3. Текущ ремонт на дизелов локомотив ТГМ6А

Текущ ремонт на ТР-3 дизелов локомотив ТГМ6А

Извършете всички работи в рамките на текущия ремонт на TR-2 и в допълнение изпълнете изброените по-долу операции.

1) Проверете основните лагери, болтовете, шайбите и гайките, закрепващи окачванията.

2) Проверете дебелината, свободния диаметър и намесата (in специално устройство) основна подплата.

3) Проверете подравняването на коляновия вал.

4) Проверете и измерете цилиндровите втулки без капака на цилиндъра.

5) Отделете главата на буталото от багажника, почистете охладителната кухина и сменете О-пръстените, проверете закрепването на шпилките в главата и състоянието на дренажните тръби и отстранете всички неизправности.

6) Измерете буталата по дължината на направляващата част, отворите за буталния щифт и диаметъра на щифта.

7) Отстранете и проверете втулката на разпределителния вал.

8) Извадете разпределителен вали проверете състоянието на лагерите и разцепените втулки, затегнете гайките, закрепващи шайбите (момент на затягане 1,2 kN-m).

9) Извадете регулатора от дизеловия двигател, разглобете го, измийте го и направете необходимите ремонти.

10) Извадете от дизеловия двигател, разглобете и проверете маслена помпа. Измийте, проверете и регулирайте байпаса и предпазните клапани на системата за смазване.

11) Проверете страничната хлабина в зацепването на червея на механизма на въртящия се вал със зъбите на задвижващия диск.

Хидравлична трансмисия.

1) Проверете захранващата помпа чрез завъртане Специално вниманиевърху състоянието на лагерите, износването на зъбното колело и уплътнителния ремък на работната помпа.

2) Напълнете хидравличната трансмисия с турбинно масло, оставете я да работи поне 1 час, след това източете маслото и напълнете отново с прясно масло.

3) Измерете налягането в дюзите на системата за смазване, което трябва да бъде най-малко 0,01 MPa (0,1 kgf / cm2) при празен ход на дизеловия двигател и 0,02 MPa (0,2 kgf / cm2) при номинална скорост на коляновия вал.

4) Отстранете компонентите на автоматизацията (блок за превключване на скоростта, сензор за скорост) от дизеловия локомотив, подложете се на пълна проверка и съвместно проверете работата им и ги настройте на специален стенд за настройка.

Екипажна част.

1) Проверете зацепването на аксиалните скоростни кутии, за да направите това, изключете карданите от хидравличната трансмисия и предавателните кутии на осите, проверете всички валове, повдигнете рамката на локомотива и разточете талигите, отворете капаците на люковете на скоростните кутии на осите, проверете състоянието зъбни колела, местоположението на контактното петно ​​и страничната хлабина на коничната двойка (клирънсът й не трябва да бъде повече

1,6 mm, а празнината на цилиндричната двойка е не повече от 2,6 mm); проверете аксиалната хлабина на задвижващия и задвижвания вал (трябва да бъде не повече от 0,5 mm).

2) Проверете състоянието на гумените амортисьори на реактивните пръти на предавателните кутии на осите, фрикционните двойки и гумените амортисьори в опорите на количката. При монтиране на амортисьори след проверка, всеки от тях трябва да бъде монтиран върху опората, на която е бил разположен преди отстраняването. Ако един амортисьор се повреди, сменете и четирите, принадлежащи на една и съща количка, като амортисьорите трябва да бъдат избрани по такъв начин

така че разликата в деформацията да не надвишава 1,5 mm (проверява се чрез натискане на 70 kN).

3) Сменете греста в кухината на лагерите и аксиалния ограничител на кутията на ролката.

4) Извършете откриване на дефекти на части от карданни валове и реактивни пръти.

5) Проверете и изпробвайте колоосите в съответствие с Инструкция TsT/2306, ролкови букси - TsT/2361.

Помощно оборудване.

1) Извадете, измийте и херметизирайте водните секции.

2) Отстранете компресора от локомотива и извършете работата в съответствие с инструкциите за експлоатация.

3) Най-малко веднъж на всеки 4 години извършвайте хидравлично изпитване на въздушни резервоари с налягане, превишаващо работното налягане с 0,5 MPa (5 kgf / cm2).

Електрическо оборудване.

Извадете от дизеловия локомотив и разглобете всички електрически машини, сменете неизползваемите лагери с нови, проверете и, ако е необходимо, ремонтирайте намотките на котвата на генератора. Ако е необходимо, смилайте и смилайте колектора. Дълбочината на жлебовете по време на разработването на колектора трябва да се поддържа в рамките на 0,8-1,0 mm. Сменете износените четки с нови от същата марка.

Ремонт електрически машиниизвършва при текущи ремонтиТР-3 дизелов локомотив. Ремонтният цикъл на електрическите машини трябва да съответства на ремонтния цикъл на дизелов локомотив и да включва поддържане на електрическата якост на изолацията, проверка, ревизия на компонентите и частите, за да ги приведе в съответствие с установените стандарти за рутинни ремонти.

По време на рутинни ремонти на TR-3 изпълнете следните задължителни работи:

• - проверка на електрическата част на рамката с проверка на междубобиновите връзки и изходните проводници; закрепване на сърцевини на стълбове; правилна инсталация на основните и допълнителните стълбове и кацане на бобините; сушене и импрегниране на арматурни намотки на тягови електродвигатели и спомагателни машини, чието състояние изисква подмяна на ленти, клинове, закрепващи намотката, или чийто пробег (с изключение на ED-118A, ED-118B, ED-108A и тягови електрически двигатели с полиамидна изолация и импрегнирани в епоксидна смес) надвишава 360 хиляди км всяка секунда (от строителството или основен ремонт KR-2) текущ ремонт на TR-3 с последващо покритие с горещо изсушаващ изолационен емайллак. Анкерите трябва да се импрегнират, без да се премахват лентите и клиновете, освен ако това не се изисква от условията. Намотките на котвата, които нямат изброените по-горе повреди и чийто пробег е по-малък от 360 хиляди км, трябва да бъдат покрити с електроизолационен емайл в съответствие с Инструкциите за импрегниране. Полюсните бобини, чието изолационно съпротивление в студено състояние е под 20 MOhm или са повредени, трябва да се ремонтират, като се извадят от рамката. Полюсните бобини, чието изолационно съпротивление е по-високо от определената стойност, трябва да бъдат покрити с емайл след почистване в съответствие с действащите Инструкции за импрегниране N 105.25000.00275/89 на клона на PKTB TsTVR за локомотиви;
• - проверка и ремонт на механичната част на рамата (статор) и нейните части;
• - проверка и ремонт на механичната част на котвата (ротор);
• - магнитна или ултразвукова дефектоскопия на вътрешните пръстени на лагерите и шийките на вала;
• - обработка, скосяване и шлайфане на колектори (обработката и шлифоването на колекторите трябва да се извършва само при необходимост с минимално отстраняване на метала);
• - проверка и ремонт на лагерни възли, двигателно-аксиални лагери, четкодържачи и техните скоби, траверси, капаци на шахти и крепежни елементи;
• - проверка и изпитване;
• - довършителни работи и боядисване на електрически машини.

Електрическите машини от дизеловия локомотив трябва да бъдат отстранени и разглобени; тяговите генератори на маневрените дизелови локомотиви не могат да бъдат отстранени от дизеловия локомотив, при условие че съпротивлението на изолацията в студено състояние е най-малко 20 MOhm; бобините седят плътно върху стълбовете и лаково покритиеМагнитната система и арматурата са в задоволително състояние.

Разрешено е да се върти и шлайфа колектора (извършва се само ако има нужда от значително износване, изгаряния и т.н.) на генератора на дизелов локомотив с помощта на устройство, при условие че геометрията и грапавостта са осигурени в съответствие с изискванията на чертежа. При струговане и шлифоване трябва да се вземат мерки за предотвратяване навлизането на медни стружки в намотката на машината.

Когато разглобявате електрическа машина, отстранете греста и подложката от аксиалните лагери на двигателя, извършете външна проверка и проверка на дефекти, а също така измерете:

• - изолационно съпротивление на вериги с идентифициране на области с намалена изолация;
• - радиални хлабини и аксиални ходове на арматурата в лагери;
• - въздушни междини между полюсните сърцевини и пакета от стоманени листове на сърцевината на котвата;
• - диаметри на моторно-аксиалните шийки.

Забранено е разглобяването на анкери и рамки, освен ако не е необходимо (т.е. ако анкерът или рамката на тази машина не се нуждаят от основен ремонт).

Основни положения. По време на текущия ремонт на TR-1, проверка, ремонт и ревизия на основните компоненти на шасито, пружинно окачване, ударни съединителни устройства, пясъчно оборудване, тягови двигатели, спомагателни машини, стартови и спирачни резистори, покривно оборудване, индивидуални електропневматични и електромагнитни контактори, захранващи блокове се извършват n реостатни блокове за управление на спирачките, батерии, пневматично оборудване, автостоп и радиокомуникации.

Всички констатирани неизправности се отстраняват. Сменете или поправете части, които имат допустими отклонения и износване, надвишаващи максимално допустимите при работа.

Преди да бъде поставен в ремонтна кабина, локомотивната бригада тества електрическия локомотив под напрежение; в същото време те проверяват работата на спомагателните машини, силовите и нисковолтовите вериги, регулатора на напрежението, работата на автоматичните спирачки, електропневматичните спирачки, пясъчниците и наличието на възбудителен ток при сглобяване на електрическата спирачна верига.

Всички грешки се записват в дневник. техническо състояниеелектрически локомотив и в ремонтната книжка. Преди поставянето на електрическия локомотив на ремонтната кабина, ходовите части се почистват и продухват сгъстен въздух. Преди да започне ремонтът, колелата на електрическия локомотив се окачват.

За всеки тип оборудване се извършва следната работа.

Рамки и фуги на колички. Огледайте рамките, като внимателно проверите за пукнатини в ставите на надлъжните греди (страничните стени) и напречни гредии на местата, където са закрепени скобите за окачване на тялото. Проверете съединението между талигите, като проверите затягането на болтовете, състоянието на направляващите плочи и упорните пръти на цилиндричните пръти на устройството за връщане. Проверете плътността на сферичната връзка в водачите: общата вертикална междина не трябва да надвишава 2 mm. Наблюдавайте състоянието и закрепването на устойчивите на замърсяване маншони и корпус, както и закрепването на тръбите за подаване на масло. Смажете всички триещи се повърхности на междукаретното съединение.

Двойки колела. За всеки TR-1 се проверяват всички комплекти колела, като се уверява, че са завъртяни на 360 градуса по време на проверката." При проверка на комплектите колела се проверява следното:

върху превръзките - има ли пукнатини, чипове, кухини, капачки, дупки, плъзгачи, вдлъбнатини и смачкани места, разхлабване на превръзките по централния ръб (чрез удар с чук), разместване (според контролните знаци на превръзката и централния ръб), максимално навиване на бинтовете, подрязване и заострено навиване на ръбове, разхлабване на бинтови пръстени;

на колесни центрове - има ли пукнатини по главините, спиците и джантите, признаци на отслабване или разместване на главините по оста;

по осите - има ли напречни или надлъжни пукнатини, капачки, износени места или други дефекти по отворени частибрадви.

Измерете междулентовото разстояние: то трябва да бъде 1440+3 mm. Комплектите колела трябва напълно да отговарят на изискванията на Инструкциите за проверка, формиране и ремонт на комплекти колела на локомотиви, както и стандартите за толерантност и износване.

Зъбна предавка и карданно задвижване. На всеки TR-1 се следи работата на опорните лагери, зъбните лагери и зъбните колела. Огледайте корпуса на редуктора, проверете херметичността на връзката между горната и долната част на корпуса, уверете се, че няма пукнатини в корпуса и че вентилаторът за въздух работи правилно.

Избира се смазка от скоростната кутия за лабораторен анализ; ако резултатите от анализа са незадоволителни, смазката се сменя и се добавя смазка към корпуса на предавката до контролните марки. Проверете херметичността, целостта на частите и гресьорите на външните карданни съединители на тяговите двигатели.

Добавете грес към опорните лагери, малките зъбни лагери и иглените лагери на външния карданен съединител в съответствие с диаграмата за смазване.

Букса. Проверете капаците на всички букси, проверете плътността, целостта и надеждността на закрепването на шпилките на буксите. Проверете състоянието на безшумните блокове на водачите на буксата, защитните капаци и изолационните втулки. Отстранете течове на масло от чаши, в зимен периодработа, отстранете кондензата, добавете масло до контролната маркировка. На всеки TR-1 се проверяват буксовите заземители.

Ресорно окачване. Проверете бузите на пружините на основното окачване с ултразвуков детектор за дефекти, балансьорите, пружинните окачвания, които имат пукнатини, счупвания на скобата или листовете, изместване на листовете или отслабване на скобата. заменени Цилиндрични пружини с пукнатини или прегъвания в намотките и ако няма празнина между намотките, проверете състоянието на баните, страничните опори и защитните капаци на ваните за вторично окачване нивото на маслото във ваните, добавете масло до контролните маркировки в триещите се части на пружинното окачване.

Трансмисия на спирачния лост. Проверете трансмисията на спирачния лост, проверете състоянието и закрепването на предпазните скоби, кабелите, спирачните челюсти и накладките. Сменени са накладки с дебелина под 20 мм. Проверете наличието на шпленти и шайби на ролките.

Проверяват се всички регулатори на изхода на пръта на автоматичния спирачен цилиндър: изходите на пръта трябва да са в диапазона 60 - 120 mm. Проверете паралелността на спирачните накладки спрямо превръзката и разстоянието между накладките и превръзката, което трябва да бъде 7-12 мм. Смажете всички триещи се повърхности. Проверете работата на ръчните спирачки.

Ударни съединителни устройства. И двата автомата се проверяват без да се разглобява механизмът им. Проверете автоматичните съединители, като използвате комбиниран шаблон. Състоянието на автоматичния съединител трябва да отговаря на изискванията на действащите инструкции на Министерството на железниците за ремонт и поддръжка на автоматични съединители.

Проверете височината и наклона на хоризонталната ос на автоматичния съединител: височината му от главата на релсата трябва да бъде в рамките на 980 - 1080 mm. Главата на автоматичния съединител трябва да се движи свободно (на ръка) в напречна посока. Регулирайте дължината на веригите на механизмите за освобождаване, уверете се, че лостът за освобождаване работи правилно и че ролката е здраво закрепена.

Всички части на автоматичния съединител, които не отговарят Технически изискванияпредоставените от Министерството на железниците инструкции за ремонт и поддръжка на автоматични теглително-прикачни устройства, се сменят.

Триещото устройство трябва да бъде освободено между ограничителите в буферната лента. Допуска се несъответствие на фрикционното устройство или едностранно износване на ограничителите, при които разстоянието между ограничителите от едната страна или диагонално не надвишава 3 mm. Проверете закрепването на предпазната пластина на триещото устройство.

Тягови двигатели. Преди проверка и ремонт на тягови двигатели електрическият локомотив трябва да бъде окачен за свободно въртене на арматурите на тяговите двигатели. Чрез включване на тяговите двигатели те определят на ухо как работят арматурните лагери и четковия възел. В случай на ненормална работа на четковия възел (вибрация на четките, повишен шум, потъмняване на комутатора), измерете стойността на биенето на комутатора, която не трябва да бъде повече от 0,1 mm; ако тази стойност бъде превишена, колекторът е заземен.

След като отворите люковете на тяговите двигатели, разкачете траверсата с държачи на четки, продухайте двигателите със сгъстен въздух, като същевременно завъртите траверсата. Те проверяват държачите на четки, без да ги демонтират, проверяват налягането на пружините за налягане, което трябва да бъде в диапазона от 1,8-2,2 kgf, почистват корпусите от въглеродни отлагания и топене, заменят държачите на четки с пукнатини и дефектни пружини за налягане.

Четките се проверяват, проверява се лекотата им на движение в гнездото, шунтовете са надеждно запечатани и се проверява наличието на амортисьори и опорни уплътнения под натискащите пружини. Четки с височина под 21 mm, както и тези с чипове, счупвания, отслабване на шунтове или тяхното разкъсване на площ над 25%, се заменят с четки от същата марка. Проверете правилното монтиране на държачите на четки: разстоянието на тялото на държача на четките от работната повърхност на комутатора трябва да бъде в рамките на 2-4 mm. Проверете скобите на четкодържателя и проверете закрепването им. Изолаторите се избърсват, саждите се измиват с бензин и ако има увреждане на глазурата или пукнатини, скобата се сменя.

След проверка на колектора се отстраняват следи от прехвърляне на дъга и кръгов огън. Не затягайте колекторните пластини. В този случай колекторът се фрезира и скосява, последвано от шлайфане. Почиства косата или стъклена четкаизолационното пространство между плочите, повърхността на колектора се избърсва със салфетки, потъмнелите плочи се почистват с бензин. Проверете състоянието на колекторния конус, почистете следите от преливане, избършете външната и вътрешната повърхност на конуса, като премахнете мръсотията и праха, ■ възстановете изолационното покритие с емайл 1201.

Проверете анкерната стъклена превръзка и изолацията полюсни бобинина места, допустими за проверка, състоянието на изходните краища и захранващите кабели. Накрайници със следи от прегряване и топене се запояват в преносими тигли и след това се почистват.

Проверете закрепването на основните и допълнителните стълбове и лагерните щитове; разхлабените болтове са затегнати. Проверка-

t закрепване на ключалки на капака на ревизионния люк, състояние на уплътненията (по време на зимна работа), закрепване на вентилационни тръби.

Измерете изолационното съпротивление на котвата и полюсните намотки с мегаомметър: то трябва да бъде поне 2,5 MOhm. Добавете грес към лагерите на арматурата.

Помощни машини. След като отворите капаците на колекторните люкове на спомагателните машини, продухайте ги със сгъстен въздух.

Проверете държачите на четките, уверете се, че налягането на притискащите пружини е в диапазона 0,46-0,53 kgf; почистете корпусите от въглеродни отлагания и топене. Сменени са четкодържатели с пукнатини и дефектни притискащи пружини.

Четките се проверяват, проверява се лекотата на движение в гнездото, надеждността на уплътнението и целостта на шунтите. Четки с височина под 15 mm, както и тези с чипове, счупвания, отслабване на шунтове или загубата им в площ над 25% трябва да бъдат заменени с нови от подобни марки. Проверете правилното монтиране на четкодържателите: разстоянието на тялото на четкодържателя от работната повърхност на комутатора трябва да бъде 1,6-3,5 mm. Проверете скобите на четкодържателя и проверете закрепването им. Изолаторите се забърсват, саждите се измиват с бензин, а при наличие на пукнатини или неотстраними следи от масивни тавани изолаторите се сменят.

След проверка на колектора се отстраняват следи от прехвърляне на дъгата и кръгов огън, колекторът се ремонтира при наличие на затегнати плочи и се отстраняват фаски, последвано от шлайфане.

Повърхността на колектора се избърсва със суха кърпа. Използването на бензин е неприемливо. Почистете изолационното пространство между плочите с четка за стъкло. Проверява се състоянието на колекторния конус, почистват се следи от преливане, забърсва се повърхността на конуса и се възстановява покритието с емайллак 1201.

Проверете състоянието и закрепването на изходящите краища, проверете съединителните кутии. Проверете закрепването на ключалките на външните и вътрешните капаци на вентилаторите на двигателя, капаците на компресорите на двигателя и генераторите, напрежението на ремъците на генератора и прилягането на ролките. Съпротивлението на изолацията на спомагателните машини се измерва с мегаомметър: трябва да бъде най-малко 5 MOhm. Добавете грес към лагерите.

Мотор-вентилатор на пусково-спирачни резистори 1Ai 2732/4. Като включите двигателя на вентилатора, определете на ухо как работят лагерите на арматурата и работното колело на вентилатора.

Проверявайте и ремонтирайте вентилаторите на двигателя в същата степен, както другите спомагателни машини. В този случай сменете четките с височина по-малка от 14 mm, проверете налягането на пружините на държача на четката (трябва да бъде 0,95-1,2 kgf) и измерете разстоянието от тялото на държача на четката до работната повърхност на комутатора, което трябва да бъде в диапазона 1,6-3,2 мм. Недопустимо е използването на бензин за почистване на части от мръсотия и следи от трансфери.

Проверете плътността на капаците на ревизионните люкове, както и пролуката между работното колело и въздуховода, която трябва да бъде най-малко 1 mm, лекотата на въртене на работното колело и плътността на прилягането му към вала. Избършете разделителната изолационна плоскост и изолационните опори. След като изключите захранващите кабели в клемната кутия, измерете изолационното съпротивление на корпуса на двигателя на вентилатора спрямо корпуса на електрическия локомотив с мегер 2500 V: то трябва да бъде най-малко 30 MOhm. Съпротивлението на намотките и полюсите на арматурата спрямо корпуса на двигателя на вентилатора се измерва с мегаомметър 500 V: трябва да бъде най-малко 5 MOhm. Добавете грес към лагерите -

Главен прекъсвач 1KNV1. Повдигнете блока на дъгогасителните камери. Проверете състоянието и почистете медните контакти; подменят се контакти с дебелина под 4 mm. Проверете херметичността на контакта и счупването на контактите: за контактори с гасене на дъгата минималният отвор на контакта е 13 mm, за контактори без гасене на дъгата - 26 mm. Страничните относителни премествания на контактите на един контактор трябва да бъдат не повече от 2 mm.

Почистване вътрешни повърхностидъгогасителни камери. Подменят се камери с дебелина на стената под 3 мм, счупени вътрешни прегради и изгорели складови решетки. Проверете състоянието на гъвкавите шунтове, гърбичните шайби, защитната изолация, закрепването на свързващите щифтове и захранващите кабели. Избършете изолационните повърхности на гърбичните шайби. Проверете правилната инсталация на дъговите улеи в блока, уверете се, че няма задръствания в движещите се части на контакторите, когато блокът от дъгови улеи е спуснат.

Проверете последователността на затваряне на контакторите на главния превключвател в съответствие с таблицата за затваряне, проверете спомагателните гърбични превключватели UKAOG Проверете пневматичното задвижване на превключвателя със смяна на електропневматични клапани \rrS2 и разпределители на въздух UTM2; Добавете масло в картера до контролната маркировка.

Проверете работата на електропневматичната ключалка и състоянието на разрядните резистори на електропневматичните клапани.

Високоскоростен превключвател 12NSZ След отстраняване на дъгогасителната камера, почистете изгарянията по стените й и дъгогасителните рогове. Билото на денона се проверява и почиства.

Проверете състоянието и плътността на главните контакти, почистете ги и ги полирайте. Измерете отварянето на главните контакти в изключено състояние: трябва да бъде в рамките на 24-28 mm. Проверете работата на пневматичното задвижване и задържащото устройство. Избършете всички изолационни части на превключвателя. След като проверите спомагателните блокировки, почистете контактите, които имат изгаряния и топене.

Реверсор 18MP2. Огледайте реверса и го избършете. Проверете състоянието на контактните повърхности на сегментите и пръстите, смажете

Намажете триещите се повърхности с технически вазелин и ръчно проверете натиска на пръстите и тяхната подвижност.

Проверете закрепването на тоководещите връзки и захранващите кабели, херметичността на пневматичните задвижвания и лекотата на въртене на сегментните валове. При бавно въртене се проверява пневматичното задвижване.

Електропневматични контактори 1SVAD4, 1SVAD5. След като извадите камерите за бластиране, почистете вътрешните им повърхности с шкурка. Подменят се камери с дебелина на стената под 4 мм, счупени вътрешни прегради и неизправни ключалки.

След проверка на контактната повърхност на контактите на силовия мост се отстраняват нередностите. Почистването на повърхността с файл е неприемливо. Ако запоените контактни пластини са износени с повече от 1 мм, мостовият контакт се сменя.

Проверете и почистете дъговите контакти; сменят се контакти с износване над 3 мм. Определете разтвора на главните контакти (трябва да бъде 15-17 mm) и разтвора на дъгогасителите (19 - 21 mm). Не се допуска напречно изместване на дъгогасителните контакти с повече от 1,5 mm -

Проверете разстоянието между дъгогасителния клаксон на подвижния контакт и изолационния държач на горния дъгоприемник: той трябва да бъде 2-3 mm.

Проверяват се състоянието и закрепването на гъвкави шунтове, шини, изолационни държачи и дъгогасителни бобини. Проверете (ръчно) последователността на затваряне на дъгогасителните и мостови контакти; в момента на контакт с дъгогасителните контакти мостовата междина трябва да бъде най-малко 6 mm.

Проверете работата на пневматичните задвижвания, тяхната херметичност, както и херметичността на захранващите въздуховоди. Проверете блокировките за ниско напрежение, проверете решението и затварянето на техните контакти.

Електропневматични контактори SVD3, SVD6. След като отстраните дъговите камери, почистете дъговите контакти и сменете контактите с износване над 3 mm. Проверете плътността на прилягането и контактната междина, която трябва да бъде 19,5-20,5 mm. Почистете изолационните части от прах, проверете състоянието на гъвкавите шунтове, гумите, изолационните държачи, закрепването на тоководещите връзки и захранващите кабели.

Проверете работата на пневматичните задвижвания, тяхната херметичност, както и херметичността на захранващите въздуховоди. Проверете запушванията, проверете разтвора и затварянето на контакта.

Междинен контролер 1KND1. Отворете страничния и горния капак и почистете контролера от прах. След като проверите всички механизми, проверете херметичността на гърбичните шайби на главния и спомагателния барабан.

Проверете контактите на гърбичните превключватели KAD1, отстранете следите от провисване и нодгар върху контактите, проверете контактната междина: минималната празнина трябва да бъде 3 mm, а износването не трябва да надвишава 1 mm.

Почистете колектора на потенциометричния датчик за положение, проверете работата на електромагнитните и механичните заключващи ключалки, спирачните челюсти и ъгъла на свободно въртене на главния барабан.

Извършва се проверка на пневматичното задвижване на контролера със смяна на електропневматични клапани \ZTS2 и въздухоразпределители UTM2, както и проверка на двустепенна скоростна кутия с добавяне на смазка. Проверете последователността на затваряне на контактите на гърбичните превключватели UKABI в съответствие с таблицата за затваряне.

Реостатно спирачно оборудване. Проверете силовия импулсен преобразувател, проверете закрепването на силовите тиристори и диоди, свързващите шини и захранващите кабели и избършете частите на преобразувателя с алкохол.

Проверете превключващите кондензатори и филтърните кондензатори, уверете се, че няма изтичане на масло, проверете закрепването на клемите, както и автоматичните предпазители. След проверка на измервателните преобразуватели проверете херметичността на връзките на съединителя. Проверете сензора за шунт на възбудителен ток и проверете закрепването на захранващите кабели.

При сензора за спирачна сила проверете плавното движение на пневматичния прът, в случай на заклинване, пневматичното задвижване се разглобява и маншетите се намазват с масло MVP. Проверете закрепването на щепселните връзки на магнитния потенциометър MP2.

Проверете контролния регулатор, като проверите надеждността на касетите в кабините. След като проверите спирачния превключвател PP015 и ограничителя на спирачния момент, проверете работата на микропревключвателите.

Уверете се, че вентилационната система на шкафовете на силовия импулсен преобразувател и контролния регулатор е в добро работно състояние. Проверете релетата за управление и налягане в реостатните спирачни вериги.

Проверка на правилността на събирането електрическа схемареостатна спирачка.

Работата на регулатора за управление на спирачката и импулсния преобразувател се проверява въз основа на фабричните инструкции за проверка на реостатната спирачка, идентифициране и отстраняване на дефекти.

Контролер на водача. След проверка на контролера проверете състоянието на гърбичните превключватели BKABI, изправността и повредата на контактите им и почистете изгорелите и разтопени контакти. Уверете се, че гърбичните барабани се движат лесно и че няма задръствания: обръщане, контролиране и отслабване на възбуждането.

Проверете работата на блокиращите устройства във всички режими на управление и проверете електромагнитната ключалка. Проверете яснотата на позициите на волана на водача, работата на устройството за връщане на волана, затягането на връзките на съединителите и закрепването на захранващите проводници и части. Смажете триещите се части в съответствие с таблицата за смазване.

Друго оборудване за високо и ниско напрежение. След като проверите резисторите за затихване на възбуждането и индуктивните шунтове, проверете закрепването на джъмперите и захранващите кабели.

След отстраняване на камерите на електромагнитните контактори, те почистват медните контакти, проверяват закрепването на контакторите към изолационните стълбове, избърсват изолационните части, проверяват закрепването и състоянието на шунтовете, изолаторите, дъгогасителните и превключващите намотки, захранващите кабели , и работата на контакторите.

След като проверите всички релета за защита на силовата верига, проверете индикаторите за токовете на настройка, надеждността на затварянето и отварянето на блоковите контакти и работата на микропревключвателите. Проверете пусковите и амортизиращите резистори на мотор-компресорите, почистете изолаторите, проверете закрепването на джъмперите и захранващите кабели.

Проверете аварийния панел на моторните веилатори и панела за изключване на повредени тягови двигатели, уверете се, че ножницата е монтирана правилно, контактите не прегряват и захранващите кабели са здраво закрепени.

След проверка на релейния шкаф проверете контактите на управляващото реле, движещите се части на релето за липса на задръствания и изкривявания, закрепването на стелажи, джъмпери и захранващи проводници. Те проверяват работата на автоматичните защитни превключватели чрез трикратно превключване, въздушни контактори U-03s-009 и U-13s-005.

Свържете диодите за прекъсване на управляващата верига към контролния контакт, за да се уверите, че са в добро работно състояние.

Проверете блока за откриване на неизправности PUM-Skoda, проверете изправността на превключвателите на блока, управлението и сигнални лампи, състояние и закрепване на връзките. Те проверяват работата на блока на всички позиции, за да открият изкуствено създадени повреди в управляващите вериги. Проверете дали превключвателите на контролния панел работят правилно.

Те проверяват осветлението на пултовете за управление, кабините на междинните коридори, машинното отделение и осветлението на дъното; извършете проверка на двата прожектора. Проверете работата на устройството против бокс. След като извадите корпуса от регулатора на напрежението, проверете релето за напрежение и токовите релета, релетата серийна връзкабатерии, отстранете отлаганията по контактите, уверете се, че няма задръствания или изкривявания в движещите се части на релето, проверете закрепването на стелажите, джъмперите и захранващите проводници.

Извършва се проверка на един моторен нагревател за вентилация и отопление на кабината на водача.

През зимния период на експлоатация силовото отоплително оборудване на влака се проверява, избърсва и подсушава. Измерва се изолационното съпротивление на отоплителните кръгове на състава: то трябва да бъде най-малко 10 MOhm.

Проверете взаимодействието и последователността на изключване на всички устройства на веригата за управление.

Пантографи. Проверява се един пантограф, отваря се пневматичното задвижване, отстранява се старата грес,

Работната повърхност се избърсва и смазва със смазка CIATIM-203.

Проверете рамките на пантографа и частите на задвижващия механизъм; елиминират се пукнатини, изгаряния и вдлъбнатини с дълбочина над 5 mm. Проверете състоянието на пантите, лостовете, скобите, пружините, надеждността на тяхното закрепване и шплентите на осите и ролките. Сменени са силно износени ролки, оси и втулки. Проверете шарнирните съединения, смажете лагерите, повдигнете и спуснете пантографа ръчно и проверете за задръстване в шарнирните стави.

Проверете закрепването на шунтовете и захранващите шини. Проверяват се плъзгачите и се проверява състоянието на медните накладки. Сменят се плъзгачи, които имат пукнатини в рамките или огънати краища, дебелината на облицовките е по-малка от 3 мм, както и плъзгачи с изоставащи краища на външните облицовки зад рамката. Медните накладки се почистват от отлагания с лична пила, а разхлабените накладки се закрепват. Проверете плътното прилягане на подложките към бегача и плавния преход на работната повърхност към скосяванията. Нивото на монтаж на плъзгачите върху пантографа се проверява с линийка с дължина 1000 mm. Не се допуска отклонение на плъзгача с повече от 20 mm. Пътеките са смазани с графит.

Проверете работата на вторичното окачване на бегача, състоянието на каретките и крилата; Смажете чашите на каретката и люлеещия механизъм със смазка MVP. Проверете изолаторите; изолатори с пукнатини и чипове се сменят; избършете изолаторите, ръкавите за подаване на въздух и тоководещите части.

Проверете пневматичното задвижване и захранващия тръбопровод за изтичане на въздух. Определете степента на повдигане на пантографа при въздушно налягане от 3,5 kgf/cm2, проверете статичните характеристики на двата пантографа в рамките на работна височина 400-1000 mm и регулирайте налягането на плъзгача върху контактния проводник: при повдигане трябва да бъде 8-10 kgf, при спускане 10-12 kgf; Разликата в налягането при повдигане и спускане на един пантограф не трябва да надвишава 2 kgf.

Покривно оборудване. Проверете разединителите и заземителния превключвател, отстранете старата грес от ножовете, проверете правилното свързване, контактната зона; избършете изолаторите. Проверява се закрепването на силовите шунти и тоководещите пръти и се възстановява контролното оцветяване на техните връзки. Проверете вилитовия разрядник, проверете закрепването на частите, целостта на изолатора и чистотата на повърхността му.

Проверете щорите във вентилационната система на стартово-спирачните резистори, проверете работата на задвижванията при бавно отваряне на щорите (време на отваряне повече от 3 s). Задвижването е прегледано. Смажете всички триещи се повърхности.

След като проверите крайните изключватели, проверете отварянето и затварянето на техните контакти. След като отворите капаците с филтри на кутиите за всмукване на въздух, проверете състоянието на уплътнителната гума и нейната плътност по целия периметър на капака.

Проверете баластните резистори на двигателите на вентилаторите на тяговите двигатели, проверете състоянието на отделните елементи, изолаторите, надеждността на закрепването на джъмперите и захранващите кабели. Проверете стартовите и спирачните резистори.

Пневматично оборудване - На всеки TR-1 се проверява по един компресор, като се отварят и проверяват вентилни кутии.

Проверете и почистете смукателните филтри, проверете спомагателния компресор, поправете, регулирайте и тествайте предпазни клапанив съответствие със установени срокове. Проверка на състоянието възвратни клапании превключващ вентил. Те проверяват клапана на водача, проверяват състоянието на макарата, маншетите на изравнителното бутало, шлифоват клапана и сменят смазката. Извършва се проверка на кран № 254, проверка на настройката и чувствителността му, проверка на гумените маншети, смяна на смазката.

Огледайте спирачните цилиндри, без да ги отваряте, проверете херметичността на цилиндрите, смажете пръта, проверете работата на ръчната помпа. Те проверяват захранващия клапан - проверяват работата на тифоните и свирките, закрепването на основните резервоари, хладилници и контролни резервоари.

Проверете херметичността на спирачните и напорните тръбопроводи, работата на пневматичното и спирачното оборудване.

Текущи ремонти на ТР-3 (повдигателни ремонти) на дизелови локомотиви

По време на TR-3 дизеловият локомотив се повдига, колоосите (TGM-23V, TGM-23D) или талигите с комплекти колела (TGM40, TGK2, TGM-4B) се разточват и рамката се монтира върху опори. Съгласно нормативната уредба, TR-2 е изцяло изпълнена и допълнителна работаза всички основни възли, възли и системи на локомотива.

Рамата на локомотива се почиства и проверява, а откритите пукнатини се ремонтират. Извършете проверка на талиги, колооси с колесни оси и редуктори на оси. Двойките колела трябва да се обърнат специално оборудванев сертифицирани предприятия с проверка и издаване на съответния паспорт. Извършват мониторинг на състоянието на букси и редуктори на колесни комплекти, с ремонт и издаване на сертификат. Проверете състоянието и закрепването на задвижващия и карданния вал на талигата. Те проверяват пружинното окачване и реактивните пръти, проверяват балансьорите и разглобяват двойното задвижване (TGM-23V/D).

Трябва да се отбележи, че при нормална работа на хидравличната трансмисия не трябва да се отстранява от дизеловия локомотив заедно с реверсивната скоростна кутия или скоростната кутия при извършване на TR-3!

В този случай трябва да се извършат следните операции:

• отстранете и разглобете клапанния блок, цилиндрите за заден ход и превключване на режима;
• проверете състоянието на маншетите и гумените пръстени, сменете износените пръстени;
• разглобете флуидния съединител на задвижването на компресора, проверете износването на частите, сменете износените;
• проверете и регулирайте разстоянието между колелата на турбината и помпата;
• проверете частите на механизма за превключване на режима и обратния ход, сменете износените;
• разглобете вала между дизеловия двигател и хидравличната трансмисия, проверете състоянието гумени дискове, сменете износените.

Текущият ремонт на ТР-3 включва ремонт на екипажната част и тяговите електрически машини; Износването на основните им части определя кога един дизелов локомотив ще бъде изпратен за ремонт. Средно необходимостта от TR-3 възниква на всеки 3 години. По време на работа трябва да се спазват редица изисквания.

Фирмата ни извършва TR-3 в специализирано депо, в което всички необходимите условия.

Какво е включено в обхвата на работа по време на TR-3?

На първо място, TR-3 включва цялата работа, свързана с TR-1 и TR-2. В TR-3 се извършват и следните дейности:

• разглобяване на дизелов двигател с проверка на основните лагери и шийките на коляновия вал;
• цялостна проверка и ремонт на тягови двигатели на главния генератор;
• проверка на колесни двойки;
• презареждане на батерии и, ако е необходимо, ремонт или подмяна;
• настройка на дизеловия локомотив, извършване на контролни реостатни изпитания.

Сроковете и цената на TR-3 се обсъждат за всеки конкретен случай индивидуално. На първо място, те зависят от модела на дизеловия локомотив.

Желаете ли да получите консултация и да разберете повече подробности? Можете да се свържете с наш служител още сега.

Доверете се на професионалистите

В нашата компания винаги можете да се възползвате от висококачествени услуги:

1. Извършваме ТР-3 и други видове работа в специализирано депо. Тук са създадени всички необходими условия за пълно съответствие установени правилаасансьорни ремонти.
2. Предварително ще обсъдим цената и графика на работата. И тези цифри няма да се променят в бъдеще.
3. Нашият екип е от висококвалифицирани професионалисти. Те познават много добре устройството на почти всеки модел маневрена дизелов локомотив.

Целта на нашата работа е отличното състояние на вашето оборудване. Принципът на нашата работа е безусловното придържане към най-високите стандарти.