Затягащи елементи и механизми на устройства. Затягащи устройства на устройства. Регулиращи елементи на устройства

3 Затягащи елементи на устройства.doc

3. Затягащи елементи на устройства

3.1. Избор на мястото на прилагане на затягащите сили, вида и броя на затягащите елементи

Когато фиксирате детайла в приспособлението, трябва да се спазват следните основни правила:

• 
  позицията на детайла, постигната по време на основата му, не трябва да се нарушава;
• 
  закрепването трябва да е надеждно, така че по време на обработката позицията на детайла да остане непроменена;
• 
  натрошаването на повърхностите на детайла, възникнало по време на закрепването, както и неговата деформация, трябва да бъде минимално и да бъде в допустимите граници.
• 
  за да се осигури контакт на обработвания детайл с опорния елемент и да се елиминира възможното му изместване по време на закрепването, затягащата сила трябва да бъде насочена перпендикулярно на повърхността на опорния елемент. В някои случаи притискащата сила може да бъде насочена така, че детайлът да бъде едновременно притиснат към повърхностите на двата опорни елемента;
• 
  за да се елиминира деформацията на детайла по време на закрепването, точката на прилагане на затягащата сила трябва да бъде избрана така, че линията на неговото действие да пресича носещата повърхност на носещия елемент. Само при затягане на особено твърди детайли може да се позволи линията на действие на затягащата сила да премине между опорните елементи.

3.2. Определяне на броя на точките на прилагане на затягащите сили

Броят на точките на прилагане на затягащите сили се определя специално за всеки случай на затягане на детайла. За да се намали смачкването на повърхностите на детайла по време на закрепването, е необходимо да се намали специфичното налягане в точките на контакт на затягащото устройство с детайла чрез разпръскване на затягащата сила.

Това се постига чрез използване в затягащите устройства на контактни елементи с подходяща конструкция, които дават възможност за равномерно разпределение на затягащата сила между две или три точки, а понякога дори да се разпространи върху определена удължена повърхност. ДА СЕ брой точки на затягане до голяма степен зависи от вида на детайла, метода на обработка, посоката на силата на рязане. За намаляваневибрации и деформации на детайла под действието на силата на рязане, твърдостта на системата за закрепване на детайла трябва да се увеличи чрез увеличаване на броя на точките на затягане на детайла и приближаването им до повърхността на детайла.

3.3. Определяне на вида на затягащите елементи

Затягащите елементи включват винтове, ексцентрици, скоби, винтове, клинове, бутала, скоби, ленти.

Те са междинни звена в сложни затягащи системи.

3.3.1. Винтови скоби

Винтови скоби се използват в устройства с ръчно затягане на детайла, в устройства от механизиран тип, както и на автоматични линии при използване на сателитни устройства. Те са прости, компактни и надеждни в експлоатация.

Фигура: 3.1. Винтови скоби: а - със сферичен край; b - с плосък край; в - с обувка.

Винтовете могат да бъдат със сферичен край (пети), плоски и с обувка, която предотвратява повърхностни повреди.

При изчисляване на винтове със сферични токове се взема предвид само триенето на резбата.

Където: L - дължина на дръжката, mm; - среден радиус на резбата, mm; - ъгълът на издигане на конеца.

Където: С - стъпка на резбата, mm; - намален ъгъл на триене.

Къде: Pu150 N.

Състояние на самостоятелно спиране :.

Следователно за стандартните метрични резби всички механизми с метрични резби са самозаключващи се.

При изчисляване на винтовете с плоска глава се взема предвид триенето в края на винта.

За кръгла пета:

Където: D е външният диаметър на опорния край, mm; d - вътрешен диаметър на опорния край, mm; - коефициент на триене.

С плоски краища:

За винт с обувка:

Материал: стомана 35 или стомана 45 с твърдост HRC 30-35 и точност на резбата съгласно трети клас.

^ 3.3.2. Клинови скоби

Клинът се използва в следните опции за проектиране:

1. 
   Плосък единичен скосен клин.
2. 
   Двуостър клин.
3. 
   Кръгъл клин.

Фигура: 3.2. Плосък единичен скосен клин.

Фигура: 3.3. Двуостър клин.

Фигура: 3.4. Кръгъл клин.

4) клиновиден клин под формата на ексцентричен или плосък гърбица с работен профил, очертан по Архимедова спирала;

Фигура: 3.5. Клиновиден клин: а - под формата на ексцентрик; б) - под формата на плоска гърбица.

5) винтов клин под формата на крайна гърбица. Тук едноконичният клин като че ли е навит в цилиндър: основата на клина образува опора, а наклонената му равнина образува спирален профил на гърбицата;

6) в самоцентриращи клинови механизми (патронници, дорници) не се използват системи от три или повече клинове.

^ 3.3.2.1. Самозаключващ се клин

Фигура: 3.6. Самозаключващо се състояние на клина.

Къде: е ъгълът на триене.

Където: – коефициент на триене;

За клин с триене само върху наклонена повърхност, състоянието на самозаключване е:

С триене на две повърхности:

Ние имаме: ; или: ;.

Тогава: самозаключващо се условие за клин с триене на две повърхности:

Само за клин с триене по наклон:

С триене на две повърхности:

С триене само по наклон:

^ 3.3.3 Ексцентрични скоби

Фигура: 3.7. Схеми за изчисляване на ексцентрици.

Тези скоби са бързодействащи, но развиват по-малка якост от винтовите скоби. Те имат свойството да се самозаключват. Основният недостатък: те не могат надеждно да работят със значителни колебания в размера между монтажните и затягащите повърхности на детайлите.

;

Където: (- е средната стойност на радиуса, изтеглен от центъра на въртене на ексцентрика до точка А на скобата, mm; (- е средният ъгъл на издигане на ексцентрика в точката на затягане; (, (1 - ъгли на триене на плъзгане в точка А на скобата и по оста на ексцентрика.

За изчисления вземете:

Кога л2D изчислението може да се извърши по формулата:

Състояние на самозаключване на ексцентрика:

Обикновено се приема.

Материал: стомана 20Х, закалена до дълбочина 0,81,2 мм и закалена до HRC 50 ... 60.

3.3.4. Цанга

Цанга са пружинни ръкави. Те се използват за инсталиране на заготовки на външната и вътрешната цилиндрична повърхност.

Където: Pz - сила на затягане на детайла; Q е силата на притискане на венчелистчетата на цанга; - ъгълът на триене между цанга и втулката.

Фигура: 3.8. Collet.

^ 3.3.5. Устройства за затягане на части като въртящи тела

В допълнение към цанга за затягане на части с цилиндрична повърхност се използват разширяващи се дорници, затягащи втулки с хидропласт, дорници и патрони с пружини Belleville, мембранни патрони и други.

Конзолните и централните дорници се използват за монтиране на втулки, пръстени, зъбни колела с централен основен отвор, обработени на многофрезови шлифовъчни машини и други машини.

При обработката на партида от такива части се изисква да се получи висока концентричност на външната и вътрешната повърхности и дадена перпендикулярност на краищата към оста на детайла.

В зависимост от метода на монтиране и центриране на обработваните детайли конзолните и центриращите дорници могат да бъдат подразделени на следните типове: 1) твърди (гладки) за монтиране на части с междина или смущения; 2) разширяващ се цанга; 3) клин (бутало, топка); 4) с дискови пружини; 5) самозатягане (гърбица, ролка); 6) с центриращ еластичен ръкав.

Фигура: 3.9. Дизайн на дорник: и -гладък дорник; б -дорник с разделен ръкав.

На фиг. 3,9, ипоказва гладък дорник 2, върху цилиндричната част на който е монтиран детайлът 3 . Издърпайте 6 , фиксиран върху пръта на пневматичния цилиндър, когато буталото се движи с пръта вляво, главата 5 натиска върху шайбата за бърза смяна 4 и скоби част 3 върху гладък дорник 2 . Дорникът с конична част 1 се вкарва в конуса на шпиндела на машината. При затягане на детайла върху дорника, аксиалната сила Q върху пръта на задвижваното задвижване причинява шайба между краищата на 4 , рамо на дорника и заготовка 3 момент от силата на триене, по-голям от момента M, отрязан от силата на рязане P z. Зависимост между моментите:

;

Откъде идва силата върху пръта на механизираното задвижване:

.

Според рафинираната формула:

.

Където: - коефициент на безопасност; R z - вертикален компонент на силата на рязане, N (kgf); Д -външен диаметър на повърхността на детайла, mm; д 1 - външният диаметър на бързосменяемата шайба, mm; д -диаметър на цилиндричната монтажна част на дорника, mm; f \u003d 0,1 - 0,15- коефициент на триене на адхезията.

На фиг. 3,9, бпоказан дорник 2 с цепна втулка 6, на която е монтиран и затегнат детайлът 3. Конусна част 1 дорникът 2 се вкарва в конуса на шпиндела на машината. Затягането и освобождаването на детайла върху дорника се извършва чрез механизирано задвижване. Когато сгъстен въздух се подава в дясната кухина на пневматичния цилиндър, буталото, прътът и прътът 7 се преместват наляво, а главата 5 на пръта с шайба 4 премества разделителната втулка 6 по конуса на дорника, докато затегне частта на дорника. По време на подаването на сгъстен въздух в лявата кухина на пневматичния цилиндър, буталото, пръта; и пръчката се движи надясно, глава 5 с шайба 4 отдалечете се от втулката 6 и детайлът е разхлабен.

Фигура 3.10. Конзолен дорник с дискови пружини (и) и пролетта Белвил б).

Въртящ момент от вертикалната сила на рязане P z трябва да е по-малък от момента от силите на триене върху цилиндричната повърхност на разцепената втулка 6 дорници. Аксиална сила на задвижващия прът (виж фиг. 3.9, б).

;

Където: - половината от ъгъла на конуса на дорника, градус; - ъгъл на триене върху контактната повърхност на дорника с разцепената втулка, град; f \u003d 0,15-0,2 - коефициент на триене.

Мандрелите и патроните с пружини Belleville се използват за центриране и затягане на детайли върху вътрешната или външната цилиндрична повърхност. На фиг. 3.10, а, б бяха показани съответно конзолен дорник с пружини Белвил и пружина Белвил. Дорникът се състои от тяло 7, аксиален пръстен 2, пакет от пружини Belleville 6, втулка под налягане 3 и прът 1, свързан към пневматичния прът на цилиндъра. Дорникът се използва за инсталиране и закрепване на част 5 по вътрешната цилиндрична повърхност. Когато буталото се движи с пръта и пръта 1 наляво, последният с главата 4 и втулката 3 притиска пружините Belleville 6. Пружините се изправят, външният им диаметър се увеличава и вътрешният диаметър намалява, детайлът 5 се центрира и затяга.

Размерът на монтажните повърхности на пружините по време на компресията може да варира, в зависимост от техния размер, с 0,1 - 0,4 mm. Следователно, основната цилиндрична повърхност на детайла трябва да има точност от 2 - 3 класа.

Дискова пружина с прорези (фиг. 3.10, б) може да се разглежда като набор от двузвенни лостово-шарнирни механизми с двойно действие, разширени с аксиална сила. След като определи въртящия момент М разрез от сила на рязане R z и избор на коефициент на безопасност ДА СЕ, коефициент на триене еи радиус Rмонтажната повърхност на повърхността на пружинния диск, получаваме равенството:

От равенството определяме общата радиална сила на затягане, действаща върху монтажната повърхност на детайла:

.

Аксиално усилие върху моторизирания задвижващ прът за пружини Belleville:

Радиално прорезан

;

Няма радиални слотове

;

Където: - ъгълът на наклона на пружината Belleville при затягане на детайла, градуси; К \u003d 1,5 - 2,2 - коефициент на безопасност; М разрез - въртящ момент на рязане R z , Nm (kgf-cm); f \u003d 0,1 - 0,12 - коефициент на триене между монтажната повърхност на пружините Belleville и основната повърхност на детайла; R - радиусът на монтажната повърхност на пружината Belleville, mm; R z - вертикален компонент на силата на рязане, N (kgf); R 1 - радиус на обработваната повърхност на детайла, mm.

Патронници и дорници със самоцентриращи се тънкостенни втулки, пълни с хидропласт, се използват за монтаж върху външната или вътрешната повърхност на части, обработени на стругове и други машини.

При устройства с тънкостенна втулка детайлите с външната или вътрешната повърхност се поставят върху цилиндричната повърхност на втулката. Когато втулката е освободена от хидравлична пластмаса, частите се центрират и затягат.

Формата и размерите на тънкостенната втулка трябва да осигуряват достатъчна деформация за сигурно затягане на детайла върху втулката при обработка на детайла на машина.

Когато проектирате патрони и дорници с тънкостенни втулки с хидропласт, изчислете:

1. 
   основни размери на тънкостенни втулки;
2. 
   размери на винтове под налягане и бутала за устройства с ръчно затягане;
3. 
   размери на буталото, отвор и ход на задвижвани машини.

Фигура: 3.11. Тънкостенна втулка.

Първоначалните данни за изчисляване на тънкостенни втулки са диаметърът д д отвор или диаметър на гърлото и дължината на детайла л д дупки или шийки на детайла.

За да изчислим тънкостенна самоцентрираща се втулка (фиг. 3.11), вземаме следните обозначения: д - диаметър на монтажната повърхност на центриращата втулка 2, mm; ч -дебелина на тънкостенната част на втулката, mm; Т -дължина на опорните яки на втулката, mm; т -дебелината на опорните яки на втулката, mm; - най-голямата диаметрална еластична деформация на втулката (увеличаване или намаляване на диаметъра в средната му част) mm; С макс - максималната хлабина между монтажната повърхност на втулката и основната повърхност на детайла 1 в свободно състояние, mm; л да се - дължината на контактната площ на еластичната втулка с монтажната повърхност на детайла след разгъване на втулката, mm; L- дължината на тънкостенната част на втулката, mm; л д - дължината на детайла, mm; д д - диаметър на основната повърхност на детайла, mm; д -диаметър на отвора в опорните нашийници на втулката, mm; r - хидравлично пластично налягане, необходимо за деформация на тънкостенна втулка, MPa (kgf / cm 2); r 1 - радиус на заобляне на втулката, mm; М разрез \u003d Р z r -допустим въртящ момент, произтичащ от силата на рязане, Nm (kgf-cm); P z - сила на рязане, N (kgf); r е рамото на силата на рязане.

На фиг. 3.12 е показан конзолен дорник с тънкостенна втулка и хидравлична пластмаса. Заготовка 4 основният отвор е монтиран на външната повърхност на тънкостенната втулка 5. При подаване на сгъстен въздух към кухината на пръта на пневматичния цилиндър, буталото с пръта се движи в пневматичния цилиндър вляво, а пръта през пръта 6 и лост 1 премества буталото 2, който притиска хидропласта 3 . Хидропластът равномерно притиска вътрешната повърхност на ръкава 5, втулката е разхлабена; външният диаметър на втулката се увеличава и той центрира и анкерира детайла 4.

Фигура: 3.12. Конзолен дорник с хидропласт.

Мембранните патронници се използват за прецизно центриране и затягане на части, обработени на стругове и шлифовъчни машини. В мембранните патрони детайлите се монтират на външната или вътрешната повърхност. Основните повърхности на частите трябва да бъдат обработени съгласно 2-ри клас на точност. Мембранните патронници осигуряват точност на центриране от 0,004-0,007 мм.

Мембрани са тънки метални дискове със или без рога (пръстенни мембрани). В зависимост от въздействието върху диафрагмата на задвижващия задвижващ прът - издърпващо или бутащо действие - диафрагмените патрони се разделят на разширяващи се и затягащи.

В разширяващия се диафрагмен патронник, при монтиране на пръстеновидната част, мембраната с рога, стеблото на задвижващия механизъм се огъва наляво към шпиндела на машината. В този случай мембранните рога със затягащи винтове, монтирани в краищата на рогата, се сближават към оста на патронника, а обработваният пръстен е монтиран с централен отвор в патронника.

Когато налягането върху мембраната бъде спряно под действието на еластични сили, тя се изправя, рогата й с винтове се отклоняват от оста на патрона и захващат пръстена, обработен по вътрешната повърхност. В затягащия диафрагмен патронник, когато пръстеновидната част е монтирана на външната повърхност, диафрагмата се отклонява от задвижващия прът вдясно от шпиндела на машината. В този случай рамената на мембраната се отклоняват от оста на патрона и детайлът се отцепва. След това се монтира следващият пръстен, натискът върху мембраната спира, той се изправя и затяга пръстена, който трябва да бъде обработен с винтови рога. Затягащите мембранни патронници с отворен край с механизирано задвижване се произвеждат съгласно MN 5523-64 и MN 5524-64 и с ръчно задвижване съгласно MN 5523-64.

Мембранните патрони са с отворен край и чаша (пръстен), изработени са от стомана 65G, ZOHGS с втвърдяване до твърдост HRC 40-50. Основните размери на мембраните от рожкови и чашки са нормализирани.

На фиг. 3.13, а, бпоказва структурната схема на диафрагма-рог патрон 1 . В задния "край на шпиндела на машината има патронник с пневматично задвижване. Когато сгъстен въздух се подава в лявата кухина на пневматичния цилиндър, буталото с прът и прът 2 се движи надясно. В този случай пръчка 2, притискайки роговата мембрана 3, огъва го, гърбиците (рогата) 4 се разминават и част 5 е разхлабена (фиг. 3.13, б). По време на подаването на сгъстен въздух в дясната кухина на пневматичния цилиндър, неговото бутало с пръчка и пръчка 2 движи се наляво и се отдалечава от мембраната 3. Мембраната се изправя под действието на вътрешни еластични сили, гърбици 4 мембраните се сближават и захващат част 5 по цилиндричната повърхност (фиг. 3.13, а).

Фигура: 3.13. Схема на мембранно-рог патрон

Основни данни за изчисляване на патрона (фиг. 3.13, и)с мембрана от рогов тип: въртящ момент М разрез стремейки се да завърти детайла 5 в гърбиците 4 патрон; диаметър d \u003d 2bосновна външна повърхност на детайла; разстояние л от средата на мембраната 3 до средата на челюстите 4. На фиг. 3.13, ве дадена конструктивната схема на натоварената мембрана. Кръгла мембрана, твърдо фиксирана върху външната повърхност, е натоварена с равномерно разпределен огъващ момент М И приложени по концентричния кръг на радиалната мембрана босновна повърхност на детайла. Тази схема е резултат от припокриване на двете вериги, показани на фиг. 3.13, г, г,освен това М И \u003d М 1 + М 3 .

На фиг. 3.13, вполучено: и -радиус на външната повърхност на мембраната, cm (избран в съответствие с проектните условия); h \u003d 0.10.07 - дебелина на мембраната, см; М И - момент на огъване на мембраната, Nm (kgf-mm); - ъгъл на отваряне на гърбиците 4 мембрана, необходима за монтаж и затягане на детайла с най-малък граничен размер, град.

На фиг. 3.13, дпоказан е максималният ъгъл на отваряне на мембранните гърбици:

Където: - допълнителен ъгъл на отваряне на гърбицата, като се вземе предвид толерансът за неточност на производството на монтажната повърхност на детайла; - ъгълът на отваряне на челюстите, като се вземе предвид диаметралният просвет, необходим за монтирането на части в патронника.

Фиг. 3.13, дможе да се види, че ъгълът:

;

Където: - толеранс за неточност на производството на част в съседна предишна операция; mm.

Броят на гърбиците n на мембранния патрон се взема в зависимост от формата и размера на детайла. Коефициент на триене между монтажната повърхност на детайла и гърбиците ... Коефициент на безопасност. Толерансът за размера на монтажната повърхност на детайла се определя от чертежа. Модул на еластичност MPa (kgf / cm 2).

Разполагайки с необходимите данни, мембранният патрон се изчислява.

1. Радиална сила върху едната челюст на мембранния патронник за предаване на въртящия момент М разрез

Сили P с причинява момент, който огъва мембраната (виж фиг. 3.13, в).

2. С голям брой патронници, въртящият момент М p може да се счита за равномерно действащо около обиколката на радиалната мембрана би го кара да се огъне:

3. Радиус ивъншната повърхност на мембраната (по конструктивни причини) е настроена.

4. Отношение традиус имембрана до радиус бчаст за монтаж на повърхността: a / b \u003d t.

5. Моменти М 1 и М 3 в акции на М и (М и = 1) намерете в зависимост от m \u003d a / bсъгласно следните данни (Таблица 3.1):

Таблица 3.1

Затягащите елементи трябва да осигуряват надежден контакт на детайла с настройващите елементи и да го предпазват от счупване под действието на силите, възникващи по време на обработката, бързо и равномерно затягане на всички части и да не причиняват деформация и повреда на повторенията на неподвижните части. Затягащите елементи се подразделят: По дизайн - за винт, клин, ексцентрик, лост, лост-панта (използват се и комбинирани затягащи елементи - винт-лост, ексцентрик-лост и др.). По степента на механизация - за ръчни и механизирани с хидравлично, пневматично, електрическо или вакуумно задвижване. Механите за затягане могат да бъдат автоматизирани. Винтови скобиизползва се за директно затягане или затягане през затягащи пръти или затягане на една или повече части. Недостатъкът им ече отнема много време за фиксиране и отделяне на детайла. Ексцентрични и клинови скоби,както и винт, те позволяват фиксиране на детайла директно или през затягащите пръти и лостове. Най-широко разпространени са кръгли ексцентрични скоби. Ексцентричната скоба е специален случай на клиновата скоба и за осигуряване на самозаключване ъгълът на клина не трябва да надвишава 6-8 градуса. Ексцентричните скоби се изработват от високоуглеродна стомана или закалена стомана и се обработват термично до HRC55-60 твърдост. Ексцентричните скоби са бързодействащи скоби, защото за затягане се изисква. завъртете ексцентрика с ъгъл 60-120 градуса. Лост и шарнирни елементи се използват като задвижващи и усилващи връзки на затягащите механизми. По дизайн те са разделени на едно-лостов, дву-лостов (еднодействащ и двойно-действащ - самоцентриращ се и много-свързващ). Лостовите механизми нямат собствени спирачни свойства. Най-простият пример за лостово-шарнирен механизъм са затягащите пръти на устройства, лостове на пневматични патронници и др. Пролетни скобиизползва се за затягане на продукти с малки сили, произтичащи от компресията на пружината. Използвайте, за да създадете постоянни и големи затягащи сили, намалете времето за затягане и дистанционно управлявайте скобите пневматични, хидравлични и други задвижвания. Най-често срещаните пневматични задвижки са бутални пневматични цилиндри и пневматични камери с еластична мембрана, неподвижни, въртящи се и люлеещи се. Задвижват се пневматични задвижващи механизми сгъстен въздух под налягане 4-6 kg / cm2. Когато е необходимо да се използват малки задвижвания и да се създадат големи затягащи сили, се използват хидравлични задвижвания, работното налягане на маслото в което. достига 80 kg / cm². Силата върху пръта на пневматичен или хидравличен цилиндър е равна на произведението на работната площ на буталото в квадратни см от налягането на въздуха или работната течност. В този случай е необходимо да се вземат предвид загубите от триене между буталото и стените на цилиндъра, между пръта и направляващите втулки и уплътнения. Електромагнитни затягащи устройстваизпълнява под формата на плочи и лицеви плочи. Те са предназначени за затягане на заготовки от стомана и чугун с плоска основна повърхност по време на шлайфане или довършително струговане. Магнитни затягащи устройствамогат да бъдат направени под формата на призми, служещи за фиксиране на цилиндрични заготовки. Появили се плочи, в които феритите се използват като постоянни магнити. Тези плочи имат висока сила на задържане и по-малко разстояние между полюсите. При серийното и дребномащабното производство инструменталната екипировка е проектирана с помощта на универсални затягащи механизми (ZM) или специални еднозвенни с ръчно задвижване. В случаите, когато се изискват големи сили на затягане на заготовките, препоръчително е да се използват механизирани скоби. При механизираното производство се използват затягащи механизми, при които скобите се прибират автоматично встрани. Това осигурява безплатен достъп до настройващите елементи за почистването им от стружки и удобството при повторно инсталиране на детайлите. Лостовите еднозвенни механизми с управление от хидравлично или пневматично задвижване се използват при закрепване, като правило, на едно тяло или голям детайл. В такива случаи дръжката се избутва назад или се завърта ръчно. По-добре е обаче да използвате допълнителна връзка, за да премахнете пръчката от зоната за зареждане на детайла. Затягащите устройства от L-образен тип се използват по-често за фиксиране на заготовки на тялото отгоре. За завъртане на пръчката по време на закрепването е осигурен винтов жлеб с прав участък. Фигура: 3.1. Комбинираните затягащи механизми се използват за затягане на широк спектър от детайли: тела, фланци, пръстени, валове, ленти и др. Нека разгледаме някои типични конструкции на затягащите механизми. Механизмите за затягане на лоста се отличават с простота на дизайна (фиг. 3.1), значително увеличаване на якостта (или движението), постоянна сила на затягане, способността да се фиксира детайла на труднодостъпно място, лекота на използване и надеждност. Лостовите механизми се използват под формата на скоби (затягащи пръти) или като усилватели за силови задвижвания. За да се улесни монтажа на заготовките, лостовите механизми са въртящи се, сгъваеми и подвижни. По дизайн (фигура 3.2) те могат да бъдат праволинейно подвижни (фигура 3.2, и) и ротационен (фиг. 3.2, б), сгъване (фиг. 3.2, в) с люлееща се опора, извита (фиг.3.2, д) и комбинирани (фиг. 3.2, Фигура: 3.2. На фиг. 3.3 показва универсалния лост ZM с ръчно задвижване на винт, използван в индивидуално и дребно производство. Те са прости по дизайн и надеждни. Поддържащ винт 1 инсталиран в Т-образния слот на масата и закрепен с гайка 5. Позиция на скобата 3 регулирайте по височина с винт 7 с опорна пета 6, и пролетта 4. Силата на затягане се предава на детайла от гайката 2 през съединителя 3 (фиг. 3.3, и). В ZM (фиг. 3.3, б) детайл 5 е фиксиран с фиксатор 4, и детайла 6 скоба 7. Затягащата сила се предава от винта 9 да задържа 4 през буталото 2 и регулиращ винт /; на скобата 7 - през гайката, фиксирана в нея. При промяна на дебелината на заготовките, положението на осите 3, 8 лесно регулируема. Фигура: 3.3. В ZM (фиг. 3.3, в) тяло 4 затягащ механизъм е прикрепен към масата с гайка 3 по ръкав 5 с отвор с резба. Извита поза 1 но височината се регулира от опората 6 и винт 7. Скоба 1 има луфт между коничната шайба, монтирана йод от главата на винта 7, и шайбата, която е разположена над задържащия пръстен 2. Дизайнът има дъгообразен захват 1 докато закрепвате детайла с гайка 3 върти се на ос 2. Винт 4 в този дизайн той не е прикрепен към масата на машината, но свободно се движи в Т-образния жлеб (фиг. 3.3, d). Винтовете, използвани в затягащите механизми, развиват сила в края R,което може да се изчисли по формулата където R - усилията на работника, приложени към края на дръжката; L - дължина на дръжката; g cf - средният радиус на резбата; а - ъгълът на издигане на конеца; Ср - ъгъл на триене в резбата. Моментът, развит върху дръжката (ключа) за получаване на дадена сила R където M, p е моментът на триене в носещия край на гайката или винта: където / - коефициент на триене на плъзгане: при закрепване / \u003d 0,16 ... 0,21, при закрепване / \u003d 0,24 ... 0,30; D H - външният диаметър на повърхността на триене на винта или гайката; s / v - диаметър на резбата на винта. Като вземем a \u003d 2 ° 30 "(за резби от M8 до M42, ъгълът a варира от 3 ° 10" до 1 ° 57 "), φ \u003d 10 ° 30", g Ср \u003d 0,45s /, D, \u003d 1,7s /, d B \u003d d и / \u003d 0,15, получаваме приблизителна формула за момента в края на гайката M gr \u003d 0,2 dP. За винтове с плоска глава М m p \u003d 0 , 1с1Р + n, и за винтове със сферичен край М L p ~ 0,1 c1P. На фиг. 3.4 показва други механизми за затягане на лоста. Жилище 3 универсален затягащ механизъм с винтово задвижване (фиг. 3.4, и) фиксиран към масата на машината с винт / и гайка 4. Дръжка б по време на закрепването детайлът се завърта на ос 7 с винт 5 по посока на часовниковата стрелка. Заседнала позиция б с тяло 3 лесно регулируема спрямо неподвижната облицовка 2. Фигура: 3.4. Специален затягащ механизъм с лост с допълнителна връзка и пневматично задвижване (фиг. 3.4, б) се използват в механизирано производство за автоматично отстраняване на пръчката от зоната за зареждане на детайла. По време на оттегляне на детайла / пръта б движи се надолу, докато държи 2 върти се на ос 4. Последният, заедно с обеца 5 върти се на ос 3 и заема позицията, показана от пунктираната линия. Дръжка 2 изваден от зоната за зареждане на заготовки. Механизмите за затягане на клин се предлагат с единичен клин и клиновидно бутало с едно бутало (без ролки или с ролки). Клиновите затягащи механизми се отличават със своя опростен дизайн, лекота на настройка и работа, способност за самозаключване и постоянна сила на затягане. За сигурно затягане на детайла 2 в адаптация 1 (фиг. 3.5, и)клин 4 трябва да се само Спира поради ъгъла на скосяване a. Клинови скоби се използват самостоятелно или като междинно звено в сложни затягащи системи. Те ви позволяват да увеличите и промените посоката на предаваната сила Въпрос: На фиг. 3,5, б показва стандартизиран ръчно задвижван клинови затягащ механизъм за затягане на детайла към машинната маса. Заготовката се затяга чрез клин / движещ се спрямо тялото 4. Позицията на подвижната част на клиновата скоба е фиксирана с болт 2 , орехче 3 и шайба; неподвижна част - болт б, орехче 5 и шайба 7. Фигура: 3.5. Схема (и) и строителство (в) клинов механизъм за затягане Силата на затягане, развита от клиновия механизъм, се изчислява по формулата където cf и f | - ъгли на триене, съответно, върху наклонените и хоризонталните повърхности на клина. Фигура: 3.6. В практиката на машиностроенето често се използва инструментална екипировка с ролки в клинови затягащи механизми. Такива затягащи механизми могат да намалят наполовина загубите от триене. Изчисляването на силата на затягане (фиг. 3.6) се извършва с помощта на формула, подобна на формулата за изчисляване на клиновия механизъм, работещ при условие на триене на плъзгане върху контактните повърхности. В този случай ъглите на триене при плъзгане φ и φ се заменят с ъгли на триене при търкаляне φ | 1р и φ pr1: За да се определи съотношението на коефициентите на триене при плъзгане и подвижен, помислете за баланса на долния валяк на механизма: F l - \u003d T -. Защото T \u003d WfF i \u003d Wtgiр Цр1 и / \u003d tgcp, получаваме тен (p llpl \u003d tg на горния валяк, изходът на формулата е подобен. Клиновите затягащи механизми използват стандартни ролки и оси, които д \u003d 22 ... 26 mm, a д \u003d 10 ... 12 мм. Ако вземем tg (p \u003d 0,1; г / г \u003d 0,5, тогава коефициентът на триене при търкаляне ще бъде / k \u003d tg 0,1 0,5 = 0,05 =0,05. Фигура: 3. На фиг. 3.7 показва схеми на затягащи механизми с клин-бутало с двустранно бутало без ролка (фиг. 3.7, а); с двуносещо бутало и ролка (фиг. 3.7, (5); с едноносещо бутало и три ролки (Фиг. 3.7, в); с две бутала и ролки с една опора (конзола) (фиг. 3.7, д). Такива затягащи механизми са надеждни в експлоатация, лесни за производство и могат да се самозаключват под определени ъгли на клиновия скос. На фиг. 3.8 показва затягащ механизъм, използван в автоматизираното производство. Детайл 5 се поставя върху пръста б и се закрепва с ръкохватка 3. Силата на затягане на детайла се предава от стеблото 8 хидравличен цилиндър 7 през клина 9, валяк 10 и бутало 4. Изваждането на пръчката от зоната за товарене по време на изваждането и монтажа на детайла се извършва с лост 1, който се върти по оста 11 перваз 12. Дръжка 3 ще се смесва лесно от лоста 1 или пружина 2, тъй като в конструкцията на оста 13 осигурени са правоъгълни крекери 14, лесно подвижен в шевните канали. Фигура: 3.8. За да се увеличи усилието върху пръта на пневматично задвижване или друго задвижване, се използват механизми за шарнирно свързване. Те са междинно звено, свързващо задвижващото устройство с гайка и се използват, когато е необходима голяма сила за затягане на детайла. По дизайн те се разделят на едно-лостов, дву-лостов еднодействащ и двойно-лостов двойнодействащ. На фиг. 3,9, и показва схема на еднодействащ шарнирен лостов механизъм (усилвател) под формата на наклонен лост 5 и видео 3, свързани с ос 4 с лост 5 и прът 2 на пневматичния цилиндър 1. Първоначална сила R, разработен от пневматичен цилиндър, чрез прът 2, ролка 3 и ос 4 прехвърлени на лоста 5. В този случай долният край на лоста 5 се движи надясно, а горният му край завърта скобата 7 около неподвижната опора б и фиксира детайла със сила Въпрос: Стойността на последното зависи от силата W и съотношението на заседналите рамена 7. Сила W за едно-лостов шарнирен механизъм (усилвател) без бутало се определя от уравнението Сила IV, разработен от двураменен шарнирен механизъм (усилвател) (фиг. 3.9, б), се равнява Сила Ако "2 , разработена от еднодействащ двойно-лостов шарнирно-бутален механизъм (фиг. 3.9, в), определя се от уравнението В горните формули: R- начална сила върху пръта на задвижваното задвижване, N; а - ъгълът на положението на наклонената връзка (лост); p е допълнителен ъгъл, който отчита загубите от триене в съединенията ^ p \u003d arcsin / ^ P; / - коефициент на триене на плъзгане по оста на ролката и в пантите на лостовете (f ~ 0,1 ... 0,2); (/ е диаметърът на осите на шарнира и ролката, mm; д - външният диаметър на опорната ролка, mm; L - разстояние между осите на лоста, mm; ф [- ъгъл на триене на плъзгане по осите на пантите; ф 11р - ъгъл на триене търкаляне на ролкова опора; tgf pp \u003d tgf- ^; tgf pr 2 - намален коефициент zhere; tgf np 2 \u003d tgf-; / е разстоянието между оста на пантата и средата на триене, като се вземат предвид загубите от триене в конзолното (изкривено) бутало-3 /, направляващата втулка на буталото (фиг. в), mm; и - дължина на направляващата втулка на буталото, mm. Фигура: 3.9. действия Еднолостовите шарнирни затягащи механизми се използват в случаите, когато се изискват високи затягащи сили на детайла. Това е така, защото по време на затягане на детайла ъгълът a на накланящото се рамо намалява и затягащата сила се увеличава. И така, при ъгъл a \u003d 10 ° силата W в горния край на наклонената връзка 3 (вижте фиг. 3.9, и) е СП ~ 3,5R, и при a \u003d 3 ° W ~ 1 IP, Където R - мощност на склад 8 пневматичен цилиндър. На фиг. 3.10, и даден е пример за конструкцията на такъв механизъм. Детайл / закрепен с халс 2. Силата на затягане се предава от стеблото 8 пневматичен цилиндър през валяк 6 и регулируема по дължина наклонена връзка 4, плъгин 5 и обеци 3. За да се предотврати огъването на пръта 8 за ролката е предвидена носеща шина 7. В затягащия механизъм (фиг. 3.10, б) пневматичният цилиндър е разположен вътре в корпуса 1 приспособление, към което е завинтен корпусът 2 затягане Фигура: 3.10. механизъм. Докато затягате детайла, стеблото 3 пневматични цилиндри с ролка 7 се придвижват нагоре и сцеплението 5 с връзка б върти се на ос 4. При разкопчаване на детайла захватът 5 заема позицията, показана с пунктирани линии, без да пречи на смяната на детайла. Целта на затягащите устройства е да осигурят надежден контакт на детайла с настройващите елементи и да предотвратят изместване и вибрации по време на обработката. Фигура 7.6 показва някои видове затягащи устройства. Изисквания към затягащия елемент: Надеждност в работата; Простота на конструкцията; Удобство на обслужването; Не трябва да причинява деформация на детайлите и увреждане на техните повърхности; Не трябва да премествате детайла в процеса на фиксирането му от монтажните елементи; Закрепването и разкопчаването на детайлите трябва да се извършва с минимални разходи за труд и време; Затягащите елементи трябва да бъдат устойчиви на износване и по възможност сменяеми. Видове затягащи елементи: Затягащи винтовекоито се въртят с ключове, дръжки или ръчни колела (вж. фиг. 7.6) Фигура 7.6 Видове терминали: а - затягащ винт; b - винтова скоба Действащ бързо скобите, показани на фиг. 7.7. Фигура 7.7. Видове скоби за бързо освобождаване: а - с разделена шайба; b - с бутално устройство; в - със сгъваем акцент; d - с лостово устройство Ексцентричен скоби, които са кръгли, еволвентни и спирални (по спиралата на Архимед) (Фигура 7.8). Фигура 7.8. Видове ексцентрични скоби: а - диск; b - цилиндрична с L-образна дръжка; g - коничен плаващ. Клинови скоби - клиновият ефект се използва и се използва като междинно звено в сложни затягащи системи. Под определени ъгли клиновият механизъм се самозаключва. На фиг. 7.9 показва изчислената схема на действието на силите в клиновия механизъм. Фигура: 7.9. Диаграма на изчисление на силите в клиновия механизъм: а - единичен скос; b - двустранно Скоби на лоста използва се в комбинация с други скоби за образуване на по-сложни затягащи системи. С помощта на лоста можете да промените както величината, така и посоката на затягащата сила, както и да извършите едновременно и равномерно затягане на детайла на две места. На фиг. 7.10 показва диаграма на действието на силите в скобите на лоста. Фигура: 7.10. Схема на действие на силите в лостовите скоби. Цанга са разделени пружинни ръкави, чиито разновидности са показани на фигура 7.11. Фигура: 7. 11. Видове скоби: а - с опъваща тръба; b - с дистанционна тръба; в - вертикален тип Цанговете осигуряват концентричност на монтажа на детайла в рамките на 0,02 ... 0,05 мм. Основната повърхност на детайла за скоби трябва да се обработва съгласно 2 ... 3 класа на точност. Цанговете са изработени от високовъглеродни стомани от тип U10A с последваща топлинна обработка до HRC 58 ... 62 твърдост. Ъгъл на конус на скобата d \u003d 30 ... 40 0. При по-малки ъгли цанга може да се задръсти. Разширяващи се дорници, чиито видове са показани на фиг. 7.4. Заключване на ролката (Фигура 7.12) Фигура: 7.12. Видове ролкови брави Комбинирани скоби - комбинация от елементарни скоби от различен тип. На фиг. 7.13 показва някои видове такива затягащи устройства. Фигура: 7.13. Видове комбинирани затягащи устройства. Комбинираните затягащи устройства се управляват ръчно или от захранващи устройства. Ръководства за инструменти При извършване на някои механични операции (пробиване, пробиване), твърдостта на режещия инструмент и технологичната система като цяло се оказва недостатъчна. За да се елиминира еластичното притискане на инструмента спрямо детайла, се използват направляващи елементи (втулки за пробиване по време на пробиване и пробиване, копирни машини при обработка на оформени повърхности и др. (Виж фигура 7.14). Фигура 7.14. Видове втулки: а - константа; b - сменяем; c - бърза смяна Направляващите втулки са изработени от стомана клас U10A или 20X, закалена към HRC 60 ... 65. Водещи елементи на устройства - копирни машини - се използват при обработка на оформени повърхности от сложен профил, чиято задача е да направлява режещия инструмент по обработваната повърхност на детайла, за да се получи зададена точност на траекторията на тяхното движение.	96kb.	15.03.2009 00:15
	225kb.	27.02.2007 09:31
	118kb.	15.03.2009 01:57
	202kb.	15.03.2009 02:10
	359kb.	27.02.2007 09:33
	73kb.	27.02.2007 09:34
	59kb.	27.02.2007 09:37
	65kb.	31.05.2009 18:12
	189kb.	13.03.2010 11:25

m \u003d a / b	1,25	1,5	1,75	2,0	2,25	2,5	2,75	3,0
М 1	0,785	0,645	0,56	0,51	0,48	0,455	0,44	0,42
М 3	0,215	0,355	0,44	0,49	0,52	0,545	0,56	0,58

6. Ъгъл (rad) на разширение на челюстта при фиксиране на част с най-малкия граничен размер:

7. Цилиндрична твърдост на мембраната [N / m (kgf / cm)]:

Където: MPa - модул на еластичност (kgf / cm 2); \u003d 0,3.

8. Ъгъл на максимално отваряне на гърбицата (rad):

9. Силата върху пръта на механизираното задвижване на патронника, необходима за огъване на диафрагмата и разпръскване на гърбиците при освобождаване на детайла до максималния ъгъл:

.

При избора на точката на прилагане и посоката на затягащата сила трябва да се спазва следното: за да се осигури контакт на детайла с носещия елемент и да се елиминира възможното му изместване по време на закрепването, затягащата сила трябва да бъде насочена перпендикулярно на повърхността на носещия елемент; за да се елиминира деформацията на детайла по време на закрепването, точката на прилагане на затягащата сила трябва да бъде избрана така, че неговата линия на действие да пресича носещата повърхност на монтажния елемент.

Броят на точките на прилагане на затягащите сили се определя специално за всеки случай на затягане на детайла, в зависимост от вида на детайла, метода на обработка, посоката на силата на рязане. За да се намалят вибрациите и деформацията на детайла под действието на режещи сили, твърдостта на системата за закрепване на детайла трябва да се увеличи чрез увеличаване на броя на точките на затягане на детайла чрез въвеждане на спомагателни опори.

Затягащите елементи включват винтове, ексцентрици, скоби, менгемета, клинове, бутала, ленти. Те са междинни звена в сложни затягащи системи. Формата на работната повърхност на затягащите елементи в контакт с детайла по същество е същата като тази на настройващите елементи. Затягащите елементи са маркирани графично според таблицата. 3.2.

Таблица 3.2 Графично обозначение на затягащите елементи

Контролни задачи.

Задача 3.1.

Основни правила за закрепване на детайла?

Задача 3.2.

Какво определя броя на точките на затягане на детайла по време на обработката?

Задача 3.3.

Предимства и недостатъци на използването на ексцентрици.

Задача 3.4.

Графично обозначаване на затягащи елементи.

2. Инсталационни елементи и тяхното предназначение. Символи на опори и инсталационни устройства съгласно GOST. Материали, използвани за производството на опори.

3. Монтаж на част върху равнина, върху равнина и отвори, перпендикулярни на нея, върху равнина и два отвора. Характеристики на дизайна на инсталационните елементи. Материали и термична обработка.

4. Назначаване на скоби и характеристики на техните конструкции, в зависимост от схемата на устройството

6. Характеристики на конструкцията и работата на винтови и клинови скоби. Примери за тяхното използване в осветителни тела. Размерът на затягащата сила, генериран от този механизъм.

7. Конструктивни характеристики на лостовите скоби. Възможни типични схеми и величината на притискащата сила, създадена от тях, скица на конструкцията на лостова скоба

8. Дизайнерски характеристики на L-образни скоби, прости и въртящи се. Скица на конструкцията. Използвани материали.

9. Устройства за затягане на цанга, характеристики на техния дизайн и обхват. Затягаща сила. Използвани материали.

10. Видове задвижващи устройства за затягане и тяхното обозначение съгласно GOST. Конструктивни характеристики на пневматичните и хидравличните задвижвания. Размерът на създадените усилия.

11. Характеристики на използването на електромеханични и инерционни задвижвания. Магнитни и вакуумни задвижващи вериги.

12. Трансферни механизми, тяхното предназначение и конструктивни особености за различните видове механизми.

13. Видове самоцентриращи се устройства и техните характеристики за различни видове устройства. Обозначение: патронник за струг, цанга и хидропластични дорници.

16. Елементи за насочване на режещия инструмент. Характеристики на техния дизайн, в зависимост от целта. Материали, твърдост. Начини за увеличаване на експлоатационния живот. (стр. 159 283,72)

17. Спомагателен инструмент. Класификация на помощните инструменти по вид оборудване и режещ инструмент. Пример за конструкцията на спомагателен инструмент.

18. Контролни устройства и тяхното предназначение.

19. Сглобки на контролни устройства. Изисквания към тях. Характеристики на дизайна.

20. Адаптации с хидропласт. Видове устройства. Характеристики на дизайна. Определяне на началната сила.

4. Назначаване на скоби и характеристики на техните конструкции, в зависимост от схемата на устройството

Основната цел на затягащите устройства е да осигурят надежден контакт на детайла с настройващите елементи и да предотвратят неговото изместване и вибрации по време на обработката.

Затягащите устройства също се използват за осигуряване на правилно позициониране и центриране на детайла. В този случай скобите действат като локализиращи и затягащи елементи. Те включват самоцентриращи се патронници, цангови патронници и други устройства.

Детайлът може да не бъде закрепен, ако се обработва тежка (стабилна) част, в сравнение с чието тегло силите на рязане са незначителни; силата, генерирана по време на процеса на рязане, се прилага по такъв начин, че да не нарушава монтажа на детайла.

По време на обработката върху заготовката могат да действат следните сили:

Режещи сили, които могат да бъдат променливи поради различни квоти за обработка, свойства на материала, тъпота на режещия инструмент;

Тегло на детайла (с вертикалното положение на детайла);

Центробежни сили в резултат на изместването на центъра на тежестта на детайла спрямо оста на въртене.

Следните основни изисквания се налагат към затягащите устройства на устройствата:

При фиксиране на детайла не трябва да се нарушава позицията му, постигната от инсталацията;

Силите на затягане трябва да изключват възможността за движение на детайла и неговите вибрации по време на обработката;

Деформацията на детайла под действието на затягащи сили трябва да бъде минимална.

Натрошаването на повърхностите за сядане трябва да бъде минимално, поради което притискащата сила трябва да се прилага така, че детайлът да се притиска към монтажните елементи на приспособлението с плоска повърхност за сядане, а не цилиндрична или оформена.

Затягащите устройства трябва да бъдат бързи, удобно разположени, опростени по дизайн и да изискват минимални усилия от работника.

Затягащите устройства трябва да са издръжливи и най-износващите се части да бъдат сменяеми.

Силите на затягане трябва да бъдат насочени към опорите, за да не се деформира частта, особено не-твърдата.

Материали: стомана 30HGSA, 40X, 45. Работната повърхност трябва да бъде обработена в 7 кв. и по-точно.

Обозначение на терминала:

Обозначение на затягащото устройство:

P - пневматичен

H - хидравличен

E - електрически

М - магнитна

ЕМ - електромагнитна

G - хидропластичен

При единично производство се използват ръчни задвижвания: винтови, ексцентрични и др. При масовото производство се използват механизирани задвижвания.

5. ЧАСТ ЗА СКЛИПАНЕ. НАЧАЛНИ ДАННИ ЗА ИЗРАБОТВАНЕ НА СХЕМА ЗА ИЗЧИСЛЯВАНЕ НА УСИЛИЕТО ЗА СТЯГАНЕ НА ЧАСТТА. МЕТОДОЛОГИЯ ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА СИЛАТА НА ЧАСТТА В УСТРОЙСТВОТО. ТИПИЧНИ СХЕМИ ЗА ИЗЧИСЛЯВАНЕ НА СИЛА, НЕОБХОДИМА СТОЙНОСТ НА СТРАНИТЕЛНО УСИЛИЕ.

Размерът на необходимите затягащи сили се определя чрез решаване на проблема със статиката за равновесието на твърдо тяло под действието на всички сили и моменти, приложени към него.

Затягащите сили се изчисляват в 2 основни случая:

1. при използване на съществуващи универсални устройства със затягащи устройства, които развиват определена сила;

2. при проектиране на нови устройства.

В първия случай изчисляването на затягащата сила е от проверителен характер. Необходимата сила на затягане, определена от условията на обработка, трябва да бъде по-малка или равна на силата, развита от затягащото устройство на използваното универсално устройство. Ако това условие не е изпълнено, тогава условията за обработка се променят, за да се намали необходимата сила на затягане, последвано от ново изчисление на проверката.

Във втория случай методът за изчисляване на затягащите сили е както следва:

1. Избира се най-рационалната схема за инсталиране на частта, т.е. позицията и видът на опорите, местата на прилагане на затягащите сили са очертани, като се вземе предвид посоката на силите на рязане в най-неблагоприятния момент на обработка.

2. На избраната диаграма стрелките отбелязват всички сили, приложени към детайла, които са склонни да нарушават позицията на детайла в устройството (сили на рязане, сили на затягане) и сили, които са склонни да поддържат това положение (сили на триене, реакции на подкрепа). При необходимост се вземат предвид и инерционни сили.

3. Изберете уравненията на равновесната статика, приложими за този случай, и определете желаната стойност на затягащата сила Q 1.

4. Приемайки коефициента на безопасност на закрепване (коефициент на безопасност), необходимостта от който е причинена от неизбежни колебания в силите на рязане по време на обработката, се определя действителната необходима сила на затягане:

Коефициентът на безопасност K се изчислява спрямо специфичните условия на обработка

където K 0 \u003d 2,5 е гарантираният коефициент на безопасност за всички случаи;

K 1 - коефициент, който отчита състоянието на повърхността на заготовките; K 1 \u003d 1,2 - за грапава повърхност; K 1 \u003d 1 - за завършваща повърхност;

K 2 - коефициент, отчитащ нарастването на силите на рязане от прогресивна тъпота на инструмента (K 2 \u003d 1,0 ... 1,9);

K 3 - коефициент, който отчита увеличаването на силите на рязане при прекъснато рязане; (КЗ \u003d 1,2).

K 4 е коефициент, отчитащ постоянството на затягащата сила, развита от силовото задвижване на устройството; К 4 \u003d 1 ... 1,6;

K 5 - този коефициент се взема предвид само ако има въртящи моменти, които са склонни да завъртят детайла; К 5 \u003d 1 ... 1,5.

Типични диаграми за изчисляване на силата на затягане на детайла и необходимата сила на затягане:

1. Силата на рязане P и затягащата сила Q са еднакво насочени и действат върху опорите:

При постоянна стойност на P, силата Q \u003d 0. Този модел съответства на издърпване на дупки, завъртане в центрове, контрапробивни шефове.

2. Силата на рязане P е насочена срещу силата на затягане:

3. Силата на рязане има тенденция да измести детайла от настройващите елементи:

Типично за фрезоване на махало, фрезоване на затворени контури.

4. Детайлът е монтиран в патронника и е под въздействието на момент и аксиална сила:

където Q c е общата сила на затягане на всички челюсти:

където z е броят на челюстите в патронника.

Като се вземе предвид коефициентът на безопасност k, необходимата сила, разработена от всяка гърбица, ще бъде:

5. Ако в детайла е пробит един отвор и посоката на затягащата сила съвпада с посоката на пробиване, тогава притискащата сила се определя по формулата:

k  M \u003d W  f  R

W \u003d k  M / f  R

6. Ако в детайла са пробити няколко отвора едновременно и посоката на затягащата сила съвпада с посоката на пробиване, тогава затягащата сила се определя по формулата:

 

---

Прочети:
Предложения за изграждане на училищен курс по компютърни науки Как да се отървете от мазнините на талията (за мъже) Коя метла за баня е по-добре да купите: съвет от опитни прислужници за баня Метла за баня от касис Работа, живот и болести на север & nbsp Хранителна стойност, вреда и полза от бананите за организма