Ovaj kemijska vlakna, dobiven od sintetskih polimera. Sintetička vlakna se oblikuju ili iz taline polimera (poliamid, poliester, poliolefin) ili iz otopine polimera (poliakrilonitril, polivinil klorid, polivinil alkohol) suhom ili mokrom metodom.

Proizvode se u obliku tekstilnih i kordnih niti, monofilamenta, kao i sortiranih vlakana. Raznolikost svojstava izvornih sintetskih polimera omogućuje dobivanje sintetičkih vlakana S razna svojstva, dok je mogućnost mijenjanja svojstava umjetnih vlakana vrlo ograničena, budući da su izrađena od gotovo istog polimera (celuloze ili njezinih derivata). Sintetička vlakna karakteriziraju visoka čvrstoća, vodootpornost, otpornost na trošenje, elastičnost i otpornost na kemijske reagense.

Proizvodnja sintetičkih vlakana razvija se brže od proizvodnje umjetnih vlakana. To se objašnjava dostupnošću sirovina i brzim razvojem sirovinske baze, manjim intenzitetom rada u proizvodnim procesima i posebno raznolikošću svojstava i visoka kvaliteta sintetičkih vlakana. Stoga sintetička vlakna postupno zamjenjuju ne samo prirodna, već i umjetna vlakna u proizvodnji nekih roba široke potrošnje i tehničkih proizvoda.

Lit.: Tehnologija proizvodnje kemijskih vlakana. M., 1965.

Najvažnije skupine sintetičkih vlakana koje nalazimo u tekstilnoj industriji su su poliamidi, poliesteri, poliakrili, polipropeni i klorirana vlakna. Zajednička svojstva sintetičkih vlakana su lakoća, čvrstoća i otpornost na trošenje. Mogu se uvijati, komprimirati i pod utjecajem topline dobiti željeni stabilan oblik. Sintetička vlakna upijaju vrlo malo ili nimalo vlage, pa se proizvodi od njih lako peru i brzo suše. Zbog slabe sposobnosti upijanja vlage nisu tako udobne za nošenje na tijelu kao prirodna vlakna.

Prototip postupka za dobivanje kemijskih niti služio je kao proces svilene bube stvaranje niti pri uvijanju čahure. Hipoteza koja je postojala 80-ih godina 19. stoljeća da svilena buba kroz svilene žlijezde istiskuje tekućinu za stvaranje vlakana i na taj način prede konac bila je temelj tehnoloških procesa za stvaranje kemijskih niti.

Literarni izvori za ovaj članak:
Velika sovjetska enciklopedija;
Kalmykova E.A., Lobatskaya O.V. Znanost o materijalima proizvodnje odjeće: Udžbenik. Dodatak, Mn.: Viši. škola, 2001412s.
Maltseva E.P., Znanost o materijalima u proizvodnji odjeće, - 2. izdanje, revidirano. i dodatni M.: Laka i prehrambena industrija, 1983,232.
Buzov B.A., Modestova T.A., Alymenkova N.D. Znanost o materijalima proizvodnje odjeće: Udžbenik. za sveučilišta, 4. izdanje, prerađeno i prošireno, M., Legprombytizdat, 1986 – 424.

Iz povijesti sintetike

Proizvodnja sintetičkih vlakana započela je puštanjem polivinilkloridnih vlakana (Njemačka) 1932. godine. Godine 1940. u industrijsko mjerilo Proizvedeno je najpoznatije sintetičko vlakno - poliamid (SAD). Industrijska proizvodnja poliesterskih, poliakrilonitrilnih i poliolefinskih sintetičkih vlakana provedena je 1954.-60.

Od 1931. godine, osim butadien kaučuka, nije bilo sintetičkih vlakana ni polimera, a za izradu vlakana korišteni su jedini tada poznati materijali na bazi prirodnog polimera, celuloze.

Revolucionarne promjene dogodile su se početkom 60-ih, kada je, nakon objave dobro poznatog programa kemijske obrade nacionalnog gospodarstva, industrija naše zemlje počela ovladavati proizvodnjom vlakana na bazi polikaproamida, poliestera, polietilena, poliakrilonitrila, polipropilena. i drugi polimeri.

Polimeri su u to vrijeme smatrani samo jeftinom zamjenom za rijetke prirodne sirovine - pamuk, svilu, vunu. Ali ubrzo je postalo jasno da su polimeri i vlakna na njihovoj osnovi ponekad bolji od onih koji se tradicionalno koriste. prirodni materijali- lakši su, jači, otporniji na toplinu i sposobni za rad u agresivnim sredinama. Stoga su kemičari i tehnolozi usmjerili sve svoje napore na stvaranje novih polimera s visokim radnim karakteristikama i metodama njihove obrade. I po tom smo pitanju postigli rezultate koji su ponekad premašivali rezultate sličnih aktivnosti poznatih stranih tvrtki.

Početkom 70-ih u inozemstvu su se pojavila Kevlar (SAD) vlakna, nevjerojatno jaka u svojoj čvrstoći, nešto kasnije - Twaron (Nizozemska), Technora (Japan) i druga izrađena od aromatičnih polimera, zajednički nazvanih aramidi. Na temelju takvih vlakana stvoreni su različiti kompozitni materijali koji su se uspješno koristili za izradu kritičnih dijelova zrakoplova i projektila, kao i korda za gume, pancira, vatrootporne odjeće, užadi, pogonskih remena, pokretnih traka i mnogih drugih proizvoda.

Moderna sintetika

Poliamid

Najstarije sintetičko vlakno je najlon, čija je metoda proizvodnje patentirana 1938. godine u SAD-u. Zbog svoje čvrstoće i otpornosti na trenje, poliamid se koristi za izradu niti koje su potrebne, primjerice, za štopanje. Poliamid se najčešće koristi u mješavini s vunom ili poliakrilom, a njegov udio je oko 20-30%. U ovom slučaju, otpornost na habanje proizvoda pletenog od takve mješavine je četiri puta veća od proizvoda pletenog od 100 posto vune.

Trgovački nazivi: Nylon, Antron, Enkalon.

Poliester

Izdržljivo vlakno otporno na gužvanje i svjetlost, koje se uglavnom koristi u proizvodnji konfekcije, tkanina za draperije i umjetne vate.

Trgovački nazivi: Dacron, Diolen, Crimplene, Terylene, Trevira.

Poliakril

Mekano, lagano, toplo vlakno koje je od velike važnosti u proizvodnji pređe za ručni rad. Proizvodi od poliakrila su mekani i djeluju "vuneno". Topli su jer pahuljasti materijal sposoban vezati mnogo zraka. Poliakrilna vlakna su relativno jeftina, pa se često koriste zajedno s vunom.

Trgovačka imena: Dralon, Courtelle, Orion, Acrilan.

Polipropilen

Prije se vlakno koristilo samo za proizvodnju tkanina za draperije, ali u posljednjih godina Područje primjene proširilo se na proizvodnju najlonki i sportske odjeće, kao i pređe za ručni rad. Polipropensko vlakno je otporno na habanje, lako se održava, ne upija vlagu i usmjerava vlagu stvorenu toplinom u vanjske slojeve odjeće, ostavljajući konstantan osjećaj suhoće. Stoga je polipropen najprikladniji za proizvodnju sportske odjeće.

Trgovački naziv: Meraklon.

Kloridna vlakna

Kloridna vlakna snažno se stežu kada su izložena toplini. Ovo se svojstvo koristi u proizvodnji pređe za ručni rad. U pređu se dodaje 3-5% kloridnih vlakana, a nakon predenja, kada se pređa tretira vrućom parom, kloridna vlakna se skupljaju više od ostalih vlakana i zatežu pređu, čineći je pahuljastom. Njihovo kloridno vlakno proizvodi se tzv. rublje protiv reume, jer statički naboj vlakana dokazano djeluje analgetski.

Trgovački nazivi: Rhovyl, Thermovyl.

Iz otopina ili talina polimera nastaje:

• monofilament - pojedinačne niti
• složene niti, koje se sastoje od ograničenog broja elementarnih niti (od 3 do 200), koriste se za izradu tkanina i pletenih proizvoda.
• pramenovi koji se sastoje od vrlo velikog broja filamenata (stotine tisuća) koriste se za dobivanje sortiranih vlakana određene duljine (od 30 do 200 mm), od kojih se proizvodi pređa
• filmski materijali
• žigosani proizvodi (dijelovi odjeće, obuće)

Dobivanje sirovina za proizvodnju sintetike

Sirovine za umjetna vlakna dobiva se izdvajanjem tvari nastalih u prirodi: (npr.: celuloza se izolira iz drva, kazein se izolira iz mlijeka itd.). Predobrada sirovina sastoji se od čišćenja od mehaničkih nečistoća i ponekad kemijske obrade za pretvaranje prirodnog polimera u novi polimerni spoj.

Za dobivanje viskoznih vlakana drvo se usitnjava u tvornicama celuloze i papira i kuha u alkalnoj otopini. Rezultat je siva pulpa koja se izbijeljuje i preša u listove kartona. Karton se šalje u tvornice kemijskih vlakana na daljnju obradu i proizvodnju vlakana.

Sirovine za sintetička vlakna dobivaju se reakcijama sinteze (polimerizacija i polikondenzacija) polimera iz jednostavnih tvari (monomera) u poduzećima kemijske industrije. Prethodni tretman ovo ne zahtijeva sirovine.

Polimerizacija je proces proizvodnje polimera uzastopnim vezanjem molekula tvari niske molekularne težine (monomera) na aktivno središte na kraju rastućeg lanca. Molekula monomera, budući da je dio lanca, tvori svoje monomerno zrno. Broj takvih jedinica u makromolekuli naziva se stupanj polimerizacije.

Polikondenzacija je proces proizvodnje polimera iz bi- ili polifunkcionalnih spojeva (monomera), praćen oslobađanjem nusproizvoda niske molekulske mase (voda, alkohol, halogenovodik itd.).

Rješenje za predenje

Otopina ili talina polimera iz koje se formiraju niti naziva se otopina za predenje.

Pri proizvodnji kemijskih vlakana potrebno je od početnog čvrstog polimera dobiti dugačke tanke niti s uzdužnom orijentacijom makromolekula, tj. potrebno je preusmjeriti makromolekule polimera. Da bi se to postiglo, izvorni polimer se prenosi u stanje viskoznog protoka (otopina ili talina). U tekućem (otopina) ili omekšanom (talina) stanju dolazi do poremećaja međumolekularne interakcije, povećava se udaljenost između molekula i postaje moguće njihovo slobodno kretanje jedna u odnosu na drugu.

Otapanje polimera provodi se za polimere koji imaju jeftino i lako dostupno otapalo. Otopine se koriste za umjetna i neka sintetička (poliakrilonitril, polivinil alkohol, polivinil klorid) vlakna.

Taljenje polimera koristi se za polimere s talištem ispod temperature razgradnje. Taline se pripremaju za poliamidna, poliesterska i poliolefinska vlakna.

Za pripremu otopine za predenje također se izvode sljedeće radnje:

Miješanje polimera iz različitih serija. To je učinjeno kako bi se povećala homogenost otopine kako bi se dobila vlakna koja su u cijelosti ujednačena u svojim svojstvima. Miješanje je moguće i nakon dobivanja otopine iu suhom obliku prije otapanja (taljenja) polimera.

Filtracija otopine. Sastoji se od uklanjanja mehaničkih nečistoća i neotopljenih polimernih čestica višekratnim propuštanjem otopine kroz filtere. Filtriranje je neophodno kako bi se spriječilo začepljenje predilica i poboljšala kvaliteta niti.

Odzračivanje otopine. Izvodi se kako bi se uklonili mjehurići zraka, koji prilikom ulaska u rupe matrica otkidaju nastala vlakna. Odzračivanje se provodi držanjem otopine u vakuumu. Talina nije podvrgnuta odzračivanju, budući da u rastaljenoj masi praktički nema zraka.

Uvođenje raznih aditiva. Dodavanje male količine tvari niske molekularne težine s određenim svojstvima omogućuje vam promjenu svojstava dobivenih vlakana. Na primjer, za povećanje stupnja bjeline uvode se optički izbjeljivači, a dodaje se titanijev dioksid za postizanje zamagljenosti. Uvođenje aditiva može vlaknima dati baktericidna, vatrootporna i druga svojstva. Aditivi, bez ulaska u kemijsku interakciju s polimerom, nalaze se između njegovih molekula.

Formiranje vlakana

Proces predenja vlakana sastoji se od sljedećih koraka:

• utiskivanje otopine za predenje kroz rupe na predilicama,
• otvrdnjavanje tekućih tokova,
• namatanje dobivenih niti na prihvatne uređaje.

Otopina za predenje dovodi se u stroj za predenje da prede vlakna. Radna tijela koja neposredno provode proces predenja kemijskih vlakana na strojevima za predenje su predilnice. Matrice su izrađene od vatrostalnih metala - platine, od nehrđajućeg čelika itd. - u obliku cilindrične kapice ili diska s rupama.

Ovisno o namjeni i svojstvima vlakna koje se oblikuje, broj rupa u kalupu, njihov promjer i oblik mogu biti različiti (okrugli, četvrtasti, u obliku zvijezda, trokuta i sl.). Kada se koriste matrice s oblikovanim rupama, dobivaju se profilirani navoji različitih konfiguracija poprečni presjek ili s unutarnjim kanalima. Da bi se oblikovale dvokomponentne (od dva ili više polimera) niti, rupe predilica su podijeljene pregradom u nekoliko (dva ili više) dijelova, od kojih je svaki snabdjeven vlastitom otopinom za predenje.

Pri oblikovanju složenih niti koriste se predilnice s malim brojem rupa: od 12 do 100. Elementarne niti formirane od jedne predilnice spajaju se u jednu složenu (filamentnu) nit i namotavaju na špulicu. Pri proizvodnji sortiranih vlakana koriste se predilnice s brojem rupa od nekoliko desetaka tisuća. Sakupljene zajedno iz nekoliko predilica, niti tvore snop koji se zatim reže na sortirana vlakna određene duljine.

Otopina za predenje se tjera u odmjerenim dozama kroz rupe na predilicama. Struje koje teku ulaze u medij koji uzrokuje stvrdnjavanje polimera u tanka vlakna. Ovisno o okolini u kojoj se polimer stvrdnjava, razlikuju se metode mokrog i suhog prešanja.

Kod predenja vlakana iz polimerne otopine u nehlapljivom otapalu (na primjer, vlakna od viskoze, bakra-amonijaka, polivinil alkohola), niti se stvrdnu kada uđu u taložnu kupelj, gdje prolaze kroz kemijsku ili fizikalno-kemijsku interakciju s posebnom otopinom koja sadrži razni reagensi. Ovo je "mokra" metoda kalupljenja (slika 2a).

Ako se predenje provodi iz otopine polimera u hlapljivom otapalu (na primjer, za acetatna i triacetatna vlakna), medij za skrućivanje je vrući zrak u kojem otapalo isparava. Ovo je metoda "suhog" kalupljenja (slika 2b).

Kada se polimer prede taljenjem (na primjer, poliamidna, poliesterska, poliolefinska vlakna), medij koji uzrokuje skrućivanje polimera je hladan zrak ili inertni plin (slika 2c).

Brzina predenja ovisi o debljini i namjeni vlakana, kao i načinu predenja.

U procesu pretvaranja tokova viskozne tekućine u tanka vlakna, otopina za predenje se istovremeno izvlači, taj se proces naziva predenje.

Kemijska vlakna i niti neposredno nakon kalupljenja ne mogu se koristiti za proizvodnju tekstilni materijali. Zahtijevaju dodatnu obradu.

Tijekom procesa predenja nastaje primarna struktura niti. U otopini ili talini makromolekule imaju jako zakrivljen oblik. Budući da je tijekom predenja stupanj rastezanja niti mali, makromolekule u niti su smještene s malim stupnjem ispravljanja i orijentacije duž osi niti. Da bi se makromolekule ispravile i preusmjerile u aksijalnom smjeru niti, provodi se plastifikacijsko istezanje, uslijed čega se međumolekulske veze slabe i nastaje uređenija struktura niti. Vuci dovodi do povećane čvrstoće i poboljšanih tekstilnih svojstava niti.

Ali kao rezultat većeg ispravljanja makromolekula, niti postaju manje rastezljive. Takva vlakna i proizvodi od njih podliježu naknadnom skupljanju tijekom suhe i mokre obrade. povišene temperature. Stoga postaje potrebno podvrgnuti nitima podešavanje topline toplinska obrada u napetom stanju. Kao rezultat toplinske fiksacije, dolazi do djelomičnog skupljanja niti zbog toga što makromolekule poprimaju zakrivljeni oblik uz zadržavanje svoje orijentacije. Oblik pređe je stabiliziran, a naknadno skupljanje i samih vlakana i proizvoda izrađenih od njih tijekom WTO-a je smanjeno.

Završna obrada vlakana

Priroda završne obrade ovisi o uvjetima kalupljenja i vrsti vlakana.

• Uklanjanje nečistoća i zagađivača potrebno je pri dobivanju niti mokrim postupkom. Operacija se provodi pranjem niti u vodi ili raznim otopinama.
• Izbjeljivanje niti ili vlakana provodi se tretiranjem optičkim izbjeljivačima* kako bi se vlakna naknadno obojala u svijetle i svijetle boje.
• Površinska obrada (vivage, dorada, uljenje) je neophodna kako bi niti bile prikladne za kasniju obradu tekstila. Ovakvim tretmanom povećava se klizanje i mekoća, površinsko prianjanje elementarnih niti i smanjuje se njihovo lomljenje, smanjuje naelektrisanje itd.
• Sušenje niti nakon mokrog predenja i obrade raznim tekućinama provodi se u posebnim sušilicama.
• Recikliranje tekstila uključuje sljedeće procese:
  Uvijanje i fiksiranje uvijanja - za povezivanje niti i povećanje njihove čvrstoće.
  Premotavanje – za povećanje volumena paketa niti.
  Sortiranje – za procjenu kvalitete niti.

Optička izbjeljivača

Optička bjelila su fluorescentna bjelila, bezbojna ili blago obojena organski spojevi, sposoban apsorbirati ultraljubičaste zrake u području od 300-400 mmk i pretvoriti ih u plavo ili ljubičasto svjetlo valne duljine od 400-500 mmk, što kompenzira nedostatak plavih zraka u svjetlu koje reflektira materijal. Bezbojni materijali dobivaju u ovom slučaju visok stupanj bjelina, a obojene - svjetlina i kontrast.

Sintetičke tkanine – gosti iz budućnosti

Lagani, čvrsti, izdržljivi i lijepi sintetički materijali zauzimaju sve snažniju poziciju na modernom tržištu tekstila. Za visoko karakteristike izvedbe i niske cijene, sintetičke tkanine nazivaju se materijalom budućnosti.

Aksiom "prirodne tkanine su dobre, ali sintetika je loša" jasno je ugrađen u umove mnogih ljudi. Pritom većina ljudi sve materijale osim pamuka, lana, svile i vune naziva sintetikom.

Važno je znati! Sve ne-prirodne tkanine podijeljene su u dvije velike skupine - umjetne i sintetičke. Prvi su izrađeni od prirodnih komponenti - celuloze, proteina, stakla. Sintetski materijali temelje se samo na polimerima koji ne postoje u prirodi.

Sintetička vlakna se proizvode sintezom etilena, benzena ili fenola proizvedenog iz prirodnog plina, nafte i ugljena.

Povijest sintetičkih tkanina započela je prije nešto više od pola stoljeća, kada je neposredno prije Drugog svjetskog rata vodeći kemičar američke tvornice DuPont Wallace Carothers sintetizirao novi materijal, pod nazivom "najlon".

Ova sjajna, glatka tkanina, ugodna na dodir, odmah se pokazala traženom za proizvodnju ženskih čarapa. Tijekom rata najlon se koristio za potrebe vojske, od njega su se izrađivale tkanine za padobrane i maskirne mreže.

Već u kasnim 40-im - ranim 50-im godinama 20. stoljeća započela je era sintetike - na tržištu tekstila pojavila su se najlonska, nitronska, anidna, poliesterska i druga vlakna.

Kemijska industrija ne stoji mirno, a sada je broj artikala sintetičkih tkanina premašio stotinu. Moderne tehnologije omogućuju dobivanje materijala s unaprijed određenim svojstvima.

Podjela sintetičkih vlakana

Tkanine izrađene od sintetičkih vlakana razlikuju se ovisno o sirovinama koje se koriste u proizvodnji. svi moderni materijali mogu se podijeliti u nekoliko vrsta.

Poliamidna vlakna

Ova skupina uključuje najlon, najlon, anid i druge. Najčešće se koristi za proizvodnju kućanskih i tehničkih proizvoda.

Odlikuje ih visoka vlačna čvrstoća i čvrstoća na trganje: najlonska nit je 3-4 puta jača od pamučne niti. Otporan na abraziju, gljivice i mikrobe.

Glavni nedostaci su niska higroskopnost, visoka elektrifikacija, otpornost na sunčevu svjetlost. S dugim vijekom trajanja postaju žuti i postaju krhki.

Poliesterska vlakna

Najviše istaknuti predstavnik Ova skupina sintetičkih materijala je lavsan, koji podsjeća na izgled fina vuna. U nekim zemljama lavsan je poznat kao terilen ili dakron.

Mylar vlakna dodana vuni daju čvrstoću proizvodima i smanjuju bore.

Nedostatak lavsana je njegova niska higroskopnost i relativna krutost. Osim toga, tkanina je jako elektrificirana.

Koristi se za šivanje odijela, haljina, suknji, kao i za izradu umjetnog krzna.

Poliuretanska vlakna

Glavna prednost ovih vlakana je elastičnost i visoka vlačna čvrstoća. Neki od njih mogu se rastegnuti, povećavajući se 5-7 puta.

Tkanine od poliuretana - spandex, lycra - izdržljive su, elastične, ne gužvaju se i savršeno prianjaju uz tijelo.

Negativni aspekti: slaba propusnost zraka, nehigroskopnost, niska otpornost na toplinu. Koriste se u proizvodnji pletiva za šivanje vanjske odjeće, trenirki i čarapa.

Poliolefinska vlakna

Ove najjeftinije sintetičke niti izrađene su od polietilena i polipropilena. Osnovna namjena je proizvodnja tepiha i tehničkih materijala.

Tkanine koje sadrže poliolefinska vlakna imaju povećanu čvrstoću, otpornost na habanje i ne kvare se kada su izložene plijesni ili raznim mikroorganizmima.

Nedostaci uključuju značajno skupljanje tijekom pranja, kao i nestabilnost na visoke temperature.

Zanimljiva činjenica! Nedavno je otkrivena glavna prednost poliolefinskih vlakana - njihova sposobnost da odbijaju vodu i pritom ostaju suha. Zahvaljujući tome, vlakna se koriste u proizvodnji vodoodbojnih proizvoda - šatora, kabanica itd.

Sintetičko ne znači loše

Unatoč svoj "neprirodnosti", sintetičke tkanine imaju niz značajnih prednosti:

1. Izdržljivost. Za razliku od "prirodnih", sintetika apsolutno nije osjetljiva na truljenje, plijesan, gljivice ili razne štetočine.
2. Postojanost boje. Zahvaljujući posebnoj tehnologiji u kojoj se tkanina prvo izbijeljuje, a zatim boji, sintetika zadržava postojanost boje dugi niz godina.
3. Lakoća i prozračnost. Sintetičke tkanine teže nekoliko puta manje od svojih prirodnih kolega.
4. Otpornost na bore. Proizvodi od kemijskih vlakana ne gužvaju se tijekom nošenja i savršeno zadržavaju svoj oblik. Sintetička odjeća može se objesiti na vješalice bez straha da će biti izvučena.
5. Niska cijena. Budući da se proizvodnja ovih tkanina temelji na jeftinim sirovinama, proizvodi od njih dostupni su svim kategorijama kupaca.

Osim toga, širok izbor sintetičkih tkanina omogućuje svakome da odabere materijal prema svojim zahtjevima i ukusu.

Nema nedostataka

Iako se moderna kemijska industrija razvija skokovima i granicama, pokušavajući poboljšati svojstva sintetičkih materijala, još uvijek se nije moguće riješiti nekih negativnih aspekata.

Popis glavnih nedostataka sintetike:

1. Smanjena higroskopnost. Sintetička odjeća slabo upija vlagu, izmjena topline je poremećena, a ljudsko tijelo se znoji.
2. Apsorpcija mirisa. Neke vrste tkanina sposobne su skupiti neugodne mirise i širiti ih do sljedećeg pranja.
3. Mogućnost alergija. Osobe sklone alergijskim reakcijama mogu osjetiti iritaciju kože nakon kontakta sa sintetikom.
4. Toksičnost. Nažalost, jeftini sintetički materijali nisu uvijek sigurni za zdravlje. Ne preporučuje se kupnja takve odjeće, posebno za malu djecu.

Dok odjeća izrađena od 100% sintetike može izazvati razumljivu zabrinutost među kupcima, dodavanje kemijskih vlakana prirodnim tkaninama samo poboljšava njihova svojstva, čineći ih sigurnijima i ekološki prihvatljivijima.

Važno! Materijali izrađeni od miješanih vlakana su elastični, ne gužvaju se prilikom nošenja, ne zahtijevaju glačanje i ne izazivaju alergije kod osoba s osjetljivom kožom.

Ukratko o najpoznatijim sintetičkim tkaninama

Najčešći sintetički materijali uključuju:

• Akril. Sirovina za ovu tkaninu dobiva se iz prirodnog plina. Po svojim svojstvima akril je blizak prirodnoj vuni. Dobro zadržava toplinu, pa se od njega često izrađuje gornja odjeća. Ne boji se moljaca, ne blijedi na suncu i dugo zadržava svijetlu boju.

Glavni nedostatak akrila je stvaranje pilinga tijekom dugotrajnog nošenja.

• . Industrijska proizvodnja ove tkanine započela je 80-ih godina prošlog stoljeća. U smislu mekoće i udobnosti nošenja, flis je usporediv s prirodna vuna odnosno krzno.

Tkanina je vrlo lagana, elastična, prozračna i dobro zadržava toplinu. Flis se lako održava: može se prati u perilici i ne treba ga glačati. Odjeća od flisa odlična je za hodanje, aktivni odmor, kao materijal za kućne haljine i pidžame.

Jedini nedostatak ovog materijala je njegova sposobnost elektrifikacije.

• Poliester. Sama poliesterska vlakna su kruta i teška za bojanje. Međutim, u kombinaciji s pamukom ili lanom poprimaju sasvim druge kvalitete: mekoću, elastičnost, otpornost na vlagu i visoke temperature.

Zahvaljujući ovim svojstvima, poliesterske tkanine - najbolji materijal za šivanje zavjesa, zavjesa, kućnog tekstila - stolnjaci, prekrivači, salvete.

Osim toga, glatkoća i svilenkastost poliestera koristi se u proizvodnji ženskog donjeg rublja.

• . Tkanina je razvijena u Japanu i prvi put je puštena u promet 1975. Vlakno je toliko tanko da klupko pređe dugo 100 kilometara teži samo pet grama.

Mikrovlakna se dobro peru, brzo suše, dugo zadržavaju oblik i zadržavaju boju. Dobro upija vlagu, pa se od njega najčešće izrađuju kućanski proizvodi: salvete, krpe, ručnici itd.

Svake godine asortiman sintetičkih tkanina raste, dobivaju nove i naprednije karakteristike, nastojeći zadovoljiti potrebe i najzahtjevnijih kupaca.

Sintetička vlakna

Tisućama godina čovječanstvo za svoje potrebe koristi prirodna vlakna biljnog (lan, pamuk, konoplja) i životinjskog (vuna, svila) podrijetla. Osim toga koristili su mineralni materijali, kao što je azbest.

Tkanine proizvedene od ovih vlakana koristile su se za izradu odjeće, tehničkih potreba itd.

Uslijed porasta svjetske populacije, prirodna vlakna su postala rijetka. Zato se javila potreba za njihovim zamjenama.

Prvi pokušaj umjetne proizvodnje svile učinio je 1855. godine Francuz Audemar na bazi nitroceluloze. Godine 1884. francuski inženjer G. Chardonnay razvio je metodu za proizvodnju umjetnih vlakana - nitro svile, a od 1890. organizirana je raširena proizvodnja umjetne svile nitratnom metodom s oblikovanjem niti pomoću predilica. Posebno se djelotvornim pokazao onaj koji je započeo 90-ih godina 19. stoljeća. proizvodnja svile od viskoze. Kasnije je ova metoda postala najraširenija, a sada viskozna svila čini oko 85% svjetske proizvodnje umjetnih vlakana. Godine 1900. svjetska proizvodnja viskozne svile iznosila je 985 tona, 1930. godine oko 200 tisuća tona, a 1950. godine proizvodnja viskozne svile dosegla je gotovo 1600 tisuća tona.

Dvadesetih godina prošlog stoljeća ovladana je proizvodnja svilenog acetata (iz acetata celuloze). Izgledom se acetatna svila gotovo ne razlikuje od prirodne svile. Nisko je higroskopna i za razliku od viskozne svile ne gužva se. Svileni acetat naširoko se koristi u elektrotehnici kao izolacijski materijal. Kasnije je otkrivena metoda za proizvodnju iznimno čvrstog acetatnog vlakna (užad presjeka od 1 cm2 može izdržati opterećenje od 10 tona).

Na temelju uspjeha kemije kroz 20. stoljeće. Snažna industrija umjetnih vlakana stvorena je u SSSR-u, Engleskoj, Francuskoj, Italiji, SAD-u, Japanu i drugim zemljama.

Uoči Prvog svjetskog rata u svijetu se proizvodilo samo 11 tisuća tona umjetnih vlakana, a 25 godina kasnije proizvodnja umjetnih vlakana potisnula je proizvodnju prirodne svile. Ako je 1927. proizvodnja viskozne i acetatne svile iznosila oko 60 tisuća tona, tada je 1956. svjetska proizvodnja umjetnih - viskoznih i acetatnih - vlakana premašila 2 milijuna tona.

Razlika između prirodnih, umjetnih i sintetičkih vlakana je sljedeća. Prirodna (prirodna) vlakna u potpunosti je stvorila sama priroda, umjetna vlakna izrađuju ljudske ruke, a sintetička vlakna stvara čovjek u kemijskim pogonima. U sintezi sintetičkih vlakana iz jednostavnijih tvari dobivaju se složeniji visokomolekularni spojevi, dok umjetnih materijala nastaju zbog razaranja puno složenijih molekula (npr. molekula vlakana pri proizvodnji metilnog alkohola suhom destilacijom drva).

Godine 1935. američki kemičar W. Carothers otkrio je najlon – prvo sintetičko vlakno. Carothers je u početku radio kao računovođa, ali se kasnije zainteresirao za kemiju i pohađao Sveučilište Illinois. Već na trećoj godini dobio je zadatak predavati kemiju. Godine 1926. Sveučilište Harvard izabralo ga je za profesora organske kemije.

Godine 1928. Carothersova se sudbina naglo okrenula. Najveći kemijski koncern Dupont de Nemours pozvao ga je na čelo laboratorija za organsku kemiju. Stvoreni su mu idealni uvjeti: veliki kadar, najviše moderna oprema, sloboda u izboru tema istraživanja.

Razlog tome je činjenica da je koncern godinu dana ranije usvojio strategiju teorijskih istraživanja, vjerujući da će ona u konačnici donijeti značajnu praktičnu korist, a time i profit.

Tako se i dogodilo. Carothersov laboratorij, proučavajući polimerizaciju monomera, nakon tri godine mukotrpnog rada postiže izvanredan uspjeh - dobivaju polimer kloroprena. Na temelju njega koncern DuPont je 1934. godine započeo industrijsku proizvodnju jedne od prvih vrsta sintetičke gume - polikloroprena (neoprena), koji je po kvalitetima mogao uspješno zamijeniti deficitarnu prirodnu gumu.

Međutim, Carothers je glavnim ciljem svojih istraživanja smatrao proizvodnju sintetičke tvari koja se može pretvoriti u vlakna. Koristeći metodu polikompenzacije, koju je proučavao još na Sveučilištu Harvard, Carothers je 1930. dobio poliester kao rezultat interakcije etilen glikola i sebacinske kiseline, koji se, kako se kasnije pokazalo, lako uvlačio u vlakno. Ovo je već bilo veliko postignuće. Međutim praktična aplikacija ova tvar nije mogla, jer ju je vruća voda lako omekšala.

Brojni daljnji pokušaji dobivanja komercijalnih sintetičkih vlakana bili su neuspješni i Carothers je odlučio prestati raditi u tom smjeru. Uprava koncerna pristala je zatvoriti program. Međutim, voditelj kemijskog odjela usprotivio se ovakvom ishodu stvari. Uz velike poteškoće, uvjerio je Carothersa da nastavi istraživanje.

Promišljajući rezultate svog rada u potrazi za novim načinima za nastavak, Carothers je svoju pozornost usmjerio na nedavno sintetizirane polimere koji sadrže amidne skupine u molekuli - poliamide. Ovaj izbor se pokazao izuzetno plodonosnim. Eksperimenti su pokazali da neke poliamidne smole, istisnute kroz predionicu napravljenu od tanke medicinske štrcaljke, tvore niti od kojih se mogu napraviti vlakna. Upotreba novih smola činila se vrlo obećavajućom.

Nakon novih pokusa, Carothers i njegovi pomoćnici 28. veljače 1935. dobili su poliamid, od kojeg je bilo moguće proizvesti jaka, elastična, elastična, vodootporna vlakna. Ova smola, izolirana kao rezultat reakcije heksametilendiamina s adipinskom kiselinom, nakon čega je uslijedilo zagrijavanje dobivene soli (AG) u vakuumu, nazvana je "polimer 66", jer su početni proizvodi sadržavali 6 atoma ugljika. Budući da su na stvaranju ovog polimera radili istovremeno u New Yorku i Londonu, vlakno iz njega nazvano je "najlon" - prema početnim slovima ovih gradova. Tekstilni stručnjaci su ga pronašli pogodnim za komercijalnu proizvodnju pređe.

Tijekom sljedeće dvije godine DuPontovi znanstvenici i inženjeri razvijali su se u laboratorijskim uvjetima tehnološki procesi proizvodnja polimernih međuproizvoda i najlonske pređe te izgrađeno kemijsko pilot postrojenje.

16. veljače 1937. najlon je patentiran. Nakon mnogih eksperimentalnih ciklusa, u travnju 1937. godine, dobiveno je vlakno za eksperimentalnu seriju čarapa. U srpnju 1938. završena je izgradnja pilot postrojenja.

Dana 29. travnja 1937., tri dana nakon što je Carothers navršio 41 godinu, umro je od pijenja kalijevog cijanida. Izvrsnog istraživača progonila je opsesija da nije uspio kao znanstvenik.

Razvoj najlona koštao je 6 milijuna dolara, više od bilo kojeg drugog javnog proizvoda. (Za usporedbu, Sjedinjene Države potrošile su 2,5 milijuna dolara na razvoj televizije.)

Izvana najlon podsjeća na prirodnu svilu i blizak joj je po kemijskoj strukturi. Međutim, na svoj način mehanička čvrstoća najlonska vlakna su otprilike tri puta bolja od viskozne svile, a prirodna svila - gotovo dva puta.

DuPont je dugo pomno čuvao tajnu svog procesa proizvodnje najlona. I čak je sama napravila potrebnu opremu za ovo. I zaposlenici i veleprodajni prodavači robe morali su potpisati ugovor o tajnosti u vezi s "najlonskim tajnama".

Prvi komercijalni proizvod koji je došao na tržište bile su četkice za zube s najlonskim vlaknima. Njihova proizvodnja započela je 1938. godine. Najlonske čarape demonstrirane su u listopadu 1939., a početkom 1940. Wilmington je počeo proizvoditi najlonska vlakna koja su tvornice za pletenje kupovale za izradu čarapa. Zahvaljujući međusobnom dogovoru trgovačkih tvrtki, čarape konkurentskih proizvođača pojavile su se na tržištu istog dana: 15. svibnja 1940. godine.

Masovna proizvodnja najlonskih proizvoda počela je tek nakon Drugog svjetskog rata, 1946. godine. I premda su se od tada pojavili mnogi drugi poliamidi (najlon, perlon itd.), najlon se još uvijek široko koristi u tekstilnoj industriji.

Ako je 1939. godine svjetska proizvodnja najlona bila samo 180 tona, onda je 1953. godine dosegla 110 tisuća tona.

Pedesetih godina prošlog stoljeća brodovi su se izrađivali od najlonske plastike. propeleri s lopaticama za brodove male i srednje tonaže.

U 40-50-im godinama XX stoljeća. Pojavila su se i druga sintetička poliamidna vlakna. Tako je najlon bio najčešći u SSSR-u. Kao sirovina za njegovu proizvodnju koristi se jeftini fenol proizveden iz katrana ugljena. Od 1 tone fenola može se dobiti oko 0,5 tona smole, a od nje se može napraviti najlon u količinama dovoljnim za izradu 20-25 tisuća pari čarapa. Kapron se također dobiva iz naftnih derivata.

Godine 1953. prvi put u svijetu u SSSR-u je u pilot industrijskoj mjeri provedena reakcija polimerizacije između etilena i ugljikovog tetraklorida i dobiven je polazni proizvod za industrijsku proizvodnju enantnog vlakna. Shemu za njegovu proizvodnju razvio je tim znanstvenika pod vodstvom A. N. Nesmeyanova.

U pogledu osnovnih fizičkih i mehaničkih svojstava, enant ne samo da nije bio inferioran drugim poznatim poliamidnim vlaknima, već je u mnogočemu bio i bolji od najlona i najlona.

U 50–60-im godinama. prošlog stoljeća započela je proizvodnja poliesterskih i poliakrilonitrilnih sintetičkih vlakana.

Poliesterska vlakna se formiraju iz taline polietilen tereftalata. Imaju izvrsnu otpornost na toplinu, zadržavajući 50% čvrstoće na 180°C, te su otporni na vatru i vremenske uvjete. Otporan na otapala i nametnike: moljce, plijesan i dr. Poliestersko vlakno koristi se za izradu pokretnih traka, pogonskih remena, užadi, jedara, ribarskih mreža, crijeva, te kao podloga za gume. Od monofila se proizvode mreže za strojeve za papir i žice za rekete. U tekstilnoj industriji konac od poliesterskih vlakana koristi se za izradu pletiva, tkanina i sl. U poliesterska vlakna spada lavsan.

Poliakrilonitrilna vlakna po svojstvima su slična vuni. Otporne su na kiseline, lužine i otapala. Koriste se za izradu vanjske odjeće, tepiha i tkanina za odijela. Pomiješana s pamučnim i viskoznim vlaknima, poliakrilonitrilna vlakna koriste se za izradu posteljine, zavjesa i cerada. U SSSR-u su se ta vlakna proizvodila pod trgovačkim nazivom nitron.

Mnoga sintetička vlakna proizvode se tjeranjem taline ili otopine polimera kroz predionice promjera 50 do 500 mikrometara u komoru hladnog zraka, gdje se niti skrućuju i postaju vlakna. Kontinuirano oblikovani konac namotava se na špulicu.

Acetatna vlakna stvrdnjavaju se na vrućem zraku kako bi isparilo otapalo, dok se viskozna vlakna stvrdnjavaju u taložnim kupkama s posebnim tekućim reagensima. Iscrtavanje vlakana na bobinama tijekom formiranja koristi se kako bi se osiguralo da lančane polimerne molekule poprime jasniji poredak.

Na svojstva vlakana utječu različite metode: promjenom brzine ekstruzije, sastava i koncentracije tvari u kupelji, promjenom temperature otopine za predenje, kupke ili zračne komore, promjenom veličine otvora predilnice.

Važna karakteristika svojstava čvrstoće vlakna je prekidna duljina pri kojoj vlakno puca pod utjecajem vlastite gravitacije.

Za prirodna pamučna vlakna varira od 5 do 10 km, acetatna svila - od 12 do 14, prirodna - od 30 do 35, viskozna vlakna - do 50 km. Vlakna izrađena od poliestera i poliamida imaju veliku čvrstoću. Primjerice, najlon ima prekidnu duljinu do 80 km.

Sintetička vlakna zamijenila su prirodna vlakna u mnogim područjima. Ukupni obujam njihove proizvodnje gotovo je jednak.

Uvod……………………………………………………………………………………3

1. Karakteristike sintetičkih vlakana………………………..…….3

2. Sirovine za proizvodnju sintetičkih vlakana……………………..4

3. Proizvodnja sintetičkih vlakana…………………………………5

4. Korištenje sintetičkih vlakana……………………….…………11

Literatura………………………………………………………….12

Uvod

Sintetička vlakna izrađena su od polimernih materijala dobivenih sintezom jednostavnih tvari (etilen, benzen, fenol, propilen i dr.), koji se proizvode od naftni plinovi, nafta i katran ugljena. sintetička polimerni materijali, namijenjeni za proizvodnju vlakana, izrađeni su na bazi polimerizacijskih i polikondenzacijskih smola. Ovisno o uvjetima procesa polimerizacije i polikondenzacije, dobivaju se polimerne molekule koje se razlikuju ne samo po veličini, već i po strukturi. Suvremene metode za sintezu visokomolekularnih spojeva omogućuju korištenjem različitih monomera i promjenom uvjeta sinteze dobivanje spojeva bilo kojeg sastava i, posljedično, promjenu svojstava polimera i vlakana dobivenih iz njega u željenom smjeru. . Nakon što se dobije sirovina, proces proizvodnje sintetičkih vlakana sastoji se od procesa predenja i dorade. Sintetička vlakna se formiraju iz otopine, kao i iz taline ili omekšanog polimera.
Trenutno se većina sintetičkih vlakana koristi u kombinaciji s prirodnim i umjetnim, što omogućuje proizvodnju tekstilnih proizvoda koji zadovoljavaju zahtjeve potrošača.
Sva sintetička vlakna, ovisno o strukturi makromolekula, dijele se na ugljičnolančana i heterolančana. Najraširenija ugljikova lančana vlakna su poliakrilonitril, polivinil klorid, polivinil alkohol, poliolefin, a heterolančana vlakna su poliamid i poliester.

Karakteristike sintetičkih vlakana

Sintetička vlakna, za razliku od prirodnih i umjetnih, karakterizira niska apsorpcija vlage, pa se proizvodi od njih brzo suše. Niska osjetljivost na vlagu utječe i na druga svojstva ovih vlakana. Dakle, njihova fizikalna i mehanička svojstva gotovo se ne mijenjaju kada su uronjeni u vodu. Ova vlakna imaju veliku čvrstoću kako u zračno-suhom tako iu mokrom stanju, što proširuje područje njihove primjene. Važno svojstvo sintetičkih vlakana je kemijska inertnost. Tako su najlon i anid otporni na lužine, lavsan je otporan na kiseline, svojstva klora se ne mijenjaju pod utjecajem kiselina, lužina, oksidirajućih sredstava i drugih reagensa. Sintetička vlakna su otporna na bakterije, mikroorganizme, plijesan i moljce.
No, sintetička se vlakna razlikuju po mnogim svojstvima. Na primjer, najlonska vlakna karakterizira visoka otpornost na abraziju, nitronska vlakna - na sunčeva svjetlost I atmosferski utjecaji, a lavsan ima vrlo nisko zaostalo istezanje. Sintetička vlakna imaju brojne nedostatke. Dakle, niska apsorpcija vlage značajno komplicira bojanje ovih vlakana, potiče nakupljanje elektrostatskog naboja na njihovoj površini i smanjuje higijenska svojstva, što ograničava upotrebu ovih vlakana za proizvodnju platna i dječjih proizvoda.

2. Sirovine za proizvodnju sintetičkih vlakana

Sintetička vlakna su vlakna dobivena sintezom polimera koji se sastoje od prirodnih niskomolekularnih tvari (C, H, O, N itd.) kao rezultat reakcije polimerizacije ili polikondenzacije. Polimeri se sintetiziraju iz proizvoda prerade nafte, plina i ugljena (benzen, fenol, etilen, acetilen, amonijak, cijanovodična kiselina), koji se u velikim količinama proizvode u kemijskim postrojenjima. Promjenom sastava polaznih proizvoda moguće je mijenjati strukturu i svojstva sintetskih polimera i vlakana dobivenih od njih.

Sintetička vlakna imaju kemijski sastav koji se ne može naći među prirodnim materijalima.

Sintetička vlakna su kemijska vlakna koja se formiraju od sintetskih polimera dobivenih reakcijama polimerizacije ili polikondenzacije iz spojeva niske molekulske mase (monomera).

U usporedbi s umjetnim vlaknima, sintetička vlakna imaju visoku otpornost na habanje, malo se gužvaju i skupljaju, -. ali se odlikuju niskim higijenskim svojstvima.

Novi obećavajući smjer u razvoju sintetičkih vlakana je razvoj tehnologije za proizvodnju ultratankih

vlakna (mikrovlakna). Upravo s njima tekstilci povezuju mogućnost proizvodnje udobnih tkanina i pletiva. Upotrebom mikrovlakana mogu se dobiti materijali s poboljšanim higijenskim svojstvima, tkanine koje su mekane, elastične, drastične, vodootporne i dobrih higijenskih svojstava.

Poliesterska vlakna (polietilen tereftalat - PET, lavsan, poliester)- sintetička vlakna nastala od složenih heterolančanih polimera. Polietilen tereftalatna vlakna se formiraju iz taline poliesterske tereftalne kiseline i etilen glikola.

U svjetskoj proizvodnji sintetičkih vlakana ova vlakna zauzimaju prvo mjesto. Mylar vlakno karakterizira otpornost na gužvanje, koja je u ovom pokazatelju superiorna svim tekstilnim vlaknima, uključujući vunu. Tako se proizvodi od vlakana lavsana gužvaju 2-3 puta manje nego proizvodi od vune. U materijalima na bazi celuloze, kako bi se smanjilo njihovo gužvanje, smjesi se dodaje 45-55% vlakana lavsana.

Mylar vlakno ima vrlo dobru otpornost na svjetlost i atmosferske utjecaje, odmah iza nitron vlakana po ovom pokazatelju. Iz tog razloga, preporučljivo ga je koristiti u proizvodima od zavjesa-tila, tendama i šatorima. Mylar vlakno jedno je od vlakana otpornih na toplinu. Termoplastičan je, zahvaljujući čemu proizvodi dobro zadržavaju efekt nabranosti i valovitosti. Što se tiče otpornosti na abraziju i savijanje, lavsan vlakno je nešto inferiorno u odnosu na najlonsko vlakno. Vlakno ima visoku čvrstoću, prekidno opterećenje vlakna je 49-50 cN/tex, niti - 29-39 cN/tex, i dobru deformabilnost (relativno istezanje pri prekidu je 35^0 odnosno 17-35%). . Vlakno je otporno na razrijeđene kiseline i lužine, ali se uništava kada je izloženo koncentriranoj sumpornoj kiselini i vrućim lužinama. Dacron gori žutim, zadimljenim plamenom, oblikujući na kraju crnu, neuništivu kuglu.

Međutim, lavsan vlakno ima nisku higroskopnost (do 1%), slabu sposobnost bojanja, povećanu krutost,

Tekstil roba

elektrificiranost i sposobnost piljenja. Štoviše, tablete dugo ostaju na površini proizvoda.

Poliamidna vlakna (najlon, dederon, najlon)- vrsta sintetičkih vlakana koja se formiraju iz taline poliamida - heterolančanih, polimera koji sadrže amidne skupine (- CO - MH 2 ) u glavnom lancu i dobiveni su metodama polimerizacije (npr. iz e-kaprolaktama) ili polikondenzacije dikarboksilnih kiselina ( ili njihovi esteri) i diamini. Najviše se koriste najlonska vlakna koja se formiraju od poli-e-kaproamida, koji je proizvod polimerizacije e-kaproamida.

Pozitivna svojstva najlonskih vlakana uključuju: visoku čvrstoću i svojstva deformacije: prekidno opterećenje vlakana - 32-35 cN/tex, niti - 36-44 cN/tex i istezanje pri prekidu 60-70 odnosno 20-45%, kao kao i najviša izrađena od tekstilnih vlakana, otporna na abraziju i savijanje. Ova vrijedna svojstva najlonskih vlakana koriste se kada se miješaju s drugim vlaknima kako bi se dobili materijali otporniji na habanje.

Dakle, uvođenje 5-10% najlonskih vlakana u vunenu tkaninu povećava njenu otpornost na habanje za 1,5-2 puta. Najlonska vlakna se također slabo gužvaju i skupljaju te su otporna na mikroorganizme.

Na temperaturi od 170 °C najlon omekšava, a na 210 °C se topi. Kada se unese u plamen, najlon se topi, teško se pali i gori plavičastim plamenom. Ako rastaljena masa počne kapati, izgaranje prestaje, na kraju se stvara otopljena smeđa kugla i osjeća se miris pečatnog voska.

Međutim, najlonska vlakna imaju relativno nisku higroskopnost (3,5-4%), pa su higijenska svojstva proizvoda od takvih vlakana niska. Osim toga, najlonsko vlakno ima dovoljnu krutost, jako je elektrificirano, nestabilno je na svjetlost, lužine, mineralne kiseline i ima nisku otpornost na toplinu. Na površini proizvoda od najlonskih vlakana stvaraju se pilule koje se zbog velike čvrstoće vlakana zadržavaju u proizvodu i ne nestaju tijekom nošenja.

Poliakrilonitrilna vlakna (PAN, akril, nitron, or-lon, curtel)- sintetička vlakna dobivena od poliakrilonitrila ili kopolimera koji sadrže više od 85% akrilonitrila. Paul i akrilnitril dobivaju se radikalnom polimerizacijom akrilonitrila. Vlakna izrađena od kopolimera koji sadrže 40-85% akrilonitrila obično se nazivaju modakrilna.

Nitron - najmekše, najsvilenkastije i najtoplije sintetičko vlakno. Nadmašuje vunu u svojstvima zaštite od topline, ali je inferioran čak i od pamuka u pogledu otpornosti na habanje. Čvrstoća nitrona je upola manja od najlona, ​​a higroskopnost mu je vrlo niska (1,5%). Nitron je otporan na kiseline, otporan na sva organska otapala i mikroorganizme, ali ga uništavaju lužine.

Nisko se gužva i skuplja. U otpornosti na svjetlost je superiorniji od svih tekstilnih vlakana. Na temperaturi od 200-250 °C nitron omekšava. Nitron gori žutim, zadimljenim plamenom s bljeskovima, oblikujući na kraju čvrstu kuglu.

Vlakno je krhko, slabo se boji, jako je naelektrizirano i razbijeno, ali pilule zbog niske čvrstoće nestaju tijekom nošenja.

Kako bi se uklonili nedostaci - niska higroskopnost i slaba sposobnost bojanja, stvorena je široka paleta modificiranih PAN vlakana - modakrilnih vlakana.

Polivinilkloridna vlakna. Proizvedeno od polivinil klorida - PVC vlakna i od perklorovinila - klora. Vlakna se odlikuju visokom kemijskom otpornošću, niskom toplinskom vodljivošću, vrlo niskom higroskopnošću (0,1-0,15%) i sposobnošću nakupljanja elektrostatskog naboja pri trljanju o ljudsku kožu, što ima terapeutski učinak kod bolesti zglobova. Nedostaci su niska otpornost na toplinu (proizvodi se mogu koristiti na temperaturama ne višim od 70 ° C) i nestabilnost na svjetlost i vremenske uvjete.

Vlakna od polivinil alkohola (vinol) dobiven iz polivinil alkohola. Vinol ima prosječnu higroskopnost (5%), stupanj bubrenja u vodi je 150-200%, te ima visoku stabilnost.

Tekstilna roba

otpornost na abraziju, odmah nakon poliamidnih vlakana, i dobro se boji.

Poliolefinska vlakna dobiven iz talina polietilena i polipropilena. To su najlakša tekstilna vlakna, proizvodi od njih ne tonu u vodi. Otporni su na abraziju, kemijska sredstva i imaju visoku vlačnu čvrstoću. Nedostaci su niska postojanost na svjetlo i niska otpornost na toplinu.

Poliuretanska vlakna (spandex, likra, elastin) spadaju u elastomere, jer imaju izrazito visoku elastičnost (rastezljivost do 800%). Lagane su, mekane, otporne na svjetlost, pranje i znoj. Nedostaci uključuju nisku higroskopnost (1-1,5%), nisku čvrstoću, nisku otpornost na toplinu.

U tablici 2.1 prikazani su simboli vrsta tekstilnih vlakana.

Tablica 2.1Simboli za vrste tekstilnih vlakana

Kraj stola. 2.1