محفظه خشک کن نیز برای حذف آب مورد نیاز است. با ترکیب این واحدها، با داشتن دیواره تقسیم مشترک برای هر فر و عدم تلفات انتقال از طریق دیواره بیرونی، می توان به صرفه جویی خاصی دست یافت. علاوه بر این، هوای خروجی از کوره پلیمریزاسیون را می توان با هوا مخلوط کرد. محفظه خشک کردنو از آنجا آن را به عنوان مصرف شده خارج کنید. بنابراین، نیازی به لوله برای حذف هوای خروجی نیست و می توان انرژی را مطابق با اختلاف دمای بین کوره پلیمریزاسیون و خشک کن برای حذف آب بازیابی کرد که طول بدنه اغلب تقریباً یکسان است. خشک کن نوع بلوکی

روش های خشک کردن

بسته به ماهیت انتقال گرما، خشک کردن با همرفت یا انواع مختلف تابش متمایز می شود. خشک کردن همرفتی یا گردشی به دلیل حرکت جریان هوای گرم شده روی محصولات انجام می شود و تبادل حرارت شدید روی سطح آنها انجام می شود. هوای گرم شده با انتقال خنک می شود انرژی حرارتیمحصول رنگ شده در این حالت دمای محصول بالا رفته و رنگ گرم می شود.

همه منابع انرژی شناخته شده را می توان برای گرم کردن هوا در خشک کن های در حال گردش استفاده کرد. در عمل، سوخت دیزل، گاز طبیعی، برق، روغن، آب گرمو بخار. منبع انرژی بر اساس ملاحظات اقتصادی یا گیاهی خاص و همچنین با در نظر گرفتن دمای مورد نیاز برای خشک کردن انتخاب می شود.

گرمایش مستقیم و غیر مستقیم را تشخیص دهید. در خشک کن هایی که به طور غیر مستقیم گرم می شوند، انرژی با استفاده از مبدل های حرارتی به هوای در حال گردش منتقل می شود. در دستگاه هایی با گرمایش مستقیم، محیط خشک کن با ورود گازهای گرم شده حاصل از احتراق گاز طبیعی یا سوخت دیگ گرم می شود.

گرمایش مستقیم از نظر صرفه جویی در انرژی مفیدتر است، اما فقط در مواردی می توان از آن استفاده کرد که تمیزی گازهای دودکش احتمال آلودگی سطح رنگ شده را حذف کند، در غیر این صورت زرد شدن پوشش یا وارد شدن ذرات دوده ناشی از احتراق ناقص است. ممکن است رخ دهد. با الزامات بالا برای کیفیت پوشش های حاصل، می توان هم گردش و هم را فیلتر کرد هوای تازهخشک کن ها برای محافظت مطمئن از پوشش هنوز سفت نشده در برابر نفوذ خاک. فن ها معمولاً از نوع شعاعی برای گردش هوای گرم استفاده می شوند. خشک کن های همرفتی معمولاً با سرعت گردش هوا 1-2 متر بر ثانیه کار می کنند. در برخی موارد، با وجود مصرف بالاانرژی، افزایش قابل توجهی قدرت فن هایی که گردش هوا را فراهم می کنند، منطقی است. در عمل معمولاً سرعت تا 25 متر بر ثانیه انتخاب می شود.

مهمترین مزیت خشک کن گردشی تطبیق پذیری آن در طیف وسیعی از برنامه های تولیدی است. این امر شیوع بالای آنها را توضیح می دهد. نرم افزارهای مختلف پارامترهای هندسیقطعات دارای نسبت جرم به سطح یکسان به سرعت گرمایش یکسانی می رسند. بنابراین، محصولات با اندازه ها و اشکال مختلف، اما با ضخامت یکسان، می توانند در یک رژیم دمایی خشک شوند، یعنی. همزمان. یکسان سازی دما حتی در هنگام پردازش دسته های بزرگ بیشتر اتفاق می افتد از اشکال مختلف... علاوه بر این، به دلیل همین رژیم دماخطر "سوختن" پوشش به حداقل کاهش می یابد، یعنی. آسیب ناشی از گرم شدن بیش از حد برخی از محصولات. به دلیل تفاوت اندک بین دمای محیط و محصول فرآوری شده، حتی خرابی با توقف نوار نقاله معمولاً منجر به نقص تولید نمی شود. با این حال، باید مراقب بود که دما و زمان نگهداری مطابق با دستورالعمل های سازنده باشد، زیرا بیش از این پارامترها ممکن است منجر به تغییر رنگ شود. در صورت بروز نقص و توقف موقت تولید، لازم است اقدامات مناسب برای کاهش دمای فر و / یا حذف محصولات رنگ شده از آن انجام شود.

خشک کردن مادون قرمز از روش دیگری برای انتقال انرژی برای دفع مواد رنگ استفاده می کند. شدت تابش مادون قرمز به محدوده طول موج و دمای ساطع کننده بستگی دارد. بین تشعشعات موج بلند، متوسط، کوتاه و فوق کوتاه تمایز قائل شوید. رابطه بین طول موج و دمای تابش مادون قرمز در اینجا آورده شده است جدول.

گاهی اوقات به جای طول موج، دمای دیواره تابش حرارتی تخمین زده می شود. در این حالت بین ساطع کننده های تاریک و روشن تفاوت قائل می شود. به اصطلاح "تابنده های تاریک" تقریباً با محدوده طول موج پایین تر مطابقت دارند. این رادیاتورها مجراهای فلزی آهنی هستند که در آنها گازهای دودکش در دمای 300 تا 400 درجه سانتیگراد به گردش در می آیند و معمولاً زمانی استفاده می شوند که گرمای اتلاف با دمای مناسب در دسترس باشد، به عنوان مثال در خشک کن های بدنه اتومبیل با تمیز کردن حرارتیهوای خروجی این ساطع کننده ها به دلیل جرم زیادشان در هنگام تنظیم بسیار اینرسی هستند. علاوه بر این، به دلیل سطح بزرگ مبدل های حرارتی، تلفات حرارتی ناشی از همرفت بسیار زیاد است که منجر به گرم شدن قابل توجه هوا می شود.

در محدوده موج متوسط، کوتاه و فوق کوتاه معمولاً از قطره چکان های الکتریکی استفاده می شود. آنها کنترل دقیق تری از دمای سطح محصولات رنگ شده را فراهم می کنند.

پرتوهای مادون قرمز بسته به ویژگی های سطح تابیده شده می توانند جذب یا منعکس شوند. سطوح صاف روشن، مانند پرتوهای نور، بیشتر از سطوح زبر و تاریک، تابش را منعکس می کنند. قسمت بازتاب نشده تابش به گرما تبدیل می شود که منجر به افزایش دمای محصولات و گرم شدن لایه رنگ نیز از داخل می شود. مزیت خشک کردن IR نیز قابلیت انتقال انرژی زیادی در مدت زمان بسیار کوتاه است. این به خشک کن اجازه می دهد تا سریعتر برای کار آماده شود، قطعات رنگ شده را سریعتر گرم کند و به دلیل مسیرهای حرکت کوتاهتر محصولات در طول فرآیند خشک کردن، به میزان قابل توجهی در فضا صرفه جویی شود.

هنگام خشک کردن محصولات با دیواره های نازک می توان از این مزایا به طور کامل استفاده کرد. محصولات با اشکال پیچیده تر و ضخامت های مختلف متفاوت است سرعت متفاوتگرمایش از آنجایی که گرمایش در دمای بالاتر از امیتر سریعتر اتفاق می افتد، گرم شدن بیش از حد رایانه شخصی می تواند به سرعت در مکان های خاصی رخ دهد. با استفاده از راه‌حل‌های فنی گران‌قیمت که شامل تنظیم اضافی یا افزایش قابل‌توجه در گردش هوا می‌شود، می‌توان از این امر اجتناب کرد. آنها با ساختار قوی و عمر طولانی متمایز می شوند. نقطه ضعف آنها گرمایش نسبتاً آهسته است: حدود 2 دقیقه طول می کشد تا به توان کامل برسد. فرستنده های IR الکتریکی موج کوتاه، زمانی که تنظیم شوند، نسبت به امیترهای IRM برتری دارند، اما عمر مفید بسیار کمتری دارند. ساطع کننده های مادون قرمز گاز مزایای گرمایش تابش حرارتی را با یک حامل گرما ارزان ترکیب می کنند.

مجاری هوا یک عنصر مهم در گرمایش همرفتی هستند، زیرا هوا لزوماً در کوره‌های خشک‌کن با تشعشع حرارتی گرم می‌شود. برای جلوگیری از گرمای بیش از حد و برای دستیابی به توزیع یکنواخت گرما، در کوره های تشعشع حرارتی، هوای داخل کوره به گردش در می آید و هوای خروجی خارج می شود. هنگام استفاده از ساطع کننده های مادون قرمز و گاز، می توانید از خنک کننده آب نیز برای جلوگیری از گرم شدن بیش از حد استفاده کنید. علاوه بر این، برای ساطع کننده های گاز، لازم است از حذف محصولات احتراق با استفاده از فن ها یا در ترکیب با یک خشک کن نزدیک با گردش هوا اطمینان حاصل شود.

روش های خاص پخت با دیگر روش‌های پخت تسریع‌شده، مانند خشک کردن اشعه ماوراء بنفش یا الکترونیکی با تابش حرارتی، از تابش برای گرم کردن استفاده نمی‌شود، بلکه به عنوان کاتالیزوری برای پلیمریزاسیون لایه‌ساز استفاده می‌شود. خشک کردن با فرکانس بالا (گرم کردن اقلام با استفاده از مقاومت القایی یا خازنی در یک میدان فرکانس بالا) نیز یک روش پخت ویژه است که در آن فقط می توان از خشک کردن القایی برای پوشش فلزات استفاده کرد. در برخی موارد برای پوشش لوله، سیم و نوار بسته بندی استفاده می شود.

گرمایش القایی شامل یافتن یک محصول در یک میدان مغناطیسی و گرم کردن آن با کمک جریان های گردابی است که در داخل آن ایجاد می شود. در نتیجه گرما مستقیماً در داخل محصول تولید می شود. بنابراین، خشک شدن پوشش همیشه از داخل به بیرون انجام می شود، و نه از بیرون به داخل، مانند روش های دیگر.

گرمایش القایی برای تمام روش های خشک کردن از جمله رنگ ها و لاک های مبتنی بر حلال مناسب است. خشک کردن القایی به طور قابل توجهی چسبندگی پوشش را بهبود می بخشد. علاوه بر این، به گفته یکی از سازندگان، گرمایش نسبتاً سریع امکان پذیر است: در برخی موارد در عرض چند ثانیه. همچنین می توان محصولات با اندازه های بزرگ را خشک کرد، زیرا تبدیل انرژی، بسته به انتخاب فرکانس، فقط روی سطح انجام می شود، یعنی. دقیقاً جایی که گرمایش مورد نیاز است سیم پیچ القایی مورد استفاده برای گرمایش در بیشتر موارد یک سلف حلقه یا خطی است که با توجه به قطعه کار انتخاب می شود. به لطف طراحی مناسب کویل های القایی، می توان تنها قسمت های جداگانه قطعه کار را گرم کرد.

شرط استفاده از خشک کردن القایی هندسه خاصی از محصولات است که به توزیع یکنواخت جریان ورودی کمک می کند که دمای یکسان را تضمین می کند. لوله ها، میله ها یا پیچ ها برای این نوع خشک کردن ایده آل هستند. در صنعت خودرو نیز از این روش برای خشک کردن شفت محرک، دیسک ترمز، پدال کلاچ یا یاتاقان چرخ استفاده می شود.گرمایش القایی را می توان با روش های خشک کردن سنتی ترکیب کرد. به عنوان مثال، پیش گرم کردن را می توان به صورت القایی پیش گرم کرد و با همرفت یا تابش بیشتر پخت. به این ترتیب می توان خیلی سریع به دماها رسید، فقط اندکی کمتر حداکثر سطح، در نتیجه کل فرآیند خشک کردن به میزان قابل توجهی کاهش می یابد.

خشک کردن مایکروویو - کاملا روش جدید، گرمایش پوشش را از داخل به بیرون فراهم می کند. امواج الکترومغناطیسی با فرکانس بالا به لایه رنگ نفوذ کرده و زیرلایه را گرم می کند. بنابراین، در این حالت، از پخت اولیه فیلم بر روی سطح، مانند خشک کردن همرفت، جلوگیری می شود. طول موج های مورد استفاده در خشک کردن مایکروویو از 1 میلی متر تا 15 سانتی متر است که در یک لوله با میدان مغناطیسی(مگنترون) با محدوده فرکانسی 2.45 گیگاهرتز. با توجه به اینکه خشک کردن در مایکروویو تأثیر شدیدی دارد و نتیجه بسیار سریعی را به همراه دارد، می توان نصب های کوتاه تری نسبت به فرآیند سنتی ایجاد کرد و در نتیجه کاهش مجموع هزینه هابرای خشک کردن همچنین باید در نظر داشت که چنین تاسیساتی برای استفاده نیاز به مجوز خاصی دارد. خشک کردن واکنش حرارتی شامل استفاده از راکتورهای حرارتی است. این روش هم برای پوشش های پودری و هم برای پوشش های مایع مناسب است. ترموراکتورها ساطع کننده های مادون قرمز کاتالیزوری هستند که تشعشعات حرارتی در طول موج مادون قرمز ساطع می کنند. از آنجایی که طیف انتشار در ناحیه 2 تا 8 میکرومتر است، توان را می توان بسیار انعطاف پذیر تنظیم کرد. همچنین با این سیستم ها می توان به کاهش قابل توجهی در زمان خشک شدن و در نتیجه زمان فرآوری محصولات در کارخانه های خشک کن دست یافت. بر اساس گزارش ها، صرفه جویی در مصرف انرژی می تواند تا 50 درصد باشد.

چهار فرآیند اصلی وجود دارد نقاشی پودریپوشش ها: پاشش الکترواستاتیک، بستر سیال، بستر سیال الکترواستاتیک و اسپری شعله.

پاشش الکترواستاتیک امروزه محبوب ترین روش پوشش پودری است. برای تمام روش های کاربردی، آماده سازی سطح (به عنوان مثال، تمیز کردن و پوشش تبدیل) باید ایجاد شود پایه خوببرای پوشش. سطح باید به درستی آماده شود.

دارای چهار روش مختلف پوشش پودری:

1. در حین اسپری الکترواستاتیک ذرات پودر خشک به دست می آورند شارژ الکتریکی، در حالی که سطحی که قرار است رنگ شود از نظر الکتریکی خنثی است. پودر باردار و ناحیه کار خنثی یک میدان الکترواستاتیک ایجاد می کند که ذرات رنگ خشک را به سطح جذب می کند. قرار گرفتن روی سطح رنگ شده، پودر پوشش داده شدهشارژ خود را حفظ می کند، که پودر را روی سطح نگه می دارد. سطح رنگ شده به این صورت در کوره مخصوصی قرار می گیرد که ذرات رنگ ذوب شده و جذب سطح می شوند و به تدریج بار خود را از دست می دهند.
2. روش دوکاربرد این امکان را فراهم می کند که ذرات رنگ پودری با استفاده از جریان هوا در حالت تعلیق نگه داشته شوند. این ذرات در تماس با سطح رنگ شده از قبل گرم شده ذوب شده و محکم روی سطح آن نگه داشته می شوند. ضخامت پوشش پودری به دما، درجه گرم شدن سطح و همچنین مدت زمان تماس با ذرات پودر بستگی دارد. هنگام اعمال پوشش های ترموپلاستیک، معمولاً در بیشتر موارد نیازی به پس گرم کردن نیست. با این حال، در برخی موارد برای خشک شدن کامل پوشش پودری به حرارت اضافی نیاز است.
3. پوشش پودری الکترواستاتیک با جریان هوااز بسیاری جهات مشابه مورد قبلی است، با این حال، در این مورد، جریان هوای نگهدارنده ذرات رنگ دارای بار الکتریکی است. مولکول های هوای یونیزه شده، ذرات رنگ را هنگام حرکت به سمت بالا در یک کوره مخصوص، جایی که سطحی که قرار است رنگ شود، شارژ می کنند و ابری از ذرات باردار را تشکیل می دهند. سطح رنگ شده که بار خنثی دارد با لایه ای از ذرات باردار پوشیده شده است. در این حالت، نیازی به پیش گرم کردن سطحی که قرار است رنگ شود، نیست. این فناوری برای رنگ آمیزی اجسام کوچک و ساده مناسب است.
4. روش رنگرزی شعله اینسبتاً اخیراً ظاهر شد و عمدتاً برای پوشش های پودری ترموپلاستیک استفاده می شد. پودر ترموپلاستیک تحت تأثیر هوای فشرده ذوب می شود و وارد یک تفنگ مخصوص می شود و در آنجا از پروپان در حال سوختن عبور می کند. ذرات رنگ ذوب شده روی سطحی که قرار است رنگ شود، اعمال می شود و یک لایه بادوام را تشکیل می دهد. از آنجایی که این روش نیاز به حرارت مستقیم ندارد، برای اکثر مواد مناسب است. از این فناوری می توان برای رنگ آمیزی سطوح ساخته شده از فلز، چوب، لاستیک و سنگ استفاده کرد. رنگ شعله برای اجسام بزرگ یا ثابت نیز مناسب است.

انتخاب رنگ پودری به ویژگی های سطح مورد نظر بستگی دارد. خواص پودرها باید پاسخگوی نیازهای فردی مشتری در رابطه با سطوح باشد. پوشش های پودری بسته به کاربرد خاص به دسته های مختلفی طبقه بندی می شوند. از پوشش‌های ترموپلاستیک برای رنگ‌آمیزی سطوح متراکم‌تر و ایجاد پوشش‌هایی با دوام استفاده می‌شود، در حالی که از پوشش‌های پودری ترموستاتیک برای رنگ‌آمیزی بیشتر استفاده می‌شود. مواد نازکعمدتا برای اهداف تزئینی. رنگ های پودری از پلی اتیلن، پلی وینیل، نایلون، فلوروپلیمرها، رزین اپوکسیرزین های پلی استر و اکریلیک.

سازگاری مواد

• فناوری جریان هوای الکترواستاتیک برای رنگ آمیزی اجسام فلزی کوچک مناسب است.
• مانند تمام انواع رنگ آمیزی، پوشش های پودری روی سطح تمیز، صاف و به خوبی آماده شده اعمال می شود. سطحی که قرار است رنگ شود نیازی به پیش تصفیه ندارد، با این حال آماده سازی سطح اضافی (به عنوان مثال فسفات آهن برای فولاد، فسفات روی برای سلول های الکتروشیمیایی یا فولاد و فسفات کروم برای سطوح آلومینیوم) به طور قابل توجهی کیفیت پوشش پودری را بهبود می بخشد.
• فقط موادی که می توانند تا دماهای بالا گرم شوند را می توان با استفاده از اسپری الکترواستاتیک، جریان هوا یا استفاده از هوای الکترواستاتیک پوشش داد. بنابراین، این فناوری ها برای اجسام فلزی کوچک مناسب هستند.

سلامت و امنیت

• رنگ های پودری می توانند به راحتی در نزدیکی منابع باز آتش مشتعل شوند. غلظت پودر در هوا باید به طور قابل اعتمادی کنترل شود تا از فضای کار ایمن اطمینان حاصل شود. با وجود عدم وجود حلال های قابل اشتعال، هر ماده آلی مانند گرد و غبار یا پودر می تواند یک ماده منفجره در هوا ایجاد کند.
• هنگام رنگ آمیزی، از استنشاق رنگ پودری خودداری کنید، زیرا می تواند به ریه ها و غشای محافظ بدن آسیب برساند.

یک فرآیند معمولی پوشش پودری به ترتیب مراحل زیر است:

1. آماده سازی سطح محصول برای رنگ آمیزی.
2. پوشش پودری روی سطح رنگ شده در یک محفظه پاشش با استفاده از تفنگ اسپری که در آن بار الکتریکی به ذرات پودر پلیمر وارد می شود و با استفاده از هوای فشرده، پودر را به قطعه منتقل می کند. ذرات پودر تحت تاثیر نیروهای الکترواستاتیک به سطح قسمت رنگ شده جذب شده و به صورت لایه های یکنواخت روی آن قرار می گیرند.
3. حرارت دادن محصول در کوره جریان مجدد و پلیمریزاسیون در دمای 140-220 درجه سانتیگراد (بسته به نوع رنگ). در نتیجه حرارت دادن، پودر ذوب می شود، پلیمریزه می شود و پوشش خواص محافظتی و تزئینی لازم را به دست می آورد.

رنگ پودری مدت زیادی است که استفاده می شود. اما اگر فناوری کاربرد آن را در حد لازم نمی دانید، اگر ندارید تجربه لازم، برای جلوگیری از اشتباه باید تمام اطلاعات را به طور کامل مطالعه کنید. پیشگیری از آنهاست که ما این مطالب را به آن اختصاص می دهیم.

ویژگی های خاص

رنگ پودری از پلیمرهایی ساخته می شود که پودر شده و سپس روی سطح خاصی اسپری می شوند. برای دادن خواص مطلوب به پوشش، از نظر حرارتی پردازش می شود، پودر مذاب به ضخامت یک فیلم تبدیل می شود. از مزایای کلیدی این ماده مقاومت در برابر خوردگی و چسبندگی قابل توجه است. رنگ پودری تحت تأثیر دماهای بالا، از جمله زمانی که آنها با دمای پایین متناوب می شوند، خود را حفظ می کند صفات مثبت... تأثیرات مکانیکی و شیمیایی نیز به خوبی توسط آن تحمل می شود و تماس با رطوبت سطح را مختل نمی کند.

رنگ پودری تمام این مزیت ها را برای مدت طولانی همراه با جذابیت بصری حفظ می کند. شما می توانید سطح را رنگ آمیزی کنید تا با تغییر مواد افزودنی اضافه شده، به طیف گسترده ای از رنگ ها و بافت ها دست پیدا کنید. درخشش مات و براق تنها بارزترین نمونه ها هستند و این دکورها را می توان با رنگ پودری به سرعت و به راحتی ایجاد کرد. اما یک نقاشی اصلی تر نیز امکان پذیر است: با جلوه ای سه بعدی، با بازتولید ظاهر چوب، با تقلید از طلا، مرمر و نقره.

یک مزیت بدون شکرنگ آمیزی پودری توانایی تکمیل کل کار با استفاده از یک لایه است، در هنگام کار با فرمولاسیون مایع دست نیافتنی است. علاوه بر این، نیازی به استفاده از حلال نخواهید داشت و ویسکوزیته ترکیب رنگ و لاک را کنترل کنید. هر پودر استفاده نشده ای که به سطح مورد نظر نچسبیده باشد را می توان (هنگام کار در محفظه مخصوص) جمع آوری کرد و مجددا اسپری کرد. در نتیجه رنگ پودری با استفاده مداوم یا با حجم کار زیاد و یکبار مصرف سود بیشتری نسبت به بقیه دارد. و خوبی این است که نیازی به انتظار برای خشک شدن لایه رنگی نیست.

همه این مزایا، و همچنین دوستی محیطی مطلوب، عدم نیاز به تهویه قدرتمند، توانایی تقریباً به طور کامل خودکار کردن کار، باید در نظر گرفته شود.

جنبه های منفی این تکنیک را فراموش نکنید:

• اگر نقصی ظاهر شد، اگر پوشش در حین کار یا استفاده بعدی آسیب دید، باید کل شی یا حداقل یکی از وجوه آن را از ابتدا رنگ آمیزی کنید.
• در خانه، رنگ آمیزی پودری انجام نمی شود، به تجهیزات بسیار پیچیده ای نیاز دارد و اندازه اتاقک ها اندازه اشیاء مورد رنگ را محدود می کند.
• رنگ آمیزی رنگ غیرممکن است و همچنین نمی توان از آن برای قطعات، سازه هایی که قرار است جوش داده شوند استفاده کرد، زیرا قسمت های سوخته لایه رنگ ترمیم نمی شوند.

برای چه سطوحی می توان از آن استفاده کرد؟

چسبندگی قوی، پوشش پودری را ایده آل می کند فولادهای ضد زنگ... به طور کلی، هنگام پردازش محصولات فلزیبرای مصارف خانگی، صنعتی و حمل و نقل، پودر بسیار بیشتر از فرمولاسیون های مایع... رنگ آمیزی اجزای دستگاه های انبار و بازرگانی، ماشین آلات، فلز خطوط لوله و چاه ها به این صورت است. علاوه بر سهولت کاربرد، توجه مهندسان به این روش پردازش، ایمنی رنگ از نظر آتش سوزی و بهداشتی، سطح صفر سمیت آن است.

سازه های آهنگری، آلومینیوم و محصولات فولادی ضد زنگ ممکن است به خوبی رنگ پودری شوند.این روش پوشش در هنگام انتشار آزمایشگاه نیز انجام می شود. تجهیزات پزشکی، تجهیزات ورزشی.

اشیاء ساخته شده از فلزات آهنی، از جمله آنهایی که دارای لایه روی بیرونی، سرامیک، ام دی اف و پلاستیک هستند نیز می توانند بستر مناسبی برای رنگ آمیزی پودری باشند.

رنگ های مبتنی بر پلی وینیل بوتیرال با افزایش خواص تزئینی متمایز می شوند، در برابر اثرات بنزین مقاوم هستند، انجام نمی شوند. برق، و تماس با مواد ساینده را به خوبی تحمل می کند. توانایی زنده ماندن در برابر نفوذ آب، حتی آب شور، هنگام ایجاد خطوط لوله، رادیاتورهای گرمایشی و سایر ارتباطات در تماس با مایع بسیار مفید است.

هنگام استفاده از پودر مخصوص روی سطح پروفیل آلومینیومی، اولویت محافظت در برابر خوردگی نیست بلکه ایجاد ظاهری زیبا است. انتخاب حالت کار، بسته به ترکیب رنگ و ویژگی های بستر، با در نظر گرفتن ویژگی های تجهیزات ضروری است. پروفیل آلومینیومیبا یک درج حرارتی، آنها حداکثر 20 دقیقه با حرارت بیش از 200 درجه پردازش می شوند. هنگام رنگ آمیزی محصولات فلزی با سوراخ های کور، روش الکترواستاتیک بدتر از روش تریبواستاتیک است.

استفاده از رنگ پودری فلورسنت هنگام کار بر روی علائم جاده و سایر سازه های اطلاعاتی، زمانی که درخشش در تاریکی اهمیت بیشتری دارد، انجام می شود. در بیشتر موارد از ترکیبات آئروسل به عنوان کاربردی ترین و ایجاد یکنواخت ترین لایه استفاده می شود.

چگونه پرورش دهیم؟

این سوال که چگونه رنگ پودری را رقیق کنیم، به چه نسبتی باید قبل از اعمال پوشش رقیق شود، در اصل برای حرفه ای ها سوال نیست. همانطور که می دانید رنگ آمیزی با این نوع رنگ ها به صورت کاملا خشک انجام می شود و طرفداران آزمایش ها هر چقدر هم سعی کنند این مخلوط را رقیق و حل کنند، نتیجه خوبی به دست نمی آورند.

مصرف

پوشش های تزئینی، محافظ و ترکیبی وجود دارد که بسته به تعلق به یک گروه خاص، لایه ای با ضخامت های مختلف تشکیل می شود. همچنین باید شکل هندسی سطح و سختی کار با آن را در نظر بگیرید.

رنگ آمیزی

همانطور که می دانید، در خانه نمی توانید چیزی را با رنگ پودری رنگ کنید. مشکلات اصلی هنگام استفاده از آنها در مقیاس صنعتی در این فرآیند ایجاد می شود کار مقدماتی... این فناوری پیش بینی می کند که کوچکترین آلودگی باید از سطح پاک شود و چربی زدایی شود. لازم است سطح آن فسفاته شود تا پودر بهتر بچسبد.

عدم رعایت روش آماده سازی منجر به بدتر شدن خاصیت ارتجاعی، استحکام و جذابیت بصری پوشش می شود. کثیفی ها را می توان به صورت مکانیکی یا تمیز کردن شیمیایی، انتخاب روش با تصمیم فناوران تعیین می شود.

برای حذف اکسیدها، نواحی خورده شده و رسوب، اغلب از ماشین های شات بلاست که شن پاش می کنند یا دانه های مخصوص چدن یا فولاد استفاده می شود. ذرات ساینده توسط هوای فشرده یا نیروی گریز از مرکز در جهت مورد نظر پرتاب می شوند. این فرآیند با سرعت بالا انجام می شود و به همین دلیل ذرات خارجی به طور مکانیکی از سطح کوبیده می شوند.

برای آماده سازی شیمیایی سطح رنگ شده (به اصطلاح اچ) از اسید کلریدریک، نیتریک، فسفریک یا سولفوریک استفاده می شود. این روش تا حدودی ساده تر است، زیرا نیازی به تجهیزات پیچیده نیست و عملکرد کلی افزایش می یابد. اما بلافاصله پس از اچ کردن، باید بقایای اسید را بشویید و آنها را خنثی کنید. سپس یک لایه خاص از فسفات ایجاد می شود، تشکیل آن مانند اعمال پرایمر در موارد دیگر است.

در مرحله بعد، قطعه باید در یک محفظه مخصوص قرار داده شود: نه تنها مصرف مخلوط کار را با گرفتن آن کاهش می دهد، بلکه از آلودگی رنگ اتاق اطراف نیز جلوگیری می کند. فن آوری پیشرفتههمیشه به پناهگاه ها، غربال های ارتعاشی و وسایل مکش مجهز شده است. اگر نیاز به رنگ آمیزی یک چیز بزرگ دارید، از نوع دوربین های عبور استفاده کنید، اما نسبتا قطعات کوچکرا می توان در ماشین های بن بست پردازش کرد.

کارخانه های بزرگ از غرفه های رنگ خودکار استفاده می کنند، که در آن دستکاری کننده قالب "تپانچه" ساخته شده است. هزینه چنین دستگاه هایی بسیار بالا است، اما به طور کامل محصولات نهاییتمام هزینه ها را در چند ثانیه توجیه می کند. معمولاً یک تفنگ اسپری از اثر الکترواستاتیکی استفاده می کند، یعنی ابتدا پودر بار مشخصی دریافت می کند و سطح همان بار را با علامت مخالف دریافت می کند. "تپانچه" البته نه با گازهای پودر، بلکه با هوای فشرده شلیک می کند.

رنگ آمیزی پودر فلز در دهه 60 قرن گذشته اختراع شد و خیلی سریع گسترش یافت. این به دلیل مزایای فراوان این فناوری مانند کارایی، سازگاری با محیط زیست، ظاهر جذاب پوشش است.

اطلاعات کلی

بنابراین، معنای این فناوری در این واقعیت نهفته است که یک رنگ پودری پلیمری بر روی سطحی که قرار است رنگ شود، اسپری می شود. به همین دلیل است که این روش چنین نامی را دریافت کرده است. پس از اعمال رنگ، سطح در معرض دید قرار می گیرد حرارت درمانی، در نتیجه پودر ذوب شده و یک فیلم یکنواخت پیوسته تشکیل می دهد.

پوشش به دست آمده با این روش دارای خواص زیر است:

• حفاظت در برابر خوردگی؛
• چسبندگی خوب به بستر؛
• مقاوم در برابر درجه حرارت شدید؛
• مقاومت در برابر آسیب های مکانیکی، از جمله مقاومت در برابر ضربه؛
• مقاومت در برابر رطوبت؛
• مقاومت شیمیایی؛
• خواص تزئینی عالی؛
• دوام.

نصیحت!
به لطف چسبندگی خوب بدین ترتیببیشترین است بهترین گزینهرنگ آمیزی فولاد ضد زنگ.

به طور جداگانه، باید در مورد خواص تزئینی چنین پوششی گفت که با تنوع رنگ و بافت متمایز می شود که با استفاده از مواد افزودنی مختلف به دست می آید.

به طور خاص، پوشش پودری فلز، دستیابی به انواع سطوح زیر را ممکن می سازد:

• مت;
• براق؛
• مسطح یا حجیم؛
• تقلید از طلا؛
• تقلید بافت چوب؛
• مرمر شده؛
• نقره و غیره

مزایای تکنولوژی پوشش پودری

این فناوری علاوه بر امکان به دست آوردن پوششی با کارایی بالا، دارای مزایای دیگری نیز می باشد، از جمله:

• امکان اجرای ترکیب رنگ آمیزی در یک لایه، که در هنگام نقاشی با رنگ و لاک مایع غیر قابل قبول است.
• بدون نیاز به حلالو ویسکوزیته مواد را کنترل کنید.
• راندمان بالای رنگ، از آنجایی که پودری که روی سطح مورد رنگ قرار نگرفته است قابل استفاده مجدد است. برای این، اسپری در یک محفظه خاص انجام می شود که امکان جمع آوری تمام پودر استفاده نشده را فراهم می کند. در نتیجه هزینه رنگ آمیزی پودری فلز نسبت به رنگ آمیزی با روش های دیگر کمتر است.
• فرآیند نقاشی کمی زمان می بردعلاوه بر این، پس از اعمال رنگ، لازم نیست صبر کنید تا خشک شود.
• ایمنی محیط زیست، از آنجایی که رنگ حاوی سمی نیست ترکیبات آلی... در نتیجه نیازی به سیستم های تهویه قوی نیست.
• فناوری کاربرد رنگ بسیار خودکار است، که فرآیند یادگیری کار با تجهیزات را ساده می کند.

معایب

مانند هر فناوری دیگری، پوشش پودری فلز دارای معایبی است:

• از بین بردن عیوب پوشش محلی غیرممکن است - در صورت بروز آنها، لازم است که سطح را کاملاً دوباره رنگ کنید.
• ناتوانی در نقاشی با دستان خود، همانطور که این نیاز دارد تجهیزات خاصو شرایط کارگاه
• ابعاد سطوح رنگ شده محدود است.
• - استفاده از رنگ پودری برای فلزات از تولید کنندگان مجاز است.
• رنگ آمیزی قطعاتی که بیشتر جوش داده می شوند غیرممکن است، زیرا مناطق سوخته پوشش قابل ترمیم نیستند.

تکنولوژی پوشش پودری

آماده سازی پایه

پیش درمان زمان برترین و زمان برترین مرحله رنگ آمیزی است. با این حال، او باید داده شود توجه ویژه، از آنجایی که آماده سازی بستگی به کشسانی، دوام و کیفیت پوشش دارد.

آماده سازی یک قطعه برای رنگ آمیزی شامل حذف هرگونه آلودگی، چربی زدایی سطح و همچنین فسفاته کردن برای بهبود چسبندگی و محافظت از فلز در برابر خوردگی است. تمیز کردن سطح تحت درمان به صورت مکانیکی یا شیمیایی انجام می شود.

برای از بین بردن اکسیدها، زنگ زدگی و رسوب، روش موثرتمیز کردن شات بلاست است. آنها با استفاده از گرانول های ماسه، فولاد یا چدن محقق می شوند.

تحت تأثیر هوای فشرده یا نیروی گریز از مرکز، این ذرات با سرعت بالا به سطحی که تحت درمان قرار می‌گیرند وارد می‌شوند و از آن جدا می‌شوند، در نتیجه رسوب، زنگ‌زدگی و سایر آلودگی‌ها از فلز جدا می‌شوند که چسبندگی را به میزان قابل توجهی بهبود می‌بخشد. .

روش تمیز کردن شیمیایی را ترشی می گویند.

در این مورد، حذف زنگ، اکسیدها و سایر آلاینده ها با استفاده از ترکیبات مبتنی بر انواع اسیدهای زیر انجام می شود:

• نمک؛
• نیتروژن؛
• سولفوریک؛
• فسفریک.

مزیت ترشی نسبت به تمیز کردن ساینده بهره وری بیشتر و سهولت استفاده است. با این حال، پس از این روش، لازم است که سطح را کاملاً بشویید. بر این اساس، هزینه های مرتبط با استفاده از عوامل تمیز کننده اضافی وجود دارد.

در عکس - نقاشی یک قسمت کوچک

کاربرد رنگ

پس از اتمام پیش تصفیه فلز، قطعه در محفظه مخصوصی قرار می گیرد که در آن پودر رنگ آمیزی پاشیده می شود. همانطور که در بالا ذکر شد، دوربین برای ضبط مواد استفاده نشده مورد نیاز است. علاوه بر این، از ورود ذرات رنگ به داخل اتاق جلوگیری می کند.

این محفظه ها مجهز به وسایل کمکی نظافتی مانند سیلوها و صفحه های ویبره و همچنین سیستم های مکش هستند.

باید بگویم که دو نوع دوربین وجود دارد:

• ایست های بازرسی - برای رنگ آمیزی وسایل با اندازه بزرگ؛
• بن بست - برای نقاشی اقلام کوچک.

علاوه بر این، مدل های اتوماتیکی وجود دارد که در آنها پوشش با تفنگ های دستی اتوماتیک اعمال می شود. البته، قیمت چنین تجهیزاتی بالاترین است، با این حال، بهره وری آن نیز بسیار بالاتر است - در این مورد، پوشش پودری به معنای واقعی کلمه در چند ثانیه اعمال می شود.

به طور معمول، رنگ به صورت الکترواستاتیک اعمال می شود، یعنی. یک پودر باردار الکترواستاتیک روی قسمت ارت شده اسپری می شود و به آن می چسبد. خود پاشش با استفاده از یک تفنگ اسپری پنوماتیک انجام می شود که یا فقط یک تفنگ است.

پس از پاشش پودر، محصول به محفظه فر منتقل می شود و در آنجا تحت عملیات حرارتی قرار می گیرد. تحت تأثیر دمای بالا، پودر به حالت روان تبدیل می شود و پس از آن ذرات ذوب شده یک لایه یکپارچه را تشکیل می دهند.

توجه داشته باشید!
برای به دست آوردن نتیجه پوشش با کیفیت بالا، دستورالعمل های عملیاتی تجهیزات باید به شدت رعایت شود.
بنابراین، یک متخصص باید در این کار مشغول باشد.

خروجی

پوشش پودری سطوح فلزی از بسیاری جهات عالی تر از رنگ آمیزی با رنگ های مایع است. با این حال، در برخی موارد کاربرد آن محدود است. علاوه بر این، تنها با استفاده از یک متخصص می توان آن را انجام داد تجهیزات گران قیمتبنابراین، در خانه قابل استفاده نیست.

می توانید اطلاعات بیشتری در مورد این موضوع از ویدیوی این مقاله دریافت کنید.