8.1. Методи за обработка

При обработката на валове често има преходи между обработваните повърхности, които имат конична форма. Ако дължината на конуса не надвишава 50 mm, тогава той се обработва широк резец(8.2). В този случай режещият ръб на ножа трябва да бъде поставен в план спрямо оста на центровете под ъгъл, съответстващ на ъгъла на наклона на конуса върху детайла. Фрезата получава подаване в напречна или надлъжна посока. За да се намали изкривяването на генератора на коничната повърхност и отклонението на ъгъла на наклона на конуса, режещият ръб на ножа е монтиран по оста на въртене на частта.

Трябва да се има предвид, че при обработка на конус с фреза с режещ ръб, по-дълъг от 10-15 mm, могат да възникнат вибрации. Нивото на вибрация се увеличава с увеличаване на дължината на детайла и с намаляване на неговия диаметър, както и с намаляване на ъгъла на наклон на конуса, с приближаването на конуса към средата на детайла и с увеличаване на надвеса на детайла нож и когато закрепването му не е достатъчно здраво. Вибрациите причиняват следи и влошават качеството на третираната повърхност. При обработка на твърди части с широк фреза може да не се появят вибрации, но фрезата може да се измести под въздействието на радиалния компонент на силата на рязане, което може да доведе до нарушаване на настройката на фрезата към необходимия ъгъл на наклон. Отместването на ножа също зависи от режима на обработка и посоката на подаване.

Конусовидни повърхности с големи наклони могат да се обработват с горния плъзгач на опората с държача на инструмента (8.3), завъртян на ъгъл a, равен на ъгълнаклон на обработвания конус. Фрезата се подава ръчно (чрез дръжката на горния плъзгач), което е недостатък на този метод, тъй като неравномерното подаване води до увеличаване на грапавостта на обработваната повърхност. Този метод се използва за обработка на конични повърхности, чиято дължина е съизмерима с дължината на хода на горния плъзгач.

Дълги конични повърхнини с ъгъл на наклон сс = 84-10° могат да се обработват чрез изместване на задния център (8.4), чиято стойност d = = L sin а. При малки ъгли sin a«tg a и h = L(D-d)/2l. Ако L = /, тогава /i = (D - -d)/2. Степента на изместване на опашката се определя от скалата, отбелязана в края на основната плоча от страната на маховика и маркировката в края на корпуса на опашката. Стойността на делението на скалата е 1 мм. Ако няма скала на основната плоча, количеството на изместването на опашката се измерва с линийка, прикрепена към основната плоча. Степента на изместване на задната част се контролира с помощта на ограничител (8.5, a) или индикатор (8.5, b). Задната страна на ножа може да се използва като ограничител. Стопът или индикаторът се довеждат до перото на задната стойка, първоначалното им положение се фиксира по циферблата на дръжката за напречно подаване или по стрелката на индикатора. Задната част се измества с количество, по-голямо от h (вижте 8.4), а ограничителят или индикаторът се премества (с ръкохватката за напречно подаване) с количество h от първоначалната позиция. След това задната част се премества към ограничителя или индикатора, като се проверява позицията му по стрелката на индикатора или по това колко плътно е захваната лента хартия между ограничителя и пи-нулата. Позицията на опашката може да се определи от готовата част или образец, който е монтиран в центровете на машината.

След това индикаторът се монтира в държача на инструмента, довежда се до детайла, докато докосне опашката и се премества (с опора) по протежение на формовъчната част. Задната част се измества до минимално отклонение на индикаторната игла по дължината на образуващата на коничната повърхност, след което закрепването се извършва. Същата конусност на частите в партида, обработена по този метод, се осигурява с минимални отклонения на детайлите по дължина и централни отворипо размер (дълбочина). Тъй като изместването на центровете на машината причинява износване на централните отвори на мъглата, коничните повърхности се обработват предварително и след това, след коригиране на централните отвори, се извършва окончателно довършване. За да се намали разрушаването на централните отвори и износването на центровете, е препоръчително да се използват центрове със заоблени върхове.

Коничните повърхности с a = 0-j-12° се обработват с помощта на копирни устройства. Плоча / (8.6, а) с проследяваща линийка 2 е прикрепена към леглото на машината, по която се движи плъзгач 5, свързан към опората 6 на машината чрез прът 7 с помощта на скоба 8. За свободно преместване на опората в напречната посока, е необходимо да изключите винта за напречно подаване. Когато дебеломерът 6 се движи надлъжно, ножът получава две движения: надлъжно от дебеломера и напречно от проследяващия владетел 2. Ъгълът на въртене на владетеля спрямо оста 3 се определя от деленията на плочата /. Линийката е закрепена с болтове 4. Фрезата се подава до дълбочината на рязане с помощта на дръжката за преместване на горния плъзгач на шублера.

Обработката на външните и крайните конични повърхности 9 (8.6, b) се извършва с помощта на копирна машина 10, която е монтирана в пинолата на задната стойка или в револверната глава на машината. В държача на инструмента на напречната опора е фиксирано устройство 11 с проследяваща ролка 12 и заострен режещ проход. Когато шублерът се движи напречно, следващият пръст, в съответствие с профила на следващия 10, получава надлъжно движение с определено количество, което се предава на ножа. Външните конусни повърхности се обработват с проходни фрези, а вътрешните с борфрези.

За да се получи коничен отвор в твърд материал (8.7, a-d), заготовката се обработва предварително (пробивна, зенкерована, пробита) и след това окончателно (разширена, пробита). Разширяването се извършва последователно с набор от конични райбери (8.8, a-c).

Първо в детайла се пробива отвор с диаметър 0,5-1,0 mm по-малък от диаметъра на направляващия конус на райбера. След това отворът се обработва последователно с три райбера: режещите ръбове на грубия райбер (първият) имат формата на первази; вторият, полуфинален райбер премахва неравностите, оставени от грубия райбер; третият, завършващ райбер има непрекъснати режещи ръбове по цялата дължина и калибрира отвора. Заострени отворивисока прецизност

предварително обработени с коничен зенкер и след това с коничен райбер. За да се намали отстраняването на метала със зенкер, отворът понякога се обработва стъпаловидно със свредла с различни диаметри.

8.2. Обработка на централния отвор

Централните отвори на вала трябва да са на една и съща ос и да имат еднакви размери в двата края на вала, независимо от диаметрите на крайните шийки на вала. При

Неспазването на тези изисквания намалява точността на обработката и увеличава износването на центрове и централни отвори.

Най-често срещаните са централни отвори с ъгъл на конуса 60° (8.9, a; таблица 8.1). Понякога при обработка на големи, тежки детайли този ъгъл се увеличава до 75 или 90°. Горната част на работната част на центъра не трябва да опира в детайла, поради което централните отвори винаги имат цилиндрична вдлъбнатина с малък диаметър d в горната част. За да се предпазят централните отвори от повреда при многократно монтиране на детайла, в центровете са предвидени централни отвори с предпазна фаска с ъгъл 120 ° (8.9, b).

Фигура 8.10 показва как задният център на машината се износва, когато централния отвор в детайла е направен неправилно. Ако централните отвори a са неправилно подравнени и центровете b са неправилно подравнени (8.11), детайлът е монтиран с изкривяване, което причинява значителни грешки във формата външна повърхностподробности.

Централните отвори в детайлите се обработват по различни начини. Заготовката е фиксирана в самоцентриращ се

патронник и патронник за бормашина с центриращ инструмент се вкарва в пинолата на опашката.

Централните отвори с диаметър 1,5-5 mm се обработват с комбинирани центрови свредла без предпазна фаска (8.12, d) и с предпазна фаска (8.12, d). Централните отвори с други размери се обработват отделно, първо с цилиндрична бормашина (8.12, a), а след това с един зъб (8.12, b) или многозъбен (8.12, e) зенкер. Централните отвори се обработват с въртящ се детайл и ръчно подаване на центриращия инструмент. Краят на детайла е предварително изрязан с фреза. Необходимият размер на централния отвор се определя от вдлъбнатината на центриращия инструмент, като се използва циферблатът на маховика на задната стойка или скалата на пинолата (стоп). За да се гарантира подравняването на централните отвори, детайлът е предварително маркиран и поддържан със стабилна опора по време на подравняването. Централните отвори се маркират с квадрат за маркиране (8.13). Пресечната точка на няколко маркировки определя позицията на централния отвор в края на вала. След маркирането централния отвор се маркира.

Измерването на конусността на външните конични повърхности може да се извърши с помощта на шаблон или универсален гониометър. За по-точни измервания на конуси се използват измервателни уреди за втулки. С помощта на втулка се проверява не само ъгълът на конуса, но и неговите диаметри (8.14). Нанесете върху третираната повърхност на конуса

8.14. Втулка за проверка на външни конуси (а) и пример за приложението му (б)

Маркирайте 2-3 маркировки с молив, след което поставете втулката на измерваната част, като леко натиснете по оста и я завъртите. При правилно изпълнен конус всички маркировки се изтриват и краят на конусната част се намира между маркировки A и B на габарита на втулката.

При измерване на конични отвори се използва щуп. Правилната обработка на коничен отвор се определя по същия начин, както при измерване на външни конуси чрез взаимното прилягане на повърхностите на частта и габарита на щепсела.

1. Широк фреза

При обработката на валове често има преходи между обработваните повърхности, които имат конична форма, а краищата обикновено са скосени. Ако дължината на конуса не надвишава 25 mm, тогава той може да се обработва с широк фреза (фиг. 2).

Ъгъл на наклон режещ ръбножът в план трябва да съответства на ъгъла на наклона на конуса върху детайла. Фрезата получава подаване в напречна или надлъжна посока.

Трябва да се има предвид, че при обработка на конус с фреза с режещ ръб с дължина повече от 10-15 mm могат да възникнат вибрации, чието ниво е по-високо, колкото по-голяма е дължината на детайла, толкова по-малък е неговият диаметър, и колкото по-малък е ъгълът на наклона на конуса. В резултат на вибрациите върху повърхността, която се обработва, се появяват следи и нейното качество се влошава. Това се обяснява с ограничената твърдост на системата: машина - приспособление - инструмент - част (СПИН). При обработка на твърди части с широк фреза може да няма вибрации, но фрезата може да се измести под въздействието на радиалния компонент на силата на рязане, което води до нарушаване на настройката на фрезата към необходимия ъгъл на наклон.

Предимства на метода:

1. Лесен за настройка.

2. Независимост на ъгъла на наклона авърху размерите на детайла.

3. Възможност за обработка на външни и вътрешни конични повърхности.

Недостатъци на метода:

1. Ръчно подаване.

2. Дължината на генератора на конуса е ограничена от дължината на режещия ръб на ножа (10–12 mm). С увеличаване на дължината на режещия ръб на ножа възникват вибрации, което води до образуване на повърхностна вълнообразност.

2. Чрез завъртане на горния плъзгач на шублера

Конусовидни повърхности с големи наклони могат да се обработват чрез завъртане на горния плъзгач на шублера с държача на инструмента под ъгъл а, равен на ъгъла на наклона на обработвания конус
(фиг. 3).

Въртящата се плоча на дебеломера заедно с горния плъзгач може да се завърти спрямо напречния плъзгач; за това освободете гайката на закрепващите винтове на плочата. Ъгълът на въртене се контролира с точност до един градус с помощта на деленията на въртящата се плоча. Позицията на шублера се фиксира със затягащи гайки. Подаването се извършва ръчно с помощта на дръжката за преместване на горния шибър.

По този метод се обработват конични повърхности, чиято дължина е съизмерима с дължината на хода на горния плъзгач (до 200 mm).

Предимства на метода:

1. Лесен за настройка.

2. Независимост на ъгъла на наклона авърху размерите на детайла.

3. Обработка на конус с произволен ъгъл на наклон.

4. Възможност за обработка на външни и вътрешни конични повърхности.

Недостатъци на метода:

1. Ограничение на дължината на образуващата на конуса.

2. Ръчно подаване.

Забележка: Някои стругове (16K20, 16A30) имат механизъм за предаване на въртене към винта на горния плъзгач на опората. На такава машина, независимо от ъгъла на въртене, е възможно да се получи автоматично подаване на горния слайд.

3. Чрез преместване на корпуса на задната стойка на машината

Дълги конични повърхности с
а= 8-10° може да се обработва чрез преместване на опашката, чиято стойност се определя, както следва (фиг. 4):

H= Л× грях а ,

Където н – размерът на изместването на опашката;

Л– разстоянието между опорните повърхности на централните отвори.

От тригонометрията знаем, че за малки ъгли синусът практически е равен на тангенса на ъгъла. Например за ъгъл от 7º синусът е 0,120, а тангенсът е 0,123. Методът на преместване на задната част се използва за обработка на детайли с малък ъгъл на наклон, така че можем да приемем, че грях а= tg а. Тогава

H= Л×tg а = Л×( д –д)/2л .

Заготовката е монтирана в центровете. Тялото на опашката се измества в напречна посока с помощта на винт, така че детайлът да стане „изкривен“. Когато подаването на опорната каретка е включено, фрезата, движеща се успоредно на оста на шпиндела, ще се смила конична повърхност.

Степента на изместване на опашката се определя от скалата, отбелязана в края на основната плоча от страната на маховика и маркировката в края на корпуса на опашката. Делението на скалата обикновено е 1 мм. Ако няма скала на основната плоча, размерът на изместването на опашката се измерва с линийка, прикрепена към основната плоча. Позицията на задната част за обработка на конусната повърхност може да се определи от завършената част. Готовата част (или образец) се монтира в центровете на машината и опашката се измества, докато образуващата на коничната повърхност е успоредна на посоката на надлъжното движение на шублера.

За да се осигури същата конусност на партида от детайли, обработени по този метод, е необходимо размерите на детайлите и техните централни отвори да имат малки отклонения. Тъй като разместването на центровете на машината причинява износване на централните отвори на детайлите, се препоръчва предварително да се обработят коничните повърхности, след това да се коригират централните отвори и след това да се извърши окончателна обработка. За да намалите разстоянието между централните отвори, препоръчително е да използвате сферични центрове. Въртенето на детайла се предава от задвижващ патронник и скоби.

Предимства на метода:

1. Възможност за автоматично подаване.

2. Получаване на детайли, съизмерими по дължина с размерите на машината.

Недостатъци на метода:

1. Невъзможност за обработка на вътрешни конични повърхности.

2. Невъзможност за обработка на конуси с големи ъгли ( а³10º). Задната част може да се измества с ±15 mm.

3. Невъзможност за използване на централни отвори като референтни повърхности.

4. Ъглова зависимост авърху размерите на детайла.

4. Използване на копираща (конична) линийка

Обичайно е да се обработват конични повърхности с помощта на копирни машини(фиг. 5).

Към леглото на машината е прикрепена плоча 1 с копираща линийка 2, по която се движи плъзгач 4, свързан към напречната шейна на горната опора 5 на машината чрез прът 6. За свободно преместване на опората в напречна посока , е необходимо да разкачите винта за напречно подаване. Когато надлъжната опора 8 се движи по водачите на рамката 7, ножът получава две движения: надлъжно от опората и напречно от копиращата линийка 2. Размерът на напречното движение зависи от ъгъла на въртене на копирната линийка 2. ъгълът на въртене на линийката се определя от деленията на плоча 1, линийката е фиксирана с болтове 3. Фрезата се подава към дълбочината на рязане с помощта на дръжката за преместване на горния плъзгач на шублера.

Методът осигурява високопроизводителна и прецизна обработка на външни и вътрешни конуси с ъгъл на наклон до 20º.

Предимства на метода:

1. Механично подаване.

2. Независимост на ъгъла на конуса авърху размерите на детайла.

3. Възможност за обработка на външни и вътрешни повърхности.

Недостатъци на метода:

1. Ограничаване на дължината на конусната генератриса с дължината на конусната линийка (на машини средна мощност– до 500 mm).

2. Ограничаване на ъгъла на наклона чрез мащаба на копирната линийка.

За да обработват конуси с големи ъгли на наклон, те комбинират отместването на опашката и регулирането по линията на конуса. За да направите това, владетелят се завърта до максимално допустимия ъгъл на въртене. а´, а преместването на опашката се изчислява като при завъртане на конус, при който ъгълът на наклона е равен на разликата между дадения ъгъл аи ъгъла на завъртане на линийката а´, т.е.

H= Л×tg ( а – а´) .

Свързана информация.

Цел на работата

1. Въведение в методите за обработка на конични повърхнини на стругове.

2. Анализ на предимствата и недостатъците на методите.

3. Избор на метод за производство на конична повърхнина.

Материали и оборудване

1. Струг за завинтване модел TV-01.

2. Задължителен комплект гаечни ключове, режещи инструменти, транспортири, шублери, заготовки за готови детайли.

Работен ред

1. Прочетете внимателно основната информация по темата на работата и разберете Главна информацияотносно коничните повърхности, методите за обработката им, като се вземат предвид основните предимства и недостатъци.

2. Със обучение майсторзапознайте се с всички методи за обработка на конични повърхности на струг за рязане на винтове.

3. Изпълнете индивидуалната задача на учителя за избор на метод за производство на конични повърхности.

1. Заглавие и цел на работата.

2. Схема на прав конус с обозначение на основните елементи.

3. Описание на основните методи за обработка на конични повърхнини с диаграми.

4. Индивидуално задание с изчисления и обосновка за избор на един или друг метод на обработка.

Основни положения

В технологията често се използват части с външни и вътрешни конични повърхности, например конусни зъбни колела, ролки на конусовидни лагери. Инструментите за пробиване на отвори (свредла, зенкери, райбери) са със стебла със стандартни морзови конуси; машинните шпиндели имат конусен отвор за стеблата на инструменти или дорници и др.

Обработката на части с конична повърхност е свързана с образуването на конус на въртене или пресечен конус на въртене.

Конусе тялото, образувано от всички сегменти, свързващи някаква фиксирана точка с точките на окръжността в основата на конуса.

Фиксираната точка се нарича върха на конуса.

Нарича се сегмент, свързващ връх и произволна точка от окръжност образувайки конус.

Конична ос, се нарича перпендикулярът, свързващ върха на конуса с основата, а получената права отсечка е височина на конуса.

Конусът се разглежда директенили конус на въртене, ако оста на конуса минава през центъра на окръжността в основата му.

Равнина, перпендикулярна на оста на прав конус, отрязва по-малък конус от него. Останалата част се нарича пресечен конус на въртене.

Характеризира се пресечен конус следните елементи(Фиг. 1):

1. д И д – диаметри както на по-голямата, така и на по-малката основа на конуса;

2. л – височина на конуса, разстояние между основите на конуса;

3. конусен ъгъл 2а – ъгълът между две образуващи, лежащи в една и съща равнина, минаваща през оста на конуса;

4. конусен ъгъл a – ъгълът между оста и образуващата на конуса;

5. наклон U– тангенс на ъгъла на откоса Y = tg а = (д –д)/(2л) , което се обозначава десетичен знак(например: 0,05; 0,02);

6. конусност – определя се по формулата к = (д –д)/л , и се обозначава със знак за деление (например 1:20; 1:50 и т.н.).

Конусът е числено равен на два пъти наклона.

Преди размерното число, което определя наклона, се поставя знакът Р , остър ъгълкойто е насочен към склона. Преди числото, характеризиращо конуса, се поставя знак, чийто остър ъгъл трябва да бъде насочен към върха на конуса.

В масовото производство на автоматични машини за струговане на конични повърхнини се използват копиращи линийки за един постоянен ъгъл на наклон на конуса, който може да се променя само когато машината се пренастрои с друга копираща линийка.

При единично и дребномащабно производство на машини с ЦПУ струговането на конични повърхности с произволен ъгъл на конуса при върха се извършва чрез избор на съотношението на надлъжни и напречни скорости на подаване. При машини, различни от CNC, обработката на конични повърхности може да се извърши по четири начина, изброени по-долу.

Извършва се обработка на конични повърхности на стругове различни начини: чрез завъртане на горната част на шублера; изместване на корпуса на опашката; завъртане на линийката на конуса; широк резец. Използването на един или друг метод зависи от дължината на коничната повърхност и ъгъла на наклона на конуса.

Обработката на външния конус чрез завъртане на горния плъзгач на шублера е препоръчително в случаите, когато е необходимо да се получи висок ъгълнаклон на конуса с относително малка дължина. Максималната дължина на образуващата на конуса трябва да бъде малко по-малка от хода на горната опорна шейна. Обработката на външния конус чрез изместване на тялото на опашката е удобна за получаване на дълги плоски конуси с малък ъгъл на наклон (3...5). За тази цел тялото на опашката се измества напречно от линията на машинните центрове по водачите на основата на опашката. Обработваният детайл се фиксира между центровете на машината в задвижващ патронник със скоба. Обработка на конуси с конусна (копираща) линийка, прикрепена към задната страна на леглото стругвърху плоча, използвана за получаване на плосък конус със значителна дължина. Заготовката се закрепва в центрове или в тричелюстен самоцентриращ се патронник. Фрезата, фиксирана в държача на инструмента на опората на машината, получава едновременно движение в надлъжна и напречна посока, в резултат на което обработва коничната повърхност на детайла.

Обработката на външния конус с широк нож се използва, ако е необходимо да се получи къс конус (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

а) конусност K= (D--d)/l=2tg

б) ъгъл на наклона на конуса tg = (D-d)/(2l) = K/2

в) наклон i = K/2=(D--d)/(2l) = tg

г) по-голям диаметър на конуса D = Kl+d = 2ltg

д) по-малък диаметър на конуса d = D-- K1 = D--2ltg

д) дължина на конуса l = (D--d)К = (D--d)/2tg

Обработката на вътрешни конични повърхности на стругове също се извършва по различни начини: с широк нож, завъртане на горната част (шейна) на дебеломер, завъртане на конична (копираща) линийка. Вътрешните конични повърхности с дължина до 15 mm се обработват с широк фреза, чийто основен режещ ръб е поставен под необходимия ъгъл спрямо оста на конуса, като се извършва надлъжно или напречно подаване. Този метод се използва, когато ъгълът на наклона на конуса е голям и не се поставят високи изисквания към точността на ъгъла на наклона на конуса и грапавостта на повърхността. Вътрешните конуси с дължина над 15 mm при всякакъв ъгъл на наклон се обработват чрез завъртане на горния плъзгач на шублера с помощта на ръчно подаване.

В наличност!
Висока производителност, удобство, лекота на работа и надеждност при работа.

Заваръчни паравани и защитни завеси - в наличност!
Радиационна защита при заваряване и рязане. Голям избор.
Доставка в цяла Русия!

Обща информация за конусите

Коничната повърхност се характеризира със следните параметри (фиг. 4.31): по-малък d и по-голям D диаметри и разстояние l между равнините, в които са разположени кръгове с диаметри D и d. Ъгъл a се нарича ъгъл на наклон на конуса, а ъгъл 2α се нарича ъгъл на конуса.

Съотношението K= (D - d)/l се нарича конусност и обикновено се обозначава със знак за деление (например 1:20 или 1:50), а в някои случаи и с десетична дроб (например 0,05 или 0,02). ).

Съотношението Y= (D - d)/(2l) = tanα се нарича наклон.

Методи за обработка на конични повърхнини

При обработката на валове често се срещат преходи между повърхности, които имат конична форма. Ако дължината на конуса не надвишава 50 mm, тогава той може да бъде обработен чрез нарязване с широк нож. Ъгълът на наклона на режещия ръб на фрезата в план трябва да съответства на ъгъла на наклона на конуса върху обработваната част. Фрезата получава напречно движение на подаване.

За да се намали изкривяването на генератора на коничната повърхност и да се намали отклонението на ъгъла на наклона на конуса, е необходимо да се монтира режещият ръб на фрезата по оста на въртене на детайла.

Трябва да се има предвид, че при обработка на конус с фреза с режещ ръб с дължина над 15 mm могат да възникнат вибрации, колкото по-високо е нивото на което, колкото по-голяма е дължината на детайла, толкова по-малък е диаметърът му, по-малък е ъгълът на наклон на конуса, колкото по-близо е конусът до средата на частта, толкова по-голям е резецът надвес и по-малка сила на закрепването му. В резултат на вибрациите върху третираната повърхност се появяват следи и качеството й се влошава. При обработка на твърди части с широк фреза може да няма вибрации, но фрезата може да се измести под въздействието на радиалния компонент на силата на рязане, което води до нарушаване на настройката на фрезата към необходимия ъгъл на наклон. (Отместването на фрезата зависи от режима на обработка и посоката на движение на подаването.)

Конусовидни повърхности с големи наклони могат да се обработват чрез завъртане на горния плъзгач на опората с държача на инструмента (фиг. 4.32) под ъгъл α, равен на ъгъла на наклона на обработвания конус. Фрезата се подава ръчно (с помощта на дръжката за преместване на горния плъзгач), което е недостатък на този метод, тъй като неравномерността на ръчното подаване води до увеличаване на грапавостта на обработваната повърхност. С помощта на този метод се обработват конични повърхности, чиято дължина е съизмерима с дължината на хода на горния плъзгач.

Дълга конична повърхност с ъгъл α = 8... 10 ° може да бъде обработена, когато опашката е изместена (фиг. 4.33)

При малки ъгли sinα ≈ tanα

h≈L(D-d)/(2l),

където L е разстоянието между центровете; D - по-голям диаметър; d - по-малък диаметър; l е разстоянието между равнините.

Ако L = l, тогава h = (D-d)/2.

Изместването на задната част се определя от скалата, отбелязана в края на основната плоча от страната на маховика и маркировката в края на корпуса на задната част. Делението на скалата обикновено е 1 мм. Ако няма скала на основната плоча, изместването на опашката се измерва с линийка, прикрепена към основната плоча.

За да се осигури същата конусност на партида от детайли, обработени по този метод, е необходимо размерите на детайлите и техните централни отвори да имат малки отклонения. Тъй като разместването на центровете на машината причинява износване на централните отвори на детайлите, се препоръчва предварително да се обработят коничните повърхности, след това да се коригират централните отвори и след това да се извърши окончателна обработка. За да се намали разрушаването на централните отвори и износването на центровете, препоръчително е последните да бъдат направени със заоблени върхове.

Доста често срещана е обработката на конични повърхности с помощта на копиращи устройства. Плоча 7 (фиг. 4.34, а) с проследяваща линийка 6 е прикрепена към леглото на машината, по която се движи плъзгач 4, свързан към опората 1 на машината чрез прът 2 с помощта на скоба 5. За свободно движение на опора в напречна посока, е необходимо да откачите винта за напречното движение на подаването. Когато шублерът 1 се движи надлъжно, ножът получава две движения: надлъжно от шублера и напречно от проследяващата линийка 6. Напречното движение зависи от ъгъла на въртене на проследяващата линийка 6 спрямо оста на въртене 5. Ъгълът на въртене на линийката се определя от деленията на плоча 7, фиксиращи линийката с болтове 8. Движението на подаването на ножа до дълбочината на рязане се извършва от дръжката за преместване на горния плъзгач на шублера. Външните конични повърхности се обработват с проходни фрези.

Методи за обработка на вътрешни конични повърхности

Обработката на вътрешната конична повърхност 4 на детайла (фиг. 4.34, b) се извършва с помощта на копирна машина 2, монтирана в пинолата на задната част или в револверната глава на машината. В държача на инструмента на напречната опора е монтирано устройство 1 с проследяваща ролка 3 и заострен нож. Когато шублерът се движи напречно, следващата ролка 3, в съответствие с профила на последователя 2, получава надлъжно движение, което се предава през устройството 1 към фрезата. Вътрешните конични повърхности се обработват с бормашини.

За да се получи коничен отвор в твърд материал, детайлът първо се обработва предварително (пробиване, пробиване) и след това окончателно (разширяване). Разширяването се извършва последователно с комплект конични райбери. Диаметърът на предварително пробития отвор е с 0,5...1 mm по-малък от входния диаметър на райбера.

Ако се изисква високопрецизен коничен отвор, тогава преди разгръщането той се обработва с коничен зенкер, за който в твърд материал се пробива отвор с диаметър 0,5 mm по-малък от диаметъра на конуса, след което се използва зенкер. За да се намали допустимото зенкериране, понякога се използват стъпкови свредла с различни диаметри.

Обработка на централния отвор

В части като валове често се правят централни отвори, които се използват за последващо завъртане и шлайфане на детайла и за възстановяването му по време на работа. Въз основа на това подравняването се извършва особено внимателно.

Централните отвори на вала трябва да са на една и съща ос и да имат еднакви конични отвори в двата края, независимо от диаметрите на крайните шийки на вала. Неспазването на тези изисквания намалява точността на обработката и увеличава износването на центрове и централни отвори.

Конструкциите на централните отвори са показани на фиг. 4.35. Най-често срещаните са централни отвори с ъгъл на конуса 60°. Понякога при тежки шахти този ъгъл се увеличава до 75 или 90°. За да се гарантира, че горната част на центъра не опира в детайла, в централните отвори се правят цилиндрични вдлъбнатини с диаметър d.

За да се предпазят от повреда, централните отвори за многократна употреба се правят с предпазна фаска под ъгъл 120 ° (фиг. 4.35, b).

Използват се различни методи за обработка на централни отвори в малки детайли. Заготовката се закрепва в самоцентриращ се патронник, а патронник за бормашина с центриращ инструмент се вкарва в пинолата на опашката. Големите централни отвори се обработват първо с цилиндрична бормашина (фиг. 4.36, а), а след това с еднозъбен (фиг. 4.36, б) или многозъбен (фиг. 4.36, в) зенкер. Централните отвори с диаметър 1,5... 5 mm се обработват с комбинирани свредла без предпазна фаска (фиг. 4.36, d) и с предпазна фаска (фиг. 4.36, e).

Централните отвори се обработват с въртящ се детайл; Подаващото движение на центриращия инструмент се извършва ръчно (от маховика на задната стойка). Краят, в който се обработва централния отвор, се изрязва предварително с фреза.

Необходимият размер на централния отвор се определя от вдлъбнатината на центриращия инструмент, като се използва циферблатът на маховика на задната стойка или скалата на перото. За да се гарантира подравняването на централните отвори, частта е предварително маркирана и дългите части се поддържат със стабилна опора по време на подравняването.

Централните отвори са маркирани с квадрат.

След маркирането централния отвор се маркира. Ако диаметърът на шийката на вала не надвишава 40 mm, тогава централния отвор може да се пробие без предварително маркиране с помощта на устройството, показано на фиг. 4.37. Тялото 1 на устройството се монтира с лявата ръка в края на вала 3 и центърът на отвора се маркира с удар с чук върху централния поансон 2.

Ако по време на работа коничните повърхности на централните отвори са повредени или неравномерно износени, те могат да бъдат коригирани с фреза. В този случай горната шейна на шублера се завърта през ъгъла на конуса.

Проверка на конусовидни повърхности

Конусността на външните повърхности се измерва с шаблон или универсален инклинометър. За по-точни измервания се използват измервателни уреди за втулки (фиг. 4.38), с които те проверяват не само ъгъла на конуса, но и неговите диаметри. Две или три маркировки се нанасят върху обработената повърхност на конуса с молив, след което върху конуса, който се измерва, се поставя втулка, като леко се натиска върху него и се завърта по оста. При правилно изпълнен конус всички маркировки се изтриват, а краят на коничната част се намира между маркировки A и B.

При измерване на конични отвори се използва щуп. Правилната обработка на коничен отвор се определя (както при измерване на външни конуси) от взаимното прилягане на повърхностите на детайла и габарита на пробката. Ако тънък слой боя, нанесен върху щуп, се изтрие при малък диаметър, тогава ъгълът на конуса в детайла е голям, а ако е при голям диаметър, ъгълът е малък.