ОСНОВИ НА МЕТАЛНО ОБРАБОТКА

Основни понятия за домашна теория, редактиране и маркиране

1.1.1 Теория за базиране на заготовки.  Основа - повърхност, линия, точка, определяща позицията на частта във възела по време на обработка или контрол. Разграничават основния дизайн, технологичните и измервателните.

Основи за дизайн -  зададени по време на проектирането и определяне на свързващите размери във възела.

Технологични основи  - да се определи положението на частта (детайла) в машината спрямо главите, шпинделите, режещите инструменти. От тях измервайте размерите при производството на части.

Измервателни бази  - да се определи положението на повърхностите на частите спрямо измервателния инструмент.

Желателно е дизайнът и технологичните основи да съвпадат. За детайлите най-третираната повърхност се взема за технологични основи; за цилиндрични детайли или заготовки с отвори, плоска повърхност, успоредна на оста на повърхността или оста на отворите; необработени заготовки - една от външните повърхности.

1.1.2 Редактиране  - операция, предназначена за премахване на изкривяването на формата на заготовките (вдлъбнатини, изкълчване, вълнистост, изкривяване, кривина и др.).

Редактирането се извършва както на студен, така и на горещ метал. Редактирането се извършва ръчно (върху стоманена или чугунена плоча или върху наковалнята); на правилните преси или в правилните ролки. За ръчно редактиране използвайте чукове, изработени от меки материали (мед, олово, твърда дървесина) с кръгла полирана пръчка или мистрия и опора (щанги). За закалени заготовки се използват чукове с втвърдена форма на главата.

Кривината на заготовките се проверява с око, чрез пролуката между плочата за подравняване и заготовката, положена върху нея. Извитите места са маркирани с тебешир.

Редактиране на суровини:

а) изправяне на лента, огъната върху равнина  - на най-видни места те се удрят силно с чук или шейна. Тъй като изправянето на силата на удара се намалява, детайлът периодично се обръща;

б) изправяне на стоманена лента, извита по ръба  - детайлът е поставен върху плочата, като се разделя по дължината на зони на кривина, приблизително равни по ширина на ширината. Ударите се нанасят на редове от центъра до краищата, като се започне от най-вдлъбнатата част, силата на ударите намалява от най-извитата част до по-малко извитата част (вж. фиг. 1.2 и);

в) редактиране на усукани ленти  - извършва се по метода на развиване; единият край на детайла се затяга в металния (неподвижен) порок, другият - в ръководството, размотаването се осъществява чрез лост, поставен в специалния. ръчен отвор за менгеме;

г) изправяне на листов материал  - пометете и вълнистите места наоколо с тебешир; след това натиснете шаблона (вж фиг. 1.2, б), от ръб до център силата на ударите

намалява; по време на редактирането листът се обръща в хоризонтална равнина, така че ударите се разпределят в кръг по цялата площ. Ако листът има вълнообразна форма, тогава първо се управлява; листът в средата се изтегля и вълнообразността изчезва.

а - стоманена лента; б - листов материал; в - темперираният квадрат

Фигура 1.2 Схеми за редактиране на материали

г) редактиране на тънки листове  - извършва се с дървен чук (с малат) или с текстолитова подложка, която се поставя на изпъкнали места; те се удрят по дефекти с чук;

д) изправен втвърден материал  - тя се осъществява от металообработващия или нивелиращ чук с удължения или заоблен удар. Ивицата е поставена с издутина надолу, ударите са чести, но не силни. Сложните детайли управляват контура на изкривяването, например ъгли. Схемата на ударите, тяхната сила и посока са показани в фиг.1.3, с.

1.1.3 Оформление Подготовка на материали за работа. За маркиране повърхността се подготвя в следната последователност.

1 Приготвяне на багрила.  За оцветяване на необработени повърхности (отливки, изковки, валцувани продукти) се използва разтвор на тебешир (смляната креда се разрежда във вода). За да се предпази слоят боя от абразия и за бързото му изсъхване, лепилото за дърво се вкарва в състава на багрилото (600 г креда и 50 г лепило за дърво на 4 литра вода).

Чисто обработените повърхности на продуктите се боядисват с разтвор на меден сулфат (две до три чаени лъжички кристали от меден сулфат в чаша вода) или специален маркиращ лак.

2 Подготовка на заготовката за боядисване, Когато подготвяте заготовки за боядисване, те се почистват от прах, мръсотия, котлен камък и ръжда със стоманена четка. Плочите не трябва да имат бури и остри ъгли. Едната плоча се шлайфа от двете страни с шкурка, а равнините на останалите плочи се оставят необработени.

3 Боядисване на повърхности.  При нанасяне на багрилото заготовката се държи в лявата си ръка в наклонено положение.

Фигура 1.3 техники за боядисване на повърхности преди маркиране.

Тън и равномерен слой от багрилото се нанася върху равнината чрез вертикални и хоризонтални движения с кръстосана четка. Разтворът трябва да се набира само с края на четката в малко количество, за да се избегне образуването на петна. Белените равнини се оцветяват с разтвор на витриол, а необработените равнини се боядисват с креда разтвор. След края на оцветяването плоча трябва да се изсуши.

4 Маркиране- рисуване върху повърхността на маркиращите линии (драскотини), които показват границите на обработка на детайла. Разграничете между плоска и пространствена маркировка. (Разликата е сама по себе си).

а - писар; б - двойни реизми; в - shtangenreysmas; d - централен удар;

г - маркираща линия преди обработка; e - маркираща линия след обработка

Фигура 1.4 Инструменти за маркиране на работа

При маркиране използвайте три вида инструменти (вж фигура 1.4, а - ж):

а) за нанасяне и резбоване на драскотини - писалка, еднократни или неразделни разширители, храпови машини, маркиращи компаси, централни щифтове;

б) за намиране на центровете на кръгове (дупки) - централен удар, център-търсач, квадратен център-детектор и др .;

в) устройства за маркиране - уплътнения, крикове, стругови устройства, вертикални стойки, разделителни глави, централни глави и др.

маркиране тя е направена на специални маркиращи табели от сив чугун. Горната работна равнина и страничните повърхности на плочата трябва да бъдат остъргани, сухи и чисти. В края на работата печката се разтрива със сухи парцали, намазана с мазнина и покрита с дървен капак; метален прах и стърготини се почистват с лъжичка. Наблизо трябва да има специална кутия за отпадъци.

Заготовката не трябва да се движи около плочата, за да се избегнат драскотини и гвоздеи. Плочата се поставя върху стабилна основа на осветено място. Осигурява общо вертикално и локално осветление на работното място.

Преди работа детайлът се почиства със стоманена четка и шкурка за корозия, котлен камък и т.н. Преди маркирането е необходимо да се проучи чертежът на детайла, да се сравнят размерите на детайла с действителните размери на частта, да се определят технологичните основи. След това определете типа и последователността на маркиране на операциите.

Приемане на равнина маркировка. Първо се начертават всички хоризонтални линии и рискове, след това всички вертикални, след това наклонени. Кръгове, дъги и съчленения се прилагат последни. Ако централните рискове са избрани като технологична база, тогава маркирането започва с тях. Маркирането е завършено, ако изображението в равнината напълно съответства на чертежа на частта.

Правите линии се прилагат с лъжичка, наклонена далеч от владетеля. Владетелят или квадратът е плътно притиснат към детайла, задръжте линията веднъж, без да прекъсвате движението на ръката. Ако линията (риск) не работи, тя се рисува и се извършва отново. Разделянето на кръга на равни части се извършва чрез геометрични конструкции или с помощта на специални таблици. За маркиране на партида от идентични части, като се използват шаблони, които са изработени от листова стомана. Конфигурацията и размерът на шаблона трябва точно да съвпадат с детайлите на чертежа.

Техники за пространствено маркиране. Трудността на пространственото маркиране е необходимостта от свързване на маркировката на различни повърхности помежду си.

Като технологична основа се избира повърхност, спрямо която е възможно да се отбележи най-голям брой оси или равнини, определени

главната ос на детайла, броя на неговите позиции върху плочата и последователността на маркиране.

Детайлът е здраво поставен, без люлеене, върху маркиращата плоча, така че всяка ос или равнина на частта да е перпендикулярна на общата равнина на плочата. За монтаж и подравняване на детайла с помощта на призми, подложки, крикове, маркиращи кубчета и специални инструменти (например въртящи се). Първата инсталация е направена така, че да е удобно да започнете оформлението от избраната технологична база.

Техниките за пространствено маркиране са по принцип същите като техники за плоско маркиране.

Маркиране на основни маркировки. След маркирането линиите са с ник. Ударът се взема с три пръста на лявата ръка (палец, показалец и средна). Върхът на централния удар се поставя точно в средата на рисковете или в точката на пресичане на рисковете. Преди удара централните щифтове са леко отклонени от себе си и в момента на удара са обърнати вертикално. Предвидената и закачена част е показана на фиг.1.4, d, e.

Практически урок на тема „Съставяне на маршрутна карта за маркиране на материала“. Време - 2 часа.

10 Лекция 2

Рязане и рязане на метал

1.2.1 Заготовки за рязане  се извършва с помощта на специален режещ инструмент: длета ( фигура 1.5, но) kreuzmeysel ( фигура 1.5 б) или улук ( фигура 1.5, в). Рязането се извършва в случаите, когато не се изисква висока точност на обработката или когато частта не може да бъде обработена. С помощта на рязане отстранете допълнителния метален слой от детайла, изрежете детайла на части, изрежете дупки, изрежете през канали за смазване и др. Разрязване на малки заготовки, произведени в порок; големи парчета се нарязват на плоча или на наковалня.

Длетото се състои от три части: работеща - 2 , среден - 3   и шок - 4   (ПЕЕМ). Режещ ръб на клин - 1 а чукът е темпериран и освободен (ръб HRC - 56 ... 61, чук - HRC 37 ... 41). Стойностите на ъгъла на режещия ръб са дадени в таблица 1.1, Kreytsmeysel се различава от длето по по-тесен режещ ръб. Използва се за изрязване на тесни канали. Жлебовете имат извита форма на режещия ръб и работната част.

Качеството и производителността на дърводобива зависят от силата на удара с чук и от положението на длето. При удар с четка се огъва само ръката с чук. Такъв удар се използва за извършване на точна и лесна работа. При удар с лакът ръката се огъва в лакътя и ударът е по-силен. Честотата на ударите: с удар с ръка - 40-60 удара в минута, с удар с лакът - 30-40 удара в минута. Ъгълът между детайла (горната равнина на челюстите на челюстите) и оста на длето трябва да бъде 45 o, ъгълът на наклона на длетото трябва да бъде 30-35 o.

Таблица 1.1 - ъглите на конуса на режещата част

При нарязване на лента и ламарина част от детайла, оставяйки чиповете. Тя трябва да бъде разположена над челюстите на порока, а рискът от маркиране - точно на нивото на челюстите без изкривявания. При нарязване на метал върху широка равна повърхност, рисковете за маркиране трябва да стърчат на 5–10 mm над челюстите. В същото време каналите с ширина 8-10 мм първо се прорязват с клечка за пръчици. Пролуките между каналите трябва да са 0,8 пъти по-големи от дължината на режещия ръб на длетото. Тогава длето изрязва образуваните издатини.

При рязане на крехки материали те не достигат до противоположния ръб на детайла 1,5–2 mm или предварително са скосени под ъгъл 45 o. Когато режат канали и смазочни канали, те първо прорязват канала с дълбочина 1,5–2 mm с еднократно преминаване. След това останалите неравности почистват жлеба, те също дават на жлеба крайната дълбочина, ширина и форма.

Когато изрязвате оформено парче листов материал, последното се поставя върху плоча или наковалня. Първоначално с удари на китката планираният контур се нарязва на дълбочина 2-3 мм. Следващо нарязване на листа със силни удари в лакътя. Ако листът е дебел, той се обръща и накрая се нарязва от обратната страна.

Ръчното рязане е тежка и неефективна операция. За да се улесни работата на ключаря, се използват въздушни чукове (ножови ключове или нитове). Вътрешната промишленост произвежда пневматични klepalniki марки KE-16 - KE-32 с тегло 8-12 кг и леки нитове MP-4 - MP-5 с тегло 4,2 кг.

а - длето; б - kretsmeysel; в - тренчман

Фигура 1.5 Инструмент за рязане на метал

1.2.2 Рязане  - разделяне на детайла на части с ръчен или механизиран метод. Ръчно рязане, в зависимост от профила на детайла и площта на напречното сечение, се произвежда с моторни триони, метални ножици и горелки с газов пламък.

Най-често срещаната ножовка за рязане. Ножовка (вж фигура 1.6 и) се състои от рамка (машина) 2 в която стоманената плоча със зъби е закрепена (нож за ножовка) 5 , Листът на триона се поставя във фиксирания слот 3 и търкаляне 6   призматични глави и приковани. Острието е обтегнато с крила. 1 , За намаляване на триенето върху страничните повърхности на зъбите на ножа за ножовка се развежда в различни посоки. Разположението на зъбите прави зъбът или върху платното. В зависимост от материала. От което се прави мрежата, рязането се извършва с определена честота: легирани стомани с инструменти - не повече от 60 двойни прохода в минута, въглеродни стомани на инструмента - не повече от 30.

При рязане детайлът е здраво закрепен в металния порок, като се гарантира минималното разстояние между линията на челюстите и линията на рязане. При рязане на тънки стоманени заготовки или заготовки от мек материал, той се затяга между две дървени пръти и заедно с тях се извършва трион. При рязане на дебелостенни заготовки разрезът не е завършен с 3-5 мм. След рязане детайлът се откъсва.

При рязане на заготовки от материали с ниска топлопроводимост (пластмаси) зоната на рязане трябва да се напоява с вода или керосин.

Листовият материал се нарязва с ножица за метал. За механизиране на процеса на рязане на листов материал се използват електрически или пневматични ножици.

Работната част на електрическите ножици е показана на фигура 1.6, б, пързалка 4   поставени вътре в заграждението 3   скоростна кутия и заедно с подвижен нож 6   прави възвратно-постъпателно движение. Фиксиран нож 2   монтиран върху държач с форма на охлюв 7 , регулирането на ножовете се извършва от ексцентрик 5   и ядка 1 .

и - ръчна ножовка; б - електрически ножици;

Фигура 1.6 Инструмент за рязане на метал

1.2.3 Процедура за съставяне на маршрутни карти.За извършване на водопроводни и други работи с материала се съставя маршрутна карта - списък на операциите за последователното изпълнение на работата. Картата на маршрута обикновено е технолог за работника. Тя включва следните раздели (колони на таблицата):

- номер на операция;

- име на операцията;

- графично изображение (какви промени се случват с детайла) с размерни характеристики;

- оборудване на операцията, т.е. списък на инструменти (устройства, оборудване, материали);

- кратко описание на действията;

- бележки, спомагателна информация.

Пример за такава карта може да се види в таблица 1.2.

Таблица 1.2 - Карта на маршрута на технологичната операция (проба)

Рязането се нарича операция  отстраняване на слой материал от детайла, както и рязане на метала (лист, лента, профил) на части с режещи инструменти (длето, патерица или жлеб с чук). Точността на обработка при сеч не надвишава 0,7 мм. В съвременния инженеринг процесът на рязане на метал се прибягва само в случаите, когато детайлът по една или друга причина не може да бъде обработен на металорежещи машини. Следните произведения се изсичат: отстраняване на излишните слоеве материал от повърхностите на заготовки (отрязване на отливки, заварки, рязане на ръбове за заваряване и др.); нарязване на ръбове и резки върху ковани и отливани заготовки; нарязване на парчета листов материал; режещи отвори в листовия материал; прорязване през канали за смазване и др.

Изрязването става в порок върху плоча или върху наковалня. Заготовки с големи размери, когато сечта е фиксирана в столче за мен. На място се извършва отлагане на отливки, заварки и отливи в големи части. Ръчното рязане е много трудна и отнемаща време операция, така че трябва да се стремите да увеличите максимално нейната механизация.

Режещи инструменти

Инструментите, използвани за рязане, са рязане, те са изработени от въглеродни инструментални стомани от клас U7, U8, U8A. Твърдостта на работната част на режещите инструменти след термична обработка трябва да бъде най-малко HRC 53 ... 56 при дължина 30 mm, а ударната част - HRC 30 ... 35 при дължина 15 mm. Размерите на режещите инструменти за рязане зависят от естеството на извършената работа и се избират от стандартната гама. Чукове с различни размери и дизайн се използват като ударни инструменти по време на рязане. Най-често при рязане използвайте плосък чук с кръгъл нападател с различни тежести.

Длетото (фиг. 2.20) се състои от три части: работна, средна и ударна. Както при всяка обработка, режещата част на инструмента е клин (фиг. 2.20, а).

Действието на клинообразния инструмент върху обработвания метал варира в зависимост от положението на клина и посоката на силата, приложена към основата му. Има два основни вида работа с клин по време на рязане:

Оста на клина и посоката на силата, приложена към него, са перпендикулярни на повърхността на детайла. В този случай детайлът се нарязва на парчета (фиг. 2.20, б);

Оста на клина и посоката на силата, приложена към неговата основа, образуват ъгъл, по-малък от 90 ° спрямо повърхността на детайла. В този случай чипове се отстраняват от детайла (фиг. 2.20, в).

Плоскостите, ограничаващи режещата част на инструмента (виж фиг. 2.20, в), се наричат ​​повърхности. Повърхността, върху която стърчат чиповете по време на процеса на рязане, се нарича предна, а противоположната повърхност, обърната към повърхността на детайла, се нарича задна. Тяхното пресичане оформя режещия ръб на инструмента. Ъгълът между повърхностите, образуващи работната част на инструмента, се нарича ъгъл на заточване и се обозначава с гръцката буква b (бета). Ъгълът между предната и обработената повърхност се нарича ъгъл на рязане и се обозначава с буквата 8 (делта). Ъгълът между предната повърхност и равнината през режещия ръб перпендикулярно на режещата повърхност се нарича преден ъгъл и се обозначава с буквата y (гама).

Ъгълът, образуван от гърба и обработените повърхности, се нарича ъгъл на гърба и се обозначава с буквата a (алфа).

Колкото по-малък е ъгълът на режещия клин, толкова по-малка сила трябва да се приложи при рязане. Въпреки това, с намаляване на ъгъла на рязане, напречното сечение на режещата част на инструмента също намалява и съответно неговата здравина. В тази връзка стойността на ъгъла на заточване трябва да бъде избрана, като се вземе предвид твърдостта на обработвания материал, което определя силата на рязане, необходима за отделяне на металния слой от повърхността на детайла, и силата на удара върху инструмента, необходима за създаване на режеща сила.

С увеличаване на твърдостта на материала е необходимо да се увеличи ъгълът на конус на режещия клин, тъй като силата на удара върху инструмента е достатъчно голяма и напречното му сечение трябва да осигурява площта на напречното сечение, необходима за възприемането на тази сила. Стойностите на този ъгъл за различни материали са приблизително: чугун и бронз - 70 °; средно твърда стомана - 60 °; месинг, мед - 45 °; алуминиеви сплави - 35 °.

Задният ъгъл a определя количеството на триене между задната повърхност на инструмента и повърхността на детайла, стойността му варира от 3 до 8. Стойността на задния ъгъл се контролира чрез промяна на наклона на длето спрямо работната повърхност.

Kreytsmeysel (фиг. 2.21) се различава от длетото по-тесен режещ ръб. Creutzmeisel се използва за рязане на канали, рязане на ключове и други подобни работи. За да се предотврати задръстване на напречната глава по време на работа, работната й част има постепенно стесняване от режещия ръб към дръжката. Топлинната обработка на работните и ударните части, както и геометричните параметри на режещата част и процедурата за определяне на ъглите на стесняване на режещата част на напречния бутон са абсолютно същите като тези на длетото.

Kanavochnik(Фиг. 2.22) се използва за изрязване на канали за смазване в облицовки и втулки от обикновени лагери и профилни канали за специални цели. Режещите ръбове на тигана могат да имат праволинейна или полукръгла форма, която се избира в зависимост от профила на прорязания канал. Една флейка се различава от длето и кръстосан мост само по формата на работната част. Изискванията за термична обработка и изборът на ъгли на заточване на каналите са същите като за длето и напречно режещо устройство.

ключарски чукове  (Фиг. 2.23) се използват при изсичане като ударни инструменти за създаване на режещи сили и има два вида - с кръгъл (фиг. 2.23, а) и квадратен (фиг. 2.23, б) удар. Противоположният край на чука се нарича чорап; той има клиновидна форма и е заоблен в края. Чукът е фиксиран върху дръжката, която по време на работа се държи в ръката, удряйки инструмента (длето, кръстосано тяло, улук). За надеждно задържане на чука върху дръжката и предотвратяване на неговото изскачане по време на работа се използват дървени или метални клинове (обикновено един или два клина), които се забиват в дръжката (фиг. 2.23, в), където влиза в отвора на чука.

Малко рязане на заготовки  (до 150 мм) от листов материал, широки повърхности от стоманени и чугунени заготовки с малки размери, както и изрязването на канали в лагерните черупки се извършват в порок.

На плочата или върху наковалнята, рязането на заготовките на парчета или рязането по контура на заготовките от листов материал. Изсичането върху плочата се използва в случаите, когато детайлът е невъзможно или трудно се фиксира в порок.

За да се даде на работната част на длето, патерица или жлеб, необходимия ъгъл на заточване, е необходимо да се заточи.

Заточването на режещия инструмент се извършва на заточващи машини (фиг. 2.24, а). Заточеният инструмент е инсталиран на наконечника 3 и с леко налягане бавно го премества по цялата ширина на шлифовъчното колело. В процеса на заточване инструментът периодично се охлажда във вода.

Заточване на клинова повърхност  те се редуват между едната и другата страна, което осигурява равномерност на заточване и получаване на правилния ъгъл на заточване на работната част на инструмента. Шлифоващото колело по време на работа трябва да бъде затворено с корпус 2. Защитата на очите срещу проникване на абразивен прах се извършва с помощта на специален защитен екран 1 или предпазни очила. Контролът на ъгъла на конус на режещия инструмент в процеса на заточване се извършва с помощта на специален шаблон (фиг. 2.24, б).

С изтъняванев пчелини с широчина 30–40 м. може да се използва ELHA единица, а мерните приспособления се поставят под ъгъл спрямо технологичния коридор 60 0 и дървета се режат в него с електрически трион. Тя също подрязваше клонки. Khlysty strel за върха.

Може да получите приложението и обещаващи опции "Кълвачи". През 1984 г. на изложба в Москва е изложена проба от MVP-20 на самоходно шаси с 6-метров обхват на манипулатор, изсичащ дървета до 22 см. Вариантът Woodpecker-1D, който има задвижване на багажника на стрела, е изключително продуктивен.

Тъй като "кълвачи" снасят дървета само върху драги, за моторното си пързаляне използваха скимера на комплектите мравки "Мравка", който е комбиниран с трактор Т-40А, МТЗ-52 и други тесни машини с четири задвижващи колела. Скимърът е стрела, повдигаща пакет дървета (камшици) зад комините.

За сеч чрез дърводобив при вземане на проби с големи размери дърво се използва сечът „Дятел-2” (LP-2), създаден на базата на трактор TDT-55 с втора кабина на грамофон и дължина на стрелата 10,5 м, с ръкохватка и конзолен трион. В своето развитие машината е проектирана MVP-35 с една кабина и склад за стрелата. Осем дървета с диаметър на багажника 8–14 см могат да влязат в задвижването LP-54 е подготвен за пускане на базата на трактор TT-4 с 10 м рамо на крана.

При изтъняване и отваряне на дърводобив се насърчава широкорежещата технология на дърводобив с технологични коридори, положени през 60-100 м. Трекингът към тях на дървета, камшици (полу-камшици), асортименти се извършва с лебедка LT-100, LT-400, LT-600, ML-2000M или трактор underdudy PDT-1, PDT-0,3. Например лебедката LT-400 е монтирана на количка с две колела, има кабел с дължина 65 м и основен двигател от резачка, с тегло 76 кг, се обслужва от двама души. Малки камшици режат снопове до 0,4 м 3 с помощта на влачи или чокери. Капацитет със среден диаметър на камшиците 10 см - 12-14 м 3. Ремарке за трактор PDT-0,3, освен лебедка с въже с дължина 65 м, тя има хидравличен манипулатор за транспортиране на подтрелеванной дървесина по протежение на порта.

Технологията с широк обхват е особено препоръчителна в гори с гъста мрежа от пътища, които се използват като технологични коридори. Украйна е разработила технология за разреждане с машина за отслабване. Технологични коридори с ширина 4 m лежат в редовете на посевите през 80 m, Дърветата секат с резачка за плъзгане на копчета между редове с лебедка към агрегата на базата на MTZ-82. Дърветата се обработват с максимален диаметър на задника 35 см. Асортиментите са с дължина от 1,5 до 6,0 м (кратни по 1,5) и се въртят с друга машина.

Най-разпространената технология за механизирано изтъняване и дърворезба е среднорозийната (с широчина 31-50 м) с валове на верижен трион и дървесни стволове за върховете на селскостопански колесни трактори, оборудвани с лебедка и щит или инструмент за дърводобив LTP-2, LTN-1. T-5L, T-40A, T-25, MTZ-52, TL-28 и други трактори са се доказали добре. В райони, където няма технологични коридори, се подготвят технологични коридори с ширина 2-3 м. Използват се и по-мощни трактори: MTZ -82, MTZ-80 (с фабрична подвижна лебедка), LKT-80 и гусеничен мотор TDT-55A, за които се подготвя влакно с ширина 4-5 м. На MTZ-82 (80) може да се монтира хидравличен улов UTG-4,8. ,

Работният опит от 1982 г. на горския колесен трактор LKT-80, произведен от Чехословакия, потвърди възможността за разработване на стабилна система за движение в гората. Подготовка за серийно производство от страни от ОНД колесен мотор LT-19оборудван с хидравличен манипулатор за събиране на камшици за върховете или за гребените с помощта на хватка. Изпълнението му на разстояние 300 м - 30 м 3 на смяна. Предвижда се създаването на набор от машини на базата на гусеничен трактор за работа върху преовлажнени почви.

В преноса дърветата започват да падат от далечния край, отдръпвайки се от границата на зоната на рязане до височината на дървото (няма нужда от полагане на портаж тук, което също така предотвратява увреждането на дърветата извън зоната на рязане), като върхът е в посока, обратна на пързалянето. При падналите дървета клоните се отрязват и се поставят близо до растящите стволове, за да не се повредят камбиевите стволове и корени по време на пързаляне. След това, от най-близката страна на пчелина до горния склад (зона за зареждане), дърветата се отсичат с корона под влакното под ъгъл спрямо нея не повече от 40 0 ​​за плъзгане на дървени трупи над върховете. Клоните се отрязват, а най-близките се пренасят на портичката, за да се защити почвата и дърветата.

Клоните, извадени от портичката, са разпръснати или сгънати на малки купчини с височина до 0,5 м. Изключение е зимната сеч в смърчово-трепетливи насаждения, където, за да се избегне привличането на лосове, които увреждат смърч, сечта трябва да се извършва с короната. В други случаи, наред с пързалянето с камшик, е възможно спускане с дърво с полу-камши или асортименти.

Изгарянето на остатъците от дърводобив е задължително в иглолистни насаждения върху сухи и свежи почви в близост до железниците и в близост до други пожароопасни обекти. В други случаи остатъците от сеч трябва да се считат за естествен тор. На сухи и свежи бедни почви (видове условия за отглеждане на горите A 0, A 1, A 2, B 1) разпръскването на горски остатъци в горската зона на Брянск увеличава влажността на горните почвени хоризонти с 2 пъти и съдържанието на азот, калий, фосфор в постелята 2-4 пъти. Температурата на почвата става оптимална за корените, което увеличава растежа на бор с 10-20% (Slyadev, 1971). За да предотвратите разпространението на огъня, е по-добре да локализирате такива зони с минерализирани ивици. В Казахстан (в областта на сухото горско стопанство) смачкването им с разпръскване по технологични коридори на разстояние 10-20 м е било ефективно за ускоряване на минерализацията на клоните и облекчаване на пожарната опасност. Самоходният рубер LO-63B беше споменат за смилане.

Трябва да се отбележи, че селскостопанските трактори не са проектирани за работа в гората и често се налага да ремонтират шасито. Поради това лесовъдите са принудени да използват мотокарни трактори, проектирани за ясно рязане. Но те изискват широки порции, причинявайки големи щети на гората. Дълго просрочена е необходимостта от серийно производство на колесни трактори с активно полуремарке: TL-28 (6 kN) на базата на самоходно шаси, ALP-1 (9 kN) на базата на T-40AM и др. На базата на MTZ-80 е разработен асортимент на камион MTN-36 с полуремарке. PL-4 AOOT (Великолукски завод) и полуремарке с полуремарке PPD-6 (VNIILM).

Когато се използват тесни пчелини за тропиране на дървени трупи и асортименти 10 метров тренажор MTT-10  на базата на MTZ-82 и LHT-55. В случай на събиране на асортименти, извеждането на асортименти от коридорите се извършва от асортиментна камион, оборудван с манипулатор за товарене и разтоварване на асортименти с дължина до 4,5 м. Асортиментният камион носи дърва към дърводобива.

Бункери за дърва  широко използван в Скандинавия, където работят в комбинация с машини за съкращаване на дървесина (комбайни), Високата производителност на заготовки (до 6,0 m 3 / човек-части) в иглолистни щандове с височина 20 m с разстояние 100 метра, показа машина за изкопчаване на дървесина Harvester Lokomo 919 / 750N с отстраняване, подредена в технологичния коридор 4 -метър дървен дървен труп - форвардер Локомо с 10-метров хидравличен манипулатор. В радиус от 5 м моторният трион на комбайна се подава към багажника с диаметър 6-50 см. Дължината на нарязания дървен материал се измерва с точност ± 5 см с помощта на специална ролка, а информация за асортимента се предава в кабината на оператора на дисплея. Клоните се нарязват едновременно с измерването и демонтирането на багажника и падат пред колата, отслабвайки образуването на коловоза по време на по-нататъшно движение и напред. За да се намали увреждането на корените, за предаването се използва първата следа на комбайна. Тогава първият, слизайки по-дълбоко с 10 м, се придвижва между дърветата, поставя асортименти близо до първите и, движейки се напред още 10 м, ги поставя близо до бъдещето на собствената си писта и преминаването на камиона. Така че разстоянието между проходите на камиона за трупи е 25-30 м. Производителност - 90-160 м 3.

От 1989 г. те започват да произвеждат у нас, заедно с компанията Terratek, компоненти от Финландия, Швеция и други страни, домашни „комбайни“ и „спедитори“. Тестовете на тези машини и на други финландско-шведски проби все още не са дали задоволителни резултати, тъй като около 20% от площта на рязане с мокра почва се превръща в дълбоки (до 20-80 см) габарити с кореновата система на близките дървета, изсечени тук, други външни и вътрешни стволове получават щети (до 30% от дърветата). Тази техника е приемлива през зимата или за равномерно и постепенно рязане със запазване на подраст.

Финландската машина „Makery” се оказа приемлива за разреждане. Това е основен трактор с малки размери, с верига на гъсеници на колела, оборудвана в две версии, като машина за бутане на дървесина и машина за разпръскване на сеч. Изрязващите ножове за рязане нарязани стволове с диаметър до 25 см. Ширина на машината - 1620 мм, дължина - 2,6 м, височина - 2,2 м, тегло - 2-4 тона, мощност на двигателя - 22 кВт, сила на теглене - 0,5 kN, капацитет - 3,5-4,6 м 3 / ч. Той уврежда 5-10% от броя на дърветата и 10-15% от почвената повърхност (Nerman et al., 1984; Gilts et al., 1986).

Други нови машини могат да бъдат намерени в „Индекс на текущата нормативна и техническа документация за стандартизация в горското стопанство“.

За организирането и провеждането на механизирано оредяване, планирането на необходимостта от технологии, както и разходите за труд и парични средства, са разработени проекти за организиране на горското стопанство за определени региони на страната, селищни и технологични карти (RTC). Формата на схемата на производствения поток е дадена в Ръководството за разреждане.

Обработката на металите е затворена в няколко операции, една от които е рязане. В този случай детайлът се разделя на по-удобни парчета, предвиждайки процеса на рязане. Допълнителни подробности за начините, по които се извършва рязане на метали, възможни проблеми, разликата между механичната и ръчната работа и видовете използвано оборудване.

Рязането на метал е металообработваща операция, завършена при удара на режещ или ударен инструмент върху метален детайл. Процесът ви позволява да го разделите на части, да се отървете от допълнителни слоеве материал, както и да получите канали и канали. Режещ инструмент или длето служи като режещ инструмент за рязане на метали, а чукът е шок. Последният винаги се използва за ръчна работа, а първите две се използват в зависимост от желания резултат.

Длетото е предназначено за груба работа и размазване. Състои се от 3 части:

• работа (рязане);
• среден (капитанът държи длето за него);
• шок (бийте го с чук).

Creutzmeisel е инструмент за изрязване на канали и тесни канали; за широко, се използва модифицирано приспособление с различна форма на режещия ръб ("изкоп").

Ръчната обработка на детайлите в производството е енергоемък и неефективен процес. Често той се заменя с механичен.

Последователността на рязане на метала с длето е следната:

• детайлът се поставя върху плоча или наковалня, а по-добре - монтиран в порок;
• длетото се поставя на маркиращата линия (мястото на рязане) вертикално;
• чукът леко удря контура;
• последвано от дълбоко рязане по развития контур;
• заготовки обръща;
• длетни удари се правят от другата страна преди края на сечта.

Важно е да оставите малка част от острието в изрязания канал, за да бъде процесът точен. Сега - няколко думи за проблемите, възникващи по време на ръчното рязане на метала.

Възможни дефекти

Ръчното рязане на метал е лошо, тъй като има възможност за повреда на детайла, въпреки че целият процес беше строго контролиран. По-долу са общи дефекти и техните причини.

1. Криволинейност на отрязания ръб (слабо фиксиране на частта в порок).
2. Ръбът е „разкъсан“ (ударите са направени с тъпо длето или неправилно заточен кръстосан мост).
3. Паралелизмът на страните на продукта е нарушен (изкривяване на рискове или заготовки в порок).
4. Дълбочината на каналите варира по дължина (наклонът на kreuzmeisel не беше регулиран; ударът беше неравномерен).
5. Появата на прорези по детайлите (тъпо длето).
6. Наличието на чипове по ръба на частта или вътре в жлеба (фаската не е отстранена от детайла).

За да избегнете тези проблеми и да не развалите металния модел за работа, се препоръчва да следвате редица правила:

• здраво закрепете частта, ако е възможно;
• дръжте ъгъла на длето поне 30 градуса;
• точно маркирайте детайла;
• работете само с заточено длето и кръстосан мост, следвайте ъгъла на наклон;
• премахнете скосите от части преди работа;
• удари равномерно.

Ръчното рязане на ламарина беше единственият начин за работа преди 50 години. Днес услугите на майсторите - оборудване, което изисква от тях само навременен контрол, работещ точно, ефективно и без да повреди детайлите.

Машини за рязане на гилотина

Всяко предприятие, което се занимава с освобождаване или производство на метални валци, е оборудвано със специално оборудване. Предимствата на прилагането му са очевидни:

• производителността на труда расте;
• безопасността на персонала е осигурена;
• обработката на материала става по-добра.

Най-известната машина за рязане на метал в производствената среда е известна като "гилотина". Случва се:

• наръчник;
• механично;
• хидравлично.

Първият е компактно устройство за местна работа. Изрязва ламарината с малка дебелина (до 0,5 мм) и се задвижва с човешки усилия. Използването на ръчна машина за рязане на арматура, желязо, стомана и други продукти е по-ефективно от работата с длето или шаси, но производителността на труда все още ще е ниска. Причината е необходимостта от човешки усилия.

Снабден с крачен задвижване Размерите му са впечатляващи, а допустимата дебелина на материалите за рязане е увеличена до 0,7 мм. Използвайки силата на краката, а не на ръцете, производителността се увеличава с няколко процента.

Самостоятелната хидравлична гилотина, която работи автономно и не се нуждае от човешка намеса. Снабден е с контролно устройство, което задава до дузина параметри (вид метал, ъгъл на рязане и други). Допустимата дебелина на детайла варира в зависимост от модела и достига няколко милиметра.

Изброените видове метални резници се допълват от оборудване, което структурно се различава от гилотините и има разширен обхват на приложение.

Характеристики на комбинираните устройства

Оборудването включва пресови ножици и машини за рязане на ъгъл.

Първата косичка и нарязана лента, лист, оформена, дълги продукти. Пресата за ножици е незаменима при пробиване на дупки в заготовки, рязане на отворени отвори. Тези комбинирани машини за рязане се справят с всеки профил (канал, ъгъл, марки / I, кръг, квадрат и други).

Uglovysechnye машини също се наричат ​​печати за рязане. Те се отличават с:

• простота на дизайна;
• висока производителност;
• повишена точност на изхода.

Използва се за ъглова обработка на всякакви материали. Компактният дизайн включва измервателна скала и длета, които осигуряват нарязване. Печатът за процеса се избира в зависимост от дебелината на листовете.

Някои инструменти, използвани при рязането на метал, комбинират ръчен и механизиран труд. Те включват:

• пневматични и електрически чукове;
• специални машини, при които стандартните техники за рязане на длето се ускоряват 5-10 пъти благодарение на използването на специални инструменти.

За да имате ясна представа за характеристиките на устройствата, следваме да разгледаме един пример. По-специално, машината за рязане на арматура CSF 172.

Функции на устройството

Машината CSF 172 е предназначена за рязане на арматура, ленти, метални профили с максимално допустима якост на опън от 470 МРа. Той има няколко модификации:

• SMZH-172 A (непрекъснато движение на ножа);
• SMZH-172 BAM (непрекъснат и единичен ход).

Машината за отрязване на фитингите CSF 172 има следните технически характеристики:

• мощност - 3 kW;
• диаметър на арматурата, която трябва да се реже - до 40 мм;
• размери на лентата - 40х12 мм;
• изрязване на квадрат със страна до 36 мм;
• скорост на задкулисието - 33 об / мин (9 об. / мин. - за един ход);
• максимална сила - 350 kN;
• тегло - 430/450 кг.

Дизайнът на машината за рязане на арматура cmzh 172, допълнен с регулируем стоп с предавка на багажника, който ви позволява да получите гладко перпендикулярно нарязване.

Предимствата на използването на оборудване са:

• възможността за подмяна на консумативи (остриета) на работното място без помощта на специални стойки;
• дългосрочното съхранение на машината е приемливо, ако не се използва (в съответствие с препоръките на производителя);
• лекота на разглобяване на механизма с цел регулиране на параметрите.

Машината е уникална, тъй като може да работи автономно (непрекъснато движение на длето) и в точното време (един ход при натискане на дръжката). Глотеновата сеч, например, все още не притежава такава функционалност. Можете да видите работата на машината CSF 172 на видеото по-долу.

Видео: Ръчно рязане на метал на машина CSF 172.

Рязане на метални заготовки - един от основните производствени процеси. На мястото на тежкия човешки труд идва машина и това си струва да се използва. Изброените инструменти за рязане на материали се справят с различни заготовки. Важно е само да изберете правилното оборудване.

Понастоящем резачки и моторни агрегати се използват в горското стопанство за изтъняване.

Те придобиха широко разпространение при рязане на дървета по време на дърворезба в млади щандове и motoskorerezy.

Самоходният моторен агрегат SMA-1 е предназначен за селективно рязане на дървета и храсти с диаметър до 18 см в горски култури и насаждения с естествен произход по време на разяснения, почистване и разреждане.

Мобилната лебедка LT-400 се използва за дърпане на дървета, камшици и асортименти от пчелини в технологични коридори при почистването и изтъняването им при културни и природни младежи.

Podtlelevshchik на дървен трактор PDT-1 е предназначен за издърпване на пчелини в технологични коридори и полагане в опаковки от дървета или дървени трупи при извършване на почистване и разреждане. Монтира се на трактора MTZ-52. Агрегатът се обслужва от 2 души: шофьор на трактор и оператор на колата.

Мрежата без дървесина от хамсия се използва за спускане на дървета, камшици и асортименти за изтъняване, изтъняване и разчистване.

При изтъняване, прохождане и санитарни резници се използват и обичайните машини и механизми, използвани в резници за основно използване. В някои случаи може да се използва LP-2. Използването му изисква стриктно спазване на технологиите.

Технологията на изтъняване с помощта на средствата за механизация се състои в следните операции: организиране на площта за рязане, рязане на дървото, транспортиране на отсеченото дърво до платформата за рязане или потребителя. В зоните, отредени за изтъняване, коридорите се прорязват, ако е възможно, като се използва пътната мрежа. Посоката на стълбовете се избира, като се вземе предвид потока на дървесината. Ширината на преноса може да варира от 2 до 3 м, а разстоянието между тях е 30-40 м, в зависимост от възрастта на стойката (височина) и технологията на изтъняване. Общата интензивност на първоначалното изтъняване се установява, като се вземе предвид оптималната площ за подхранване на дърветата и може да достигне 40-50%, включително отсечената маса в коридорите. Работата се извършва от екип от 3-5 души по разработените технологични карти.

През последните години лесовъдите, технолозите, дизайнерите и икономистите са изправени пред предизвикателството: как да трансформират тежката, непродуктивна работа по изтъняване на грижите за горите в съвременна промишлена работа и в същото време да защитят горската поставка и почвата от щети, водещи до дисбаланс на горската среда и намаляване на производителността на горите.

Цялостната механизация на работата под горния навес е ефективна само ако икономическите показатели съответстват на изискванията на лесовъдството. Механизацията на горското производство е невъзможна без подходящи подобрения в организацията на територията, интегриране на лечебни заведения и решаване на редица въпроси, свързани с биологичната и техническата оптимизация. Системата за оптимална организация на разреждането на грижите за горите включва следните елементи: 1) установяване на целеви дървесни видове; 2) подбор на етапите на формиране на целевите стойки; 3) изграждането на оптимално продуктивен горски навес; 4) определяне на оптималния брой дървета на единица площ; 5) организацията на територията; 6) техническото изпълнение на един или друг тип или формирането на целевите стойки.

Биотехническата оптимизация, съчетаваща в едно цяло биоекологични фактори на образуване с технологични, предполага най-изгодното в лесовъдството и икономиката аспекти на методите за формиране на високопродуктивни дървесни насаждения.

Високата ефективност на машините и механизмите, както и високата производителност на интегрираните бригади се осигуряват едновременно благодарение на добре организирана зона от части. Силтурният ефект (увеличаване на производителността) се получава чрез поддържане на най-добрите дървета в корена, които осигуряват формирането на оптимално продуктивен горски навес, както и чрез запазване на горската среда.

Предимството на механизирания метод за формиране на гората е, че тук едновременно се осъществяват два различни важни процеса. Една от тях е процесът на създаване на най-добри условия за растеж на основните дървесни видове, останали в корена поради премахването на дърветата, които не отговарят на условията на околната среда. В същото време образуваните подвижни тави изпълняват биологично предназначение: слънчевият лъч, достигайки почвената повърхност, затопля и по този начин прави почвените хранителни вещества по-достъпни за дърветата в началото на вегетационния период, т.е., докато в контролни зони, недокоснати от изтъняване, т.е. лежи сняг.

Друго също толкова важно предимство на този метод е използването на коридори като плъзгащи се, противопожарни, защитни, както и икономически пътища, постепенно подобрени и използвани за доставка на работници, продукти и други необходими материали до обекти. Освен това коридорите в млади щандове и портите в зрели щандове гарантират безопасността на младите при събиране на сухи пънове, останали след рязане на дървета. С този метод е удобно да се извършва оперативен технически контрол на всяка зона, независимо от местоположението му.

За насаждения с изкуствен произход е разработен метод на изтъняване с линеен подбор, който позволява извършване на пълен набор от работни операции по време на изтъняването, както и използване на съвременни машини и механизми. В същото време се извършва подбор на дървета за формиране на оптимално продуктивен горски навес.

Според технологията VNIILM клоните се подрязват с помощта на OV-1 механизъм. За рязане на дървета, предназначени за изсичане, както и дървета, разположени в редица, използвайте "Secor", бензинова резачка BS-1, самоходен агрегат CMA-1, LP-2. Дърветата се въртят с подвижна лебедка LT-400, PDT-1 подмазка с лебедка за издърпване на дървета на разстояние 500 m и хидравличен манипулатор за пренасяне на дървета и камшици от пчелина до дриблото и полагане.

За пързаляне на дървета и камшици се използва тесен гусеничен трактор T-54L. В планински гори работят леки въжени инсталации, отвори за въжени гори, мобилен шредер Pila, ремаркета за превоз на дървени стърготини и др.

По този начин формирането на целевите гори в процеса на изтъняване на гората и увеличаване на тяхната продуктивност се осъществява чрез рационално поставяне на насажденията според подходящи условия на отглеждане. За постигането на тази цел е въведена научна организация на горското стопанство в интегрирани почвено-типологични участъци, които позволяват концентриране на мерки, основани на механизация. Разпределени са качествено различни периоди в процеса на формиране на горските стойки във времето, за които се определят интензитет, време и честота на изтъняване.

Структурата на оптимално продуктивен горски навес се формира от целеви дървета, произведени в гора според определени характеристики. Броят на дърветата, които трябва да бъдат оставени на единица площ, се определя за всеки етап, като се използват специално разработени математически модели, които включват биологичните и технологичните изисквания за формиране на целеви дървесни насаждения с висока производителност.

Разходната ефективност на механизацията при изтъняване е особено висока при разяснения и почистване.

Цялостната механизация не е използвана правилно поради частичния характер на секциите, върху които е трябвало да работят машините и механизмите. Средната площ на земята в отделни горски квартали на европейската част на СССР беше 1,5-2 ха. В такива малки райони машините и механизмите са трудни за ефективно използване. Борбата за рационално използване на всеки хектар горска площ изискваше разработването на нова система за организиране на оредяването на гората.

През последните години стана ясно, че назначаването на изтъняване въз основа на задръстванията не е достатъчно. Провеждането на следващите третирания в случай на сгъстяване, например в трепетликови гори, растящи на пясъчни почви, е нецелесъобразно: с възрастта на зрялост се формира засаждане на бонус от III клас. Нежелателно е насажденията с лоша плътност да се поддържат в очакване на образуването на пълнота, необходима за изтъняване, тъй като трепетликата е заела почвата, върху която борът образува залесяване с висока производителност.

Освен това младите насаждения, които са заели почви, които не са характерни за тях, независимо от възрастта, трябва да бъдат реконструирани. Качествен клас, често използван като критерий за установяване на интензивността на изтъняване, може не винаги да изпълнява тази роля с достатъчно обосновка, тъй като напълно различни условия на местообитание могат да се характеризират от един клас качество. В същото време трябва да се извърши лошо изтъняване на лоши сухи почви.

На лоши преовлажнени почви ще се постигне много по-голям ефект, ако се извършат дренажни работи. Рационалното използване на всеки хектар горска земя изисква консолидиране на малки площи въз основа на общи екологични условия и икономически цели.

За 1970-1976 двугодишния период. Тези проблеми бяха решени въз основа на прилагането на тримесечния или блоков метод на организация на работа. В райони, обединени от общи наземни и целеви насаждения, се концентрират не само горски сечи, но и различни други дейности, които трябва да се извършват в насажденията, за да се приспособят най-добре дървесните видове в пространството и да се получи висока производителност от всеки хектар горска площ.

Концентрацията на изтъняване даде значителен културно-икономически ефект. Подобрява се качественият състав на горите благодарение на правилното използване на земите от държавния горски фонд. Производителността на насажденията се увеличава в резултат на най-доброто осигуряване на нуждите от дървесни хранителни вещества в почвата. Оптимално продуктивният горски навес, създаден в процеса на формиране на насаждения, подобрява процеса на фотосинтеза. Всичко това създава оптимални условия за растеж и развитие на дърветата. Организацията на изтъняване в блокове или квартали се осъществява и в Беларус, Украйна, в балтийските републики.

Разширяването на териториите позволи използването на модерни технологични процеси, подобрени условия на труд за интегрирани екипажи, значително улесни техническия контрол върху работата в гората, повишена ефективност при организирането на борбата с горските пожари и горските вредители и намалени разходи за труд и средства за грижите за смесени младежи в сравнение с механично отстраняване на нежелани дървета, увеличаване на производителността и по този начин получаване на най-големи културни и икономически ефекти.