Сега много китайски компании предлагат оборудване в Русия за заводи за производство на ПДЧ с капацитет от 10,0 до 100,0 хиляди m 3 годишно. Цената на това оборудване е много привлекателна, особено на фона на рязкото поскъпване на европейското оборудване поради обезценяването на рублата.

Парадоксът на китайския пазар е, че наред с най-модерните линии, Китай произвежда оборудване, което използва технологии от 50-те години на миналия век. Използвайки проспектите на някои компании, можете да проучите историята на техническия прогрес в производството на ПДЧ. Но има много сериозно търсене на такова оборудване. По този начин от 2009 г. само Kunming Panel Machinery Factory е произвела почти 180 прости шест- и едноетажни линии за производство на панели с формат 4-8 фута (1220-2440 mm)!

На фиг. 1 показва общ изглед и диаграма на типичен китайски мини завод за производство на ПДЧ с капацитет 10,0 хиляди m 3 годишно. По-голямата част от линиите с този капацитет са в Китай и се използват главно в селските райони за преработка на отпадъци от дърводобивната и дървообработващата промишленост, разположени в близост до завода за плочи. Продуктите от тези мини-фабрики за плочи се консумират на местно ниво. Всичко е съвсем логично. Транспортните разходи за доставка на суровини и готови плоскости са минимални. Китайците се отнасят внимателно към дървесината - използва се всичко - от клони и клони, талаш и дървени стърготини до отпадъци от обработката на памук, багаса, дърва за огрев и бамбук.

ориз. 1. Общ изглед и диаграма на линията за пресоване на палети с 5-етажна преса с капацитет 10,0 хиляди m 3 годишно:
1 - формовъчна машина; 2 - товарен конвейер; 3 - рафт за зареждане; 4 - товарна траверса; 5 - гореща преса; 6 - рафт за разтоварване;
7 - разтоварваща греда

Дизайнът на пресата е опростен до краен предел. Формираният килим е еднослоен. Няма предпечатна подготовка, охладител с вентилатор или конвейер за връщане на палети. Такова оборудване се обслужва от 7-10 души. Консумирана мощност - 120-200 kW.

Принцип на работа: формовъчната машина изсипва килима върху метална палета, която се навива по протежение на ролков конвейер в рафт за товарене; след запълване на рафта, траверсът избутва всички палети с брикети от ПДЧ в пресата, тя се затваря; след определеното време на задържане пресата се отваря и палетите с необрязаната плоча се изваждат от нея чрез траверс върху разтоварната количка; Отделянето на плочите от палетите, връщането на палетите и складирането на плочите се извършва ръчно. Готовите плочи се изрязват по размер на форматно-кантираща машина.

По-производителни линии за пресоване на палети също бяха произведени в Китай, които бяха копия на съветските линии SP-25.

Китайците поръчват първите фабрики за производство на ПДЧ от Германия в края на 80-те години. Bison достави в Китай едноетажни линии за пресоване на стоманени ленти с движеща се машина за формоване. И още през 1983 г. Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd произвежда негово копие с капацитет от 30 хиляди m 3.

Подобни линии се произвеждат и днес. На фиг. 2 показва общ изглед и диаграма на линията, произведена от Shanghai Machine Tool Works Ltd. Работи по следния начин.

ориз. 2. Общ изглед (от страната на формовъчната машина) и диаграма на линията за пресоване върху стоманена лента с подвижна формовъчна машина и едноетажна гореща преса: 1 - подвижна формовъчна машина; 2 - стоманена лента; 3 - разделителен трион; 4 - едноетажна преса; 5 - приемен конвейер;
6 - вентилатор охладител; 7 - форматен трион

Машина за формоване, работеща върху релси, отлага трислойния килим върху движеща се лента. Напречен трион нарязва непрекъснат килим на брикети. Когато пресата е затворена, формовъчната машина, достигайки хидравличните ограничители, започва да излива килима в обратна посока върху вече неподвижната лента. В случай на некачествен пълнеж, дефектният килим преминава през отворена преса и при повдигане на конвейерния клон се изхвърля в бункер. Готовата плоча се охлажда в охладител с вентилатор и след това се нарязва по размер с трион.

ориз. 3. Общ изглед и схема на линията за безпалетния метод за пресоване на трислойни плочи с лентова ролкова преса за предварително пресоване и многоетажна гореща преса: 1 - формовъчни машини за външни слоеве; 2 - машина за формоване на вътрешния слой; 3 - конвейер;
4 - ремъчно-ролкова предпреса; 5 - трион за пилене на ръбовете на килима; 6 - разделителен трион; 7 - сгъваем конвейер; 8 - тласкач;
9 - товарен рафт; 10 - гореща преса; 11 - рафт за разтоварване; 12 - охладител на вентилатора; 13 - разкъсващ трион; 14 - напречен трион

1 - горна лента; 2 - долна лента; 3 - опъващ барабан на горния колан;
4 - опъващ барабан на долния колан; 5 - притискащи ролки;
6 - хидравличен цилиндър на главния пресоващ барабан;
7 - задвижващ барабан на горния ремък; 8 - задвижващ барабан на долния ремък

Най-разпространени в Китай са безпалетните линии за пресоване с формиране на килим върху непрекъсната полимерна лента. Общият изглед на такава линия и нейната диаграма са показани на фиг. 3. Тази технология, известна от 70-те години на миналия век, се е доказала добре в Китай. Повечето китайски фабрики са оборудвани с безпалетни линии за пресоване с почти същия дизайн. Варират само броят на машините за формоване, форматът на произвежданите ПДЧ и броят на пресовите подове. Методът е прост, както и работата на оборудването, добре усвоено от китайците.

Машините за формиране на външен и вътрешен слой отлагат равномерен, непрекъснат килим върху полимерен лентов транспортьор. За да се предотврати залепването на килима, лентата се поръсва с талк.

Таблица 1. Характеристики на лентата
преса модел TH-MCP произведена от LINYI
Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd

Студеното пресоване на килима за придаване на транспортна здравина се извършва в лентово-ролкова преса. Общият изглед и схемата на лентовата преса са показани на фиг. 4.

Основният недостатък на лентово-ролковите преси е малката сила на притискане и краткото въздействие на натиска върху пресования килим от дървени стърготини - за да го удължат, китайските инженери увеличават дължината на пресите и броя на притискащите ролки, създавайки уникални дизайни в техния собствен начин.

Характеристиките на пресата модел TH-MCP, произведена от LINYI Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd са дадени в табл. 1.

Ръбовете на килима се отрязват с помощта на триони, а непрекъснатият килим се нарязва на брикети с помощта на трион за разделяне. Ако пълненето е неравномерно, трансферният конвейер се издига и дефектният брикет се изхвърля в бункер, разположен в ямата, където се раздробява в шнек.

Брикетите преминават през система от лентови транспортьори и се товарят един по един с тласкач на рафт, върху палети от топлоустойчив полимер. Рафтът се издига до горната позиция и от него палетите с брикети се зареждат в гореща преса с помощта на товарна траверса. При обратното движение на траверса брикетите се нареждат от палетите върху плочите. Едновременно с товаренето, готовите неразрязани плочи се изтласкват върху рафта за разтоварване. От всеки етаж на рафта за разтоварване плочите се подават към конвейера за разтоварване, от който постъпват във вентилаторния охладител. От охладителя плочите се подават към трион за рязане на надлъжни ръбове и след това към трион за рязане на напречни ръбове.

Основните недостатъци на линиите за безпалетно пресоване, базирани на многодекови преси: висока консумациясвързващо вещество за осигуряване на транспортна якост на брикетите, доста големи надбавки за дебелината на плочата и ограничение на капацитета не повече от 80,0 хиляди m 3 годишно.

Компаниите Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd и Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd произвеждат линии за пресоване на базата на едноетажни преси с годишен капацитет от 30,0 до 80,0 хиляди m 3. През 2005 г. Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd произведе първата производствена линия за ПДЧ в Китай с капацитет от 60,0 хиляди m 3 годишно, базирана на широкоформатна еднодекова преса с формат на пресована плоскост от 2440-14,630 mm. Общ изглед на едноетажна преса и линейна диаграма са показани на фиг. 5.

1 - формовъчни машини за външни слоеве; 2 - машина за формоване на вътрешния слой; 3 - конвейер; 4 - разделителен трион; 5 - ускоряващ конвейер;
6 - едноетажна гореща преса; 7 - приемен бункер за дефектен килим; 8 - охладител на вентилатора; 9 - напречни триони; 10 - триони

Пресата е оборудвана с уникална високопрецизна хидравлична система, която ви позволява да контролирате в няколко точки позицията на горната пресова плоча спрямо долната, което дава възможност за непрекъснато регулиране на дебелината на пресованата плоча според формата и по този начин да се намали допускът за смилане.

Производителността на повечето линии, произведени в Китай, варира от 10,0 до 100,0 хиляди м3 годишно. Почти цялото оборудване, включително инсталации за приготвяне на дървесни стърготини и стърготини, сушилни, миксери и главни транспортьори, са точни или леко модифицирани копия на оборудване от известни европейски компании от различни години на производство.

Сътрудничеството с известни европейски компании Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl и други позволи на китайските производители на оборудване да достигнат фундаментално ново качествено ниво.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) е един от най-големите производители на оборудване за дървени панели в Азия. Историята на предприятието датира от повече от 60 години, а първите горещи преси са произведени от завода през 1958 г. След закупуването на дяловото участие в SWPM от Dieffenbacher GmbH през 2009 г. съвместното предприятие става известно като D-SWPM. Китайски специалисти получиха достъп до най-новите европейски научни разработкии технологии, които им позволиха бързо да усвоят производството на съвременни непрекъснати линии за пресоване от типа ContiPlus. Китайците също участваха в подобряването на произведеното оборудване, като получиха повече от 35 патента за различни технически решения.

До август 2014 г. D-SWPM продаде повече от 40 непрекъснати линии ContiPlus. Произвеждат се линии за производство на плочи с ширина 1,22 m и дължина от 23,9 до 48,8 m. Общ изглед на непрекъснатата преса ContiPlus и схема на производствената линия D-SWPM са показани на фиг. 6.

ориз. 6. Общ изглед на непрекъсната преса ContiPlus и схема на производствената линия на фирма D-SWPM: 1 - формовъчна станция; 2 - конвейер;
3 - измервател на плътността на килима; 4 - предпритискач; 5 - система за отстраняване на дефектен килим; 6 - преса; 7 - напречни и надлъжни триони;
8 - охладител на вентилатора; 9 - система за подреждане

Производителността на линията е 150,0-200,0 хиляди m 3. Дължината на готовата плоча е 2440-4880 mm, дебелина 6-40 mm. Максимална скоростпресоване 1500 mm/s.

В допълнение към линиите за непрекъснато пресоване, D-SWPM произвежда линии на базата на многоетажни преси с капацитет от 30,0-80,0 хиляди m 3 годишно. Ширината на готовите плочи е 1220 и 1830 мм, дължината - 2440-5490 мм.

Наред с оборудването за производство на ПДЧ, в Китай се произвеждат линии за ламиниране с различен капацитет. Много предприятия произвеждат най-простото оборудване, чието качество оставя много да се желае. Такива линии се произвеждат, като правило, за вътрешния пазар и, за да се намалят разходите, са оборудвани с недостатъчно надеждно хидравлично оборудване от местно производство. По-сложните и скъпи линии, произведени за износ, са оборудвани с японска или немска хидравлика и японска електроника.

Много линии за ръчно ламиниране, произведени в Китай, успешно работят в централноазиатските републики на бившия СССР.

Предимствата на линиите от този тип: ниска цена на оборудването, лекота на работа, евтини консумативи и компоненти. Цената на пресовите уплътнения, произведени в Китай, е значително по-ниска от цената на пресовите уплътнения, произведени от SESA Srl и Sandvik Surface Solutions GmbH, но качеството на изработката и покритието на уплътненията също е по-долу. По време на работа на най-простите линии с ръчно зареждане и разтоварване от неквалифициран персонал има голяма вероятност от повреда на уплътненията поради небрежно боравене по време на подмяна или когато абразивни частици попаднат върху повърхността на уплътненията. Следователно използването на евтини китайски уплътнения е най-добрият вариант.

Наред с най-простите линии за ламиниране, в Китай се произвежда и автоматизирано оборудване. Изнася се за Турция, Иран, Египет, Индия, Пакистан, Малайзия, Южна Африка и много други страни.

Таблица 2. Основни технически характеристики на линиите
ламиниране, произведено от Suzhou Wude Wood-Based
Panel Machinery Co., Ltd

Таблица 3. Някои руски предприятия, произвеждащи ПДЧ,
оборудван с оборудване, произведено в Китай

Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd произвежда различни линии за ламиниране - от най-простите, с ръчно зареждане, до доста модерни, предназначени за едновременно облицоване на два панела. Спецификациилиниите на Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd са представени в табл. 2, електрическите схеми са показани на фиг. 7.

Така че струва ли си да закупите китайско оборудване за производство и довършване на плочи? Какви са му недостатъците и има ли предимства освен цената?

U Руски производителиПДЧ все още има малък опит в експлоатацията на оборудване, произведено в Китай. Информация за някои от тях руски компанииса дадени в табл. 3.

По линиите на тези предприятия ПДЧ се произвеждат по безпалетния метод.

Линия с капацитет от само 20,0 m3 годишно (около 60 m3 на ден) е инсталирана в завода Kazsib LLC. Дизайнът на линията е опростен до краен предел. Килимът е оформен в един слой. Естествено е много проблематично да се получат висококачествени мебелни плоскости с фина текстурирана повърхност с помощта на такова оборудване и с помощта на такава технология. Поради това компанията отказа да пусне придобитата линия за ламиниране и се ограничи до производството на плоскости за строителни цели.

ориз. 7. Схеми: а - линии за ламиниране с ръчно подаване на хартия: 1 - ролкова маса; 2 - повдигаща маса; 3 - захранващо устройство с вакуумни вендузи;
4 - механизъм за зареждане; 5 - преса; 6 - механизъм за разтоварване; 7 - маса за повдигане; 8 - ролкова маса; b - автоматизирана линия:
1 - повдигаща маса; 2 - механизъм за подаване на парчета; 3 - четка машина; 4 - стекер на долния лист хартия; 5 - лентов транспортьор;
6 - стекер на горния лист хартия; 7 - товарна количка; 8 - преса; 9 - количка за разтоварване; 10 - машина за отстраняване на надвеси;
11 - охладител на вентилатора; 12 - накланящ стекер с вакуумни вендузи; 13 - ролкова маса

Технологичната схема за производство на ПДЧ в завода на PK MDF LLC е показана на фиг. 8.

ориз. 9. Барабанно сито за сортиране на меки дъскорезни отпадъци и
дървообработване

Фундаментален технологична схемапри работа на такова оборудване е така. Дърва за огрев и отпадъци от дъскорезница се подават към приемна складова маса с напречен верижен транспортьор, изсипват се върху лентов транспортьор, преминават през металдетектор и се раздробяват в барабанен дробилка (размер на прозореца за зареждане 750 x 400 mm, диаметър на барабана 800 mm, задвижваща мощност 215 kW). Чипсът се подава с лентов транспортьор към барабанно сито за отделяне на едрата фракция. Кондиционираният чипс се подава към наклонен лентов транспортьор, който може да се движи хоризонтално, което позволява няколко купчини чипс да бъдат поставени в склада. От склада чипсът се подава в приемни бункери с шнекови разтоварващи транспортьори, които разтоварват чипса върху лентови транспортьори, които ги подават в барабанни флейкъри. Отпадъците от мека дървесина (стърготини) се подават от челен товарач в приемен бункер, от който отиват в барабанно сито за сортиране за разделяне на големи фракции, лико и дървесни стърготини. В Русия не се използва барабанно сортиране. В Китай такива сортиращи инсталации са често срещани поради опростения им дизайн (типът на сортиране е показан на фиг. 9).

Пресятите фракции от дървесни стърготини и стърготини се изпращат в склада за гориво за котелната централа.

б)

а)

Суровият чипс се захранва от пневматична транспортна система в бункерите за суров чипс, разтоварва се от долни шнекови транспортьори върху лентови транспортьори и се въвежда в ротационни тръбни сушилни за чипове с термично масло. Сушилните се загряват с термично масло, чиято температура е 200 o C. Първоначалното съдържание на влага в суровия чипс е 40-60%, крайното съдържание на влага е 2-3%.

Сушилни от този тип не са били използвани преди това в домашни фабрики. Ротационните тръбни сушилни се използват от ранните дни промишлено производствоПДЧ - в началото на 60-те години на миналия век, когато все още не е произведено специализирано оборудване за производство на плочи и се използва оборудване, предназначено за други индустрии: хранителна, химическа и др. По-късно ротационните тръбни сушилни бяха почти универсално заменени от по-ефективен барабан или други видове сушилни. В Китай обаче продължават да се произвеждат ротационни тръбни сушилни.

Принципът на работа на ротационно-тръбните сушилни е следният: сноп от роторни тръби, нагрят отвътре с термично масло, бавно се върти в стационарен корпус и премества изсушените чипове през сушилнята по своята ос. Лопатките по периферията на ротора повдигат стружките около периметъра на корпуса и те падат надолу през снопа от тръби, изсъхвайки поради контакт с тръбите и конвекция на горещ въздух.

От сушилните сухият чипс се подава от шнекове за механично сортиране. Фракцията от чипове за вътрешния слой се подава чрез пневматичен транспорт към бункера за сухи чипове на вътрешния слой, фината фракция - към бункера за сухи чипове на външните слоеве. Грубата фракция след допълнително смилане в мелница за фино смилане се подава за повторно сортиране. От бункера чипсът се изсипва в кантарен бункер-дозатор, а от него се дозира във високоскоростния миксер на вътрешния пласт. Смолените стърготини се транспортират чрез лентов транспортьор към шнеков изравняващ транспортьор за зареждане на машината за формиране на вътрешния слой.

От бункера за чипс на външните слоеве, чипсът се подава с лентов транспортьор в тегловния бункер-дозатор, след което се дозира във високоскоростния миксер на външните слоеве. Смолените стърготини се разтоварват върху лентов транспортьор и след това се подават към шнекови изравняващи транспортьори, зареждащи машини за оформяне на външния слой, които разстилат равномерен непрекъснат килим върху лентовия транспортьор.

На фиг. Фигура 11 показва диаграма на формовъчна машина за външни слоеве. Фракционирането на чипове и образуването на килим се извършва механично, като се използват въртящи се ролки с прорез.

В сравнение с ролките, използвани в системата CrownFormer от Siempelkamp GmbH, както и в подобна система от IMAL Srl, произведените в Китай ролки имат опростена назъбена геометрия. Въпреки това, качеството на оформяне на килима, което осигуряват, е доста задоволително.

Килимът е студено пресован в лентово-ролкова преса. Ръбовете на килима се отрязват с помощта на триони, а непрекъснатият килим се нарязва на брикети с помощта на трион за разделяне.

При неравномерно пълнене транспортиращият транспортьор се повдига и дефектният брикет се изхвърля в бункер, където се раздробява в шнек. След смилането чипсът се подава чрез пневматичен транспорт в контейнери за суровини.

2 - гребло за изравняване; 3 - долен претеглящ конвейер;
4 - ролка за изхвърляне на игла; 5 - формиращи ролки

Брикетите преминават през конвейерна система и се зареждат един по един в товарен стелаж с помощта на тласкач. Рафтът се издига до най-горната позиция и горещата преса се зарежда от него с помощта на товарна траверса. Едновременно с товаренето готовите неразрязани плочи се избутват върху рафта за разтоварване.

Плочите на пресата се нагряват с термично масло. От всеки етаж на рафта за разтоварване плочите се подават към конвейера за разтоварване, от който постъпват във вентилаторния охладител. От охладителя плочите се изпращат към трион за рязане на надлъжни ръбове и след това към трион за рязане на напречни ръбове. Нарязаните на размер плочи се подават към стакер, от който пакетите плочи се транспортират с мотокар до склада за междинно съхранение преди смилане.

Линия от Sanda Machinery Co., Ltd (КНР) беше инсталирана в секцията за смилане и сортиране. Линията включва двуглава калибрираща машина тип SM2213/2R, четириглава калибрираща и шлифовъчна машина тип SM2413/2R 2C, система от транспортьори и сортиращи джобове.

Работата на китайското оборудване разкри неговия основен недостатък - високата консумация на свързващо вещество: 130-140 kg/m 3 . Това се отразява негативно върху производствените разходи и конкурентоспособността на готовите продукти. Въпреки това, само при такъв дебит е осигурена транспортна якост на брикета, достатъчна, за да се гарантира, че той няма да се срути при движение по конвейер или зареждане в преса. Повечето руски фабрики в производството на плочи консумират много по-малко свързващо вещество - 100-110 kg/m 3, и модерни фабрикиизползвайки технология за непрекъснато пресоване в лентови преси, разходът е още по-малък - 65-75 kg/m 3.

Един от начините за намаляване на потреблението на смола може да бъде използването на течни лигносулфонати в състава на свързващото вещество, което увеличава лепкавостта и транспортната здравина на брикетите. Друг начин е да се синтезират високолепливи смоли директно в завода. В PC "MDF" LLC успяха да овладеят синтеза на смоли с висока лепкавост от карбамид-формалдехиден концентрат KFK-85.

По време на работата на сушилните в SibPromInvest LLC чипсът често се запалваше. Имаше случаи на пукащи звуци и експлозии на дървесен прах. Въпреки че пневматичната транспортна система за сухи стърготини от сушилни е оборудвана с модерно оборудване за откриване на искри, произведено от GreCon (Германия), системата за гасене на пожар се оказва неефективна, за да се елиминират честите пожари, трябва да се направят допълнителни люкове в тръбопроводите на пневматичната транспортна система.

Подобни проблеми са наблюдавани в предприятието Казсиб. Освен това се оказа, че при сушене на чипове със съдържание на влага над 60% производителността на сушилнята рязко спадна, така че ротационната сушилня в това предприятие беше заменена с барабанна.

По време на работа на барабанните сушилни също са чести пожари и експлозии, но причините за запалване на стружки при тях са различни, отколкото при ротационно-тръбните сушилни.

Основните причини за пожари в ротационните сушилни включват полепването на прах и смолисти вещества върху вътрешна повърхностсушилни и роторни тръби с последващ пожар, наличие на джобове (отлагания) от прах и смолисти вещества извън радиуса на смесване с пресушени и дори овъглени чипове. Освен това температурата на тръбите в зоната на сухия чип е почти същата като в края на натоварването и вече изсушените чипове със съдържание на влага 1-3% влизат в контакт с роторните тръби, чиято температура е 220 ° C , а това може да доведе до запалване на чиповете. По време на работа на сушилни в SibPromInvest се наблюдават течове на термично масло и на места, където роторните тръби са заварени в сушилнята.

Броят на пожарите може да бъде намален само чрез редовно почистване на сушилни и въздуховоди от полепнали вътре дървесни частици и дървесен прах.

ориз. 12. Общ изглед на линията за ламиниране на базата на преса с кратък цикъл
тип YL1200-3, експлоатиран в LLC PC "MDF"

Ротационните сушилни имат и редица предимства. Това е висока ефективност, тъй като охлаждащата течност циркулира в затворен кръг и няма загуба на топлина заедно с отпадъците смес газ-въздух, както при барабанните сушилни. При работа на ротационни сушилни емисиите на продукти от сушене в атмосферата са минимални. Няма пряк контакт между сушилнята и чипса и повърхността му не е замърсена с продукти на горенето. Сушилните се отопляват от термални котли, работещи с въглища и кора и дървесни отпадъци, което е икономически целесъобразно в негазифицирани региони на Русия.

PK MDF LLC също управлява линия за ламиниране, базирана на 1200-тонна преса с къс цикъл от тип YL1200-3, произведена от Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (фиг. 12).

Плочите се нагряват с термо масло МТ-300 от електрически бойлер с мощност 250 kW. Режимите на пресоване не се различават от тези, приети на автоматични линии. Продължителността на цикъла е от 18 до 30 s в зависимост от цвета и плътността на фолиото. Температура на пресата - 190-200 °C. Производителността на линията е 50-70 листа на час.

Като заключение

Следните предимства на китайското оборудване за производство на ПДЧ: ниска цена, лекота на поддръжка и експлоатация, висока поддръжка.

Недостатъците включват: висока консумация на свързващо вещество за безпалетни линии за пресоване, ниска производителност на ротационни тръбни сушилни при сушене на чипове със съдържание на влага над 60%; крехкост на някои компоненти и части.

Като цяло китайското оборудване, с компетентен подход към опаковането и избора на производител, може да служи като напълно разумна алтернатива на европейското оборудване за завод с капацитет от 60,0-100,0 хиляди m 3. Мини-фабрики с годишна производителност от 10,0-20,0 хиляди m 3 са твърде примитивни и са подходящи само за производство на строителни плочи. И от икономическа гледна точка придобиването на такива растения е неподходящо.

Александър ФИЛИПОВИЧ, главен технолог,
Виктор НЕМОКАЕВ, търговски директор,
Алексей КИПРИЯНОВ, гл. енергийна напитка
LLC PC "MDF"

Сред универсалните композитни материали на дървесна основа се откроява. Производството на плочи от дървесни частици се извършва на производствени линии на големи дървопреработвателни предприятия и малки предприятия.

Същността на процеса на получаване на материала е да се смесят стърготини с лепило и да се пресова тази смес, докато високо кръвно наляганеи температура. Значително предимство при производството на дървесни плоскости е използването на отпадъци от дъскорезница.

Пресованите листове имат висока механична якост, причинени от комбинация от стърготини и смола (лепкава маса), втвърдена до състояние на камък. За производството на екологично чисти разновидности на материала се използват нискотоксични лепилни състави.

Оборудване

Технологичният производствен цикъл се основава на използването на прости и ефективно оборудване, интегрирани в цялостна система. Не се изисква използването на високотехнологични линии за производство на плочи, въпреки че настройката и поддържането на функционалността на всички единици е сложна и нетривиална задача.

Линията за производство на ПДЧ включва:

• миксери - необходими за получаване на хомогенна смес от дървени стърготини и лепило (смолисти вещества с технологични добавкии втвърдители);
• устройства за формоване - придават форма на вискозната смес;
• апарати и машини за горещо пресоване – необходими за комплексно термично и механично въздействие върху формованата заготовка;
• охладители – служат за ускоряване на охлаждането на котлони;
• устройства за рязане на странични стени - премахване на ръбове от листове;
• шлифовъчни машини - придават гладкост на образуваната повърхност.

Всички устройства работят автоматично. Текущият контрол на качеството се извършва паралелно с поддържането на системните настройки на дадено ниво.

Във видеото - как се прави ПДЧ във фабриката:

Технология на производство

Суровините за производството на ПДЧ са дървесни стърготини и отпадъци производство на дърво. Работният цикъл ви позволява да трансформирате нестандартна вискозна маса в готови листове материал.

Основните етапи на производство включват:

• събиране на суровини (чипс и стърготини) на чипс борса (склад);
• подготовка на материала (смилане) в цеха за раздробяване;
• изсушаване до получаване на оптимални условия за залепване;
• пресяване на дървесен чипс на автоматични сита и калибриране по едрина (размер);
• смесване на големи и малки фракции от дървесен чипс един с друг;
• добавяне на свързващо вещество (смола);
• насочване на вискозната маса в формовъчната машина, която определя формата на ПДЧ;
• пресоване под налягане 20-40 kgf/cm2 при температура 180-220 ºС;
• охлаждане на плочата;
• подрязване на ръбове и рязане до определени размери.

Произвежда се както по време на производствения процес, така и след получаване на готовия продукт. Листовете материал се съхраняват в блокове, поставени върху палети - дървени палети.

Сертификат за съответствие

Сертифицирането на продукти от дървесина се извършва в три области:

• общи изисквания нормативна документация(ГОСТ, ТУ);
• стандарти за пожарна безопасност;
• санитарни норми.

Удостоверението за нормативно и техническо съответствие се издава от държавен сертифициращ орган. За въпроси относно проверката на параметрите на дървените продукти в съответствие със санитарните стандарти и противопожарните разпоредби, моля, свържете се със съответните териториални органи.

Характеристики на ламиниране на ПДЧ

Процесът на ламиниране включва нанасяне на издръжлив меламинов филм върху повърхността на дъската, което подобрява естетиката и не изисква допълнителна обработка.

Производството на ламинирани плоскости е както следва:

• избор на най-плътните и издръжливи плочи с ниска влажност като изходен материал;
• покритие с грунд за осигуряване на по-добра адхезия на ламината;
• нанасяне на няколко (не повече от три) слоя хартия, импрегнирана с пълнител от меламинова смола. Хартията придава на филма механична здравина, а оцветяването на външния слой оформя външния вид на материала. Процедурата за нанасяне на слоеве е придружена от пресоване при повишени температури;
• внезапно охлаждане на повърхността, понякога придружено от изливане на вода.

Повърхността на листа от ПДЧ трябва да бъде старателно полирана преди ламиниране. Най-малките остатъчни неравности ще доведат до увреждане на ламиниращия слой и дефектни продукти.

Ламинирането на твърди листове от ПДЧ у дома е доста трудно да се направи ефективно, така че най-често се купуват готови промишлени ПДЧ за по-нататъшна употреба.

Видеото ще ви разкаже за характеристиките на производството на ламинирани мебели от ПДЧ:

Фрезоване

Получаване на вътрешни фигурни повърхности и външно лечениеъглите са направени с помощта на фрезоване. Фрезата е назъбена с произволна правилна форма(конус, трапец, пресечени фигури и др.). За разлика от работата с повече твърди материали, ПДЧ се обработва по цялата му дебелина, за да се избегне накъртване.

Извършва се подготовка, която се състои в предварително изрязване на контурите на планираните фигури циркулярен трионили мозайката. Обработката се извършва с помощта на ръчна или стационарна фреза. По този начин се получават цилиндрични и овални отвори с всякакви размери, осигуряващи естетиката на готовия продукт.

Изработка на ПДЧ у дома

Производството на дървесни плоскости може да се извършва в малък производствен или спомагателен мащаб. Основното ограничение е размерът на получените плочи - не повече от 50 × 50 cm.

Технологията на производство е миниатюризирана индустриален процес, в които автоматичните етапи се заменят с ръчен труд:

• смесване на дървени стърготини в малък контейнер (10-15 l);
• добавяне на свързващо вещество и осигуряване на пълно импрегниране на масата от дървени стърготини;
• оформяне с лек натиск;
• горещо пресоване на детайла, което изисква специално оборудване;
• охлаждане на получения фрагмент от ПДЧ на въздух и подрязване на краищата.

Ламинатът се залепва в същата преса за печене, която се използва за производство на груб, ненарязан материал. Има готови покрития за дървени плоскости, които могат да бъдат "изпържени" до повърхността с ютия. Те подобряват външния вид на ПДЧ, но не са изцяло ламиниращ слой.

Основните слоеве в производството на плочи

Производители и заводи в Русия

Бизнесът с производство на плочи е много печеливш, защото... Въпреки това, тя е свързана с необходимостта от покупка скъпо оборудванеи наемане на квалифициран персонал. Има малки предприятия, които произвеждат малки партиди ПДЧ.

Най-големите и известни асоциации (фабрики) включват:

• „Руски ламинат“ - намира се в района на Москва и работи от началото на 90-те години;
• "Череповец ФМК" - произвежда шперплат и ПДЧ;
• "Flyderer" е новгородско предприятие, което е дъщерно дружество на полска компания;
• Plitspichprom е базиран в Калуга производител на широка гама продукти от дърво, включително ПДЧ;
• "Красноярск ДОК" - оферти голям избордървен материал, използващ производствена линия за ПДЧ за подобряване на производството без отпадъци.

Производството на плочи от дървесни частици е технологично напреднала и рентабилна производствена линия. Повишената конкурентоспособност на продуктите се дължи на подобрените екологични характеристики и пожарна безопасност. Навременният контрол на продукта позволява своевременно регистриране на отклонения от изискванията технологични разпоредбии минимизиране на броя на дефектите.

Производството на ПДЧ е печеливш бизнес. Материалът е много популярен сред модерни майстори. Това е не само удобен и екологичен, но и лесен за обработка материал. Това е листов композитен елемент, чието производство се основава на метода на пресоване на горещи отпадъци от дървообработващото производство. В много случаи се предполага, че към състава на масата ще бъдат добавени допълнителни добавки.

Днес плочите от дървесни частици са намерили много широко приложение в практиката. Използват се предимно в мебелното производство и в производството на врати. Плочите са актуални и за строителната индустрия, при извършване на довършителни работи, в автомобилостроенето и много други съвременни отрасли.

Добре установеното производство на ПДЧ може да донесе значителни печалби. включено начален етапнеговата организация трябва да намери налични суровини на достъпна цена. Няма да има затруднения с продажбата на готови продукти.

Методи на производство

Процесът на производство на ПДЧ се свежда до преработка чрез горещо пресоване на предварително подготвени отпадъци от дървопреработка. Включени работна маса, в допълнение към сместа от чипове, има и термореактивна смола с адхезивни свойства.

Изходните материали за бъдещите плочи са дървесен чипс и дървени стърготини, както и други отпадъци от хартиената и дървообработващата промишленост. Достатъчно е да ги смесите със специална смола и да ги поставите във форма. Там, при условия на горещо пресоване и излагане на температура, смолата ще прояви своите адхезивни свойства.

Крайният етап технологичен процесе охлаждането на готовите плочи от дървесни частици и отделянето им от формите. След това те се изпращат за полиране.

Необходимо оборудване

За производството на ПДЧ са необходими определени машини и агрегати. Технологичният процес не е завършен без следното оборудване:

• кранове;
• формовъчни агрегати;
• гореща преса;
• охладители;
• устройства за изравняване на странични стени;
• шлифовъчни машини.

Първоначално всички компоненти за работната маса се комбинират в смесителите, като се вземат предвид препоръчителните обеми. По-нататъшното пресоване на хартията се извършва от агрегати за формоване на изходната смес, в горещи преси.

Горният списък е минимумът, необходим за производството на ПДЧ. Касае се за производство, когато се въвеждат в експлоатация предварително подготвени суровини.

Когато производственият процес на ПДЧ се извършва с помощта на конвенционални суровини, ще има нужда от инсталиране на още няколко единици. Обикновено това са машини за рендосване и рязане, фрези или оборудване за рязане.

Често ръководителите на производството предпочитат допълнително да го оборудват с допълнителни машини, което може значително да повиши неговата ефективност и технологичност. В такива случаи се монтират вентилационни агрегати, различни видове транспортьори, вибриращи сита, сушилни камери, стекери и много други.

Цената на готовата производствена линия

Крайната цена на комплект оборудване за производство на ПДЧ зависи от неговата производителност и някои други фактори. При малка производителност от около сто готови листа на ден ще трябва да инвестирате до 200 хиляди евро. Колкото по-висока е производителността, толкова по-скъп ще струва комплектът.

Друг определящ фактор в цената на такова оборудване е неговият производител. Повечето хора предпочитат продукти от надеждни европейски марки, но те винаги ще струват с порядък повече от китайските си колеги.

При изготвяне на бизнес план за производство на ПДЧ в големи обеми, измерени в хиляди кубични метра готови продукти, е необходимо да се предвидят разходи за:

• производствено оборудване с подходящ капацитет и производителност;
• спомагателни машини и агрегати;
• монтаж на закупено оборудване и въвеждане в експлоатация;
• подготовка на помещение с достатъчна площ, отговарящо на съвременните изисквания и производствени санитарни стандарти за производство на ПДЧ.

Процес на производство на ПДЧ

Плочите от дървесни частици се произвеждат с помощта на гореща преса. Към първоначалната суровина се добавя смола със специални адхезивни свойства и някои други добавки. Приготвената маса се излива във форми, където впоследствие се извършва процесът на залепване под въздействието на външни условия.

Основни етапи в процеса на производство на ПДЧ:

• подготвителен етап;
• формоване;
• пресоване;
• обработка в съответствие с необходимите размери;
• смилане.

В началния етап първоначалните компоненти на работната смес - дървообработващи отпадъци и смола, заедно с втвърдители и други необходими компоненти - се смесват в специализирани машини. Важно е стриктно да се спазват препоръчителните пропорции на компонентите, така че готовият материал да придобие желаните свойства.

Готовата маса се подлага на формоване и кримпване. Манипулациите се извършват при висока температура.

Технологичният процес завършва с отстраняване на излишъка от готовите листове чрез подрязване, последвано от смилане на специално оборудване.

Крайното им качество ще зависи от правилното изпълнение на всеки от основните етапи на производствения процес на ПДЧ.

Ламинираното ПДЧ, по-известно като ламинирано ПДЧ, е стандартна плоча от дървесни частици.

Единствената разлика от традиционните листове е, че всеки лист има допълнително покритие. Този ламинат е предимно декоративен.

Като ламинат се използва специализиран филм.

Най-вече ламиниран ПДЧ материалактуални за производството на мебели. Използва се и в други отрасли на съвременната индустрия.

Наред с външната красота, този материал се характеризира с някои недостатъци. Няма да е възможно да разделите готовата плоча на по-малки части у дома, без да използвате специализирано оборудване. Ламиниращият слой лесно се начупва, което прави ръбовете на продукта небрежни.

Самият процес на ламиниране е специално довършване на готовите продукти. Операцията включва допълнителен технологичен етап в производствения процес - пресоване върху специално покритие. Този филм се фиксира чрез студен или горещ метод. В първия случай не се очаква повърхностно нагряване. Когато се използва горещ метод, ламиниращият слой се фиксира чрез адхезивните свойства на смолата в оригиналната маса.

Тази повърхност не изисква допълнителни довършителни манипулации.

Производството на плочи от дървесни частици е необходим, печеливш и перспективен процес, ако първоначалната му организация е правилна. Този продукт винаги е търсен на пазара на строителни материали.

Видео: Производство на ПДЧ

През последните 10-15 години плочите от дървесни частици очевидно се превърнаха в едни от най-известните и широко разпространени дървени материали. Те са основните строителен материалв производството на мебели, а напоследък все повече се налагат в строителството, по-специално в производството на нискоетажни сгради.

Суровини за плочи от дървесни частици - различни видовеотпадъци от дърворезба, дърводобив, обработка на дървесина (плочи, летви, остатъци, клони, изрезки, талаш, дървени стърготини), както и нискокачествен кръгъл дървен материал. Значението на това производство става ясно: от отпадъци и нискокачествена дървесина се получава материал, от който се произвеждат висококачествени, издръжливи продукти.

Всички отпадъци на бучки се раздробяват на стружки с помощта на дробилки. Дървеният чипс се приготвя от дървесен чипс, както и от талаш, отпадъци и дървени стърготини на специални ротационни машини. От кръгла дървесина чиповете се правят или директно от трупи на машини с ножов вал, или по схемата чип-чип, когато първо се правят чипове, а след това от чипове. Преди подаването на трупите към машината за рендосване, те се нарязват на измерени парчета (обикновено с дължина 1 m).

Чиповете трябва да имат определени, предварително определени размери (дебелина 0,2-0,5 mm, ширина 1 - 10 mm, дължина 5-40 mm). Чиповете се насочват към външните слоеве на плочата най-малки размери. В допълнение към спазването на размерите е необходимо също така да се гарантира, че чиповете са плоски, с еднаква дебелина, с гладка повърхност. Стружките за външните слоеве след развалцовъчни машини се подлагат на допълнително смилане в трошачки (тук ширината се намалява) или в мелници, където се променя дебелината. Последна операцияе от особено значение за плочи, които са завършени чрез ламиниране, тъй като в този случай се поставят високи изисквания към качеството на тяхната повърхност.

Произведените суровини се съхраняват в бункери, където се доставят чрез пневматична транспортна система или механични транспортьори. От контейнерите суровият чипс се подава в сушилни. Необходимо е чипсът да се изсуши до съдържание на влага 4-6%, а за вътрешния слой - до 2-4%. Следователно, чипове от различни слоеве се сушат в отделни сушилни. При производството на плочи от дървесни частици обикновено се използват конвекционни сушилни, в повечето случаи тип барабан. Газ или мазут се изгарят в пещта на сушилнята, температурата в нея е 900-1000 ° C. На входа на барабана температурата на сушилния агент достига 450-550 ° C, на изхода е от 90 до 120 ° C. Барабанът е с диаметър 2,2 m и дължина 10 m, монтиран е с наклон 2-3 ° към входа на суровия чипс.

След изсушаване чипсът се сортира на механични (ситови) агрегати или пневматично. Тези машини разделят чиповете на фракции за външни и вътрешни слоеве. Това завършва производството на чипове. Авторът следва да отбележи, че тази част от технологичния процес до голяма степен определя успешното изпълнение на следващите операции, производителността на процеса и особено качеството на плочите. Ето защо се обръща много внимание на подготовката на чипове (работата на оборудването в тази област, квалификацията на операторите).

Чипсът се смесва със свързващото вещество в специални агрегати, наречени миксери. Тази операция е сложна, тъй като производствената технология изисква покриване на всеки чип със свързващо вещество. Неосмолените стърготини не се слепват, а излишната смола върху стърготини води до прекомерна консумация на свързващо вещество и лошо качество на плочите. Свързващото вещество се подава към миксера под формата на разтвори. Тяхната концентрация в потока на външния слой е 53-55%, вътрешният слой е малко по-висок (60-61%). Понастоящем най-често срещаните са миксери, в които разпръснато свързващо вещество (размер на частиците 30-100 микрона) се насочва с горелка върху поток от чипове, суспендирани във въздуха. Тези два потока се смесват, свързващото вещество се отлага върху повърхността на чиповете. Смесителите, като правило, изискват фин контрол, който поддържа стриктни количествени отношения между чипове, смола и втвърдител. След катранизиране чипсът се изпраща чрез лентови или скреперни транспортьори към формовъчни машини.

Машините за формоване вземат катранените чипове и ги изсипват в равномерен слой (килим) върху палети или транспортни ленти, минаващи отдолу. Килимът за бръснене е непрекъсната лента с определена ширина и дебелина. Разделя се на пакети, от които впоследствие се формират плочи по време на горещо пресоване. Естествено, равномерността на пълнежа на килима пряко влияе върху качеството на плочите (равномерна плътност, еднаква дебелина). В допълнение, машините за формоване трябва да добавят фини стружки към външните слоеве.

Конвейерът придвижва опаковките, които след преминаване през пресата за уплътняване се превръщат в плътни, устойчиви на транспортиране брикети. Понастоящем има два фундаментално известни принципа в производството на плочи от дървесни частици: различни видовеглавни транспортьори. Те се различават по това, че в единия случай торбите (и след това брикетите) се придвижват върху метални палети, а в другия тип основен транспортьор - върху лентови транспортьори, когато пресоването е безпалетно. Всяка схема на основен конвейер има предимства и недостатъци. Палетният метод е по-опростен и надежден, но плочите се произвеждат с по-големи вариации на дебелината и консумацията на топлинна енергия е по-голяма. Безпалетният метод осигурява някои икономии на енергия и подобрено качество на плочата. Конструкциите на главните конвейери са описани достатъчно подробно в специализираната литература и ако е необходимо, читателят може да я използва, за да проучи по-подробно тази основна технологична линия на фабрики за плочи от дървесни частици.

Авторът вече спомена, че основният конвейер включва преса за предварително пресоване. Предварителното пресоване е необходимо за намаляване на дебелината на опаковката и увеличаване на нейната транспортируемост. Дебелината на опаковката е намалена 2,5-4 пъти (повече при безпалетно пресоване). Налягането в този случай е 1-1,5 MPa при пресоване върху палети и 3-4 MPa при пресоване без палети. Предварителното пресоване обикновено се извършва в еднодекови преси, понякога това е подвижна преса, по-често е стационарна.

След пресоване брикетите на палети постъпват в многоетажна хидравлична преса за горещо пресоване. При безпалетно пресоване брикетите се нареждат с лента директно върху горещите плочи на пресата; По време на пресоването брикетът се подлага на топлина и налягане. Читателят очевидно разбира, че продължителността на горещото пресоване определя продължителността на цикъла на пресата и по този начин производителността на цялото предприятие. Ето защо се обръща голямо внимание на намаляването на цикъла на пресоване. Цената на пресата за горещо пресоване, както при производството на плочи от дървесни влакна, е 20-25% от цената на цялото оборудване на завода и следователно нейният проблем най-добра употребае постоянна грижа на работниците във фабриката, а професията на оператора на пресата е най-почитана.

Пресоването се извършва при 180°C и специфично налягане 2,5-3,5 MPa. Продължителността на пресоването е 0,3-0,35 минути на 1 mm дебелина на плочата. Съвременните преси са с размери на горещата плоча до 6х3 м, с до 22 работни места (едновременно се пресоват 22 плочи от дървесни частици). Височината на пресата достига 8 м.

Намаляването на цикъла на пресоване (увеличаване на производителността на пресата) се постига чрез повишаване на температурата на пресоване, използване на смоли с по-кратко време на втвърдяване и увеличаване на броя на работните интервали. Тези мерки бяха приложени в повечето фабрики, което направи възможно увеличаването на производителността на пресите от 35 до 80-85 хиляди m 3 плочи годишно.

Авторът счита за необходимо да информира читателя, че има и едноетажни преси. Котлоните им достигат до 20 м дължина, а обща дължинаглавният конвейер е 60-70 м. При обслужването му операторът е принуден да използва велосипед за придвижване.

Готовите пресови плочи се разтоварват на приемен (разтоварен) рафт, а оттам на линия, където се разрязват четиристранно (линия за форматно рязане). Тази линия често включва устройство за охлаждане на плочите. След това се поставят на купчини, където престояват най-малко 5 дни. След това плочите се шлайфат с помощта на оборудването и инструментите, описани по-горе. В съответствие с изискванията на стандарта, плочите се сортират и след това или се нарязват на заготовки за мебелни панели, или се изпращат на потребителите в пълен размер.

В заключение посочваме, че 1 m 3 плочи от дървесни частици изразходва 1,75-1,85 m 3 дървесина, 70-80 kg смола (по отношение на сухо вещество), 1,4-1,5 тона пара, 160-170 kW -h на електричество. Разходите за труд са 2,5-4 човекочаса на 1 m 3.

Трябва да се отбележи, че производството на плочи от дървесни частици непрекъснато се подобрява: появяват се нови видове плочи, фундаментално нови машини и по-ефективни свързващи вещества. От особен интерес са плочите, изработени от чипове, чиито размери по дължина и ширина са десетки милиметри; чиповете са разположени в равнината на плочата. Това осигурява висока статична якост на огъване на плочите,
което е важно при използването им в строителството. Такива плоскости (изработени от ориентирани широкоформатни чипове) успешно заменят шперплата, който става все по-дефицитен.

IN последните годинизапочна да използва нетоксични бързо втвърдяващи се смоли, което увеличава производителността на пресите и следователно фабриките, елиминира газовото замърсяване в цеховете и позволява използването на плочи в жилищни помещения. Обемът на производство на плочи от дървесни частици непрекъснато нараства и тази тенденция ще продължи и в бъдеще. Промишлеността, оборудвана с модерно оборудване, изисква висококвалифицирани работници, инженери и техници, които са добре запознати с технологията на механична и химическа обработка на дървесина, електроника, хидравлика и топлотехника.

Производството на ПДЧ обикновено се счита за такова, което използва отпадъци от дървообработващата промишленост. Освен това малко предприемачи се интересуват от този прост производствен процес като бизнес. Това отношение е напълно напразно. Този строителен материал все още е в търсенето на търговски недвижими имоти и за битови нужди сред населението. Оборудването за производство на ПДЧ е не само основните машини за пресоване и формоване на продукти. Производствената линия включва единици за разрязване и разваляне. Те ви позволяват сами да подготвите суровини от всякакви дървени заготовки. Благодарение на това, обвързване с обекти промишлена обработканапълно незадължително.

Друга област апликации от ПДЧ- Това производство на мебели. Нито една фабрика не може без него днес. Колкото и да е скъпо обзавеждането, все пак скритите елементи в него са предимно от ПДЧ. Друг вид плочи от дървесни частици е ламинираното ПДЧ. Този материал е подобен на конвенционалните заготовки, но повърхността му е добре полирана и покрита с филм. Най-горният слой е направен от хартия или смола със специален състав.

Технология на производство на ПДЧ

Производителите на модерни ПДЧ използват технология, която ще опишем по-долу. Суровината е талаш. Дървесината може да се използва евтино: широколистна и иглолистни дървета. Като материал се използва и свързващо вещество. Хидрофобизиращите добавки в него повишават здравината на бъдещия продукт.

Какво оборудване е необходимо за производството на ПДЧ?

Цялата тази технология може да се реализира с помощта на такъв набор от машини и инсталации. Най-често те се доставят в една производствена линия. Ако изберете правилните машини за производителност, тогава можете да ги сглобите отделно.

Колко пари са ви необходими, за да започнете бизнес?

Цената на линия от такова оборудване е около 10 милиона рубли. Още около 1,5 милиона рубли ще трябва да бъдат изразходвани за допълнителни и спомагателни механизми. На пазара има оборудване, произведено в страната, а наскоро производителите започнаха да внасят доста подобни линии от Китай. И двете съоръжения за производство на ПДЧ работят успешно в производството. Цената му зависи от производителността, мощността и набора от изпълнявани функции.