2.5. Märgistus

3. Märgistus Kvaliteetsete toorikute saamiseks tuleb valida vajalik kogus saematerjali (lauad, latid) selliselt, et toorikuteks lõikamisel saadakse minimaalne kogus jäätmeid. IN ehituskonstruktsioonid kasutatakse hooneid ja rajatisi

Märgistustööd torutöödes on tehnoloogiline abioperatsioon, mis seisneb kontuurstruktuuride ülekandmises vastavalt joonise mõõtmetele toorikule.

Märgistus– see on toiming joonte (skooride) kandmiseks tooriku pinnale,

valmistatava osa kontuuride määratlemine, mis on osa mõnest

tehnoloogilised toimingud.

Tasapinnaline märgistus kasutatakse lehtmaterjali ja profiilide töötlemisel

valtstooted, samuti osad, millele kantakse märgistusmärgid ühel tasapinnal.

Tasapinnaline märgistus seisneb kontuurjoonte kandmises materjalile või toorikule: paralleelsed ja risti, ringid, kaared, nurgad, erinevad geomeetrilised kujundid vastavalt etteantud mõõtmetele või kontuurid vastavalt mallidele. Kontuurjooned rakendatakse tahkete märkide kujul.

Selleks, et jäljed jääksid alles töötlemise lõpuni, kantakse märkidele stantsiga üksteise lähedale väikesed süvendid või märgistusmärgi kõrvale kontrollmärk. Riskid peavad olema peened ja selged.

Ruumiline märgistus- See on märkide kandmine tooriku pindadele, mis on omavahel ühendatud.

Tasapinnalised märgised tehakse toorikule kirjutusmasina abil. Täpsus kl

märgistus saavutatakse kuni 0,5 mm. Märgistusmärgid kirjutajaga tehakse üks kord.

Südamiku süvendi sügavus on 0,5 mm. Praktilise sooritamisel

ülesannete täitmisel saab metallitööpingil hoida kirjutit ja märgistuskompassi.

Töö lõppedes on vaja pühkimisharja abil eemaldada märgistusplaadilt tolm ja katlakivi. Praktilise ülesande täitmisel tuleb vasaku käe kolme sõrmega suruda joonlaud vastu töödeldavat detaili nii, et selle ja tooriku vahele ei jääks vahet. Pikkade märkide (üle 150mm) märgistamisel peaks süvendite vahe olema 25...30mm. Lühikeste märkide (alla 150mm) stantsimisel peaks süvendite vahe olema 10..15mm Enne kompassi kaare raadiuse suurusele seadmist tuleb augustada tulevase kaare keskpunkt. Kompassi suuruse määramiseks peate seadma kompassi ühe jala oma otsaga joonlaua kümnendasse jaotusse ja teise jaotusse, mis ületab määratud 10 mm võrra. Nurgad, vähem

90º, mõõdetuna goniomeetriga, kasutades ruutu. Tasapinnaliseks märgistamiseks

paralleelmärgid kantakse joonlaua ja ruudu abil. Märgistamisel

etteantud läbimõõduga ringi plaat, peate seadma kompassi suurusele

ületades ringi raadiust 8..10mm võrra.

Toodete märgistamiseks, mõõtmiseks ja õige valmistamise kontrollimiseks kasutatakse järgmisi tööriistu: joonlaud, ruut, sirkel, noonuse nihver, nihik, puurimõõtur, skaala ja mustri joonlaud, nurgamõõtja, joonlaud, keskstants, märgistusplaat. Märgistusprotsessi kiirendavate seadmetena kasutatakse malle, mustreid ja šabloone.

Scriber peaks olema mugav selgete joonte tõmbamiseks märgitud pinnale ja koos

et mitte rikkuda joonlaua või ruudu töötasapindu. Scribleri materjal

valitud sõltuvalt märgistatud pindade omadustest. Näiteks

Messingkriips jätab terase pinnale selgelt nähtava jälje. Kell

osade märgistamine rohkemast pehmed materjalid soovitav on ära kasutada

pliiats. Enne märgistamist on parem rakendada õhuke kiht veepõhine värv.

Keskmised löögid kasutada märgistatud ringide ja aukude keskpunktide märgistamiseks

pinnad. Südamikud on valmistatud tugevast terasest. Keskmise löögi pikkus ulatub 90-st

kuni 150 mm ja läbimõõt 8 kuni 13 mm.

Seda kasutatakse südamikuaukude tegemisel löökpillina.

torumehe haamer, mis peaks olema kerge. Olenevalt

Kui sügav peaks olema 50–200 grammi kaaluvaid vasaraid.

Protraktor nurkade märgistamiseks ja kontrollimiseks kasutatakse nurgamõõturiga terast

liitmike torusõlmede, liitmike ja muude osade tootmine

Õhukanalid.

Märgistuskompass kasutatakse ringide joonistamiseks,

kaared ja mitmesugused geomeetrilised konstruktsioonid, samuti ülekandmiseks

suurused joonlauast märgistustoorikuni või vastupidi. Seal on hammaslatt- ja hammasrattakompassid,

paksendaja, pidurisadulad, sisemised pidurisadulad, noonijuhid.

Märgistuslauad paigaldatud spetsiaalsetele alustele ja hoiusahtlitega kappidele

14

märgistamise tööriistad ja seadmed. Laudadele asetatakse väikesed märgistusplaadid. Märgistusplaadi tööpindadel ei tohiks olla tasapinnast olulisi kõrvalekaldeid.

Erinevad geomeetrilised kujundid kantakse tasapinnale sama märgistusvahendiga: joonlaud, ruut, kompass ja nurgamõõtja. Et kiirendada ja

Identsete toodete tasapinnalise märgistamise lihtsustamiseks kasutatakse terasplekist valmistatud malle.

Töödeldavale detailile või materjalile asetatakse mall ja surutakse tihedalt kinni, et see märgistamise ajal ei liiguks. Mööda malli kontuuri tõmmatakse joonega jooned, mis näitavad tooriku kontuure.

Suured osad on märgitud plaadile ja väikesed osad kruustangis. Kui toode on õõnes, näiteks äärik, siis torgatakse auku puidust punn ja pistiku keskele kinnitatakse metallplaat, millele märgitakse keskstantsiga kompassi jala kese.

Äärik on tähistatud järgmiselt. Tooriku pind värvitakse kriidiga, märgitakse keskpunkt ja tõmmatakse kompassiga ringid: välimine kontuur, augu kontuur ja keskjoon piki poltide avade keskpunkte. Sageli on äärikud märgistatud malli järgi ja augud puuritakse rakise järgi ilma märgistuseta.

Metallitöö ja tööriistatöö praktikas erilist tähelepanu antakse toorikute pindade ruumilistele märgistustele keerulised profiilid, mis asuvad erinevatel tasapindadel ja erinevate nurkade all. Sellised märgised tehakse mis tahes algpinnalt või märgistusjoonelt, mis võetakse aluseks.
Tooriku õigeks märgistamiseks on vaja selgelt mõista selle eesmärki. Seetõttu tuleks lisaks detaili joonisele tutvuda koostejoonisega ja tutvuda detailide valmistamise tehnoloogiaga. Suurepärane väärtus on õige valik alus, mis sõltub: disainifunktsioonid ja tootmistehnoloogia: täpsustab ja määrab märgistuse kvaliteedi.
Alus valitakse järgmiste reeglite alusel; kui töödeldaval detailil on vähemalt üks töödeldud pind, võetakse see aluseks; kui kõiki pindu ei töödelda, siis võetakse aluseks töötlemata pind; kui väline ja sisepinnad ei töödelda, siis võetakse aluseks välispind.
Märgistamisel kantakse kõik mõõtmed ühelt pinnalt või ühelt aluseks võetud joonelt. Enne märgistamist on vaja kindlaks määrata tooriku töötlemise järjekord ja sõltuvalt sellest koostada selle kombineeritud märgistamise plaan, st märgistusseadmete ja abivahendite kasutamise järjekord. Lisaks peate meeles pidama, et tooriku need kohad, kuhu märgistusmärgid kantakse, tuleb värvida. kriit, värv või vasksulfaat.

Ühe- ja topeltmagnetiga seadmed tagavad kiire paigalduse ja märgistatud toorikute kinnitamise kõige mugavamasse asendisse. Toorik paigaldatakse elektromagneti tasapinnale, mille mähised on kaitstud valatud korpusega. Juhtplaadile (joonis 12, a) on paigaldatud magnetkuubik 2, mille soonde on asetatud rull 4 Lüliti 3 lülitab sisse kuubi magneti, mille tulemusena on rull sellesse jäigalt fikseeritud. kuubik ise surutakse vastu plaadi 1 tasapinda. Pärast seda kinnitatakse klamber 9 ja pöörates mikromeetrilise kruvi 7 mutrit, liigutatakse raami 6 piki raami 8. Seejärel nooneeri 10 ja nagi abil skaala, seadke suurus H. Liigutage kõrgusmõõturi alust 11 mööda plaati 1, viige kiri 5 rulli 4 külgpinnale ja kandke esimene märk, seejärel rulli ümber pöörates looge teine ​​joon jne. Joonisel fig. 12, b kujutab seadet, mille magnetlaud on paigaldatud juhtplaadile 1. Märgistamisel asetatakse ruudukujuline toorik 12 lauale ja surutakse vastu stopperlatti 13. Seejärel lülitage lauamagneti sisse 3 pööret. Klamber 9 kinnitatakse kõrgusmõõdiku aluse külge ja mikromeetrilise kruvi 7 mutrit pöörates nihutatakse raam 10, kasutades raami noonerit ja statiivi skaala nihutatakse piki plaati, toorik 5 tuuakse tooriku juurde ja tehakse märgistus. Horisontaalsete tähiste kandmine otsapindadele silindrilised osad toodetud ka prismale 2 (joonis 13, a), millele on paigaldatud kolme lõuaga padrun koos hammasratta 13 külge kinnitatud goniomeetrilise kettaga 5. Prisma paigaldatakse plaadile 1 ja osa 6 kinnitatakse kolme lõualuusse Padrun 12. Seejärel seadke kõrgusmõõdiku varda 7 ja nooniumi 9 skaalal kiri 11 mõõtu H ja kinnitage klamber 5 ja raam 10 kruvidega, kui olete kõrgusmõõdiku suuruse määranud, tooge joonlaud otsapinnale ja tõmmake esimene horisontaaljoon. Seejärel keeratakse märgistatav detail käsiratta 3 abil etteantud nurga all läbi hammasrataste 4 ja 13 ning detaili otsapinnale tõmmatakse kriipsuga teine ​​märk.
Märgistus silindriline pind osad valmistatakse sarnaselt, prisma paigaldatakse plaadile horisontaalselt, nii et kolme lõualuu padruni telg koos töödeldava detailiga paikneb vertikaalselt (joonis 13, b).

Riis. 12. Kõrgusmõõturiga sirgjooneliste märkide paigaldamine rulli pinnale (a) ja ristkülikukujulise ristlõikega toorikule (b)

Riis. 13. Horisontaalse märgi kandmine kõrgusmõõdikuga kolme lõuaga padrunisse paigaldatud detaili pinnale: a - otsapinnale; b - silindrilisel pinnal.

Joonisel fig. Joonisel 14 on kujutatud meetod, mille abil saab aluse pinnalt vastavalt mallile märkida tooriku mitmed sarnased kontuurid. Märgistusšabloon (joon. 14, a) 15 mm paksune on valmistatud terasest 45. Joonisel fig. 14, b näitab templi maatriksi kontuuri märgistamise meetodit selle malli abil.

Enne maatriksi L kontuuri märgistamise alustamist kantakse keskele kontrollmärgid. Seejärel kandke neile mall 3, võtke joonistaja 2, kandke selle ots malli külgtasapinnale ja joonistage selle kontuurid nii, et rakendatud kontuurimärgid oleksid selgelt nähtavad. Joonisel fig. 14, c on näidatud kombineeritud meetod malli 5 kontuuri märgistamiseks. Mall asetatakse haarde 7 abil juhtruudu 9 tasapinnale ja asetatakse sellises asendis kahele otsamõõtudega 11 ja 12 plaadiplokile. et ava keskpunkti ja ruudukujulise akna kontrollmärgid oleksid paralleelsed horisontaaltasand plaadid 10.

Riis. 14. Märgistustehnikad: a - mall; b - templi maatriksi kontuuri tähistamine vastavalt mallile; c - kombineeritud meetod malli kontuuri paigaldamiseks ja märgistamiseks

Šabloonprofiili märgistamine toimub üheaegselt kahe paksusega: 4 ja 6, samas kui paksuse joonlaudade ots seatakse soovitud suurusele vastavalt seadistusskaala joonlaua 8 käigule.

Riis. 15. Kontrollmärkide kandmine detaili otsa spetsiaalse šablooni abil

Vertikaalsete ja kaldmärkide paigaldamisel ja kontrollimisel, samuti prismale 4 ja juhtplaadile 3 paigaldatud märgistatud silindri 6 (joonis 15) vertikaalasendi kontrollimisel kasutage spetsiaalset kattemalli 5. Enne märkide paigaldamist otsas on mall paigaldatud nii, et selle kaks tihvti 1 asetseksid tooriku ülemisel tasapinnal ja mall ise suruti vastu tooriku otsatasapinda. Seejärel tõmmatakse joonlaud 2 piki joont (alla, noole suunas). Pärast seda, ilma prisma, osa ja malli asukohta muutmata, tõmmake 45° nurga all olev joon.

Märgistusjooned märgitakse kindlas järjestuses. Perforaator 1 (joonis 17, a) asetatakse terava otsaga märgistusjoonele, seejärel kontrollige haamripeasse 3 paigaldatud optilise suurendi 2 abil stantsi otsa paigaldust, kallutage stantsi veidi endast eemale ( Joonis 17, b) ja suruge see vastu õige punkt. Seejärel installige see kiiresti vertikaalne asend ja lööge haamriga 3, mis kaalub 100-200 g, kerge löök.
Südamike keskpunktid peavad asuma täpselt peal märgistusjooned nii, et pärast töötlemist jäävad detaili pinnale südamikupoolte jäljed. Südamikud tuleb asetada märkide ja kõverate ristumiskohta. Pikkadel sirgjoontel kantakse südamikud 20-100 mm kaugusele, lühikestel joontel, kõveratel, kõveratel ja nurkadel - 5-10 mm kaugusel. Piisab, kui lööd ringi neljas kohas – edasi. selle ristumiskohad - vastastikku risti asetsevad teljed. Ebaühtlaselt ja riskivabalt paigaldatud südamikud ei anna kontrolli. Osade töödeldud pindadele kantakse südamikud ainult joonte otstesse. Mõnikord puhtalt töödeldud pindadel jälgi ei märgita, vaid jätkatakse külgpinnad ja hängida seal.
Riis. 17. Südamiku stantsimise tehnikad

Defektid märgistamise ajal ja meetmed selle vältimiseks
Märgistamise käigus võib avastada toorikute defekte hanketöökodade (valukojad, sepikojad jne) süül: valatud toorikud ja sepised ei vasta jooniste mõõtudele, neil on moonutusi, kumerusi jne. vead sõltuvad otseselt tööriista valmistajast või markerist.
1. Joonise vale lugemine, mis põhjustab märgistusvigu. Mehaanik või marker peab joonist hoolikalt mõistma ja vajadusel abi otsima töödejuhataja või töödejuhataja käest.
2. Mõõtmevead tooriku ebaõigetest mõõtmistest või juhtudel, kui mehaanik märgib osa mõõtmeid detailide töötlemata töötlemata pindadelt, osa aga aluspindadest.
3. Vead detaili paigaldamisel ilma joonduseta, mis põhjustavad moonutusi ja sellest tulenevalt valesid märgistusi. Nendel juhtudel tuleb detailide märgistusplaadile paigaldamisel ja joondamisel olla eriti ettevaatlik.
4. Seadmete ebaõige kasutamine. Näiteks mehaanik pani toorikute alla seibide mõõtmise asemel mittestandardsed seibid või paigaldas malli valesti jne.
5. Paigaldamise ebatäpsus märgistustööriist ja seadmeid etteantud suuruse jaoks. Selliste defektide põhjuseks on mehaaniku või markeri hoolimatus või kogenematus, plaadi, tööriista või tooriku määrdunud pind.
6. Hooletu märgistus mehaaniku süül. Näiteks joonisel on märgitud raadiuse suurus, kuid mehaanik või marker jättis diameetri kõrvale, asetas augud keskmärkide suhtes valesti, paigaldas kompassi jalad valesti jne.

Keermestamine

Profiil- ja keermeelemendid
Kui mähite vormi lõigatud fooliumi silindrile 1 (joonis 18, a) täisnurkne kolmnurk 2, mille üks jalg (pool AB), pikkusega võrdne silindri aluse ümbermõõt langeb kokku selle ringiga, siis moodustab hüpotenuus (külg AC) silindrilisele pinnale kõvera. Kui sellise keermega kruvimiseks tuleb kruvi (või mutrit) pöörata paremale, st päripäeva, siis nimetatakse seda keerme paremakäeliseks. Vasakpoolse keermega tuleb kruvi või mutrit keerata pingutamiseks vasakule, st vastupäeva. Kaugust (piki silindri kõrgust), mille üle spiraal teeb ühe pöörde (jala ​​pikkus BC), nimetatakse spiraali sammuks. Heeliksi tõusunurka (nurk jala A B ja hüpotenuusi LS vahel) nimetatakse spiraali tõusunurgaks.
Keerme lõikamine - töödeldavale detailile spiraalse joone saamine - tehakse käsitsi või masinatel. Keermed võivad olla välised (vardal) või sisemised (augus) ja neil on järgmised põhielemendid: profiil, profiili nurk, samm, välimine, keskmine ja sisemine läbimõõt (joon. 18, b - f).
Keermeprofiili nurk a on nurk keermeprofiili külgede sirgete osade vahel.
Keerme samm P on kahe kõrvuti asetseva pöörde tippude vaheline kaugus (mm), mõõdetuna paralleelselt keermeteljega. Kolmnurkse keerme puhul on samm kahe keerme tippude vaheline kaugus.
Keermeprofiili kõrgus on kaugus keerme ülaosast profiili põhjani, mõõdetuna poldi teljega risti.

Riis. 18. Heeliksijoonte skeem: a - spiraalijoone arendamine; b - silindriline kolmnurkne niit; c - silindriline ruudukujuline niit; g - silindriline ristkülikukujuline niit; d - silindriline trapetsikujuline niit; e - silindriline ümmargune niit; g - ühe algusega niit; h - kahekordne niit; ja - kolme algusega niit

Keerme alus (juur) on keermeprofiili osa, mis asub teljest kõige lühemal kaugusel.
Keerme sügavus t on kaugus keerme ülaosast selle aluseni, s.t. serva kõrgus.
Keerme välisläbimõõt d2 on suurim läbimõõt, mis on mõõdetud keerme ülaosas teljega risti.
Keskmine läbimõõt on keermeprofiili keskele süvendi põhja ja kruvi teljega risti oleva eendi ülaosa vahele tõmmatud tingimusliku ringi läbimõõt.
Sisemine läbimõõt keere d± on väikseim vahemaa vastassuunaliste keermealuste vahel, mõõdetuna poldi teljega risti.
Keermeprofiil sõltub tööriista lõikeosa kujust, millega niit lõigatakse. Kõige sagedamini kasutatakse silindrilist kolmnurkset niiti (joonis 18, b). Tavaliselt nimetatakse seda kinnitamiseks ja lõikamiseks
kinnitusdetailidel; näiteks naastudel, poltidel, mutritel. Kolmnurksed niidid on kitsenevad; nad annavad võimaluse saada tihe ühendus. Need keermed asuvad liitmike koonilistel pistikutel.
Ristkülikukujuline niit (joonis 18, c) on ristkülikukujulise (ruudukujulise) profiiliga.
Tõukekeermel (joon. 18, d) on ebavõrdse trapetsi ristlõike profiil, mille töönurk on tipus 30°. Pöörete alused on ümarad, mis tagab ohtlikul lõigul piisavalt suure tugevuse. Seetõttu kasutatakse seda keerme juhtudel, kui kruvi peab edastama suure ühesuunalise jõu (kruvipressides, tungrauades jne). Vastavalt standardile GOST 10177-62 jagunevad tõukejõu niidid läbimõõduga 22-400 mm ja sammuga 8-48 mm, tavalisteks tõukejõu keermesteks läbimõõduga 22-300 mm ja sammuga 5-24 mm. , ja väikesed püsivad niidid läbimõõduga 10-650 mm ja sammuga 2-48 mm.
Trapetsikujuline niit (joon. 18, e) on trapetsikujulise ristlõikega profiilinurgaga 30°. Seda iseloomustab vähem... kõrge hõõrdetegur ja seda kasutatakse liikumise või suurte jõudude edastamiseks (metallilõikamismasinate juhtkruvides, tungraudades, pressides jne). Rullid trapetsikujuline niit on suurima ristlõikega põhjas, mis tagab selle suure tugevuse ja lõikamise lihtsuse. Trapetsikujuliste niitide põhielemendid on standarditud (GOST 9484-81).
Ümmarguse keerme (joonis 18, e) profiil on moodustatud kahest kaarest, mis on seotud väikeste sirgete lõikudega ja nurgaga 30 °. Masinaehituses kasutatakse selliseid keermeid harva, peamiselt ühendustes, mis on saastunud keskkonnas tugevalt kulunud (tuletõrjetorustike liitmikud, vankriühendused, tõstemasinate konksud jne).
Masinaehituses kasutatakse kõige sagedamini parempoolseid keermeid. Need on ühe- ja mitmekäigulised. Ühe algusega keerme puhul (joonis 18, g) on ​​kruvi või mutri otsas näha ainult üks keerme ots (joonis 18, h) - kolm keerme; -alguskeere (joon. 18, i) - kolm pööret jne d.
Ühekordse algusega keermetel on väikesed spiraalinurgad, neid iseloomustab suur hõõrdetegur ja neid kasutatakse seal, kus on vaja usaldusväärset ühendust (keermete kinnitamiseks).
Mitme algusega keermete puhul on spiraalinurk oluliselt suurem kui ühe algusega keermete puhul. Sellised niidid
kasutatakse juhtudel, kui on vajalik kiire liikumine piki niiti minimaalse hõõrdumisega. Mitme algusega keermete puhul (joonis 18, h, i) võrdub keerme käik sammuga P korrutatuna alguste arvuga. Ühe algusega keerme puhul on käik (joonis 18, g) võrdne sammuga P.

Tööriistad ja lõikamismeetodid väliskeere
Matriitsid kasutatakse väliskeermete lõikamiseks nii käsitsi kui ka masinatel. Need võivad olla ümmargused, veerevad ja libisevad (prismaatilised), samuti tahked, libisevad ja komposiitmaterjalid. Ümar stants on mõeldud niidi lõikamine madal täpsus ühe käiguga. Ümarvormi tööosal on mõlemas otsas lõike(piirde)elemendid, mis võimaldab mõlemalt poolt niite lõigata. Kuna matriitsil ei ole varre, siis selle paigaldamiseks ja kinnitamiseks välispind tehakse pistikupesad, millesse sobivad kinnituskruvid, surudes matriitsi matriitsihoidja külge. Laastude vabastamiseks tehakse stantsidesse laastuaugud või -sooned, mille arv läbimõõduga 2–52 mm keermete puhul jääb vahemikku kolm kuni seitse.

Riis. 19. Matriitsihoidik (a) ja seade (b) väliskeerme lõikamiseks.

Spetsiaalsete väljalõigetega 6 matriitsi 4 (joonis 19, a) kinnitatakse kolme või nelja kruviga matriitsihoidikusse 5 või draiverisse, olenevalt selle suurusest ja töötingimustest. Kinnitamiseks kasutatakse ühte või kahte kruvi 7, kruvisid 1 ja 3 kasutatakse matriitsi kinnitamiseks ja kokkusurumiseks selle suuruse reguleerimisel pärast hüppaja lõikamist. Matriit avatakse kruvi 2 abil.
Matriitsiga niidi lõikamisel tuleb meeles pidada, et keermeprofiili moodustamisel metall "venib", suureneb surve matriitsi pinnale, mis toob kaasa selle kuumenemise ja metalliosakeste nakkumise; Seetõttu võib niit olla rebenenud. Selle vea vältimiseks on olemas seadmed. Eriti huvipakkuv on stantside paigaldamise ja kinnitamise nupp (joonis 19, b) koos täiendava juhtrõngaga 16, mis aitab silindrilistel detailidel 12 (vardad, vormitõukurid ja kruvid, stantsitõmmitsad) suunda hoida. Lisaseadet saab kasutada tavalistes väravates.
Krae 1 siseosas on töödeldud ruudukujuline aken, millesse on sisestatud prismavormid. Hoidiku küljel on kruvi 15, mis vajutab töötamise ajal stantse 9 ja hoidiku külgedel on kaks käepidet 13 keeratud korpusesse käsitsi haaramiseks. Puuri põhjas on seib 14, mis on kinnitatud kruvidega 8, ja kaks juhttihvti 10, mida mööda rõngas 16 liigub.

Joonisel fig. Joonisel 19 on kujutatud pööratav turvapadrun keermete lõikamiseks 5 mm läbimõõduga pimeaukudesse Padrun koosneb korpusest 3, varrest 4, kraanihoidikust 2 15, hammasratastest 1, reguleerimisrõngast 5. Padruni vars on. kerega ühendatud hõõrdeseadmega, mis koosneb reguleerimisrõngast 5, mutrist 6, hingedest 7 ja tugirõngast 8. Padruni reguleerimise hõlbustamiseks etteantud pöördemomendiga on reguleerimisrõngal kalibreerimisskaala ja tähis. keha 3. Kraanihoidik 2 libiseb korpuse sees, mis on ühendatud hülsi 11 ja korpusega võtme 9 ja tihvtide 10 abil. Kraan on kinnitatud hoidiku 2 ülemise ja alumise voodri vahele. Telgedele 12 ja tugihülsile 13 on paigaldatud hammasrattad. Tugihülsi on kinnitatud varras 14, mis toimib ajamina. Keerme lõikamisel liigub kraan isepingutavate jõudude mõjul etteande suunas. Kraani lahti keeramisel spindli ülestõstmise ajal väljub võti 9 haardumisest hülsiga 11 ja langedes haakub hammasrattaga /, mis pöörab kraani koos hoidikuga tagakülg. Mehaaniline padrun kaitseb kraani purunemise eest, suurendades tööviljakust tööpinkide keermete lõikamisel.

Riis. 19. Turvaline pööratav kassett.

Keerme kraaniga lõikamise reeglid.

1. Niitide lõikamisel sügavatesse aukudesse, pehmetesse ja sitketesse metallidesse (vask, alumiinium, babbittid jne)
Kraan tuleb perioodiliselt august välja keerata ja laastudest puhastada.
2. Niidid tuleks lõigata ükshaaval, kasutades täielikku kraanide komplekti; keskmise kraani kasutamine ilma karestamiseta ja seejärel viimistlus ei kiirenda, vaid raskendab tööd; Sel juhul osutub niit halva kvaliteediga ja kraan võib puruneda. Keskmine ja viimistluskraan sisestatakse auku ilma tõukurita ja alles pärast seda, kui kraan on mööda keerme õigesti läbinud, rakendatakse tõukurit ja lõikamine jätkub 3. Keerme pimeauk tuleb teha sügavamale, mis on veidi suurem kui kraan. lõigatava osa pikkust nii, et kraani tööosa ulatuks lõigatavast osast kaugemale. Kui sellist reservi pole, on lõim poolik. 4. Lõikamise käigus on vaja ruudu abil kontrollida kraani asendit ülaosa suhtes
toote tasandil. Eriti ettevaatlik tuleb olla keermete lõikamisel väikestesse ja pimedatesse aukudesse. 5. Keerme kvaliteeti ja tööriista vastupidavust mõjutab õige lõikevedeliku (jahutusvedeliku) valik. Et saada puhas niit õige profiil ja kraani mitte rikkuda, lõikamisel on vaja kasutada jahutusvedelikku, näiteks lahjendatud emulsiooni (1 osa õli 160 osa vee kohta). Terasest ja messingist valmistatud osade sisekeermete lõikamisel võite kasutada linaseemneõli, alumiiniumist - petrooleumi, vasest - tärpentini osades. Pronks- ja malmdetailide keerme lõikamine peaks toimuma ilma jahutusvedelikuta.

Keermete lõikamisel ei tohiks jahutusvedelikuna kasutada masina- ja mineraalõlisid, kuna need suurendavad töö ajal kraani takistust või surevad ning mõjutavad negatiivselt aukude ja tööriistade pindade karedust.
Keerme kraaniga lõikamise reeglite rikkumine toob kaasa vigased keermed ja kraani purunemise, mis jääb auku. Kraanide väljatõmbamiseks on mitmeid meetodeid ja seadmeid. Joonisel fig. Joonisel 21 on kujutatud kolme kontaktiga pistik katkiste kraanide eemaldamiseks lõigatavast avast. Enne kraani 4 fragmendi osast 3 lahti keeramist peate lahtikeeramise pehmendamiseks auku valama petrooleumi, mille järel kruvikeeraja / sisestatakse kahvli 2 pessa ja keerake ettevaatlikult, kiigutades, välja. katkine kraan.

Riis. 21. Kahvel katkiste kraanide eemaldamiseks lõigatavast avast.

Tööriistad ja meetodid sisekeermete lõikamiseks
Masinaehituses kasutatakse laialdaselt suure jõudlusega keerme lõikamise meetodeid. metalli lõikamismasinad kasutades keermelõiketööriista, samuti kasutades valtsimistööriistu jne. Praktikas on aga detailide ja tööriistade tootmistoodete töötlemisel enamikul juhtudel vaja niite käsitsi lõigata. Selleks kasutatakse kraane mitmesugused kujundused.
Sõltuvalt otstarbest jagatakse kraanid käsitsi, masinkäsitsetavateks, mutriteks ja stantsideks. Sõltuvalt lõigatava keerme profiilist jagatakse kraanid viide tüüpi: meeter-, tolli-, toru-, trapetsi- ja koonuskeerme jaoks. Kraan koosneb kahest põhiosast: töö- ja sabaosast.
Tööosa on mitme pikisuunalise sirge või spiraalse soonega kruvi. Soonte suund võib olla parem (vaakpoolse keermega kraan) või vasak (parempoolse keermega kraan). Keerme lõikamiseks kasutatakse kraani tööosa. Täpsete keermete lõikamiseks kasutatakse kruvisoontega kraane.
Kraani tööosa koosneb proovivõtu- ja kalibreerimisosadest. Sisselaske (või lõike) osa tehakse tavaliselt koonuse kujul, see teeb põhitöö niitide lõikamisel. Kalibreerivat osa kasutatakse keerme puhastamiseks ja sellel on silindriline kuju tagurpidi koonusega ja juhib lõikamisel kraani.
Kraani lõikehambad on valmistatud ümbermõõdu ümber paiknevate lõikurite kujul. Kraanhammastel on kõik lõikeelemendid. Sooned - lõikehammaste vahelised süvendid - on mõeldud lõikeservade moodustamiseks, samuti keerme lõikamisel tekkinud laastude vabastamiseks. Kuni 20 mm läbimõõduga kraanid valmistatakse tavaliselt kolme ja 22–52 mm läbimõõduga nelja soonega. Spetsiaalsetel kraanidel ei ole kalibreerimisosal sooned.

Riis. 22. Mehaanilise kraaniga (a) keermete lõikamise võtted ja kasutamine automaatne pea(b).

Kraani sabaosa on valmistatud varda kujul, mille otsas on ruudukujuline kraan.
Joonisel fig. 22, a on kujutatud meetodit niidi lõikamiseks maatriksi 2 avasse, kasutades keermelõikamismasina mehaanilist kraani. Enne kasutamist on vaja kontrollida masina seisukorda. Seejärel kinnitatakse kraan 5 kolme lõuaga padrunisse 4, mille järel asetatakse padruni vars masina spindli 6 koonusesse. Seadistage skaalariba ja spindlipea nooneeri abil vajalik keerme lõikesügavus. Pärast seda surutakse maatriks masina laua 1 tasapinnale, viiakse kraani juurde ja, haarates masina spindlipea käepidemest 5, suunake kraan ettevaatlikult maatriksi auku ja MITTE . nad lõikasid nikerdust. Kui kraan saavutab sügavuse h, lülitub masin automaatselt tagasikäigule ja kraan väljub töödeldud avast.
Joonisel fig. 22, b näitab meetodit niitide lõikamiseks stantsmaatriksis, kasutades automaatset keermelõikepead, mis on paigaldatud puurmasin. Pea sisse on paigaldatud automaatseade, mis on ühendatud varre 10 põrkmehhanismi ja pöörleva padruniga 4, milles masina kraan 3 on kinnitatud kruviga 8. Korpuse ülaosas 7 on reguleerimisrõngas 9 skaalaga, mis määrab keerme sügavuse maatriksi avas 2. Keerme lõikamisel alguses haarates käepide 5, hoidke rõngaga korpust pöörlemast; sel ajal aktiveeritakse spindli koonusesse sisestatud varre 10 põrkmehhanism ja see pöörleb automaatne seade, ühendatud padruniga 4, milles kraan on fikseeritud. Kui kraan saavutab lõigatud keerme määratud sügavuse (vastavalt rõngasskaalale ja korpuse noonusele), pöördub automaatne seade ja kraan väljub maatriksi töödeldud avast.

Seadmed, seadmed ja puurimistehnikad

Riis. 24. Laastude eemaldamine harjaga puuri kasutamisel.

Joonisel fig. 24 näidatud õige tee kinnitamine kruustangu 7 klambritega 5 masina lauale 1 ja tooriku 4 paigaldamine kruustangu lõugadesse 3 ja 6 ning nende kinnitamine kruviga 2. Trell 9 on kinnitatud spindlisse paigaldatud padrunisse 10 11 masinapeast. Laastud pühitakse ära harjaga 8, samal ajal kui puuritakse toorikusse 4 auk.

Joonisel fig. 25, ja kujutab käsitsi pneumaatilist puurmasinat D-2, mille spindli kiirus on 2500 pööret minutis, õhurõhuga võrgus 0,5 MPa ja massiga 1,8 kg. Masina rootor paikneb ekstsentriliselt staatoris, moodustades poolkuukujulise kambri. Suruõhk siseneb * rootori ja staatori vahele jäävasse kambrisse ja surub rootori labadele, pöörates rootorit. Kui õhurõhk võrgus on 0,5 MPa, pöörleb rootor sagedusega 12 000 p / min ja käigukast vähendab sagedust 2500 p / min.
Pneumaatilisel masinal on käepide /, rootor 2, otsik 3, padrun 4, nupp 5 ja nippel 6. Masina korpuse küljes olevate piklike nurk- ja jigdüüside abil saab sisse puurida. raskesti ligipääsetavad kohad.
Joonisel fig. Joonisel 25b on kujutatud 7. osa pneumaatilise masinaga aukude puurimise tehnikat, mis on kinnitatud pingikruustangisse 8. Võttes masinat joonisel näidatud viisil, vajutage nuppu 5 ja puuri pöörates seadke see lõikeservaga töödeldava detaili augustatud punkt, seejärel puurige korpust kergelt vajutades auk; samal ajal kontrollige perioodiliselt külviku asendit, veendudes, et see siseneb töödeldavasse detaili selle pinna suhtes rangelt 90° nurga all.

Trellide kulumine ja purunemine
Puuride kulumine on tingitud lõikeservade lõhenemisest, mis on põhjustatud suurenenud lõikekiirusest, puuri ebapiisavast jahutamisest, ebaõigest teritamisest (puhutud kliirensnurgad ja hüppaja laius), puuri ebakvaliteetsest kuumtöötlemisest (ülekuumenemine, dekarburiseerimine, jne).
Külviku lõikeservad muutuvad tuhmiks, kui seda kasutatakse pikka aega ilma teritamiseta suurel lõikekiirusel. pöörlemine ja etteandmine, keerates puurit padrunis ja adapterhülsis või spindlis. Külviku lõikeservade kiire ja ebaühtlane kulumine toimub suure lõikekiiruse, servade asümmeetrilise paigutuse (mis põhjustab ühe puuritera koormuse suurenemise) ja ebapiisava jahutuse tõttu puuri ülekuumenemise tagajärjel.
Lintide hävitamine toimub nende liigse laiuse tõttu. See suurendab hõõrdejõude ja laastude haardumist.
Puurrikked on tavaliselt põhjustatud vastuvõetamatutest kõrge vooluhulk(eriti väikese läbimõõduga puuride puhul), suur ettenihe puuri väljumisel läbi augu, puuriribade märkimisväärne kulumine, puuri triivimine, soonte ebapiisav pikkus laastude väljumiseks (mille tulemusena need pressitakse soontesse), pragude tekkimine karbiidplaadile või selle ebaõige paigaldamine puuri korpus, tooriku materjali struktuuri heterogeensus (õõnsuste olemasolu, kõvad lisandid jne).
Peamised võimalused puuri purunemise vältimiseks: õige teritamine, mõistlik lõikerežiimi valik, õige toimimine, puuri usaldusväärne kinnitus, puurite õigeaegne ümberteritamine. Kõik see vähendab puuri purunemiste arvu, tõstab tööviljakust ja aukude töötlemise kvaliteeti.

Defektid puurimisel. Aukude puurimisel ilmnevad järgmised peamised defektid:
1. Kare pind puuritud auk. See juhtub suure ettenihke kiirusega ja ebapiisava puuri jahutamisega tuhmi või valesti teritatud puuriga töötamisel. Seda tüüpi defektide vältimiseks peate enne töö alustamist malli abil kontrollima, kas puur on õigesti teritatud, töötage ainult vastavalt jaotises määratud režiimidele. tehnoloogiline kaart, reguleerige viivitamatult jahutusvedeliku juurdevoolu külvikusse.
2. Puuritud augu läbimõõt ületab määratud. Selgub aegade vale valiku tõttu
puuri mõõt, selle ebaõige teritamine (ebavõrdsed nurgad lõikeservades, lõikeservad erinevad pikkused,
külviku põikserva nihkumine), lõtku olemasolu masina spindlikoostis jne. Selle vältimiseks
defekti tüüp, enne töö alustamist on vaja kontrollida puuri õiget teritamist, valida puur nõutavad suurused, kontrollige ja reguleerige hoolikalt spindli asendit.
3. Ava telje nihkumine. Selgub detaili vale märgistamise (märgistuse järgi puurimisel), ebaõige paigalduse ja detaili nõrga kinnituse tagajärjel masinalauale (detail liikus puurimisel), puuri läbijooksu spindlis ja puur liigub küljele. Ava telje nihkumise vältimiseks peate detaili õigesti märgistama ja eelnevalt puurima keskse süvendi, kontrollima enne töö alustamist detaili tugevust, samuti puuri väljavoolu ja õiget teritamist.
4. Ava telje moonutamine. Põhjuseks võib olla detaili ebaõige paigaldamine masinalauale või kinnitusse, detaili alla sattunud laastud, masina spindel ei ole korralikult laua pinnaga joondatud ja liigne surve külvikule selle etteandmisel. Seda tüüpi defektide vältimiseks on vaja hoolikalt kontrollida detaili paigaldust ja kinnitust, joondada laud, puhastada see laastudest ja mustusest ning jälgida külvikule avaldatavat survejõudu käsitsi etteande ajal.

Ukraina Inseneri- ja Pedagoogikaakadeemia

Koolitus- ja tootmiskeskus

ISESEISEV TÖÖ

Metallitöötlemisala

Lõpetanud õpilane

rühmad Den-Prof 14

Podurets A.A.

Meistri poolt kontrollitud

tööstuskoolitus

Harkov 2015

Märgistuste otstarve ja tehnilised nõuded

Märgistamine on märgistusmärkide kandmine töödeldava detaili või tooriku pinnale, määratledes detaili profiili kontuurid ja töödeldavad kohad. Märgistamise põhieesmärk on näidata piirid, milleni toorik tuleb töödelda. Aja säästmiseks töödeldakse lihtsaid toorikuid sageli ilma eelneva märgistamiseta. Näiteks selleks, et tööriistatootja saaks teha tavalise lamedate otstega võtme, piisab, kui lõigata teatud suurusega varda küljest ruudukujuline terasest tükk ja seejärel saagida see joonisel näidatud mõõtudeks.

Ruumiline märgistus - see on erinevatel tasapindadel ja erinevate nurkade all asuvate tooriku (osa) pindade märgistamine, mis tehakse mis tahes aluspinnalt või aluspinnaks valitud märgistusmärgilt.

Ruumiline märgistus on kõige levinum masinaehituses; oma tehnikatelt erineb oluliselt tasapinnalisest. Ruumilise märgistuse keerukus seisneb selles, et on vaja mitte ainult märgistada detaili eri tasapindades ja üksteise suhtes erineva nurga all paiknevaid üksikuid pindu, vaid siduda nende üksikute pindade märgised omavahel.

Joonis 1. Ruumiline märgistus

Kasutatakse kolme põhilist märgistusrühma: masinaehitus, katlaruum ja laev. Mehaaniline märgistamine on kõige levinum metallitöötlemisoperatsioon.

Kõige tavalisem mõõtmisvahend lineaarsed mõõtmed on meeter - metallist joonlaud, millele kantakse skaala millimeetrites väljendatud jaotustega. Joonlaua skaala jaotuse väärtus on 1 mm.

Riis.2 . Kokkutõmbumine 1% meeter võrreldes põhilise tavaarvestiga

Ruumiline märgistus erineb oluliselt tasapinnalisest. Ruumilise märgistamise raskus seisneb selles, et treial ei pea märgistama ainult detaili üksikuid pindu, mis paiknevad erinevates tasapindades ja all. erinevad nurgad omavahel, vaid ka nende pindade märgistuste omavaheliseks sidumiseks

Märgistamisel kasutatakse erinevaid mõõte- ja spetsiaalseid märgistusvahendeid. Märgistusjoonte nähtavuse parandamiseks tuleks neil üksteisest väikese vahemaa kaugusel keskmise löögi abil välja lüüa rida madalaid punkte. Märgistus tehakse kõige sagedamini spetsiaalsetel malmist märgistusplaatidel.

Osade seeriatootmisel on palju tulusam kasutada üksikute märgistuste asemel kopeerimine.

Kopeeri(basting) - töödeldavale detailile kuju ja mõõtmete rakendamine vastavalt mallile või valmis detailile.

Kopeerimisoperatsioon on järgmine:

materjalilehele kantakse mall või valmisosa;

mall kinnitatakse klambrite abil lehe külge;

malli väliskontuurid on välja toodud;

Joonte nähtavuse parandamiseks tehakse tint.

Mallid tehakse visandite järgi, võttes arvesse igat tüüpi saastekvoote. Mallide materjaliks võib olla terasleht, tina või papp. Toorikute osade paigutamise meetodit materjalile nimetatakse paljastame.

Lehtede lõikamiseks on kolm peamist viisi:

Individuaalne lõikamine, mille käigus lõigatakse materjal ribadeks samanimeliste osade valmistamiseks (plaadid Raschigi rõngaste tembeldamiseks, ribad soojusvaheti tihendite jaoks).

Segalõikamine, mille käigus märgitakse lehele osade komplekt. Segalõikamine võimaldab säästa metalli, kuid samal ajal suureneb töömahukus, kuna operatsioonide ja seadmete vahetamise arv suureneb.

Segalõikamiseks töötatakse välja lõikekaardid, mis kujutavad paberilehele mõõtkavas joonistatud visandeid detailide paigutamisest metallile. Lõikekaardid on koostatud nii, et lehtedele paigutatakse kogu sõlmede valmistamiseks vajalik osade komplekt ja tagatakse toorikute võimalikult ratsionaalne ja mugavam lõikamine. Joonisel 3.1.3 on toodud näide tsüklonlõikekaartidest, millelt on näha, et õige lõikamine tagab sirge lõikamise.

Joonis 3. Kaartide lõikamine: a - õige lõikamine; b - irratsionaalne lõikamine

Märgistamisel kasutatud tööriistad, seadmed ja materjalid

Kritseldajad on lihtsaim tööriist detaili kontuuri kandmiseks tooriku pinnale ja on töötava detaili terava otsaga varras. Kritseldajad on valmistatud U10A ja U12A klasside tööriistasüsinikterasest kahes variandis: ühepoolsed (joonis 2.1, a, b) ja kahepoolsed (joonis 2.1, c, d). Kritseldajad on valmistatud pikkusega 10... 120 mm. Kirjuti töötav osa on karastatud pikkuses 20...30 mm kõvaduseni HRC 58...60 ja teritatud 15...20° nurga all. Märgid kantakse detaili pinnale kirjutusmasina, mõõtkava joonlaua, malli või näidise abil.

Reismas kasutatakse märkide kandmiseks tooriku vertikaaltasapinnale (joonis 2.2). See on kirjuti 2, millele on lisatud vertikaalne riiul paigaldatud massiivsele alusele.

Märgistuskompassid kasutatakse ringkaarte joonistamiseks ning segmentide ja nurkade jagamiseks võrdseteks osadeks (joon. 2.3). Märgistuskompasse valmistatakse kahes versioonis: lihtsad (joonis 2.3, a), mis võimaldavad fikseerida jalgade asendit pärast nende suuruse määramist, ja vedruga (joonis 2.3, b), mida kasutatakse jalgade täpsemaks seadistamiseks. suurus. Kriitiliste osade kontuuride märgistamiseks kasutage märgistusnihti

Selleks, et märgistusmärgid oleksid märgistatud pinnal selgelt nähtavad, kantakse neile punktsüvendid - südamikud, mis kantakse spetsiaalse tööriistaga - keskstantsiga.

Märgistamisel tuleb teravaid kirjutusmasinaid käsitseda ettevaatlikult. Töötaja käte kaitsmiseks enne märgistamist on vaja korgist, puidust või plastikust kate panna kirjutusseadme otsa.

Raskete osade paigaldamiseks märgistusplaadile tuleks kasutada tõstukeid, tõstukeid või kraanasid.

Põrandale või markertahvlile lekkinud õli või muu vedelik võib põhjustada õnnetuse.

Viited

1. Makienko N.I.: Sanitaartehnilised tööd materjaliteaduse põhitõdedega. - M.: Kõrgkool, 2004.

2. Makienko N.I.: Praktiline töö torutööd. - M.: Kõrgkool, 2001.

3. Kropivnitsky N.N.:, Üldine kursus torutööd - L.: Masinaehitus, 1997.