Dans cet article, nous allons vous raconter une histoire sur la façon de construire une machine laser CNC de vos propres mains, qui nous a été racontée par l'un de nos abonnés.

Préface

Il y a quelques mois, je parcourais les candidatures d'un concours où j'ai vu des machines à graver plutôt sympas et je me suis dit : « Pourquoi est-ce que je ne fabriquerais pas la mienne ? C’est ce que j’ai fait, mais je ne voulais pas copier le projet de quelqu’un d’autre, je voulais créer ma propre machine CNC de mes propres mains. Et c'est ainsi que mon histoire a commencé...

Caractéristiques

Ce graveur laser est équipé d'un module laser 1,8W 445nm, bien sûr, ce n'est rien comparé aux découpeuses laser industrielles qui utilisent des lasers de plus de 50W. Mais ce laser nous suffira. Il peut couper du papier et du carton et graver toutes sortes de produits en bois ou en contreplaqué. Je n'ai pas encore testé d'autres matériaux, mais je suis sûr qu'il peut graver sur de nombreuses autres surfaces. Je vais aller de l'avant et dire qu'il dispose d'un grand champ de travail mesurant environ 500 x 380 mm.

Qui peut fabriquer une telle machine laser ? Tout le monde, peu importe que vous soyez ingénieur, avocat, enseignant ou étudiant comme moi ! Tout ce dont vous avez besoin, c'est de patience et d'une grande envie d'acquérir une machine de très haute qualité.

Il m'a fallu environ trois mois pour concevoir et construire cette machine à graver, dont environ un mois d'attente pour les pièces.

Bien sûr, ce genre de travail peut être fait plus rapidement, mais je n'ai que 16 ans et je ne peux donc travailler que le week-end.

Matériel requis pour l'assemblage Il est clair qu'on ne peut pas réaliser un graveur laser sans avoir les détails nécessaires , j'ai donc fait un cahier des charges avec presque tout le nécessaire pour le réaliser. Presque toutes les pièces sont achetées sur Aliexpress car c'est bon marché et il y en a livraison gratuite
pour la plupart des produits. D'autres pièces telles que des tiges usinées et des feuilles de MDF (peuvent être fabriquées à partir de contreplaqué) ont été achetées dans une quincaillerie locale. Le laser et le pilote laser ont été commandés sur eBay. J'ai essayé de trouver le plus prix bas

pour tous les articles (hors frais d'expédition).
Il m’a fallu beaucoup de temps avant de proposer ce design. J'en ai fait quelques autres d'abord, mais celui-ci était vraiment le plus beau de tous les autres. Tout d’abord, j’ai dessiné tous les détails dans un éditeur graphique et je les ai imprimés en taille naturelle.
J'assemble l'ensemble du graveur à partir de feuilles MDF de 18 mm et 12 mm d'épaisseur.

Nous avons également choisi cette conception car nous pouvions facilement attacher un axe Z et un outil, transformant ainsi notre machine en fraiseuse.

Bien sûr, j'aurais pu faire un design différent, plus simple... Mais non ! Je voulais quelque chose de spécial !

Processus de construction

Après avoir imprimé les dessins, il me restait des pièces à assembler. La première chose que j'ai faite a été d'installer la porte du boîtier électronique sur le côté gauche et le verrou à charnière (la porte s'installe sans difficulté, donc je l'ai fait en premier. Pour assembler le boîtier électronique, j'ai utilisé beaucoup de supports en fer en forme de L avec des trous pour les vis autotaraudeuses. Si le corps est prévu pour être en contreplaqué, vous devez d'abord y percer des trous pour les vis autotaraudeuses.

Après avoir mis de côté le boîtier électronique et pris la plaque de base et les pièces de support de l'axe X, vous devez les installer comme indiqué sur les photos, en vous assurant que l'axe X et le support moteur se trouvent sur le côté droit de la machine CNC. Vous pouvez désormais installer le boîtier électronique en toute sécurité de la même manière que sur les images.

Ensuite, deux arbres de 700 mm ont été prélevés, deux roulements linéaires chacun ont été enfilés dessus et ils ont été fixés sur la machine elle-même à l'aide de supports d'extrémité spéciaux pour arbres rectifiés.
Sur à ce stade J'ai eu ça :

Mettez cette moitié de la machine laser de côté pendant un moment et prenez soin de la partie mobile X, et soutenez l'axe Y et fixez le support d'arbre à la partie mobile de l'axe X avec des écrous et des boulons et fixez le support à l'axe X. avec deux noix.

1. Prenez maintenant deux arbres de 500 mm, placez un roulement linéaire sur chaque arbre, placez un support d'arbre à chaque extrémité de chaque arbre et installez-les sur la machine.
2. Fixez l'écrou mobile de l'axe Y à la partie mobile de l'axe Y avec des écrous et des boulons, et vissez-le aux roulements linéaires avec des vis autotaraudeuses.
3. Fixez la vis mère et le moteur pas à pas.
4. Connectez le tout à l'autre moitié du graveur et fixez la vis mère et le moteur pas à pas.

Vous devriez maintenant avoir quelque chose de similaire à ce qui est montré sur cette photo :

Electronique pour la machine

J'ai aussi installé pièce en bois dans le boîtier électronique pour fixer le moteur pas à pas.

Ou vous pouvez simplement placer le couvercle et le panneau sur le graveur pour admirer le travail effectué et le magnifique design.

Conclusions

C'est peut-être toutes les informations qu'il nous a transmises, mais c'est une très bonne instruction pour ceux qui rêvent d'assembler de leurs propres mains une bonne machine laser maison pour la maison et les loisirs.

L'assemblage du graveur laser lui-même n'est pas particulièrement coûteux, car le nombre de pièces est minime et leur coût n'est pas particulièrement élevé.

Les pièces les plus chères sont probablement les moteurs pas à pas, les guides et, bien sûr, les pièces de la tête laser elle-même avec un système de refroidissement. C'est la machine qui mérite attention particulière

, car tous les graveurs laser ne permettent pas d'installer rapidement une fraiseuse sur le 3ème axe et de transformer la machine en une fraiseuse CNC à part entière. En conclusion, je voudrais dire : si vous voulez vraiment assembler vous-même une machine CNC de haute qualité, qui vous servira fidèlement, il n'est pas nécessaire de lésiner sur chaque détail et d'essayer de rendre les guides plus lisses que ceux d'usine ou de remplacer la vis à billes par un goujon avec un écrou. Même si une telle machine fonctionnera, la qualité de son travail et l'ajustement constant de la mécanique et des logiciels vous frustreront tout simplement, vous faisant regretter le temps et l'argent dépensés.

Bon après-midi, ingénieurs du cerveau! Aujourd'hui, je vais partager avec vous un guide sur la façon de comment faire découpeuse laser d'une puissance de 3W et d'une table de travail de 1,2x1,2 mètres contrôlée par un microcontrôleur Arduino.

Ce truc du cerveau né pour créer table basse dans un style pixel art. Il était nécessaire de découper le matériau en cubes, mais cela est difficile manuellement et très coûteux via un service en ligne. Puis ce graveur/découpeur de 3 watts est apparu pour matériaux fins, permettez-moi de préciser que les découpeuses industrielles ont une puissance minimale d'environ 400 watts. Autrement dit, ce cutter peut traiter des matériaux légers tels que la mousse de polystyrène, les feuilles de liège, le plastique ou le carton, mais il ne grave que les plus épais et les plus denses.

Étape 1 : Matériaux

Arduino R3
Proto Board – tableau avec affichage
moteurs pas à pas
laser de 3 watts
refroidissement laser
unité de puissance
Régulateur DC-DC
Transistor MOSFET
tableaux de commande de moteur
interrupteurs de fin de course
étui (assez grand pour contenir presque tous les éléments répertoriés)
courroies de distribution
roulements à billes 10mm
poulies de courroie de distribution
roulements à billes
2 planches 135x 10x2 cm
2 planches 125x10x2 cm
4 tiges lisses d'un diamètre de 1 cm
divers boulons et écrous
vis 3,8 cm
lubrifiant
attaches zippées
ordinateur
scie circulaire
tournevis
divers exercices
papier de verre
vice

Étape 2 : Schéma de câblage

Circuit laser produits faits maison est présenté de manière informative sur la photo, il n'y a que quelques précisions.

Moteurs pas à pas : Je pense que vous avez remarqué que les deux moteurs sont pilotés par le même tableau de commande. Cela est nécessaire pour qu'un côté de la courroie ne soit pas à la traîne par rapport à l'autre, c'est-à-dire que les deux moteurs fonctionnent de manière synchrone et maintiennent la tension de la courroie de distribution nécessaire à un travail de haute qualité. artisanat.

Puissance du laser : lors du réglage du régulateur DC-DC, assurez-vous que le laser est alimenté avec une tension constante ne dépassant pas spécifications techniques laser, sinon vous le brûlerez simplement. Mon laser est conçu pour 5 V et 2,4 A, donc le régulateur est réglé sur 2 A et la tension est légèrement inférieure à 5 V.

Transistor MOSFET : ce détail important donné jeux de réflexion, puisque c'est ce transistor qui allume et éteint le laser, recevant un signal de l'Arduino. Étant donné que le courant provenant du microcontrôleur est très faible, seul ce transistor MOSFET peut le détecter et verrouiller ou déverrouiller le circuit d'alimentation du laser. Les autres transistors ne répondent tout simplement pas à un signal de courant aussi faible ; Le MOSFET est monté entre le laser et la masse du régulateur DC.

Refroidissement : lors de la création de ma découpeuse laser, j'ai rencontré le problème du refroidissement de la diode laser pour éviter une surchauffe. Le problème a été résolu en installant un ventilateur d'ordinateur, avec lequel le laser fonctionnait parfaitement même en travaillant pendant 9 heures d'affilée, et un simple radiateur ne pouvait pas faire face à la tâche de refroidissement. J'ai également installé des refroidisseurs à côté des cartes de commande du moteur, car ils deviennent également très chauds, même si la machine à découper ne tourne pas, mais vient d'être allumée.

Étape 3 : Assemblage

Les fichiers joints contiennent un modèle 3D d'une découpeuse laser, montrant les dimensions et le principe d'assemblage du cadre de bureau.

Conception de la navette : elle se compose d'une navette responsable de l'axe Y et de deux navettes appariées responsables de l'axe X. L'axe Z n'est pas nécessaire, car il ne s'agit pas d'une imprimante 3D, mais le laser s'allumera et s'éteindra alternativement. c'est-à-dire que l'axe Z est remplacé par la profondeur de perçage. J'ai essayé de refléter toutes les dimensions de la structure de la navette sur la photo, je préciserai seulement que tous les trous de montage des tiges sur les côtés et des navettes ont une profondeur de 1,2 cm.

Tiges de guidage : tiges d'acier (bien que l'aluminium soit préférable, mais l'acier est plus facile à obtenir), d'un diamètre assez important de 1 cm, mais cette épaisseur de tige évitera l'affaissement. La graisse d'usine a été retirée des tiges et les tiges elles-mêmes ont été soigneusement poncées avec une meuleuse et du papier de verre jusqu'à ce qu'elles soient parfaitement lisses pour une bonne glisse. Et après meulage, les tiges sont traitées avec un lubrifiant au lithium blanc, qui empêche l'oxydation et améliore le glissement.

Courroies et moteurs pas à pas : Pour installer les moteurs pas à pas et les courroies de distribution, j'ai utilisé des outils et des matériaux ordinaires à portée de main. Tout d'abord, les moteurs et les roulements à billes sont montés, puis les courroies elles-mêmes. Une feuille de métal à peu près de la même largeur et deux fois plus longue que le moteur lui-même était utilisée comme support pour les moteurs. Cette tôle comporte 4 trous percés pour le montage sur le moteur et deux pour le montage sur la carrosserie. produits faits maison, la tôle est pliée à un angle de 90 degrés et vissée au corps avec des vis autotaraudeuses. Du côté opposé au point de fixation du moteur, un système de roulements est installé de manière similaire, composé d'un boulon, de deux roulements à billes, d'une rondelle et tôle. Un trou est percé au centre de cette tôle, avec lequel elle est fixée au corps, puis la tôle est pliée en deux et un trou est percé au centre des deux moitiés pour installer le système de roulement. Une courroie crantée est posée sur le couple moteur-palier ainsi obtenu, qui est fixé à socle en bois navette avec une vis autotaraudeuse ordinaire. Ce processus est montré plus clairement sur la photo.

Étape 4 : Doux

Heureusement logiciel pour ça jeux de réflexion gratuit et open source. Tout ce dont vous avez besoin se trouve sur les liens ci-dessous :

C'est tout ce que je voulais vous dire sur ma découpeuse/graveuse laser. Merci de votre attention !

Réussi fait maison!

Il existe plusieurs options pour couper du bois ou du contreplaqué. Traditionnel - méthode manuelle le traitement est très complexe et prend du temps ; la découpe à l'aide d'équipements électriques est plus avancée. Cependant, la méthode la plus rapide et la plus qualitative sur le plan technologique est découpe laser arbre. Nous parlerons plus loin des caractéristiques de sa mise en œuvre.

Découpe laser de contreplaqué : caractéristiques et avantages

Malgré le fait que la découpe laser soit apparue récemment, cette méthode de transformation du bois gagne en popularité. Si l'on compare la transformation du bois à l'aide de méthodes manuelles ou scie sauteuse électrique et laser, les avantages suivants du traitement laser doivent être soulignés :

• rapidité des travaux de coupe;
• possibilité de fabriquer des produits avec haut niveau caractère unique et attrait esthétique ;
• faible coût du travail effectué par des professionnels;
• haute précision du travail;
• la largeur de coupe minimale que le laser peut créer est de 0,01 mm ;
• possibilité de créer diverses sortes dessins et gravures;
• multifonctionnalité des équipements.

Malgré le coût de l'équipement utilisé pour couper le bois ou le contreplaqué, cette méthode de transformation gagne en popularité.

Le principe de fonctionnement d'une machine laser est qu'un faisceau à haute énergie agit sur le contreplaqué et le coupe. Ainsi, le traitement des matériaux se fait sans contact. Au point où la poutre entre en contact avec le bois, la température augmente et le matériau commence donc à s'évaporer.

En effectuant une découpe laser du bois poncé ou du contreplaqué, il est possible d'obtenir des bords parfaitement lisses. Cet avantage Cela est particulièrement vrai si vous découpez de petits détails ajourés. Cependant, les bords surface en bois acquièrent une teinte sombre car ils sont carbonisés sous l'influence d'un laser. Pour compenser cet inconvénient, certaines machines laser disposent d'un système de soufflage et d'un système de ventilation qui élimine les produits de combustion.

Afin de produire un rayonnement laser, un tube de gaz et un mélange contenant de l'azote, de l'hélium et du dioxyde de carbone sont utilisés. Lors du processus d'application de tension, un rayonnement monochrome est initié, qui est dirigé par des miroirs vers la surface à traiter. Valeur optimale La puissance du laser utilisé pour couper le contreplaqué est d'au moins vingt watts, bien qu'il existe des appareils de puissance inférieure.

De plus, la technologie de découpe laser du bois est différente haute précision modèle donné. Pour que les bords soient lisses et correspondent clairement aux paramètres spécifiés, il suffit d'installer un certain programme. Par rapport à l’utilisation d’une scie sauteuse, le processus de découpe est très simple et rapide, sans travail manuel. En raison de la petite taille du faisceau et de la présence de programmes numériques, la découpe au laser prend plusieurs minutes.

En raison du fait que des programmes de commande numérique spéciaux sont installés sur les machines, le processus de découpe implique uniquement l'élaboration d'un croquis. De telles machines vous permettent d'effectuer une découpe laser très rapidement et efficacement.

Équipement pour la découpe laser du contreplaqué et caractéristiques de son application

Il existe des machines dotées de programmes de commande numérique et d’autres non. De plus, des pièces supplémentaires simplifient le fonctionnement de l'équipement et améliorent sa polyvalence. Parmi ces détails, on note :

1. Refroidisseurs - appareils qui refroidissent le tube laser. Pendant le processus de coupe du bois, un tube en verre dans lequel se trouve le gaz s'échauffe rapidement. Afin de refroidir cet équipement, une deuxième coque est appliquée sur le tuyau, à travers laquelle circule constamment du liquide, refroidissant ainsi conduite de gaz. Le refroidisseur contient des éléments sous forme de pompe à eau, de fréon et d'eau.

Veuillez noter que le coût de cet élément est supérieur à 500 $. Par conséquent, dans les machines laser faites maison, de l'eau ordinaire et une pompe qui la pompe sont utilisées pour refroidir le tube. Cependant, pour assurer un refroidissement de haute qualité, il faudra plus de cent litres d'eau.

2. Systèmes à l'aide desquels les produits de combustion sont soufflés et aspirés. Afin de refroidir la pièce et de la débarrasser des éléments formés lors de son évaporation, ces systèmes sont utilisés. Sinon, le bois pourrait brûler.

De plus, la lentille de focalisation nécessite également un refroidissement constant. Ses éléments de refroidissement sont basiques et sont présents dans toutes les machines.

Machine de découpe laser à faire soi-même pour contreplaqué

Étant donné que l'équipement de découpe laser du bois est d'un coût prohibitif, une option est possible fait soi-même machine Ce processus est très complexe, puisque certaines pièces ne peuvent pas être fabriquées à la maison.

Lors de la fabrication d’équipements de découpe laser, faites attention aux caractéristiques suivantes :

• déterminer la puissance de l'installation laser : pour fabriquer l'appareil, vous devez utiliser un équipement très puissant, dont le coût est assez élevé, donc le coût total de cet appareil coûtera au moins 600 $ ;
• systèmes de refroidissement et d'alimentation : comme mentionné précédemment, pour refroidir le gaz circulant dans le tube, vous aurez besoin d'eau, d'au moins cent litres et d'une pompe qui le pompera ;
• Ensuite, vous devez clairement ajuster tous les composants de l'installation laser ; ce processus nécessitera une expérience considérable et beaucoup de temps, il est donc beaucoup plus facile d'acheter une machine laser que de la fabriquer vous-même.

Découper du contreplaqué au laser est un processus très complexe, mais le résultat final est des choses étonnamment attrayantes.

Découpe laser de contreplaqué à faire soi-même

Afin d'effectuer la découpe laser du contreplaqué de vos propres mains, vous devrez d'abord avoir équipement spécial. À l’aide d’un laser, des dessins et des motifs de différentes structures sont appliqués sur du contreplaqué. Le contreplaqué est un matériau idéal pour créer toutes sortes de choses.

Le processus de découpe au laser est assez complexe et demande beaucoup de travail. Cela est principalement dû à la nécessité de créer des croquis numériques ou conventionnels. Lors du choix du contreplaqué, vous devez vous assurer qu’il n’y a pas de zones déformées, d’éclats, de fissures, de déformations, de zones délaminées ou de fuites de résine.

Pour effectuer la découpe laser du contreplaqué, des équipements manuels et automatisés sont utilisés. Les lasers sont un traitement du bois sans contact. Puisque la découpe est réalisée à l'aide d'un faisceau lumineux ponctuel. Ainsi, lors du traitement du contreplaqué, il n'y a pas de poussière, de copeaux ou d'autres déchets.

Le prix de la découpe laser du bois dépend de la complexité du travail et du matériau sur lequel la découpe est réalisée. Afin d'effectuer une découpe laser sans équipement laser, vous devez contacter organismes spécialisés, qui disposent de tels équipements. Des professionnels vous aideront à créer des dessins numériques et le processus de découpe sera rapide et de haute qualité.

Afin de déterminer le prix des travaux de découpe laser de contreplaqué, tenez tout d'abord compte de l'épaisseur du matériau sur lequel la découpe est effectuée. De cette valeur dépend également la puissance du faisceau laser reproduit sur la machine.

La vidéo de découpe au laser du contreplaqué peut être visionnée à la fin de l’article.

Afin de découper du contreplaqué au laser, il est recommandé d'utiliser des matières premières de qualité FK. Puisque la résine à base d’urée est utilisée pour coller ce type de matière première. Ces résines sont moins résistantes à la chaleur, le processus de découpe est donc plus rapide et les coûts sont réduits.

Découpe laser de bois à faire soi-même

Lors du choix d'une machine pour la découpe laser du bois, vous devez prendre en compte les caractéristiques d'équipement suivantes :

• indicateurs de précision : le processus de découpe laser devant être précis, l'équipement pour sa mise en œuvre doit être tel qu'il assure une épaisseur de coupe minimale de 0,01 mm, seulement dans ce cas il sera possible d'obtenir des pièces de haute qualité avec des formes complexes et diverses éléments de texture ;
• un niveau élevé de productivité des équipements avec lesquels la découpe est effectuée garantit la qualité du travail ; plus la vitesse de découpe est élevée, plus plus de matériel, la machine est capable de traiter sur une certaine période de temps, de plus, une productivité élevée permet d'économiser les ressources énergétiques utilisées par la machine ;
• propriétés économiques de la consommation d'électricité et de la consommation de matériaux à couper, plus la puissance du moteur est élevée, plus la machine fonctionne rapidement ;
• polyvalence d'utilisation, certaines machines sont capables non seulement de découper des éléments de formes diverses, mais également d'appliquer des gravures et de créer des images en relief.

La découpe laser du bois implique l'utilisation d'équipements de haute qualité. Ce n'est que dans ce cas qu'il est possible d'obtenir un bon résultat. De plus, il existe des appareils universels qui vous permettent de couper des surfaces en métal, en bois et en plastique.

Malgré les nombreux avantages de la découpe laser du bois, elle présente certaines caractéristiques à prendre en compte :

• en obtenant des extrémités très uniformes, cependant, leur couleur sera légèrement plus foncée que la couleur principale du bois, puisque le bois est exposé à des températures élevées ;
• La découpe laser n'est effectuée que si l'épaisseur du matériau à traiter ne dépasse pas deux centimètres.

Le dispositif d'équipement de découpe laser du contreplaqué doit être sélectionné en tenant compte de tous caractéristiques individuelles production. Lors du choix d'une machine de découpe laser, il vaut mieux privilégier des entreprises connues, dont les critiques sont positives. Étant donné que des entreprises douteuses peuvent proposer des équipements de courte durée, quoique bon marché.

Le plus souvent, il existe de nombreuses options d’équipement en fonction de sa puissance. Le type et les performances de la machine dépendent des caractéristiques du matériau qu’elle va traiter. De plus, vous devez faire attention à la taille de la surface de travail ; elle doit être telle qu'elle puisse accueillir la plus grande feuille de matériau pouvant être traitée.

Il serait utile d'avoir une fonction permettant d'ajuster la surface de travail en fonction de la hauteur. Pour la fabrication des sections d'angle et des pièces structurelles porteuses de la machine, de l'acier de haute qualité doit être utilisé. De plus, les mouvements de toutes les pièces mobiles doivent être fluides et rythmés.

Vérifier paramètres techniques appareil, veuillez faire attention à la garantie du fabricant. Cela doit durer au moins deux ans. De plus, si la machine dispose d’un logiciel, celui-ci doit être simple et accessible, dans une langue que vous comprenez.

Avant de commencer à travailler avec l'équipement, lisez le mode d'emploi. Il est préférable de confier la première mise en service de l'appareil à un spécialiste ayant l'expérience de travailler avec un tel équipement.

Le processus de découpe du bois à l'aide de machines laser comprend les étapes suivantes :

• réaliser un modèle bidimensionnel ou tridimensionnel à l'aide d'un programme informatique ;
• saisir toutes les données dans l'ordinateur, calculer indépendamment les paramètres nécessaires, apporter des corrections si nécessaire ;
• fixer une pièce d'une certaine taille, allumer la machine laser.

Veuillez noter que le liquide qui refroidit le tube doit être vérifié périodiquement, car il peut s'évaporer à haute température.

Vidéo de découpe laser du bois :

Salut tout le monde. Après avoir acheté une imprimante et compris le principe de fonctionnement des machines CNC, j'ai commencé à m'intéresser à d'autres types de machines. Mon père voulait une toupie, mais je m'intéressais davantage à la gravure. Après avoir calculé combien coûterait un routeur plus ou moins sensé, il est devenu clair qu'un graveur apparaîtrait en premier. J'ai donc eu un laser à diode de 2,5 W.

J'ai décidé de fabriquer la stanina avec une réserve et il s'est avéré que c'était un champ de travail de 70x60cm. Les wagons et autres composants ont été imprimés. Après avoir commencé à l’utiliser, il est devenu clair que j’avais clairement fait la zone de travail avec une marge excessive ; en fait, je n’avais pas besoin de graver au-delà du format A4 ; Puis, après une mise à niveau réussie de l'imprimante, il me restait de nombreux profils et à partir d'eux une mini version du graveur a été assemblée, clairement au format A4, quelle chance n'est-ce pas ?)) Et le grand cadre s'est déplacé vers le mur où cela a duré six mois. Pour la gravure, j'ai utilisé un logiciel payant qui me permet de modifier dynamiquement la vitesse et la puissance du laser, ce qui a accéléré le processus plusieurs fois et la qualité s'est avérée excellente. Au fil du temps, j'ai légèrement modifié le design en plaçant les moteurs sur le châssis ; je n'aimais pas le fait qu'ils alourdissaient les wagons et pliaient les courroies. Pourquoi cet épilogue ? De plus, au moment de la collecte d'informations sur le coût différents types lasers, ils m'ont annoncé qu'assembler du CO2 avec moins de 500 $ et ne s'en approchent pas. Il se trouve que j'avais beaucoup de temps libre et, après avoir étudié plus en détail les machines laser CO2, j'ai eu un malentendu sur l'endroit où se trouvait 500 $. Après avoir réfléchi à ce que vous pouvez faire vous-même avec une imprimante 3D, presque assemblage complet machine La conclusion était que seuls des composants laser étaient nécessaires, à savoir le tube laser lui-même, son bloc d'alimentation, des miroirs et une lentille. Tout le reste pourrait être imprimé ou obtenu)))

J'ai décidé de fabriquer les chariots sur roues, premièrement, si vous n'utilisez pas de contrôleurs propriétaires, alors la vitesse de fonctionnement n'est pas trop élevée et la tête laser s'est avérée très légère, et si les roues peuvent supporter la tête d'imprimante, alors pourquoi un laser ne peut-il pas le gérer, et deuxièmement, j'avais simplement des roues avec une double réserve.

Le coût du composant laser s'est avéré n'être que de 12 000 roubles (livraison payante comprise). Pour les tests, un tube laser de seulement 40 watts a été commandé. J'ai commandé chez Ali, il n'y avait que 3 vendeurs spécialisés, et un dépassait clairement les commandes, et après avoir discuté avec lui, il est devenu clair pourquoi, les gérants sont très sociables et répondent rapidement à toutes les questions. La commande fut passée et l'attente angoissante commença, égayée par le montage de toutes les autres pièces de la machine.

Assez grand nombre diverses pièces restes de l'assemblage de Re-D-Bot et de ses modifications ultérieures. J'ai dû commander des petites choses supplémentaires comme des ressorts et des roulements avec côtés. Finalement, le grand lit s'est avéré pratique.

Il a été décidé de réaliser le corps de la machine en aggloméré ; je voulais que la machine soit compacte, car il y a de moins en moins de place dans l'atelier.

J'ai estimé les dimensions du corps en fonction des dimensions du tube ; un carré de 105x105 cm est sorti du cadre ; j'ai décidé de faire une hauteur de 20 cm, c'était largement suffisant pour travailler avec des matériaux jusqu'à 50 mm. Découper la feuille dans le corps et la table sur laquelle elle reposera coûtera 2 100 roubles (y compris le coût de la feuille elle-même).

L'impression des différents composants de la machine battait son plein, heureusement tout a été modélisé en tenant compte de l'impression ultérieure, ce qui a permis d'éviter les problèmes de « le composant ne rentre pas en place ». Bien que certains composants devaient encore être modifiés, par exemple, la tête n'avait qu'une seule liberté de réglage, en hauteur, mais arriver aux écrous à serrer coûtait beaucoup de nerfs gaspillés, il a fallu la modifier, il s'est également avéré que le La partie arrière du chariot de tête ne semble pas avoir beaucoup de charge, mais avec une bonne tension sur les courroies, cela s'est simplement avéré.

En parlant de degrés de liberté. Les supports de rétroviseurs d'usine avaient 2 à 3 degrés de liberté (cela s'ajoute à la possibilité de faire pivoter le miroir), ce qui compliquait quelque peu le réglage des rétroviseurs. Dans mon projet, je ne leur ai donné qu'une seule liberté, tête haut/bas, côté avant/arrière, le miroir laser est aussi bas/haut, c'est tout. Moins de mobilité signifie moins de risques de commettre des erreurs.

En usine, le design est responsable du réglage de la mise au point mécanisme de levage table, cette option ne me convenait pas et j'ai commencé à réfléchir à la façon dont la mise au point pouvait être ajustée sur la tête, c'est pourquoi une pince de serrage du manchon avec une lentille située à l'intérieur a été modélisée. Toutes les pièces ont été imprimées en PETG, l'absence de retrait permet de fixer les dimensions exactes sans souci,

que les pièces ne s'emboîtent pas.

Je dirai tout de suite que cet appareil a dû être refait, car si l'objectif se salit pour une raison quelconque, alors pendant le fonctionnement, il commence à chauffer un peu, donc un jour l'objectif a fondu dans le cylindre et s'est cassé en essayant pour le supprimer.

Le crapaud ne m'a pas permis d'acheter une tête toute faite, et du coup une vieille lampe torche à objectif a attiré mon attention, le montage avec une LED et un driver était parfait pour serrer l'objectif, les dimensions étaient les mêmes, il ne restait plus que pour couper la partie excédentaire de la lampe de poche (d'ailleurs, elle ne fonctionnait pas, l'argent a été remboursé pour cela)). Il y avait aussi des problèmes avec la buse de soufflage, il s'est avéré que le faisceau chauffe non seulement un point de la surface, mais aussi l'air qui l'entoure, de ce fait la pointe fondait constamment, il a été décidé de fabriquer un insert déjà endommagé les buses d'imprimante étaient parfaites pour cela, seulement il a été décidé de percer un trou de 2 mm pour laisser place à des erreurs d'installation. Le laser est arrivé une semaine avant le réveillon, les vacances s'annonçaient fructueuses)))

Le grand stand était livré avec un arbre qui était censé synchroniser les voitures Y. Ils avaient promis de le faire, mais ils leur ont constamment donné à manger au petit-déjeuner jusqu'au 31, et puis ils ont même dit que ce ne serait que le 9... L'attente. C'était insupportable et il a été décidé d'utiliser temporairement une goupille, mais comme le goujon de 8 mm n'est pas du tout de 8 mm, il a été décidé d'utiliser du 5 mm à l'aide de bagues. Cette astuce a plutôt bien fonctionné (d'ailleurs, le manche ne m'a été donné que le 29 janvier, et il ne faisait pas 8 mm, mais 8,2, et même tordu).

La tête laser étant assez légère, NEMA17 gérait directement son mouvement, mais pour le faisceau Y, il était nécessaire d'installer des poulies, ce qui entraînait un rapport de démultiplication de 1:2. Pas beaucoup bien sûr, mais assez assez. J'ai longtemps réfléchi au refroidissement du tube, il a été décidé de le faire avec des éléments Peltier, mais alors que l'hiver dans la pièce voisine (garage) est toujours +10°, c'était le cas. J'ai décidé de simplement retirer les tubes de refroidissement avec le conteneur. L'eau était pompée par une petite pompe d'Ali pour 500 roubles, on dit 800 l/heure, les chinois sont optimistes, mais elle en produit environ 200 et cela nous suffit.

La structure a été assemblée et la machine a finalement pris vie. L'inconvénient de ma conception compacte était le terrible inconvénient du réglage, j'ai dû retirer la paroi latérale, sinon je ne pouvais pas accéder aux vis ; Mais ce sont toutes des choses mineures. Une demi-heure de tournage sur contreplaqué et papier et tous les miroirs ont été réglés. Les premières découpes ont montré que sans capot, on ne peut couper que du papier. Un vieux ventilateur de 140 x 140 mm était parfait pour cela ; je ne sais pas de quoi il est fait, mais il souffle extrêmement fort et fait le même bruit qu'un aspirateur. Des tests de hotte ont été effectués cigarette électronique(c'est dans ce but qu'il a été acheté) et le résultat a été excellent.

Ensuite, les tests ont commencé sur les capacités du tube de 40 W. Les résultats m'ont quelque peu surpris. Inutile de parler de contreplaqué de 4 mm. Seul 1 mm de plexiglas a été trouvé ; le laser le coupe même à des puissances extrêmement faibles. En 1 passage, nous avons réussi à couper du contreplaqué jusqu'à 8 mm, mais lentement. Il était même possible de couper 12 mm, mais en 3 passes, même si cela ne sert à rien de parler de la qualité de la coupe... Les produits de tests et d'essais ont été fabriqués à partir de contreplaqué de grade 44 d'assez mauvaise qualité, qui traînait dans le garage depuis 2 ans. Quand j'ai essayé d'en acheter un bon, j'ai découvert que dans ma ville, SEULEMENT 1 bureau le faisait et l'attente était de 3 semaines. Je suis assis à attendre)))

Oh oui, de quoi parler - le coût de la machine, compte tenu de l'achat de toutes les pièces, est inférieur à 16 000 roubles. Et ceci avec un champ de 60x70cm. Et le champ peut être de presque n’importe quelle taille.

Vous pouvez voir plus de photos en cliquant sur le lien vers l'album. Je joins également un « devis » avec des liens.

Convertir pointeur laser dans un laser de découpe avec un émetteur d'un graveur de DVD ! Il s’agit d’un laser très puissant (245 mW) et sa taille est parfaite pour le pointeur MiniMag.

Veuillez noter que toutes les diodes laser (tous les modèles de DVD ou CD-RW) ne sont pas adaptées à la fabrication de cette découpeuse laser.

SOIGNEUSEMENT! Comme vous le savez, les lasers peuvent être dangereux. Ne pointez jamais du doigt créature vivante! Ce n’est pas un jouet et ne peut pas être traité comme un pointeur laser ordinaire. En d’autres termes, ne l’utilisez pas pour des présentations ou pour jouer avec des animaux, et ne laissez pas les enfants jouer avec. Cet appareil doit être entre les mains d'une personne raisonnable qui comprend et est responsable des dangers potentiels posés par le pointeur.

Manipulez le rayonnement laser avec une extrême prudence. Tout contact avec les yeux, dû à la réfraction dans le cristallin, parvient à brûler plusieurs cellules de l'œil. Un coup direct entraînera une perte de vision. Le faisceau réfléchi par la surface du miroir est également dangereux. L'esprit distrait n'est pas si dangereux, mais n'ajoute toujours pas de netteté à la vision.

Avec une découpeuse laser, vous pouvez réaliser expériences intéressantes. Allumer des allumettes n’est pas l’option la plus efficace. Vous pouvez brûler du papier, faire éclater des ballons à distance lors de manifestations. De préférence une balle couleur foncée, vert ou bleu, le rouge n'éclate pas.

Le faisceau focalisé laisse une rainure assez profonde sur le plastique noir, et une petite tache de couleur blanche ou miroir apparaît dans le plexiglas transparent au point focal. Si une telle diode est fixée à la tête du traceur, elle peut alors être gravée sur du plexiglas.

Tout d'abord, vous aurez besoin d'un DVD-RW défectueux (avec une mécanique défectueuse et non un laser). Bien que tous les DVD ne puissent pas être cassés, par exemple Samsung ne convient pas du tout, les diodes y sont déballées et le cristal n'est en aucun cas protégé, il est désactivé en touchant simplement l'extrémité.

Pour fabriquer une découpeuse laser de vos propres mains, les lecteurs LG sont les mieux adaptés, uniquement à partir de différents modèles diodes de puissance différente.

La puissance de la diode installée peut être déterminée par les caractéristiques suivantes du lecteur : vous devez regarder la vitesse à laquelle il écrit des disques à deux couches, si au dixième, alors la puissance de la diode est de cent quatre-vingts à deux cents, si au seizième - deux cent cinquante - deux cent soixante-dix.

Si vous n'avez pas de lecteur de DVD défectueux, essayez d'abord d'acheter un laser séparé sur le marché de la radio. Si cela ne fonctionne pas, nous achetons un DVD défectueux chez des brocanteurs.

Bien que les lecteurs de DVD soient différents, chacun possède deux guides le long desquels le chariot laser se déplace. Retirez les vis, libérez les guides et retirez le chariot. Débranchez les connecteurs et les câbles plats.

Après avoir retiré le chariot du variateur, commencez le démontage de l'appareil en dévissant les vis. Il y aura beaucoup de petites vis, alors soyez patient.

Débranchez les câbles du chariot. Il peut y avoir deux diodes, une pour la lecture du disque (diode infrarouge) et la diode rouge proprement dite, utilisée pour la gravure. Il vous en faut un deuxième.

Fixé à la diode rouge à l'aide de trois vis PCB. Utilisez un fer à souder pour retirer SOIGNEUSEMENT les 3 vis.

Vous pouvez tester la diode à l'aide de deux piles AA, en tenant compte de la polarité. Vous devrez retirer la diode du boîtier, ce qui variera en fonction du variateur. La diode laser est une pièce très fragile, soyez donc extrêmement prudent.

Voici à quoi devrait ressembler votre diode après avoir été « relâchée ».

Retirez l'autocollant du corps du pointeur laser AixiZ acheté et dévissez le corps dans les parties supérieure et inférieure. À l’intérieur du sommet se trouve une diode laser (5 mW), que nous remplacerons. J'ai utilisé un couteau X-Acto et après deux légers coups, la diode d'origine est sortie. En fait, de telles actions peuvent endommager la diode, mais j'ai déjà réussi à éviter cela. À l'aide d'un tout petit tournevis, j'ai démonté l'émetteur.

J'ai utilisé de la colle chaude et installé soigneusement la nouvelle diode DVD dans le boîtier AixiZ. À l'aide d'une pince, j'ai pressé LENTEMENT les bords de la diode vers le corps jusqu'à ce qu'elle affleure.

Assurez-vous que la polarité de la diode est correcte avant de l'installer et de connecter l'alimentation ! Vous devrez peut-être raccourcir les fils et ajuster la focalisation du faisceau.

Placez le pointeur laser dans une lampe de poche appropriée équipée de deux piles. Insérez les piles (AA) en place, serrez partie supérieure lampe de poche (diffuseur), incluant votre nouveau pointeur laser ! Le plexiglas doit être retiré du réflecteur. Attention!! Les diodes laser sont dangereuses, alors ne dirigez pas le faisceau vers des personnes ou des animaux.