La corrosion a un effet néfaste sur l'état technique des canalisations souterraines ; sous son influence, l'intégrité du gazoduc est compromise et des fissures apparaissent. Pour se protéger contre un tel processus, une protection électrochimique du gazoduc est utilisée.

Corrosion des canalisations souterraines et moyens de protection contre celle-ci

L'état des canalisations en acier est influencé par l'humidité du sol, sa structure et composition chimique. La température du gaz transporté dans les canalisations, les courants errants dans le sol provoqués par les transports électrifiés et conditions climatiques en général.

Types de corrosion :

• Superficiel. S'étale en couche continue sur la surface du produit. Représente le moindre danger pour le gazoduc.
• Locale. Se manifeste sous forme d'ulcères, de fissures, de taches. La plupart regard dangereux corrosion.
• Rupture par corrosion par fatigue. Le processus d'accumulation progressive des dommages.

Méthodes de protection électrochimique contre la corrosion :

• méthode passive;
• méthode active.

L'essence de la méthode passive de protection électrochimique consiste à appliquer une couche protectrice spéciale sur la surface du gazoduc qui empêche effets nuisibles environnement. Une telle couverture pourrait être :

• bitume;
• ruban polymère;
• brai de goudron de houille;
• résines époxydes.

En pratique, il est rarement possible d'appliquer un revêtement électrochimique de manière uniforme sur un gazoduc. Aux endroits des interstices, le métal s'abîme encore avec le temps.

La méthode active de protection électrochimique ou méthode de polarisation cathodique consiste à créer un potentiel négatif à la surface du pipeline, empêchant ainsi les fuites d'électricité, empêchant ainsi l'apparition de corrosion.

Principe de fonctionnement de la protection électrochimique

Pour protéger un gazoduc de la corrosion, il est nécessaire de créer une réaction cathodique et d'éliminer la réaction anodique. Pour ce faire, un potentiel négatif est créé de force sur le pipeline protégé.

Les électrodes anodiques sont placées dans le sol et le pôle négatif d'une source de courant externe est connecté directement à la cathode - l'objet protégé. Pour compléter le circuit électrique, le pôle positif de la source de courant est connecté à l'anode - une électrode supplémentaire installée dans Environnement général avec un pipeline protégé.

L'anode de ce circuit électrique remplit la fonction de mise à la terre. Du fait que l'anode a un potentiel plus positif qu'un objet métallique, sa dissolution anodique se produit.

Le processus de corrosion est supprimé sous l'influence du champ chargé négativement de l'objet protégé. Avec une protection cathodique contre la corrosion, l’électrode anodique sera directement soumise à la détérioration.

Pour augmenter la durée de vie des anodes, elles sont constituées de matériaux inertes résistants à la dissolution et à d'autres influences de facteurs externes.

Une station de protection électrochimique est un dispositif qui sert de source de courant externe dans un système de protection cathodique. Cette installation se connecte au réseau, 220 W et produit de l'électricité avec des valeurs de sortie définies.

La station est installée au sol à côté du gazoduc. Il doit avoir un degré de protection IP34 ou supérieur, puisqu'il fonctionne à l'extérieur.

Les stations de protection cathodique peuvent avoir différents spécifications techniques et caractéristiques fonctionnelles.

Types de stations de protection cathodique :

• transformateur;
• onduleur

Les postes de transformation pour la protection électrochimique appartiennent progressivement au passé. Il s'agit d'une structure constituée d'un transformateur fonctionnant à une fréquence de 50 Hz et d'un redresseur à thyristors. L'inconvénient de tels dispositifs est la forme non sinusoïdale de l'énergie générée. En conséquence, une forte pulsation de courant se produit à la sortie et sa puissance diminue.

Une station de protection électrochimique à onduleur présente un avantage par rapport à celle d'un transformateur. Son principe repose sur le fonctionnement de convertisseurs d'impulsions haute fréquence. Une caractéristique des dispositifs onduleurs est la dépendance de la taille du transformateur à la fréquence de conversion du courant. Avec une fréquence de signal plus élevée, moins de câbles sont nécessaires et les pertes de chaleur sont réduites. Dans les stations onduleurs, grâce aux filtres de lissage, le niveau d'ondulation du courant produit a une amplitude plus petite.

Le circuit électrique qui alimente le poste de protection cathodique ressemble à ceci : mise à la terre anodique - terre - isolation de l'objet protégé.

Lors de l'installation d'une station de protection contre la corrosion, les paramètres suivants sont pris en compte :

• position de la mise à la terre de l'anode (anode-masse) ;
• résistance du sol;
• conductivité électrique de l'isolation de l'objet.

Installations de protection de drainage pour gazoducs

Avec la méthode de drainage de protection électrochimique, une source de courant n'est pas nécessaire ; le gazoduc, utilisant des courants errant dans le sol, communique avec les rails de traction du transport ferroviaire. L'interconnexion électrique est réalisée grâce à la différence de potentiel entre les rails ferroviaires et le gazoduc.

Le déplacement est créé par le courant de drainage champ électrique gazoduc souterrain. Le rôle protecteur dans cette conception est joué par les fusibles, ainsi que disjoncteurs charge maximale avec retour, qui règlent le fonctionnement du circuit de drain après une chute de haute tension.

Le système de drainage électrique polarisé est réalisé à l'aide de connexions de blocs de vannes. La régulation de tension avec cette installation s'effectue par commutation de résistances actives. Si la méthode échoue, des drains électriques plus puissants sont utilisés sous forme de protection électrochimique, où un rail de chemin de fer sert de conducteur de mise à la terre de l'anode.

Installations de protection électrochimique galvanique

L'utilisation d'installations de protection pour la protection galvanique des pipelines est justifiée s'il n'y a pas de source de tension à proximité de l'installation - une ligne électrique ou si la section du gazoduc n'est pas suffisamment grande.

Les équipements galvaniques servent à protéger contre la corrosion :

• structures métalliques souterraines non reliées circuit électriqueÀ sources externes actuel;
• parties individuelles non protégées des gazoducs ;
• parties de gazoducs isolées de la source de courant ;
• canalisations en construction qui ne sont temporairement pas reliées aux stations de protection contre la corrosion ;
• autres structures métalliques souterraines (pieux, cartouches, réservoirs, supports, etc.).

La protection galvanique fonctionnera mieux dans les sols avec des résistance électrique, situé à moins de 50 ohms.

Installations à anodes étendues ou distribuées

Lors de l'utilisation d'un poste de transformation anticorrosion, le courant est distribué le long d'une sinusoïde. Cela a un effet négatif sur la protection champ électrique. Soit une surtension se produit au point de protection, ce qui entraîne une consommation d'énergie élevée, soit une fuite de courant incontrôlée, ce qui rend la protection électrochimique du gazoduc inefficace.

La pratique consistant à utiliser des anodes étendues ou distribuées permet de contourner le problème de la répartition inégale de l'électricité. L'inclusion d'anodes distribuées dans le système de protection électrochimique du gazoduc contribue à augmenter la zone de protection contre la corrosion et à lisser la ligne de tension. Avec ce schéma, les anodes sont placées dans le sol tout au long du gazoduc.

Résistance de réglage ou équipement spécial assure un changement de courant dans les limites requises, la tension de la mise à la terre de l'anode change, à l'aide de cela, le potentiel de protection de l'objet est régulé.

Si plusieurs électrodes de terre sont utilisées à la fois, la tension de l'objet de protection peut être modifiée en modifiant le nombre d'anodes actives.

L'ECP d'un pipeline utilisant des protecteurs est basé sur la différence de potentiel entre le protecteur et le gazoduc situé dans le sol. Sol dans dans ce cas est un électrolyte ; le métal est restauré et le corps protecteur est détruit.

Vidéo : Protection contre les courants vagabonds

9.11. Les résultats de mesure obtenus de la première étape, prenant en compte les mesures sur les communications adjacentes, sont analysés et des décisions sont prises pour ajuster les modes de fonctionnement des installations de protection.

9.12. S'il est nécessaire de modifier les modes de fonctionnement de l'ECP, les mesures sont répétées en tous points situés dans les zones de couverture des installations de protection aux modes de fonctionnement modifiés.

9.13. Des ajustements aux modes de fonctionnement de l'ECP peuvent être effectués à plusieurs reprises jusqu'à ce que les résultats souhaités soient obtenus.

9.14. En fin de compte, les courants de protection minimaux possibles doivent être installés dans les installations de protection, auxquels les potentiels de protection à tous les points de mesure sont atteints au niveau des structures protégées. valeur absolue pas inférieur au minimum autorisé et pas supérieur au maximum autorisé.

9h15. Enfin modes établis le travail des installations de protection doit être coordonné avec tous les organismes qui disposent d'ouvrages souterrains dans les zones d'exploitation des installations installées, ce qu'ils confirment dans leurs conclusions (certificats).

9.16. Dans les cas où, lors des travaux de mise en service, il n'est pas possible d'atteindre les potentiels de protection requis à tous les points de mesure des structures protégées, l'organisme de mise en service, en collaboration avec les organismes de conception et d'exploitation, élabore une liste des mesures supplémentaires nécessaires et l'envoie au client de prendre les mesures appropriées.

9.17. Jusqu'à ce que des mesures supplémentaires soient mises en œuvre, la zone de protection effective des ouvrages souterrains reste réduite.

9.18. Les travaux de mise en service sont complétés par l'établissement d'un rapport technique de mise en service des installations ECP, qui doit comprendre :

Tous les détails sur :

1) les structures souterraines protégées et adjacentes ;
2) les sources existantes de courants vagabonds ;
3) critères de risque de corrosion ;
4) sur les installations ECP construites et précédemment exploitées (le cas échéant) ;
5) cavaliers électriques installés sur les structures ;
6) instruments existants et nouvellement construits ;
7) connexions électriquement isolantes ;

Des informations complètes sur les travaux effectués et leurs résultats ;
- un tableau avec les paramètres de fonctionnement définitivement établis des installations ECP ;
- tableau des potentiels des ouvrages protégés dans les modes de fonctionnement finalement établis des installations ECP ;
- les certificats (conclusions) des propriétaires des structures adjacentes ;
- conclusion sur la mise en place des installations ECP ;
- des recommandations de mesures supplémentaires pour protéger les structures souterraines de la corrosion.

10. Procédure de réception et de mise en service des installations de protection électrochimique

10.1. Les installations ECP sont mises en service après l'achèvement de la mise en service et des tests de stabilité pendant 72 heures.

10.2. Les installations ECP sont mises en service par une commission qui comprend des représentants des organismes suivants : le client ; conception (si nécessaire); construction; opérationnel, au solde duquel l'installation ECP terminée sera transférée ; entreprises de protection contre la corrosion (services de protection); les organismes du Gosgortekhnadzor de Russie, les organismes de surveillance nationale de l'énergie de Russie (si nécessaire) ; réseaux électriques urbains (ruraux).

10.3. Le client communique les données relatives à la vérification de l'état de préparation des objets à livrer aux organisations faisant partie du comité de sélection au moins 24 heures à l'avance.

10.4. Le client présente au comité de sélection : un projet d'installation d'un ECP et les documents précisés en annexe U.

10.5. Après vous être familiarisé avec documentation exécutive et un rapport technique sur les travaux de mise en service, le comité de réception vérifie sélectivement la mise en œuvre des travaux conçus - équipements et unités ECP, y compris les connexions à brides isolantes, les points de contrôle et de mesure, les cavaliers et autres unités, ainsi que l'efficacité des installations ECP. Pour ce faire, mesurez les paramètres électriques des installations et les potentiels des canalisations dans les zones où, conformément à la conception, le potentiel de protection minimum et maximum est fixé, et lors de la protection uniquement contre les courants vagabonds, l'absence de potentiels positifs est assurée.
Les installations ECP qui ne respectent pas les paramètres de conception ne doivent pas être acceptées.

10.6. L'installation ECP n'est mise en service qu'après que la commission a signé le certificat de réception.
Si nécessaire, l'ECP peut être accepté pour une exploitation temporaire sur un pipeline non terminé.
Une fois la construction terminée, l'ECP est soumis à une nouvelle réception pour une exploitation permanente.

10.7. Lors de la réception des ECP sur des canalisations de réseaux de chaleur sans conduits restées en terre depuis plus de 6 mois, il est nécessaire de vérifier leur état technique et, en cas de dommage, de fixer un délai pour leur réparation.

10.8. Chaque installation ECP acceptée se voit attribuer un numéro de série et un passeport d'installation spécial est créé, dans lequel toutes les données des tests d'acceptation sont saisies (voir Annexe F).

11. Fonctionnement des installations ECP

11.1. Le contrôle opérationnel des installations ECP comprend une inspection technique périodique et une vérification de leur efficacité de fonctionnement.
Chaque installation de protection doit disposer d'un journal de contrôle dans lequel sont consignés les résultats du contrôle et des mesures (voir annexe X).

11.2. La maintenance des installations ECP pendant l'exploitation doit être effectuée conformément au calendrier des contrôles techniques et de la maintenance préventive programmée. Le calendrier des contrôles préventifs et des maintenances programmées doit comprendre une définition des types et des volumes des contrôles techniques et des travaux de réparation, le calendrier de leur mise en œuvre, des instructions pour l'organisation de la comptabilité et du reporting sur les travaux effectués.
L'objectif principal des inspections préventives et de la maintenance programmée est de maintenir les installations de protection ECP dans un état de pleine fonctionnalité, afin d'éviter leur usure et leur défaillance prématurées.

11.3. Le contrôle technique comprend :

Inspection de tous les éléments de l'installation afin d'identifier les défauts extérieurs, vérifier la densité des contacts, l'état de fonctionnement de l'installation, l'absence de dommages mécaniques aux éléments individuels, l'absence de brûlures et de signes de surchauffe, l'absence d'excavations sur le tracé des câbles de drainage et mise à la terre des anodes ;
- vérifier le bon fonctionnement des fusibles (le cas échéant) ;
- nettoyer le boîtier du drain et du convertisseur cathodique, le boîtier de protection des joints à l'extérieur et à l'intérieur ;
- mesure du courant et de la tension à la sortie du convertisseur ou entre anodes galvaniques (protecteurs) et canalisations ;
- mesurer le potentiel de la canalisation au point de raccordement de l'installation ;
- faire une inscription dans le journal d'installation des résultats des travaux effectués.

11.4. Un contrôle technique pour vérifier l'efficacité de la protection comprend :

Tous les travaux sur inspection technique;
- mesurer les potentiels à des points de référence fixés en permanence.

11.5. Entretien comprend :

Tous les travaux d'inspection technique sont accompagnés de tests de performances ;
- mesure de la résistance d'isolement des câbles électriques ;

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INSTRUCTIONS STANDARD DE SÉCURITÉ AU TRAVAIL

lors de la réparation et du fonctionnement des appareilsprotection électrochimique des gazoducs

TOI R-39-004-96

Développeur : société Gazobezopasnost, Gazprom OJSC

Mettre en vigueur

Validité

1.EXIGENCES GÉNÉRALES DE SÉCURITÉ

1.1. Les personnes suivantes sont autorisées à travailler sur l'entretien et la réparation des dispositifs de protection électrochimique (ECP) :

- pas moins de 18 ans ;

— avoir subi un examen médical ;

- ayant entraînement spécial;

— ceux qui ont réussi l'examen PEEP et PTB dans les installations électriques grand public de la manière prescrite et disposent d'un certificat d'autorisation de travailler avec des installations électriques ;

— qui ont reçu une séance d'information d'introduction sur la protection du travail et la sécurité sur le lieu de travail avec une inscription correspondante dans le journal de bord de la séance d'information.

Les travaux d'entretien et de réparation des appareils ECP peuvent être effectués par des installateurs ECP qui possèdent le groupe de sécurité électrique 3 dans les installations électriques jusqu'à 1 000 V et au moins le groupe 4 lorsqu'ils travaillent dans des installations électriques supérieures à 1 000 V et sont autorisés à travailler de manière indépendante.

1.2. Tous les travaux de maintenance et de réparation des appareils ECP sont supervisés par un ingénieur ECP qui est responsable des mesures organisationnelles et techniques pour assurer la sécurité du travail.

1.3. Le chef de service est tenu de remettre une copie des instructions à chaque travailleur, qui est tenu de l'étudier si un point n'est pas clair, d'en clarifier le contenu avec le responsable ;

1.4. Les facteurs dangereux et nocifs dans la production du travail sont :

- emplacement lieu de travail en haut,

— risque d'explosion et d'incendie ;

— la marchandise transportée ;

— les machines et mécanismes en mouvement ;

- éclairage insuffisant du lieu de travail,

— pollution de l'air dans la zone de travail,

— augmentation/diminution de la température de l'air dans la zone de travail,

- Disponibilité courant électrique dans les installations électriques et les réseaux électriques.

1.5. Les travailleurs qui enfreignent les exigences de sécurité du travail énoncées dans les instructions sont responsables conformément à la législation en vigueur.

1.6. Exigences de sécurité incendie et explosion :

1.6.1. La sécurité incendie des appareils ECP doit être assurée par le bon état technique des équipements, la disponibilité et l'entretien des équipements d'extinction d'incendie ; le respect des règles de sécurité incendie.

1.6.2. Les incendies dans les installations électriques et les goulottes de câbles sont éliminés à l'aide d'extincteurs à dioxyde de carbone ; il est interdit d'utiliser des extincteurs à mousse et de l'eau pour éteindre les équipements électriques et les câbles sous tension.

1.6.3. Le liquide inflammable renversé est éteint avec du sable, un extincteur à mousse ou du feutre.

1.6.4. Effectuer une inspection préventive et une réparation des équipements électriques dans les zones explosives uniquement après avoir établi que l'environnement de la pièce est exempt de contamination par les gaz.

1.7. Le personnel travaillant du service ECP doit être muni des vêtements de protection suivants :

costume en coton avec imprégnation déperlante,

bottes en bâche,

mitaines combinées,

imperméable imperméable,

veste avec doublure isolée,

pantalon avec doublure isolante,

bottes feutrées.

1.8. Au cours du travail, le personnel doit se conformer au règlement intérieur du travail de l'entreprise.

1.9. Les appareils ECP doivent répondre aux exigences de sécurité suivantes :

1.9.1. Les installations de protection cathodique doivent être équipées d'un circuit de mise à la terre séparé conformément aux exigences du Règlement d'Installation Électrique.

1.9.2. Résistance mise à la terre de protection ne doit pas dépasser 4 ohms.

1.9.3. Lors de l'exploitation d'installations de protection électrochimique, des observations périodiques de l'état de la mise à la terre de protection doivent être effectuées en ouvrant et en inspectant les dispositifs de mise à la terre ; la mesure de la résistance de la mise à la terre de protection doit être effectuée au moins une fois par an.

1.9.4. Il est interdit au personnel effectuant les relevés des instruments de travailler de manière indépendante dans les armoires d'installation, de grimper sur les supports des sous-stations de transformation montées sur poteau ou de toucher les parafoudres et autres pièces sous tension.

1.9.5. Un appareil de commutation (commutateur, commutateur de paquets, machine automatique) doit être installé à l'alimentation de la station cathodique.

1.9.6. Les dispositifs de protection cathodique doivent avoir des protections, des panneaux d'avertissement et être verrouillés.

1.10. Le personnel doit être formé à la manière de prodiguer les premiers soins aux victimes.

2.EXIGENCES DE SÉCURITÉ AVANT DE COMMENCER LES TRAVAUX

2.1.Avant de commencer le travail, tous les travailleurs doivent :

2.1.1.Recevoir les consignes de sécurité.

2.1.2.Obtenez une affectation de travail. Soyez clair sur la portée du travail assigné.

2.1.3. Préparer outil nécessaire, vêtements spéciaux, équipements de protection et de sécurité.

2.1.4. Vérifier le bon fonctionnement des dispositifs de protection (outils à poignées isolées, gants diélectriques, griffes, ceinture).

2.1.5. Effectuez les arrêts nécessaires à l'aide d'un interrupteur, d'un disjoncteur ou d'un interrupteur automatique. Raccrochez les affiches appropriées (« Ne pas allumer. Les gens travaillent », « Ne pas allumer - travailler sur la ligne »).

2.2. Il est interdit d'utiliser des outils, des appareils ou des dispositifs de protection défectueux dont la période d'inspection (test) est expirée.

2.3. Le débranchement des lignes électriques aériennes de 10 kV doit être effectué par l'organisme qui dessert cette ligne électrique et doit être confirmé par un message officiel de cet organisme. Après avoir reçu la confirmation que la ligne électrique a été déconnectée, avant de commencer les travaux, vous devez utiliser un pointeur et des gants diélectriques pour vérifier l'absence de tension dans la ligne et appliquer une mise à la terre portable.

2.8. Avant de commencer les travaux de réparation des gazoducs souterrains associés à la déconnexion du gazoduc, il est nécessaire de déconnecter le SCP le plus proche et d'installer des cavaliers sur les sections déconnectées afin d'éviter les étincelles dues à l'action des courants vagabonds (la section transversale du cavalier doit être d'au moins 25 mm 2).

2.9. Avant de commencer les travaux d'excavation pour réparer l'échouement, il est nécessaire de coordonner ces travaux avec l'organisme sur le territoire duquel se situe cette mise à la terre.

3.EXIGENCES DE SÉCURITÉ PENDANT LE FONCTIONNEMENT

3.1. Lors de l'inspection et de la réparation des dispositifs de protection électrochimique, effectuer uniquement les travaux prévus par la tâche et ne permettre à aucune personne non autorisée d'être présente sur le lieu de travail.

3.2. Il est interdit d'effectuer des travaux sur les dispositifs de protection électrochimique sur des parties sous tension ainsi qu'à l'approche d'un orage.

3.3.Travail de terrassement

3.3.1. Les travaux d'excavation lorsque les gazoducs principaux traversent d'autres communications souterraines ne sont autorisés qu'en connaissance et, si nécessaire, en présence d'un représentant de l'organisme propriétaire de ces communications, en utilisant des outils qui n'endommageront pas le gazoduc et le les communications sont croisées.

3.3.2. Avant de commencer les travaux d'excavation, il est nécessaire de clarifier l'emplacement de la structure et la profondeur de son installation, en utilisant des chercheurs d'itinéraire et d'autres instruments ou en creusant des trous tous les 50 m.

3.3.3. Vous pouvez creuser des fosses (puits) sur un gazoduc qui ne présente pas de fuites de gaz à l'aide d'engins de terrassement. À l'approche du gazoduc à moins de 0,5 m, les travaux doivent être effectués manuellement, sans utiliser d'outils à percussion, de pieds-de-biche, de pioches, etc.

3.3.4. Si une fuite de gaz est découverte lors des travaux d'excavation, il est nécessaire d'arrêter immédiatement les travaux et de retirer les personnes et les machines de la zone de sécurité du gazoduc. Les travaux peuvent être poursuivis une fois que les causes de la formation de gaz ont été éliminées.

3.3.5. Lors de l'ouverture d'un gazoduc pour réparation, les fosses doivent avoir des dimensions permettant à au moins deux travailleurs d'y travailler librement, ainsi que deux sorties sur les côtés opposés pour un diamètre de gazoduc allant jusqu'à 800 mm et 4 sorties (deux de chaque côté). ) pour un diamètre de gazoduc de 800 mm et plus.

3.3.6. Lors du creusement de fosses (fosses) pour vérifier l'état de l'isolation et des tuyaux, la cathode de soudage mène au gazoduc, il est permis de ne pas réduire la pression dans le gazoduc. Ces travaux sont considérés comme présentant un risque lié aux gaz et un permis doit être obtenu pour les exécuter.

3.3.7. Pour éviter les glissements de terrain, le sol excavé est placé à une distance d'au moins 0,5 m du bord de la fosse.

3.3.8. Les fosses creusées aux endroits où passent les gens doivent être clôturées.

3.4. Soudure électrique et thermite.

3.4.1. À la production de termites travaux de soudure Sont autorisées les personnes du personnel de service ECP qui connaissent ces instructions et les règles de travail à chaud sur les principaux gazoducs et qui ont réussi le test de connaissance des règles de sécurité.

3.4.2. Le mélange de thermite et les allumettes de thermite doivent être stockés séparément dans emballage scellé. Si nécessaire, le séchage du mélange de thermite est autorisé pendant 40 à 50 minutes. à une température de 100-120 oC. Le séchage des allumettes de thermite est strictement interdit.

3.4.3. La personne effectuant le soudage au thermite doit porter les vêtements de protection suivants :

veste en toile,

pantalon en toile,

lunettes de protection.

3.4.4. Pour enflammer le mélange de thermite sur un gazoduc sous pression, il est nécessaire d'utiliser un allumage à distance.

3.4.5. Avant d'allumer le mélange de thermite, chacun doit quitter la fosse et s'en éloigner de 5 m en emportant les restes du mélange de thermite et les allumettes de thermite.

3.4.6. Avant de commencer le soudage électrique, il est nécessaire de vérifier le bon fonctionnement de l'isolation des fils de soudage et du support électrique.

3.4.7. Les soudeurs électriques doivent être munis d'un casque-masque avec des lunettes de protection et des vêtements de protection appropriés.

3.4.8. Conducteurs de soudage à gazoduc existant n'est effectué qu'avec une autorisation écrite pour effectuer des travaux dangereux liés au gaz et sous la supervision d'un contremaître de ligne.

3.5. Pendant le travail, il est interdit aux soudeurs de :

observer le processus de soudage au thermite sans lunettes de sécurité ;

régler une cartouche chaude ou froide avec la main ;

jeter les bouts d'électrodes et les allumettes de thermite non brûlées dans des endroits contenant des matériaux inflammables ;

transférer des matériaux de thermite à d'autres personnes non directement liées au soudage ;

effectuer le soudage à une distance d'au moins 50 m des endroits où sont stockés des liquides inflammables ;

placer des réserves de mélange de thermite, d'allumettes ou de fusibles à une distance inférieure à 5 m de la fosse ;

Si le mélange de thermite s'enflamme, utilisez de l'eau pour l'éteindre.

3.6. Pour éteindre le mélange de thermite, des extincteurs à poudre chargés de poudre de PCP sont utilisés.

3.7. Travaux d'isolation.

3.7.1. Les travaux d'isolation du gazoduc dans les fosses et les tranchées doivent être effectués par au moins deux ouvriers.

3.7.2. La préparation de l'apprêt est autorisée à une distance d'au moins 50 m du gazoduc.

3.7.3. Lors du mélange d'essence et de bitume, le bitume fondu doit être versé dans l'essence en un mince filet. La température du bitume ne doit pas dépasser 100 °C.

3.7.4. Le bitume chaud est transporté uniquement dans des chaudières à couvercle fermé. Si le bitume prend feu, n'éteignez pas la flamme avec de l'eau. Le couvercle de la chaudière doit être fermé et les fissures remplies de terre. Le bitume doit être transféré de la chaudière au lieu de travail dans des réservoirs spéciaux, bien fermés, en forme de cône tronqué avec un fond plus large.

3.7.5. Le bitume chaud doit être fourni aux fosses dans des réservoirs sur une corde solide avec un crochet ou un mousqueton à partir d'un pont posé en travers d'une tranchée ou le long d'une passerelle spécialement équipée. Il est interdit aux travailleurs de se trouver dans la tranchée à proximité du réservoir abaissé contenant du bitume chaud.

4. MESURES ÉLECTRIQUES

4.1. L'équipe de mesures électriques doit être composée d'au moins deux personnes, dont une nommée senior.

4.2. Lors de mesures sur des lignes électrifiées les chemins de fer, dans les postes de traction et les installations de drainage, il est interdit au personnel de :

toucher les fils de contact et les équipements sous tension avec des objets ;

s'approchant à une distance inférieure à 2 m de réseau de contacts, conducteurs ou parties non protégés du réseau de contacts ;

toucher des fils de ligne de contact cassés ou des objets étrangers projetés dessus ;

grimper sur les lignes aériennes de contact ;

réaliser l'installation d'éventuels passages aériens à travers les fils du réseau de contact sans coordination avec l'administration ferroviaire.

4.3. Les mesures sur les voies ferrées sont effectuées par deux personnes, dont l'une surveille le mouvement des transports.

4.4. Le programme de mesure doit être convenu avec le service ferroviaire.

4.5. Lors de la réalisation de mesures électriques dans le domaine des courants vagabonds provoqués par l'action des voies ferrées électrifiées sur courant continu, avant de se connecter au terminal cathodique, il est nécessaire de mesurer le potentiel entre le gazoduc et la voie ferrée avec un TT-1 ou appareil de type AVO-5M.

4.6. Si un potentiel élevé est détecté, les appareils doivent être connectés à l'aide de gants diélectriques.

4.7. Lors de la surveillance de l'isolation à l'aide de la méthode de polarisation cathodique, un générateur ou une autre source d'alimentation n'est allumé qu'une fois l'ensemble du circuit installé. Le démontage du circuit s'effectue uniquement lorsque la source d'alimentation est éteinte.

4.8. Le boîtier métallique du laboratoire automobile mobile « Protection électrochimique », relié aux boîtiers des installations électriques qui y sont installées (générateur, rhéostat, redresseurs, etc.), doit être mis à la terre de manière fiable avant leur mise sous tension.

SOCIÉTÉ PUBLIQUE

SOCIÉTÉ PAR ACTION
SUR LE TRANSPORT PÉTROLIER "TRANSNEFT"

JSC AK TRANSNEFT

TECHNOLOGIQUE
RÈGLEMENTS

RÈGLES DE CONTRÔLE ET DE COMPTABILITÉ DES TRAVAUX
PROTECTION ÉLECTROCHIMIQUE
COMMUNICATIONS SOUTERRAINES CONTRE LA CORROSION

Moscou 2003

Les réglementations élaborées et approuvées par JSC AK Transneft établissent des exigences obligatoires à l'échelle de l'industrie pour l'organisation et l'exécution des travaux dans le domaine du transport par oléoduc principal, ainsi que des exigences obligatoires pour l'enregistrement des résultats de ces travaux.

Des réglementations (normes d'entreprise) sont élaborées dans le système de JSC AK Transneft pour garantir la fiabilité, la sécurité industrielle et environnementale des principaux oléoducs, la réglementation et l'établissement d'une interaction uniforme entre les divisions de la société et JSC MN lors de la réalisation de travaux sur les principaux oléoducs. activités de production tant entre eux qu'avec les entrepreneurs, les autorités de surveillance gouvernementales, ainsi que l'unification de l'application et de la mise en œuvre obligatoire des exigences des normes, règles et autres documents réglementaires fédéraux et industriels pertinents.

RÈGLES DE CONTRÔLE ET DE COMPTABILITÉ DE LA PROTECTION ÉLECTROCHIMIQUE DES COMMUNICATIONS SOUTERRAINES CONTRE LA CORROSION

1. OBJECTIF DU DÉVELOPPEMENT

L'objectif principal du développement est d'établir une procédure unifiée de suivi et de comptabilité du fonctionnement des équipements ECP au niveau d'OJSC MN et de ses divisions de production dans le but de :

Surveiller l'efficacité des installations de protection cathodique, la sécurité de l'oléoduc et prendre en temps opportun des mesures pour éliminer les dysfonctionnements des équipements ECP et ajuster les modes de fonctionnement ;

Comptabilisation des temps d'arrêt de l'ECP pendant la période inter-contrôles ;

Évaluation générale du niveau de fiabilité et analyse structurelle des défaillances ;

Évaluer la qualité du travail des services exploitant les installations ECP, en termes d'augmentation de la fiabilité de fonctionnement et d'élimination rapide des pannes des installations ECP et des lignes d'alimentation électrique ;

Élaboration et mise en œuvre de mesures visant à améliorer la fiabilité des dispositifs de protection électrique et des lignes d'alimentation électrique.

2. CONTRÔLE ET COMPTABILITÉ DES TRAVAUX ECP

2.1. Une personne chargée du suivi et de la comptabilité de l'exploitation des installations ECP est désignée parmi le personnel du service d'exploitation des équipements ECP de l'unité.

2.2. Le contrôle du fonctionnement des équipements ECP et de l'efficacité de la protection le long du parcours est effectué :

Avec du personnel d'exploitation visitant la piste ;

Utilisation de moyens de télécommande (télémécanique linéaire).

2.3. Le suivi du fonctionnement des équipements ECP par télémécanique linéaire est effectué quotidiennement par la personne chargée du suivi et de la comptabilité des équipements ECP. Données de surveillance : la valeur du courant du SCP (SDZ), la valeur de la tension à la sortie du SCP, la valeur du potentiel de protection au point de drainage du SCP (SDZ) sont enregistrées par la personne responsable dans le journal d'exploitation de l'équipement ECP.

2.4. Surveillance du fonctionnement des stations de protection cathodique (CPS)

2.4.1. Le suivi du fonctionnement du VCS en voie est assuré par :

Deux fois par an en VHC, sécurisés télécommande, vous permettant de contrôler les paramètres du RMS spécifiés au paragraphe ;

Deux fois par mois dans les VHC non équipées de télécommande ;

Quatre fois par mois dans les VHC non équipées de télécommande, dans la zone affectée par les courants vagabonds.

2.4.2. Lors du contrôle des paramètres de protection cathodique, les opérations suivantes sont effectuées :

Effectuer des relevés de courant et de tension en sortie des stations de protection cathodique ;

Prendre les relevés des instruments de la durée totale de fonctionnement sous charge du SPS et les relevés du compteur d'électricité actif ;

2.4.3. Lors du contrôle de l'état technique du VCS, les opérations suivantes sont effectuées :

Nettoyer le boîtier VCS de la poussière et de la saleté ;

Vérifier l'état des clôtures et des panneaux de sécurité électrique ;

Remettre en forme le territoire du VHC.

2.4.4. La durée de fonctionnement du SKZ pour la période inter-contrôle selon les relevés du compteur de temps de fonctionnement est déterminée comme la différence entre les relevés du compteur au moment du contrôle et les relevés au moment du test précédent du SKZ.

2.4.5. La durée de fonctionnement du SCP selon les relevés du compteur d'énergie active est déterminée comme le rapport de la quantité d'électricité consommée pendant la période inter-contrôle à la consommation électrique journalière moyenne de la période inter-contrôle précédente.

2.4.6. Le temps d'arrêt du VCS est déterminé comme la différence entre le temps entre la période de contrôle et la durée de fonctionnement du VCS.

2.4.7. Les données permettant de surveiller les paramètres, l'état et les temps d'arrêt du VCS sont saisies dans le journal des opérations sur le terrain.

2.4.7. Séparément, les données sur le temps d'arrêt de l'ECP sont saisies dans le journal des pannes de l'équipement ECP.

2.5. Surveillance du fonctionnement des stations de drainage protection (SDZ)

2.5.1. Le suivi du fonctionnement de la SDZ avec accès à l'autoroute est assuré par :

Deux fois par an dans les SDZ équipées d'une télécommande permettant de surveiller les paramètres spécifiés au paragraphe ;

Quatre fois par mois dans les SDZ non équipées de télécommande.

2.5.2. Lors de la surveillance des paramètres de protection du drainage :

Mesure du courant horaire moyen de drainage pendant la période de charges maximales et minimales de la source de courants vagabonds ;

Mesures du potentiel de protection au point de drainage.

2.5.3. Lors du contrôle de l'état technique du SDZ, les opérations suivantes sont effectuées :

Inspection externe de tous les éléments de l'installation afin de détecter les défauts visibles et les dommages mécaniques ;

Vérification des connexions de contact ;

Nettoyer le boîtier SDZ de la poussière et de la saleté ;

Vérification de l'état de la clôture SDZ ;

Remettre en forme le territoire de la SDZ.

2.5.4. Les paramètres surveillés et les pannes de la SDZ sont enregistrés dans le journal de terrain de l'opération SDZ. Les pannes SDZ sont également enregistrées dans le journal des pannes des équipements ECP.

2.6. Surveillance du fonctionnement des installations de protection de la bande de roulement

2.6.1. Le fonctionnement des installations de protection de la bande de roulement est contrôlé deux fois par an.

2.6.2. En même temps, ils produisent :

Mesurer la force actuelle de l'installation du protecteur ;

Mesure du potentiel de protection au point de drainage de l'installation du protecteur.

2.6.3. Lors du contrôle de l'état technique de l'installation de la bande de roulement, les opérations suivantes sont effectuées :

- vérifier la présence et l'état des points de contrôle et de mesure aux points de raccordement des protecteurs à l'oléoduc ;

Vérification des connexions des contacts.

2.6.4. Les données de surveillance des installations de protection sont inscrites dans le passeport de l'installation de projecteurs.

2.7. Contrôle de sécurité des oléoducs en général, elles sont réalisées par des mesures saisonnières des potentiels de protection aux points de contrôle et de mesure le long du tracé de l'oléoduc.

2.7.1. Les mesures sont effectuées au moins deux fois par an pendant la période d'humidité maximale du sol :

2.7.2. Il est permis de prendre des mesures une fois par an si :

Une surveillance à distance des installations ECP est réalisée ;

Le potentiel de protection est surveillé au moins une fois tous les 3 mois aux points de la canalisation les plus dangereux pour la corrosion (ceux avec le potentiel de protection le plus faible) situés entre les installations ECP.

Si la période de températures moyennes journalières positives est d'au moins 150 jours par an.

2.7.3. Dans des endroits dangereux pour la corrosion, déterminés conformément à la clause 6.4.3. , il est nécessaire d'effectuer une surveillance de sécurité en mesurant le potentiel de protection par la méthode des électrodes déportées au moins une fois tous les 3 ans selon un planning de mesure préétabli.

3. ENREGISTREMENT DES RÉSULTATS DU CONTRÔLE.
ANALYSE DE LA FIABILITÉ DES ÉQUIPEMENTS ECP

3.1. Sur la base des résultats du suivi du fonctionnement de l'ECP par les divisions de l'OJSC MN :

3.1.1. Chaque mois, avant le 5ème jour suivant le mois de reporting, un rapport sur les pannes des équipements ECP est soumis à l'OJSC MN (formulaire).

3.1.2. Trimestriellement au plus tard le 5ème jour suivant le quart du mois :

Le taux d'utilisation des installations de protection cathodique est déterminé, ce qui donne une caractéristique intégrale de la fiabilité des équipements ECP et est défini comme le rapport de la durée totale de fonctionnement de toutes les installations de protection cathodique à la durée de fonctionnement standard du trimestre. Les données sont saisies dans le formulaire ;

Une analyse des causes de pannes des équipements ECP est réalisée en fonction des données du formulaire ;

Des mesures sont déterminées pour éliminer rapidement le plus raisons courantes les défaillances au cours des périodes d'exploitation ultérieures ;

Le formulaire de comptabilisation totale des temps d'arrêt est rempli (formulaire ), le nombre de VAC en panne depuis plus de 80 heures par trimestre est déterminé ;

Conformément à la clause 6.4.5, la sécurité temporelle de chaque oléoduc est déterminée.

Conformément à la clause 6.4.5, la sécurité de chaque oléoduc sur toute sa longueur est déterminée ;

Pour une évaluation générale de l'efficacité de l'élimination des pannes, le temps d'arrêt moyen pour un VCS est déterminé (le rapport entre le temps d'arrêt total du VCS et le nombre de VCS défaillants) ;

Le nombre de VHC restés inactifs plus de 10 jours par an est déterminé (formulaire).

3.2. Sur la base des résultats des données présentées par les divisions par le service ECP de l'OJSC MN :

3.2.1. Chaque mois, avant le 10ème jour, une analyse des violations dans le fonctionnement des équipements électriques avec des données sur les pannes du système d'alimentation électrique est envoyée à Transneft AK ;

3.2.2. Trimestriellement, avant le 10ème jour suivant le quart du mois, est déterminé en général pour les oléoducs de l'OJSC :

Facteur d'utilisation des installations de protection cathodique (formulaire) ;

Analyse des causes des échecs (formulaire) ;

Nombre de VHC restées inutilisées plus de 80 heures par trimestre (formulaire) ;

La sécurité des oléoducs se détermine au fil du temps.

La sécurité des oléoducs est déterminée par leur longueur ;

Le temps d'arrêt moyen d'un VCS est déterminé ;

Nombre de VCS restés inactifs pendant plus de 10 jours par an.

3.3. Chaque année, JSC VMN développe des événements visant à accroître la fiabilité des équipements ECP et sont inclus dans le plan révision et la reconstruction.

UNIVERSITÉ D'ÉTAT RUSSE DU PÉTROLE ET DU GAZ I.M. GOUBKINA

CENTRE DE FORMATION ET DE RECHERCHE POUR LA FORMATION DES TRAVAILLEURS DU COMPLEXE COMBUSTIBLE ET ÉNERGÉTIQUE (ETC)

MUNZ "ANTIKOR"

Travail final

dans le cadre du programme de formation courte durée :

« PROTECTION CONTRE LA CORROSION DES ÉQUIPEMENTS DE CHAMPS DE GAZ ET DE PÉTROLE, DES PIPELINES ET DES RÉSERVOIRS DE L’ÉCONOMIE DE GAZ ET DE PÉTROLE »

Thème : Systèmes de protection électrochimique, leur fonctionnement

Moscou, 2012

Introduction

protection contre la corrosion électrochimique

Protection électrochimique des structures souterraines - une méthode de protection contre corrosion électrochimique, dont l'essence est de ralentir la corrosion d'une structure sous l'influence de la polarisation cathodique lorsque le potentiel se déplace vers la région négative sous l'influence d'un courant continu traversant l'interface entre la structure et l'environnement. La protection électrochimique des ouvrages souterrains peut être réalisée à l'aide d'installations de protection cathodique (ci-après dénommées CPP), d'installations de drainage ou d'installations de protection.

Lorsqu'elle est protégée par UKZ, une structure métallique (gazoduc, gaine de câble, réservoir, tubage de puits, etc.) est reliée au pôle négatif d'une source de courant continu. Dans ce cas, une mise à la terre anodique est connectée au pôle positif de la source, qui assure l'entrée du courant dans la terre.

Avec la protection sacrificielle, la structure protégée est connectée électriquement à un métal situé dans le même environnement, mais présentant un potentiel plus négatif que le potentiel de la structure.

Avec protection de drainage, l'ouvrage protégé, situé dans la zone d'influence des courants vagabonds continus, est relié à une source de courants vagabonds ; cela empêche ces courants de circuler de la structure vers le sol. Les courants vagabonds sont des courants de fuite provenant des rails des chemins de fer, tramways et autres sources électrifiés en courant continu.

1. Installations de protection cathodique

Pour protéger les canalisations souterraines de la corrosion, des unités de protection cathodique (CPS) sont en cours de construction. L'UKZ comprend des sources d'alimentation électrique au réseau courant alternatif 0,4 ; 6 ou 10 kV, stations cathodiques (convertisseurs), mise à la terre des anodes, points de contrôle et de mesure (instruments), fils et câbles de connexion. Si nécessaire, l'onduleur comprend des résistances de régulation, des shunts, des éléments polarisés, des points de contrôle et de diagnostic (CDP), avec des capteurs de surveillance de la corrosion, des unités de surveillance à distance et de régulation des paramètres de protection.

La structure protégée est connectée au pôle négatif de la source de courant et la deuxième électrode, l'électrode de mise à la terre de l'anode, est connectée à son pôle positif. Le point de contact avec la structure est appelé point de drainage. Diagramme schématique La méthode peut être représentée comme suit :

1 - Source CC

Structure protégée

Point de vidange

Mise à la terre anodique

2. Lignes aériennes des installations de protection cathodique

L'exploitation des lignes aériennes comprend la maintenance technique et opérationnelle, la remise en état et les grosses réparations.

L'entretien des lignes aériennes consiste en un ensemble de mesures visant à protéger les éléments des lignes aériennes d'une usure prématurée.

La refonte des lignes aériennes consiste à réaliser un ensemble de mesures pour maintenir et restaurer les indicateurs et paramètres opérationnels d'origine des lignes aériennes. Lors d'une révision majeure, les pièces et éléments défectueux sont remplacés soit par des équivalents, soit par des pièces plus solides qui améliorent les caractéristiques opérationnelles des lignes aériennes.

Des inspections tout au long du tracé de la ligne aérienne sont effectuées dans le but de vérifier visuellement l'état de la ligne aérienne. Lors des inspections, l'état des supports, des fils, des traverses, des isolateurs de parafoudre, des sectionneurs, des attaches, des bandages, des pinces, de la numérotation, des affiches et l'état des itinéraires sont déterminés.

Les inspections imprévues sont généralement associées à une violation du mode de fonctionnement normal ou à un arrêt automatique de la ligne aérienne à cause de la protection des relais, et après un redémarrage réussi, elles sont effectuées si nécessaire. Les inspections sont de nature ciblée et sont effectuées à l'aide de moyens techniques déplacement et recherche des sites de dégâts. Ils identifient également les défauts qui menacent d'endommager les lignes aériennes ou la sécurité des personnes.

Un ensemble de travaux de maintenance pour les lignes aériennes 96 V - 10 kV.

3. Postes de transformation supérieurs à 1 kV

KTP fait référence aux installations électriques avec des tensions supérieures à 1000 V.

Les postes de transformation complets utilisés à UKZ d'une capacité de 25 à 40 kVA sont destinés à la réception, à la conversion et à la distribution. énergie électrique courant alternatif triphasé avec une fréquence de 50 Hz.

Un PTS à transformateur unique se compose d'un dispositif d'entrée côté haute tension (UVN), d'un transformateur de puissance et d'un appareillage de commutation côté basse tension (LVSD).

Lors de l’exploitation d’un poste de transformation groupé, un fonctionnement fiable doit être assuré. Les charges, les niveaux de tension, les températures, les caractéristiques de l'huile du transformateur et les paramètres d'isolation doivent être conformes aux normes établies ; les dispositifs de refroidissement, la régulation de tension, la protection, l'alimentation en huile et autres éléments doivent être maintenus en bon état.

Une seule inspection d'un poste de transformation de colis peut être effectuée par un salarié possédant un groupe d'au moins III, parmi le personnel d'exploitation desservant cette installation électrique pendant les heures de travail ou en service, ou par un salarié parmi les personnels administratifs et personnel technique qui appartient au groupe V et a droit à une inspection unique sur la base d'un ordre écrit du chef de l'organisation.

4. Stations de protection cathodique

Les stations de protection cathodique sont divisées en stations avec convertisseurs de type thyristor et onduleur. Les stations à thyristors comprennent les stations de types PASK, OPS, UKZV-R. Les stations de type inventaire comprennent les stations de types OPE, Parsec, NGK-IPKZ Euro.

Stations de protection cathodique de type thyristors.

grande fiabilité;

simplicité de conception, qui permet d'organiser les réparations de la station sur place par les spécialistes du service ECP.

Les inconvénients des postes à thyristors comprennent :

faible rendement même à puissance nominale,

Le courant de sortie présente une ondulation inacceptablement élevée ;

Poids important des stations ;

Manque de correcteurs de puissance ;

une grande quantité de cuivre dans le transformateur de puissance.

5. Stations de protection cathodique de type onduleur

Les avantages de ce type de station incluent :

haute efficacité;

faible niveau d'ondulation du courant de sortie ;

faible poids (poids typique d'une station d'une puissance de 1 kW ~ 8…12 kg) ;

compacité;

petite quantité de cuivre dans la station ;

facteur de puissance élevé (avec un correcteur, qui est exigence obligatoire GOST);

facilité de remplacement rapide de la station (convertisseur de puissance) même par une seule personne, notamment avec une conception modulaire de la station.

Les inconvénients comprennent :

manque de possibilité de réparation dans les ateliers des services ECP ;

fiabilité inférieure, par rapport à celle basée sur les thyristors, de la station, déterminée par la complexité nettement plus grande, le grand nombre de composants et la sensibilité de certains d'entre eux aux surtensions lors d'un orage et avec un système d'alimentation autonome. DANS Dernièrement un certain nombre de fabricants fournissent au VCS blocs installés protection contre la foudre et stabilisateurs de tension, ce qui augmente considérablement leur fiabilité.

La maintenance du convertisseur est effectuée en tenant compte des exigences description technique et selon le planning PPR.

Le travail de routine est un système de maintenance préventive programmée, d'inspections et de contrôles du bon fonctionnement des équipements ECP. Ces travaux comprennent l'identification et l'élimination des défauts et défauts, la vérification des instruments, l'accumulation et l'analyse des matériaux obtenus qui caractérisent l'usure, ainsi que l'exécution de réparations périodiques. L'essence du système de réparations préventives programmées est qu'après que les moyens ECP ont fonctionné pendant un nombre d'heures donné, certain type réparations prévues : en cours ou majeures.

6. Inspection actuelle (MOT)

Un ensemble de travaux pour le soin et le suivi de l'état technique de tout ce qui est disponible pour l'observation externe éléments structurels moyens d'ECP, effectués à des fins préventives.

Lors de l'inspection en cours du SCP, les travaux suivants sont effectués :

vérifier les lectures des instruments de mesure électriques intégrés à l'aide de dispositifs de contrôle ;

régler les aiguilles des instruments à l'échelle zéro ;

prendre les relevés des voltmètres, des ampèremètres, du compteur de consommation électrique et du temps de fonctionnement des convertisseurs ;

mesurer et, si nécessaire, ajuster le potentiel de l'ouvrage au point de drainage du SCP ;

Un enregistrement des travaux effectués dans le journal de terrain d'installation.

L'inspection actuelle est réalisée selon une méthode de détour pendant toute la période d'exploitation des ouvrages ECP entre les réparations programmées.

7. Réparations en cours (TR)

Les réparations actuelles sont effectuées avec un minimum de travaux de réparation. Le but des réparations en cours est d'assurer le fonctionnement normal des installations ECP jusqu'à la prochaine réparation programmée par l'élimination des défauts et par la réglementation.

Lors de la réparation en cours de l'UCP, tous les travaux prévus par les prescriptions techniques sont réalisés :

Nettoyage des contacts détachables et installation des connexions ;

élimination de la poussière, du sable, de la saleté et de l'humidité des éléments structurels des cartes de circuits imprimés, des refroidisseurs de diodes de puissance, des thyristors, des transistors ;

resserrage des connexions de contacts à vis ;

mesure ou calcul de la résistance du circuit DC de l'UKZ ;

un enregistrement du travail effectué dans le journal de terrain d'installation.

8. Révision (CR)

Le type de maintenance préventive le plus important en termes de volume de travail, qui implique le remplacement ou la restauration de composants et de pièces individuels, le démontage et le remontage, le réglage, le test et la configuration de l'équipement du système ECP. Les tests doivent montrer que les paramètres techniques de l'équipement sont conformes aux exigences stipulées par la documentation normative et technique (NTD).

Le périmètre de la station de protection cathodique comprend :

tous travaux de réparation de taille moyenne ;

remplacement des supports, entretoises et attaches défaillants ;

réétirement et, si nécessaire, remplacement des fils, isolateurs, traverses, crochets ;

remplacement des unités et équipements de commutation défectueux ;

partielle ou remplacement complet(si nécessaire) mise à la terre anodique et protectrice ;

inspection du contact du câble cathodique avec la structure protégée.

9. Réparations imprévues

Les réparations imprévues sont des réparations qui n'étaient pas prévues Système PPR causé par une panne soudaine associée à une violation des règles techniques d'exploitation. Une organisation claire du service ECP devrait garantir que ces réparations soient effectuées dans les plus brefs délais. Pendant le fonctionnement de l'UCP, des mesures doivent être prises pour minimiser la possibilité de réparations imprévues.

Les travaux effectués lors de toutes les réparations préventives et imprévues programmées sont enregistrés dans les passeports et journaux d'exploitation et de réparation appropriés des équipements électriques de protection chimique.

10. Points de contrôle

Pour surveiller l'état d'une protection complexe, les ouvrages souterrains doivent être équipés de points de contrôle et de mesure (MCP), qui indiquent le point de connexion du fil de contrôle à l'ouvrage.

L'exploitation des points de contrôle et de mesure (CIS) implique la réalisation d'entretiens et de réparations (de routine et capitales) visant à assurer leur fonctionnement fiable. Pendant la maintenance, des inspections périodiques des instruments, des contrôles et des mesures préventifs doivent être effectués, et dégâts mineurs, dysfonctionnements, etc.

Des points de contrôle et de mesure (CPS) sont installés sur un ouvrage souterrain après sa pose en tranchée avant remblayage de terre. L'installation des points de contrôle et de mesure sur les ouvrages existants est réalisée dans des fosses spéciales.

Les points de contrôle et de mesure sont installés au-dessus de la structure à pas plus de 3 m du point de connexion du fil de contrôle à la structure.

Si la structure est située dans une zone où le fonctionnement des points de contrôle et de mesure est difficile, ces derniers peuvent être installés dans les endroits pratiques les plus proches pour l'exploitation, mais pas à plus de 50 m du point de connexion du fil de contrôle à la structure. .

Les points d'essai et de mesure sur les structures métalliques souterraines doivent assurer un contact électrique fiable du conducteur avec la structure protégée ; isolation fiable du conducteur du sol; résistance mécanique sous influences extérieures; manque de contact électrique entre l'électrode de référence et la structure ou le conducteur de commande ; l'accessibilité pour le personnel de maintenance et la capacité de mesurer les potentiels quelles que soient les conditions saisonnières.

L'inspection actuelle des instruments est réalisée par une méthode de détour pendant toute la période d'exploitation des ouvrages ECP entre les maintenances programmées et lors des mesures saisonnières des potentiels de protection par une équipe d'ouvriers composée d'au moins deux personnes. Avant d'effectuer des travaux aux points de contrôle et de mesure, vous devez :

Réaliser une mesure de pollution gazeuse.

Déterminez la zone de travail et marquez-la avec des panneaux de sécurité appropriés.

Lors de l'inspection en cours de l'instrumentation, les types de travaux suivants sont effectués :

Inspection externe de l'instrumentation ;

Vérifier le bon fonctionnement de la sortie de commande et des sorties des électrodes et des capteurs installés dans l'instrumentation ;

Alignez l’instrument perpendiculairement au pipeline.

Faire des mesures

Réaliser une mesure de pollution gazeuse ;

effectuer une inspection externe de l'instrumentation ;

Déterminer le piquet et le numéro de la structure protégée sur la plaque d'identification ;

Ouvrir le dispositif de verrouillage de l'instrument et retirer le couvercle ;

procurez-vous un appareil pour mesurer le potentiel de protection ;

prendre des mesures sur le bornier de l'instrumentation ;

mettre le couvercle de l'instrument et fermer le dispositif de verrouillage ;

supprimer les panneaux de sécurité installés ;

Continuez à vous déplacer le long de la structure protégée jusqu'au prochain point de contrôle et de mesure (CP).

12. Réparations en cours (TR)

Lors du contrôle technique des points de contrôle et de mesure, tous les travaux préparatoires, les travaux de contrôle de routine et les types de travaux suivants sont effectués :

Vérifier le bon fonctionnement de la sortie de commande et des sorties des électrodes et des capteurs installés dans l'instrumentation ;

nettoyer les dispositifs de verrouillage des couvre-têtes de colonnes ;

Lubrification des surfaces frottantes avec le lubrifiant CIATIM 202.

peinture des colonnes de contrôle et de mesure, des poteaux de colonnes ;

bordure ou restauration de zones aveugles en pierre concassée ;

mise à jour et (ou) restauration des plaques d'identification ;

vérifier l'isolation des fils de commande (de manière sélective) ;

vérifier les contacts des cordons de commande avec le tuyau (facultatif).

13. Révision (CR)

Lors de réparations majeures de l'instrumentation, les colonnes, racks ou poteaux endommagés sont remplacés et le câble de commande est remplacé.

Lors de la réparation des points de contrôle et de mesure, les travaux doivent être effectués dans l'ordre suivant :

mesurer les niveaux de gaz ;

marquer la zone de travail avec des panneaux de sécurité appropriés ;

creuser une fosse pour installer la pointe ;

ouvrir le couvercle de l'article ;

si nécessaire, souder les câbles de commande au tuyau ;

isoler la zone de soudage, restaurer le revêtement d'isolation thermique du pipeline ;

tendre des câbles ou des fils dans la cavité du porte-pointes en ménageant une réserve de 0,4 m ;

installer le support verticalement dans la fosse ;

remplissez la fosse avec de la terre et compactez-la ;

connecter des câbles ou des fils aux bornes du panneau à bornes ;

marquer les câbles (fils) et les bornes conformément au schéma de raccordement ;

fermer le couvercle de l'article ;

postuler à la partie supérieure des supports avec le numéro de série de peinture à l'huile du point le long du tracé du pipeline ;

fixer le sol autour de la pointe dans un rayon de 1 m avec un mélange de sable et de pierre concassée avec une fraction allant jusqu'à 30 mm ;

retirer les panneaux de sécurité installés.

Avant d'installer le point de contrôle et de mesure, un composé anticorrosion doit être appliqué sur sa partie souterraine et la partie aérienne doit être peinte conformément aux couleurs de l'entreprise Gazprom.

Mise à la terre anodique

En fonction de leur emplacement par rapport à la surface du sol, il existe deux types de mise à la terre : en surface et en profondeur.

Comme toutes les installations technologiques, la mise à la terre profonde des anodes (DAG) nécessite un fonctionnement technique approprié et une maintenance rapide.

Le contrôle de l'état du GAZ, la maintenance (serrage du contact du câble de drainage et peinture du GAZ), la mesure de la résistance et des courants de l'anode afin de déterminer l'écart de la résistance d'étalement sont effectués une fois par an après la fonte. l'eau s'est écoulée et le sol s'est asséché. Les résultats sont enregistrés dans le journal VKZ et le passeport VKZ.

Si la résistance du gaz augmente (cela peut également être remarqué par les lectures de l'ampèremètre RMS ou si le potentiel au point de drainage diminue), la zone de protection diminue.

L'entretien, les mesures périodiques du gazoduc, l'enregistrement des mesures dans le journal de terrain UKZ et l'analyse permettent d'assurer une zone de protection fiable pour les gazoducs et de prévoir d'autres mesures de réparation et de restauration des gazoducs.

Lors de l'exploitation d'un système de protection cathodique pour canalisations souterraines avec des électrodes de terre à anode profonde (GAG), le problème se pose de leur remplacement après la fin de leur durée de vie. Ce processus est complexe et les coûts sont comparables à l'installation d'une nouvelle électrode de masse. Le désir d'utiliser au maximum le puits a conduit à l'utilisation de métaux nobles et peu solubles pour le matériau de mise à la terre, ce qui augmente leur durée de vie. Cependant, le coût de construction de tels GAZ est nettement plus élevé que celui des électrodes de terre en métaux ferreux. Ces dernières années, la recherche d'un modèle de remplacement du GAZ a été menée de manière intensive. Ainsi, l'augmentation de l'efficacité de la protection cathodique de toute canalisation souterraine peut être obtenue en utilisant des brides isolantes ou des inserts isolants. Dans ce cas, l’effet technique et économique le plus important provient de l’utilisation de brides isolantes.

Actuellement, il existe un grand intérêt pour les anodes flexibles étendues (PHA) pour la protection cathodique (CP) des installations pétrolières afin de garantir la possibilité de réduire le coût de la protection anticorrosion des pipelines et des NPO.

La caractéristique de conception des unités anodiques, pour la protection du RVS, ne permet pas de les placer horizontalement sur le fond en raison d'un éventuel colmatage des trous de perforation de la coque diélectrique par les sédiments du fond. Le fonctionnement avec une disposition verticale des anodes est autorisé lorsque le niveau de la phase aqueuse n'est pas inférieur à 3 m et qu'il y a un système d'arrêt d'urgence du SCP à un niveau inférieur, une protection sacrificielle est utilisée ;

Efficacité technologique de l'utilisation du PHA

Pour confirmer les caractéristiques techniques de la marque ELER-5V PGA déclarées par le fabricant pour la protection contre la corrosion interne (IC) des équipements capacitifs, les spécialistes de NGDU "NN" en collaboration avec l'Institut TatNIPIneft ont développé et approuvé des programmes et des méthodes pour le banc et le terrain. tests de PGA. Des tests au banc d'échantillons d'électrodes ELER-5V ont été effectués sur la base de TsAKZO NGDU «NN». Des tests sur le terrain ont également été effectués dans les installations du NGDU « NN » : au BPS-2 TsDNG-5 (RVS-2000) et à l'UPVSN TsKPPN (décanteur horizontal GO-200).

Lors d'essais au banc (Fig. 1), les taux de dissolution anodique de l'électrode ELER-5V dans les eaux usées ont été déterminés à des valeurs de la densité de courant linéaire maximale admissible et deux fois plus élevées que celle-ci, ainsi que l'influence de l'huile sur la technique caractéristiques des électrodes. Il a été révélé qu'après avoir bloqué la surface du PHA avec des produits pétroliers, les électrodes sont capables de restaurer complètement leur fonctionnalité (autonettoyage) après 6 à 15 jours. L'inspection visuelle de la surface externe des échantillons participant à l'étude n'a révélé aucun changement.

Des tests au banc ont confirmé les caractéristiques techniques de la marque ELER-5V PHA déclarées par le fabricant.

En préparation des tests sur le terrain, des calculs des paramètres ECP ont été effectués surface intérieure RVS et GO. En tenant compte de la conception spécifique des PGA, nous avons développé schémas de câblage(Fig. 2 et 3) leur placement à l'intérieur de l'équipement capacitif.

La longueur calculée de l'électrode pour GO-200 était de 40 m, la distance entre les surfaces inférieures de l'anode était de 0,7 m. Le courant de protection total était de 6 A, la tension de sortie de la station de protection cathodique était de 6 V, la puissance du La station de protection cathodique était de 1,2 kW.

La longueur d'électrode calculée pour le RVS-2000 était de 115 m, la distance entre les surfaces inférieures de l'anode était de 0,25 m, la surface côté anode était de 0,8 m. Le courant de protection total était de 20,5 A, la tension de sortie de la protection de la station cathodique -. 20 V, puissance de la station de protection cathodique - 0,6 kW.

La durée de vie estimée pour les deux options est de 15 ans.

Lors des tests dans les installations, les paramètres à la sortie du SCZ ont été surveillés et l'intensité du courant a été ajustée. Le décalage de potentiel mesuré à partir de l'électrode de mesure en acier était compris entre 0,1 et 0,3 V.

Selon le rapport d'essai, des spécialistes de l'Institut TatNIPIneft et de NGDU NN ont inspecté le PHA installé dans le GO (200 m 3) à l'UPVSN (Fig. 4). La durée de fonctionnement de l'anode était de 280 jours. Les résultats de l'inspection du PHA ont montré son état satisfaisant.

16. Efficacité économique de l’utilisation du PHA

Les caractéristiques de conception et les caractéristiques des anodes flexibles ELER-5V, selon les données NGDU, ont permis de réduire de 41 % le coût de construction d'une zone de protection par rapport à la protection sacrificielle. De plus, avec l'introduction des anodes ELER-5V, la consommation d'énergie pour la protection des RVS a été réduite jusqu'à 16 fois. La consommation électrique pour protéger le RVS du NGDU «NN» était de 0,03 kW (selon JSC Tatneft de 0,06 à 0,5 kW). Selon la méthodologie de calcul de l'effet économique présentée par NGDU "NN", lors de l'introduction de ce type d'anodes par rapport à la protection sacrificielle, l'effet économique sera de 2,5 millions de roubles. (pour le volume annuel moyen d'hydrocarbures retirés pour réparation et nettoyage chez OAO Tatneft). L'effet économique attendu de l'introduction de gaz d'hydrocarbures dans RVS, retirés chaque année pour réparation chez OAO Tatneft, est de 3,7 millions de roubles. L'effet annuel total sera d'au moins 6 millions de roubles.

Principales conclusions :

Les tests au banc et sur le terrain des PHA dans les installations de NGDU « NN » ont montré leur grande efficacité dans la protection des équipements capacitifs contre la corrosion interne (IC).

L'utilisation du PGA chez OAO Tatneft pour protéger les équipements capacitifs de la pollution de l'air en réduisant les coûts d'installation et d'exploitation permettra d'obtenir un effet économique d'au moins 6 millions de roubles.

17. Protection de la bande de roulement

La protection des ouvrages souterrains contre la corrosion des sols à l’aide de protecteurs est efficace et simple à mettre en œuvre sous certaines conditions.

L'un des aspects positifs de la protection de la bande de roulement est son autonomie.

Elle peut être réalisée dans des zones où il n’y a pas de sources d’électricité.

Les systèmes de protection peuvent être utilisés comme ECP principal :

Lors de la mise en œuvre d'une protection temporaire ;

En tant que protection de sauvegarde ;

égaliser le potentiel le long du pipeline ;

pour protéger les transitions;

Sur des pipelines courts.

Les protecteurs peuvent avoir forme différente et tailles et sont fabriqués sous forme de pièces moulées ou de moules individuels, de tiges, de type bracelet (demi-anneaux), de tiges allongées, de fils et de rubans.

L’efficacité de la protection de la bande de roulement dépend :

Propriétés physiques et chimiques du protecteur ;

facteurs externes déterminant le mode de son utilisation.

Les principales caractéristiques des protecteurs sont :

le potentiel de l'électrode;

sortie de courant ;

coefficient d'efficacité de l'alliage de la bande de roulement, sur lequel la durée de vie et conditions optimales leurs candidatures.

La conception des protecteurs doit garantir un contact électrique fiable entre les protecteurs et la structure, qui ne doit pas être perturbé lors de leur installation et de leur fonctionnement.

Pour établir le contact électrique entre la structure protégée et le protecteur, ce dernier doit disposer d'un renfort sous forme de bande ou de tige. Le renfort est inséré dans le matériau de la bande de roulement lors de la fabrication de la bande de roulement.

En Russie, lors de la protection des structures métalliques souterraines contre la corrosion meilleure application On a trouvé des protecteurs de type PMU, qui sont des anodes en magnésium de type PM, emballées dans des sacs en papier accompagnées d'un activateur.

Au centre (le long de l'axe longitudinal) du protecteur PM se trouve une tige de contact en tige d'acier galvanisé. Un fil de 3 m de long est soudé au noyau de contact. La jonction du conducteur et de la tige est soigneusement isolée. Le potentiel stationnaire des protecteurs en magnésium de type PMU est égal à -1,6 V par rapport au m.s.e. Le courant de sortie théorique est de 2 200 A*h/kg.

Afin de réduire la résistance à la propagation et d'assurer un fonctionnement stable, le protecteur est placé dans un activateur en poudre, qui est généralement un mélange de bentonite (50 %), de gypse (25 %) et de sulfate de sodium (25 %). La résistance électrique spécifique de l'activateur ne doit pas dépasser 1 Ohm*m.

Le gypse empêche la formation de couches peu conductrices sur la surface de la bande de roulement, ce qui favorise une usure uniforme de la bande de roulement.

De la bentonite (argile) est introduite pour maintenir l'humidité dans l'activateur ; de plus, l'argile ralentit la dissolution des sels par les eaux souterraines, maintenant ainsi une conductivité constante et augmente la durée de vie de l'activateur.

Le sulfate de sodium produit des composés facilement solubles avec les produits de corrosion de la bande de roulement, ce qui assure la constance de son potentiel et une forte diminution de la résistivité de l'activateur.

En aucun cas, la brise de coke ne doit être utilisée comme activateur de protecteurs.

Après avoir installé le protecteur dans le sol, sa production de courant est établie en quelques jours.

Le débit actuel des protecteurs dépend largement de la résistivité du sol. Plus la résistivité électrique est faible, plus le courant de sortie des protecteurs est élevé.

Par conséquent, les protecteurs doivent être placés dans des endroits avec une résistivité minimale et en dessous du niveau de congélation du sol.

18. Protection contre les drainages

Un danger important pour les pipelines principaux est constitué par les courants vagabonds des voies ferrées électrifiées, qui, en l'absence de protection des pipelines, provoquent une intense destruction par corrosion dans les zones anodiques.

Protection contre le drainage - élimination (drainage) des courants vagabonds du pipeline afin de réduire le taux de corrosion électrochimique ; assure le maintien d'un potentiel de protection stable sur la canalisation (création d'une cathode stable<#"700621.files/image019.gif">

Schéma de principe de la protection du drainage :

Réseau ferroviaire de traction ;

Dispositif de drainage électrique ;

Élément de protection contre les surcharges ;

Élément de contrôle du courant de drainage électrique ;

Élément polarisé - blocs de vannes assemblés à partir de plusieurs,

des diodes au silicium à avalanche connectées en parallèle ;

Structure souterraine protégée.

La protection contre les drainages n'est pas utilisée dans nos entreprises en raison de l'absence de courants vagabonds et de voies ferrées électrifiées.

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