Le marquage est l’opération initiale du processus de traitement des parties du corps. Les tôles et profilés sont reçus pour marquage dont des parties seront découpées sur des équipements mécaniques, des machines de découpe thermique portatives ou des découpeuses à gaz manuelles. Le marquage peut être effectué manuellement, par photoprojection, croquis ou gabarit, sur des machines de marquage et de marquage avec contrôlé par programme et par d'autres moyens.

La méthode de photoprojection est utilisée pour marquer des pièces en tôle d'acier. Avec cette méthode, les négatifs des dessins à l'échelle sont envoyés vers la zone de marquage de l'atelier depuis la place.* Marquage dans grandeur nature Les contours des pièces sur le matériau sont réalisés d'après l'image des négatifs à l'aide d'un équipement de projection spécial.

Le processus de marquage proprement dit est le suivant. Une feuille de métal est introduite sur la table de marquage. Si la feuille ne repose pas fermement sur la table (il y a des espaces entre la feuille et le plateau de la table), elle est alors pressée contre la table avec des pinces. Ils allument le matériel de projection, dans lequel le négatif correspondant est préalablement inséré, et l'installent. Les lignes et les marques d'un dessin à l'échelle étant tracées à l'encre noire, ces lignes et marques apparaissent claires sur le négatif et sa projection. A l'aide des lignes lumineuses et des repères à la surface de la feuille marquée, les contours des pièces et leurs marquages ​​sont enregistrés (noyau).

La méthode de marquage par croquis est principalement utilisée pour marquer des pièces réalisées à partir de profilés laminés. L'utilisation de cette méthode pour les pièces en tôle n'est autorisée qu'en cas de déchets de mesure de marquage, d'absence de matériel de photoprojection et de machines de marquage et de marquage.

Le marquage des pièces à l'aide de croquis revient au fait que le marqueur dessine sur une feuille ou un profil grandeur nature les contours des pièces représentées sur les croquis. Les contours des pièces sont obtenus en effectuant de simples constructions géométriques en utilisant des outils de mesure et de marquage conventionnels. Pour marquer le plus pièces complexes Les croquis sont accompagnés de lattes ou de gabarits, spécifiquement indiqués dans les croquis. Les croquis et les lattes, ainsi que les gabarits, arrivent depuis la place dans la zone de marquage de l'atelier.

Les pièces présentant des bords incurvés dont la construction présente géométriquement des difficultés importantes, ainsi que les pièces constituées de profilés pliés, font l'objet d'un marquage à l'aide de gabarits.

Marquez les pièces selon les modèles comme suit. Un gabarit est placé sur la feuille à marquer. Après cela, un traceur est utilisé pour tracer le contour de la pièce le long des bords du gabarit. Ensuite, toutes les découpes du modèle sont décrites. Ensuite, le modèle est supprimé et les pièces sont marquées. Après cela, les lignes de rupture ou de soudage et toutes les autres lignes nécessaires au traitement et à l'assemblage des pièces sont poinçonnées ou dessinées (le long des encoches).

Riz. 11.5. Instrument de mesure : a - ruban d'acier ; b - compteur pliable ; c - étriers ; g - micromètre.

Comme outil de mesure lors des travaux de marquage, utiliser (Fig. 11.5) :
- des mètres à ruban avec ruban métallique jusqu'à 20 m de long, des règles métalliques jusqu'à 3 m de long, des mètres pliants pour mesurer les longueurs ;
- des pieds à coulisse et des pieds à coulisse pour mesurer les diamètres internes et externes, ainsi que l'épaisseur du matériau avec une précision de 0,1 mm ;
- rapporteurs, rapporteurs pour mesurer et construire des angles ;
- des micromètres pour mesurer l'épaisseur du matériau avec une précision de 0,01 mm.

Riz. 11.6. Outil de marquage : a - boussole ; b - étrier ; c - carrés ; g - poinçon de marquage ; d - contrôle du poinçon ; e - fil ; g - plus épais.

Les éléments suivants sont utilisés comme outil de marquage (Fig. 11.6) :
- un compas et un pied à coulisse pour tracer des cercles et construire des perpendiculaires ;
- des carrés pour construire des perpendiculaires ;
- des noyaux pour marquer des points sur du métal ;
- des fils pour tracer des lignes droites à la craie ;
- des jauges d'épaisseur pour tracer des lignes parallèles sur des étagères profilées en acier, etc. ;
- des traceurs pour tracer des lignes.

Toutes les dimensions appliquées aux pièces qui n'ont pas de tolérances doivent correspondre aux dimensions ou aux dessins.

Vous trouverez ci-dessous les valeurs des écarts admissibles des dimensions réelles des pièces marquées par rapport aux dimensions nominales (en millimètres) :
Depuis dimensions hors tout pour les pièces en tôle :
d'une longueur (largeur) allant jusqu'à 3 m.............. ±0,5
d'une longueur (largeur) supérieure à 3 m............±1,0
À partir des dimensions hors tout des pièces profilées :
pour des longueurs jusqu'à 3 m..............±1,0
d'une longueur supérieure à 3 m............±2,0
A partir des dimensions des découpes pour l'ensemble, etc............ 1.0
Différence diagonale........................ 2,0
De la rectitude ou d'une autre forme de bord :
avec une longueur de bords ou de corde (avec bords courbes) jusqu'à 3 m ................. ±0,5.
avec une longueur de bord ou de corde supérieure à 3 m.......±1,0
Lors du marquage, la largeur du trait de craie ne doit pas dépasser 0,7 mm. La largeur et la profondeur de la ligne tracée par le traceur ne doivent pas dépasser 0,3 mm.

Lors du marquage de certaines pièces, des marges sont laissées le long de leurs bords. Une surépaisseur est une partie du métal retirée de la pièce pour obtenir des pièces en dessin ou en dimensions. Les tolérances sont destinées à compenser d'éventuels écarts dimensionnels survenant lors du traitement des pièces, de l'assemblage et du soudage des composants et des sections. Les valeurs de tolérance attribuées en fonction des conditions de fabrication des pièces sont généralement comprises dans la plage de 5 à 50 mm.

Pour conserver les traces de marquage jusqu'à la fin du traitement et de l'assemblage des pièces et restauration des marquages ​​(si nécessaire), toutes les lignes de marquage sont carottées.

Les parties du corps en alliages légers sont marquées avec un simple crayon doux. Il est permis de poinçonner uniquement les centres des trous, les sites d'installation de l'ensemble (sous réserve de leur revêtement ultérieur obligatoire avec des pièces soudées), ainsi que les lignes de contour qui sont supprimées lors du traitement ultérieur.

Une marque doit être apposée sur chaque pièce marquée.

L'avènement de la découpe thermique automatique des pièces a permis de supprimer l'opération de marquage de ces tôles, mais le marquage des pièces est resté. Afin d'automatiser le processus de marquage des pièces sur les lignes de production de découpe thermique de pièces, des machines de marquage contrôlées par programme ont été créées. Actuellement, un échantillon d'une machine de marquage et de marquage laser a été créé.

* Les dessins de modèles ont été discutés en détail dans le chapitre. 10.

Le dessus est la principale partie décorative de tout bijou. La taille et la forme du plateau sont déterminées par le type de produit, la taille, la quantité, la forme et la disposition des pierres. Sa conception dépend de l'échantillon et de la décision du maître. L'élite peut être constituée de castes ; lisse, fait de bois laminé, avec ou sans castes, carmisé (karmaziring - une accumulation dense de pierres au sommet) ; ajouré, sculpté et assemblé avec diverses fixations de pierres. Les plateaux sont réalisés d'après un échantillon fini, un dessin ou un dessin réalisé à l'échelle 1:1, ou selon des dimensions spécifiques.

Le sommet des castes est plat (sans convexité commune) et peut être assemblé sur un letkale en soudant successivement une caste à l'autre. Si les castes ne s'ajustent pas étroitement les unes aux autres, elles sont soudées sur les veines. La base inférieure de la caste est découpée en diagonale à la scie sauteuse jusqu'à la profondeur de la veine (roulée sur le plan du fil) et posée dessus. La veine est d'abord courbée selon l'emplacement des castes, puis des castes y sont placées aux intervalles requis et soudées à la veine. Dans une disposition à plusieurs rangées, plusieurs castes collectées sur les veines sont soudées ensemble.

Les plateaux, qui ont une courbure générale (convexité), sont commodément assemblés sur un composé de montage, qui peut être un mélange de kaolin avec de l'amiante ou du gypse résistant au feu. La masse kaolin-amiante, ramollie par l'eau, est moulée à la forme du plateau et posée en castes comme indiqué sur l'échantillon. Les zones de soudure sont fluxées avec une solution liquide et séchées au brûleur. S'il y a un grand nombre de joints de soudure, il est conseillé de souder avec de la soudure sciée, qui, en chauffant uniformément le produit, permet de souder toutes les connexions en même temps. Le plateau assemblé avec la masse de montage est placé dans l'eau, la masse se ramollit et peut être utilisée lors du prochain assemblage.

Pour assembler le plateau, un moulage est réalisé à partir de pâte à modeler sur masse de plâtre la forme désirée et asseyez-le de la même manière que dans le cas précédent. Ensuite, une découpe est réalisée dans un morceau de carton en forme de plateau et placée sur le plâtre de manière à ce que le plateau s'élève légèrement au-dessus de la plateforme. Après cela, le dessus est rempli de mortier de plâtre (la solution est compactée en tapotant légèrement le plâtre), une plate-forme en carton protège le mortier des gouttes. Le plâtre, rempli de plâtre, est posé tête vers le haut jusqu'à ce que la solution durcisse complètement. Ensuite, le plâtre en pâte à modeler est séparé du plâtre durci et le carton est retiré. Les bases exposées des moulages sont dégraissées, fluxées et soudées. Après le brasage, le gypse est dissous dans de l'eau de Javel chaude (dans un pot d'eau de Javel séparé) et lavé à l'eau avec une brosse dure.

Le dessus est considéré comme lisse (Fig. 81) s'il est en métal laminé sans castes (pour finition par gravure, émail ou nielle) ou en forme de rebord autour de la caste (plusieurs castes). L'épaisseur du produit laminé pour un dessus lisse est prise en fonction du poids spécifié du produit, mais ne dépasse pas 0,7 mm. La réalisation de plateaux plats est élémentaire : le contour est dessiné en location, découpé et limé le long du contour. Mais, en règle générale, le sommet a une surface courbe (convexe et parfois concave). Le processus de fabrication est le suivant.

Sur les produits laminés plats, recuits et noircis (lors du recuit à l'air, le métal est recouvert d'un film sombre d'oxyde), le contour du dessus est dessiné, et s'il est prévu d'y placer des castes, alors ceci est également marqué immédiatement. La pièce est découpée le long du contour et limée. En fonction de la forme du contour, du sommet et de la courbure de la surface, il est poli (courbure donnée) dans une ancre (Fig. 82), une matrice en plomb ou en bois à l'aide de punchels - tiges à partie travaillante sphérique. En cas d'emboutissage complexe ou profond, la pièce est soumise à un recuit intermédiaire, et après l'achèvement de cette opération - un recuit final. La courbure résultante de la surface est corrigée de manière à ce que le contour du sommet soit parallèle. Pour la plupart des produits, le contour du dessus doit être dans un plan, tandis que pour les bracelets et parfois les bagues, il doit être courbé en arc de cercle vers l'intérieur. Dans le premier cas, le plateau est redressé sur une plaque de nivellement, dans le second - sur une traverse du diamètre approprié. La base du plateau est finie avec des limes et des limes aiguilles jusqu'à ce qu'une ceinture de largeur égale apparaisse. Si le dessus est marqué pour accueillir des castes, des trous y sont percés dans lesquels sont insérées des castes préfabriquées et traitées. Dans le cas où la caste doit être au sommet avec un espace, elle est plantée sur des veines, qui sont soit pré-soudées sur la caste, soit laissées lors de la découpe du trou, et le trou lui-même dans le sommet est agrandi. à la largeur de l'écart. Les moulages sont fermement enfoncés dans les trous et soudés.

Le sommet du karmaziring (Fig. 83), en règle générale, est une pierre entourée de pierres plus petites. Pour la production de ce plateau, du matériel laminé de 1,2 à 1,3 mm est utilisé. La tâche doit déterminer le sertissage des pierres centrales et de retrait. Dans l'option où la pierre centrale doit être fixée dans une coulée aveugle, et les pierres rétractables - directement au sommet - dans un fadan-grisant, la phase initiale de réalisation est similaire à la réalisation d'un plateau lisse jusqu'à la découpe. de trous pour les pierres. Le forage s'effectue selon les marquages ​​​​pour toutes les pierres à la fois. Le trou pour la caste centrale, réalisé à l'avance, est découpé en premier et la caste est insérée à une profondeur telle que sa base inférieure ne dépasse pas la surface intérieure (inverse). Ensuite, à l'aide d'une scie sauteuse, des trous sont découpés pour les petites pierres, et chaque trou doit correspondre à la forme de « sa » pierre. Les trous sont coniques avec un rétrécissement de 20°. Pour les pierres de forme parfaitement ronde, les trous sont percés à une certaine profondeur (la profondeur de la douille) avec un foret affûté ou une fraise conique spéciale (fraise). La distance entre les pierres doit être coordonnée avec l'option de coupe pour le futur sertissage.

Pour l'exécution individuelle de produits, sauf face avant dessus, le verso est également traité. Le traitement consiste à agrandir fortement tous les trous pour les petites pierres avec une scie sauteuse, de sorte que les trous prennent la forme d'un entonnoir creux. Les bijoutiers appellent cette opération « couper l’ajouré pour ressembler à une pierre ». L'ajourage peut avoir n'importe quelle forme, mais doit être combiné avec la forme du plateau et la disposition des pierres. Une série de trous ainsi découpés forment un beau motif (Fig. 84), visible uniquement de l'intérieur du produit. Cependant, les ajourés ne sont pas tant réalisés pour la beauté que pour ouvrir l'accès à la lumière aux pierres et faciliter leur lavage.

Le dessus découpé ajouré (Fig. 85) est également en acier laminé d'une épaisseur de 1,2 à 1,3 mm. Les pierres du sommet peuvent être fixées en castes, tsargi et directement dans le métal du sommet (dans ses éléments sculptés). Tout d'abord, comme d'habitude, les cadres et les castes sont fabriqués, puis ils commencent à marquer le dessus, qui est réalisé sur des produits laminés plats. Le marquage doit être suffisamment clair et profond pour que les lignes soient préservées après le regroupement. Ensuite, comme dans les cas précédents, le dessus est découpé le long du contour extérieur, limé, regroupé et redressé. Ensuite, ils découpent des trous pour les castes et les installent. Si les tsars (selon le dessin) sont plantés sur les veines, ils sont insérés après avoir traité le motif découpé du dessus. Les trous pour les moulages, puis pour les pierres, sont découpés dans l'ordre du plus grand au plus petit, et ce n'est qu'une fois tous les trous ajustés aux pierres que le motif lui-même est découpé. Motif ajouré traité avec des limes en forme d'aiguille et spécialement affûtées; dans les endroits où ces limes ne sont pas accessibles, le traitement de finition est effectué avec une scie sauteuse. Après avoir traité le motif fendu, les ajourés pour pierres sont découpés sur les côtés avant et arrière. L'assemblage du dessus avec les castes est réalisé de telle manière que les castes ou tsars déjà soudés ne gênent pas la soudure des suivantes.

Les plateaux empilés sont constitués d'éléments fabriqués séparément : castes, superpositions de toutes sortes, boucles, coins, etc.

Un ensemble d'éléments se produit, en règle générale, autour de la caste. Les éléments soudés d'un côté à la caste et de l'autre côté reposent sur la trépointe, formant des motifs bien visibles du dessus.

La figure 86 montre une bague avec un dessus empilé et ses détails.

La trépointe est le bord inférieur du contour soudé à la caste ou au sommet. Dans la plupart des cas, sa forme copie le contour du plateau, mais en taille elle ne dépasse pas ses limites. La trépointe n’augmente pas significativement la hauteur du plateau et laisse son revers ouvert. Il est utilisé pour tous types de produits.

Le flan pour la trépointe est un produit laminé plat (0,8 à 1,0 mm d'épaisseur), légèrement plus grand que la taille du dessus. La pièce doit être bien ajustée à la base du plateau et soudée à l'étain à deux ou trois endroits. La pièce soudée est découpée le long du contour du dessus et limée à ras. La plaque, qui présente déjà un contour de bord extérieur, est séparée du dessus par chauffage et l'étain est complètement retiré des deux parties. Le contour intérieur de la trépointe est marqué avec un compas à une distance de 1,5 à 2,0 mm de contour extérieur. Ainsi, la largeur préliminaire de la trépointe sera de 1,5 à 2,0 mm. Le trou de trépointe est découpé le long du contour interne prévu, qui est ensuite rentré.

Pour les dessus destinés aux anneaux, la variété des trépointes est un peu plus large que pour les autres produits (Fig. 87). En particulier, sous le dessus, qui a une base plate, la trépointe peut être réalisée courbée (le long du doigt), elle sert de transition du dessus vers la tige de la bague. Lors de la réalisation d'une telle trépointe, sa largeur (distance le long du virage) est considérée comme inférieure de 1,5 à 2,0 mm à la largeur du sommet. Les trépointes hautes pour anneaux sont fabriquées à partir d'un matériau laminé comme une fonte conique et sont fendues le long du contour du dessus sans dépasser ses limites. La hauteur d'une telle trépointe est spécifiée par l'échantillon.

Le dessus avec la trépointe est assemblé par soudure, dans la plupart des cas sur les nervures. Veinesdes morceaux de fil rond et roulé ou un flan tubulaire peuvent servir. La section transversale des veines est déterminée par la distance à laquelle le sommet doit être séparé de la trépointe. Les sections pour les veines sont soudées sur la trépointe. Le nombre de veines et la distance entre elles sont choisis en fonction de la taille du produit et de son contour. Pour les plateaux sertis de petites pierres, les veines sont soudées de manière à ce que chaque veine soit sous la pierre du sommet. Les veines soudées sur la trépointe sont rentrées au ras du contour intérieur de la trépointe, et le côté extérieur est coupé après assemblage avec le dessus. Ensuite, la trépointe est attachée au sommet et toutes les veines y sont soudées, après quoi l'unité assemblée est traitée le long du contour extérieur. Les veines dépassant le contour sont coupées et le contour du nœud est limé.

Dikel (Fig. 88) est un type de trépointe. Il ne s'étend pas au-delà des dimensions horizontales du plateau, mais, étant convexe, il augmente les dimensions en hauteur et recouvre une partie importante de la face arrière du plateau. Si la digue est lisse, elle doit avoir au centre une découpe importante en forme de sommet, mais si elle est ajourée, la découpe centrale peut être plus petite. Le motif ajouré de la digue est choisi, si possible, de manière à ce que revers les pierres fixées au sommet étaient ouvertes pour le lavage.

Dikel est principalement utilisé pour les bagues et les boucles d’oreilles.

Les dimensions de la digue sont déterminées par le contour du sommet. Il est fabriqué en acier laminé d'une épaisseur de 0,7 à 0,9 mm. Le marquage est réalisé sur une pièce plane. Si le dikel est sourd, marquez le trou central, et s'il est ajouré, marquez tout le motif. La base de la pièce est sciée sur un plan et ajustée à la base du plateau. Le motif est découpé avec une scie sauteuse et traité avec une lime aiguille.

Lors de l'assemblage des sommets avec des digues, les veines sont principalement utilisées pour les digues aveugles, qui sont parfois reliées aux sommets par des veines. Dans tous les autres cas, la digue est soudée directement au sommet avec la totalité de la base ou des sections individuelles d'une base découpée ajourée.

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Bases du dessin

Vous savez déjà que pour fabriquer un produit, vous devez connaître sa structure, la forme et la taille des pièces, le matériau à partir duquel elles sont fabriquées et comment les pièces sont reliées les unes aux autres. Vous pouvez trouver toutes ces informations sur dessin, croquis ou dessin technique.

Dessin - Il s'agit d'une image conventionnelle d'un produit, réalisée selon certaines règles à l'aide d'outils de dessin.
Le dessin montre plusieurs types de produits. Les vues sont réalisées en fonction de la façon dont le produit est vu : de face, de dessus ou de gauche (côté).

Le nom du produit et des pièces, ainsi que des informations sur la quantité et le matériau des pièces sont saisis dans un tableau spécial - spécification.
Souvent, le produit est représenté agrandi ou réduit par rapport à l'original. Malgré cela, les dimensions indiquées sur le dessin sont réelles.
Le nombre qui montre combien de fois les dimensions réelles sont réduites ou augmentées est appelé échelle .
L'échelle ne peut pas être arbitraire. Par exemple, augmenter échelle acceptée 2:1 , 4:1 etc., réduire -1:2 , 1:4 etc.
Par exemple, si le dessin contient l'inscription « M 1:2 ", alors cela signifie que l'image fait la moitié de la taille de l'image réelle, et si " M 4:1 ", puis quatre fois plus.

Souvent utilisé en production esquisser - une image d'un objet, réalisée à la main selon les mêmes règles qu'un dessin, mais sans respecter l'échelle exacte. Lors de l'élaboration d'un croquis, la relation entre les parties de l'objet est conservée.

Dessin technique -une représentation visuelle d'un objet, réalisée à la main en utilisant les mêmes lignes que le dessin, indiquant les dimensions et le matériau à partir duquel le produit est fabriqué. Il se construit approximativement, à l'oeil nu, en entretenant les relations entre en parties séparées sujet.

Le nombre de vues dans le dessin (croquis) doit être tel qu'il donne une image complète de la forme de l'objet.

Il existe certaines règles de dimensionnement. Pour une pièce rectangulaire, les dimensions sont appliquées comme indiqué dans la figure ci-dessus.
Taille (en millimètres) sont placés au dessus de la ligne de cote de gauche à droite et de bas en haut. Le nom des unités de mesure n'est pas indiqué.
Épaisseur de la pièce indiquer Lettre latine S; le chiffre à droite de cette lettre indique l'épaisseur de la pièce en millimètres.
Certaines règles s'appliquent également à la désignation sur le dessin. diamètre du trou - il est désigné par le symbole Ø .
Rayons du cercle désigné par une lettre latine R.; le chiffre à droite de cette lettre indique le rayon du cercle en millimètres.
Aperçu de la pièce doit être indiqué sur le dessin (croquis) lignes principales épaisses et solides(lignes de contour visibles); lignes de cote - solide mince; lignes de contour invisibles - en pointillés; axial - tiret-point etc. Le tableau montre différents types lignes utilisées dans les dessins.

Nom Image But Dimensions Principal épais et solide Lignes de contour visibles Épaisseur – s = 0,5 ... 1,4 mm Solide mince Lignes de cote et d'attache Épaisseur – s/2…s/3 Mince en pointillés Lignes axiales et centrales Épaisseur – s/2…s/3, longueur de course – 5…30 mm, distance entre les courses 3…5 mm Doubler Lignes de contour invisibles Épaisseur – s/2…s/3, longueur de course – 2…8 mm, distance entre les courses 1…2 mm Solide ondulé Lignes de rupture Épaisseur – s/2…s/3 Tiret parsemé de deux points Lignes de pliage sur des motifs plats Épaisseur – s/2…s/3, longueur de course – 5…30 mm, distance entre les courses 4…6 mm

Lire le dessin, croquis, dessin technique - signifie déterminer le nom du produit, l'échelle et les images des vues, les dimensions du produit et des pièces individuelles, leurs noms et leur quantité, leur forme, leur emplacement, leur matériau, leur type de connexion.

Documentation technique et moyens d'harmonisation

Documentation technique pour la fabrication d'un produit simple en une seule pièce, en plusieurs pièces ou complexe comprend :
image produit fini, spécifications et brève informationà propos de la fonction ( F), les structures ( À), technologies ( T) et finition (esthétique) ( E) de cet objet travail - première feuille;
schémas options possibles modifications des dimensions globales et de la configuration du produit ou de ses pièces. Les changements proposés sont basés sur divers systèmes relations et divisions de formes - deuxième feuille ;
dessins de pièces configuration complexe qui sont réalisés selon des modèles - la troisième feuille (pas pour tous les produits) ;
carte technologique illustrative , contenant des informations sur la séquence de fabrication des pièces ou sur le produit lui-même sous forme de dessins opérationnels et sur les outils et dispositifs utilisés pour effectuer cette opération - feuilles suivantes. Leur contenu peut être partiellement modifié. Ces changements concernent principalement l'utilisation de dispositifs technologiques spéciaux permettant d'accélérer l'exécution d'opérations individuelles (marquage, sciage, perçage, etc.) et d'obtenir des pièces et des produits de meilleure qualité.
Développement de la conception de tout produit, pour apparence auquel certaines exigences esthétiques sont présentées, est associé à l'utilisation de certains modèles, techniques et moyens de composition. Ignorer au moins l'un d'entre eux conduit à une violation significative de la forme, rendant le produit inexpressif et laid.
Les moyens d’harmonisation les plus couramment utilisés sont : proportionner(trouver la relation harmonieuse des côtés du produit), subordination et division de forme.

Proportionnalité- c'est la proportionnalité des éléments, la relation la plus rationnelle des parties entre elles et le tout, conférant à l'objet une intégrité harmonieuse et une complétude artistique. Les proportions établissent la mesure harmonique des parties et du tout à l'aide de relations mathématiques.
Un système de rectangles aux proportions proportionnelles peut être construit en utilisant :
UN) rapports entiers de 1 à 6 (1:2, 1:3, 1:4, 1:5, 1:6, 2:3, 3:4, 3:5, 4:5, 5:6) (Fig. 1) ;
b) le soi-disant « nombre d'or" Déterminé par la formule a : в=в:(а+в). Tout segment peut être divisé proportionnellement en deux parties inégales à cet égard (Fig. 2). Sur la base de cette relation, les côtés du rectangle peuvent être construits ou divisés (Fig. 3) ;
V) série proportionnelle, constitué de racines nombres naturels: √2, √3, √4" √5. Vous pouvez construire un système de rectangles de cette série comme suit : du côté du carré « 1 » et de sa diagonale « √2 » - un rectangle de rapport hauteur/largeur de 1 : √2 ; sur la diagonale de ce dernier se trouve un nouveau rectangle de rapport hauteur/largeur 1 : √3 ; puis un rectangle - 1 : √4 (deux carrés) et 1 : √5 (Fig. 4).
Pour trouver le rapport hauteur/largeur harmonique, utilisez le système subordination et division de forme:
UN) subordination il est utilisé lorsqu'un autre élément est attaché à un élément, proportionné à la partie principale (Fig. 5) ;
b) le démembrement est utilisé lorsqu'il est nécessaire de diviser la forme principale en éléments plus petits (Fig. 6).

Vous trouverez ci-dessous des options pour modifier la configuration de forme des produits et des options pour modifier les dimensions globales, qui utilisent les règles d'harmonisation ci-dessus.

Marquage des pièces rectangulaires

Objectif et rôle du marquage. Le processus d'application de lignes de contour sur le bois achats futurs appelé balisage. Marquage- l'une des opérations les plus importantes et les plus exigeantes en main-d'œuvre, dont la mise en œuvre détermine en grande partie non seulement la qualité des produits, mais également le coût du matériel et le temps de travail. Le marquage avant le sciage s'appelle préliminaire ou marquage d'ébauches.
En production, un marquage préliminaire est effectué en tenant compte des tolérances de transformation et de séchage. Dans les ateliers de formation, les matériaux séchés sont traités, les tolérances de retrait ne sont donc pas prises en compte.
Il faut savoir que lors du traitement de pièces séchées, une surface avec une faible rugosité est obtenue et une force d'adhérence et une finition élevées sont obtenues. Allocations de broyage d'un côté les détails des surfaces rabotées sont égaux à 0,3 mm, et pour pièces dont les surfaces sont sciées, - pas plus de 0,8 mm. Il n'y a aucune tolérance pour le rabotage des panneaux de fibres et du contreplaqué, car ils ne sont pas rabotés.
Marquage effectuer crayon en utilisant outils de marquage(règle à mesurer, équerre de charpentier, raboteuse, toise, mètre ruban, pied à coulisse, etc.) conformément au dessin, croquis, dessin technique. Vue générale Certains outils de marquage sont présentés ci-dessous.

Outils de marquage et de mesure. Comme vous le savez déjà, marquer le bois et matériaux en bois effectuer divers instruments, dont la plupart sont également utilisés pour les mesures lors du processus de fabrication des pièces : roulette- pour mesurer et marquer le bois et le bois d'oeuvre ; mètre- pour marquer des flans bruts ; règle- pour mesurer des pièces et des pièces à usiner ; carré- pour mesurer et dessiner des pièces rectangulaires ; erunok- pour dessiner et vérifier des angles de 45° et 135° et pour marquer des joints à onglet ; frire- pour dessiner et vérifier différents angles(l'angle donné est réglé à l'aide d'un rapporteur) ; épaississeur et support- pour tracer des lignes parallèles lors du traitement des bords ou des faces des pièces ; boussole- pour dessiner des arcs, des cercles et marquer des dimensions ; étriers- déterminer le diamètre des trous ronds ; jauge d'alésage- pour mesurer le diamètre des trous.

De la précision du marquage La qualité du produit en dépend. Soyez donc prudent lorsque vous travaillez. Essayez de marquer de manière à obtenir autant de pièces que possible à partir d'une seule pièce.
N'oublie pas allocation. Allocation - couche de bois qui est enlevée lors du traitement de la pièce(lors du sciage, ils accordent généralement une tolérance allant jusqu'à 10 mm, lors du rabotage - jusqu'à 5 mm).

Lors du marquage d'un morceau rectangulaire de contreplaqué (Fig. UN ) faites ceci :
1. Choisissez bord de base pièce à usiner (s'il n'y a pas un tel bord, elle doit alors être coupée le long d'une règle préalablement appliquée ligne de base).
2. Une ligne est tracée le long du carré perpendiculairement au bord de base (ligne) à une distance d'environ 10 mm de l'extrémité (Fig. b )
3. À partir de la ligne tracée le long de la règle, marquez la longueur de la pièce (Fig. V ).
4. Une ligne est tracée le long du carré, limitant la longueur de la pièce (Fig. G ).
5. À l'aide d'une règle, marquez la largeur de la pièce sur les deux lignes limitant la longueur de la pièce (Fig. d ).
6. Connectez les deux points obtenus (Fig. e ).

Si la pièce est constituée d'une planche ou d'un bloc, les marquages ​​​​sont réalisés à partir des faces et des bords les plus uniformes et lisses (s'il n'y en a pas, les faces avant et les bords sont d'abord découpés). Les surfaces avant de la pièce sont marquées de lignes ondulées.
Le balisage ultérieur se fait comme ceci :
1. Depuis le bord avant, marquez la largeur de la pièce et dessinez-la avec un crayon ligne de marquage(Fig.a).
2. Le rail raboteur est retiré de manière à ce que la distance entre la pointe de la goupille et le bloc soit égale à l'épaisseur de la pièce (Fig. b).
3. Utilisez une jauge d'épaisseur pour marquer l'épaisseur de la pièce (Fig. c).
4. Marquez la longueur de la pièce à l'aide d'une règle et d'une équerre (Fig. d).

Le marquage d'un grand nombre de pièces identiques ou de pièces à contour incurvé est réalisé à l'aide de modèles . Ils sont réalisés sous forme de plaques ayant le même contour que le contour du produit.
Vous devez marquer les détails avec un crayon simple et bien taillé.
Lors du marquage, le gabarit doit être fermement appuyé contre la pièce.

Processus de fabrication des produits en bois

Dans le cadre d'ateliers pédagogiques, ils apprennent à fabriquer divers produits à partir de bois d'œuvre et de contreplaqué. Chacun de ces produits est constitué de pièces individuelles assemblées. Les articles peuvent avoir forme différente. Ils essaient d’abord de fabriquer des pièces rectangulaires plates. Pour ce faire, il faut choisir la bonne pièce (bloc, planche, feuille de contreplaqué), apprendre à marquer, raboter, scier et dénuder. Une fois toutes les pièces fabriquées, le produit est assemblé et terminé. Chacune de ces étapes de travail est appelée opération .

Chaque opération est réalisée avec un outil spécifique, utilisant souvent appareils . C'est le nom des appareils qui facilitent et améliorent le travail. Certains appareils permettent, par exemple, de fixer rapidement et de manière fiable une pièce ou une pièce à usiner, des outils, d'autres marquent avec précision et effectuent telle ou telle opération sans erreur. Il est également conseillé d'utiliser des appareils lorsqu'il est nécessaire de réaliser un grand nombre de pièces identiques. Avec l'un des appareils - une pince établi de menuiserie- vous vous connaissez déjà.

Dans l'atelier de formation, vous travaillerez le plus souvent sur carte technologique , ce qui indique séquence d'opérations . Vous trouverez ci-dessous une carte technologique pour fabriquer une planche de cuisine.

Non. Séquence des opérations Représentation graphique Outils et accessoires 1. Sélectionnez un morceau de planche ou de contreplaqué d'une épaisseur de 10 ... 12 mm et marquez le contour du produit selon le modèle. Gabarit, crayon 2. Découpez le contour du produit Scie à métaux, établi de menuiserie 3. Piquez le centre du trou avec un poinçon. Percez un trou. Poinçon, perceuse, perceuse 4. Nettoyez le produit, arrondissez les bords et les coins tranchants. Etabli, rabot, lime, bloc de ponçage, étau

Les diagrammes de processus utilisés dans la production indiquent toutes les opérations, leurs composants, matériaux, équipements, outils, le temps nécessaire à la fabrication du produit et d'autres informations nécessaires. Dans les ateliers scolaires, ils utilisent des cartes technologiques. Ils utilisent souvent diverses images graphiques de produits (dessins techniques, croquis, dessins).

Le produit fini sera de haute qualité s'il répond aux dimensions et aux exigences spécifiées dans le dessin.
Pour obtenir un produit de qualité, vous devez tenir l'outil correctement, maintenir une posture de travail, effectuer toutes les opérations avec précision et vous surveiller en permanence.

Toutes les pièces de machine n'ont pas des contours délimités par des lignes droites, comme celles évoquées dans les chapitres précédents ; de nombreux détails représentent surfaces planes, limité latéralement contours curvilignes. Sur la fig. 222 montre des pièces aux contours courbes : clé(Fig. 222, a), pince (Fig. 222.6), came pour le tour automatique (Fig. 222, c), bielle moteur (Fig. 222, d).

Le contour curviligne représenté sur la Fig. 222 pièces sont constituées de segments droits associés à des courbes ou arcs de cercle de différents diamètres, et peuvent être obtenues par fraisage sur une fraiseuse verticale classique ou une fraiseuse à copier spéciale.

Fraisage de contours courbes sur fraiseuse verticale elle peut être réalisée : par marquage par combinaison d'avances manuelles, par marquage à l'aide d'un rond platine et par copieur.

Fraisage d'un contour incurvé à l'aide d'une combinaison d'avances manuelles. Le fraisage par combinaison d'avances manuelles signifie qu'une pièce pré-marquée (fixée soit sur la table) fraiseuse, soit dans un étau, soit dans appareil spécial) est traité avec une fraise en bout, en déplaçant la table à la main simultanément dans les directions longitudinale et transversale afin que la fraise enlève la couche métallique conformément au contour incurvé marqué.

Considérons un exemple de fraisage le long des marquages ​​en combinant des avances manuelles du contour de la barre illustrée à la Fig. 223.

Choisir un coupeur. Pour le fraisage, nous sélectionnerons une fraise en bout dont le diamètre permettrait d'obtenir un arrondi de R = 18 mm, requis selon le dessin. Nous prenons une fraise en bout d'un diamètre de 36 mm à six dents. Le matériau de coupe est de l’acier rapide.

Préparation au travail. La barre est installée directement sur la table de la fraiseuse verticale, en la fixant avec des pinces et des boulons comme indiqué sur la Fig. 224. Un support parallèle est utilisé pour garantir que la fraise ne touche pas la surface de travail de la table de la machine pendant le traitement.

Lors de l'installation, il est nécessaire de s'assurer qu'aucun copeau ou saleté ne pénètre entre les surfaces de contact de la table de la machine, du support et de la pièce à usiner.

Configuration de la machine pour le mode coupe. Puisque dans notre cas l'avance est effectuée manuellement, nous la prendrons égale à 0,08 mm/dent, en considérant que la profondeur de coupe est de 5 mm. D'après le tableau 211 du « Manuel du jeune opérateur de fraisage » pour ces conditions, la vitesse de coupe recommandée est de 27 m/min et le nombre de tours de fraise correspondant n = 240 tr/min.

Sélectionnons la vitesse la plus proche disponible sur la machine et réglons le cadran de la boîte de vitesses sur n = 235 tr/min, ce qui correspond à une vitesse de coupe de 26,6 m/min.

Fraisage des contours. Nous effectuerons un fraisage à avance manuelle, en suivant les marquages, pour lequel nous commencerons le traitement à partir de la zone où il y a la plus petite tolérance, ou nous effectuerons la plongée progressivement, en plusieurs passes, afin d'éviter la casse de la fraise. .

Le fraisage est effectué par alimentation simultanée dans les directions longitudinale et transversale, respectivement, le long de la ligne de marquage. Il est impossible de fraiser complètement le contour en une seule passe, c'est pourquoi le contour incurvé est d'abord fraisé grossièrement, puis entièrement le long de la ligne de marquage, y compris les courbes de la partie large de la planche.

Le fraisage d'une rainure centrale de 18 mm de large et 50 mm de long est réalisé selon la méthode de fraisage d'une rainure fermée (voir Fig. 202).

Les contours curvilignes en forme d'arc de cercle en combinaison avec ou sans segments droits sont traités sur un plateau tournant rond (voir fig. 146 et 147).

Lors du traitement sur une table rotative ronde, le contour de l'arc est formé sans combiner deux avances grâce à l'avance circulaire de la table rotative, et la précision du contour ne dépend ici pas de la capacité de combiner deux avances, mais de installation correcte préparations sur la table.

Considérons un exemple de fraisage d'une pièce, où le traitement du contour extérieur est combiné avec le traitement des rainures circulaires internes.

Supposons qu'il soit nécessaire de traiter le modèle de contour illustré à la Fig. 225.

La pièce à usiner a la forme d'un rectangle mesurant 210×260 mm et 12 mm d'épaisseur. La pièce est pré-percée d'un trou central d'un diamètre de 30 mm (pour le montage sur une table ronde) et de quatre trous auxiliaires d'un diamètre de 30 mm (pour le fraisage). Le contour de la pièce est marqué sur la pièce.

Le fraisage sera réalisé sur une fraiseuse verticale. Étant donné que les contours externes et internes sont soumis à un traitement, le fraisage doit être effectué selon deux réglages :

1. Après avoir fixé la pièce sur la table ronde avec des boulons passés dans deux trous quelconques de la pièce, nous fraisons le contour extérieur selon les marquages, en utilisant le mouvement de rotation de la table ronde (Fig. 226, a).

2. Après avoir fixé la pièce sur la table ronde avec des bandes de serrage, nous fraisons les rainures circulaires internes selon les marquages, en utilisant le mouvement de rotation de la table ronde (Fig. 226,

Puisqu'il est souhaitable d'usiner le contour extérieur et les rainures internes sans changer de fraise, nous sélectionnons une fraise en bout en acier rapide d'un diamètre de 30 mm correspondant à la largeur de la rainure circulaire.

Avant l'installation table ronde il faut le poser sur le bord et essuyer sa base. Insérez ensuite les boulons de serrage avec écrous et rondelles dans les rainures de la table de la machine des deux côtés et fixez la table ronde avec les boulons. Pour baser la pièce, vous devez insérer une goupille de centrage d'un diamètre de 30 mm dans le trou central de la table ronde.

Nous sécurisons la pièce avec une goupille de centrage et des boulons lors de la première installation (Fig. 226, a) et avec une goupille de centrage et des pinces lors de la deuxième installation (Fig. 226, b).

Configuration de la machine pour le mode fraisage. Sélectionnez la vitesse de coupe selon le tableau. 211 du « Young Miller’s Handbook » pour une fraise d’un diamètre de 30 mm et une avance pour £dent = 0,08 mm/dent, avec la plus grande profondeur de coupe t = 5 mm. Vitesse de coupe v = 23,7 m/min et, par conséquent, n = 250 tr/min.

Nous réglons la machine à la vitesse la plus proche n = 235 tr/min, ce qui correspond à la vitesse de coupe v = 22,2 m/min, et commençons à traiter le contour extérieur.

Après avoir fixé la fraise en bout à la broche de la machine, allumez la machine et amenez la pièce vers la fraise à l'endroit où il y a la plus petite tolérance (Fig. 226, a).

Une fraise rotative est découpée dans la pièce par avance manuelle jusqu'à la ligne de marquage et, en activant l'avance longitudinale mécanique, la section droite 1-2 est fraisée (Fig. 225). Lors de la rotation manuelle de la table ronde, une section incurvée 2-3 du contour extérieur est fraisée. Ensuite, une section droite 3-4 du contour extérieur est fraisée à l'aide d'une avance longitudinale mécanique, et enfin, une section courbe 4-1 du contour extérieur est à nouveau fraisée avec une rotation manuelle de la table ronde.

La pièce à usiner pour le fraisage de rainures circulaires est installée comme indiqué sur la Fig. 226, b.

En tournant la poignée des avances verticales, longitudinales et transversales, le couteau est amené (voir Fig. 226, b) et inséré dans le trou 5 (voir Fig. 225). Ensuite, la table est relevée, la console de la table est verrouillée et la rainure interne 5-6 est fraisée en douceur à l'aide d'une avance circulaire manuelle de la table ronde, en faisant tourner lentement le volant. A la fin du passage, abaissez la table dans sa position d'origine et retirez la fraise de la rainure. En tournant les poignées d'avance circulaire et verticale, insérez la fraise dans le trou 7 et fraisez la rainure interne 7-8 de la même manière en utilisant une avance circulaire.

Fraisage par copieur. Le fraisage de pièces présentant un contour courbe, des rainures courbes et d'autres formes complexes peut être réalisé, comme nous l'avons vu, soit en combinant deux avances, soit en utilisant une table ronde rotative ; dans ces cas, un marquage préalable est requis.

Lors de la production de grandes séries de pièces identiques avec un contour incurvé, utilisez des photocopieurs spéciaux ou utilisez des fraiseuses à copier machines.

Le principe de fonctionnement des dispositifs de copie repose sur l'utilisation de l'avance longitudinale, transversale et en arc de la table de la machine pour conférer à la pièce un mouvement curviligne correspondant exactement au contour de la pièce finie.

Pour obtenir automatiquement ce contour, on utilise des copieurs, c'est-à-dire des gabarits qui remplacent les marquages. Sur la fig. 227, b montre le fraisage du contour de la grosse tête de bielle moteur. Le copieur 1 est posé sur la pièce 2 et y est solidement fixé. En agissant avec le volant d'avance circulaire de la table rotative ronde et les poignées d'avance longitudinale et transversale, l'opérateur de fraisage veille à ce que le col 3 de la fraise en bout soit constamment plaqué contre la surface du copieur 1.

traitement du copieur,

Fraise en bout, utilisé pour est illustré à la Fig. 227, a.

Sur la fig. 228 montre un schéma d'un dispositif de copie pour fraiser le contour d'une grosse tête de bielle de moteur similaire à celui montré sur la Fig. 227, mais en utilisant, en plus du copieur, un rouleau et un poids. Sous l'influence de la charge 1, le rouleau 2 est toujours pressé contre le copieur 5, relié rigidement à la table du copieur 5, sur laquelle est fixée la bielle 4 en cours de traitement. La fraise 3 décrira un chemin courbe correspondant au contour. de la grosse tête de la bielle si, à l'aide d'une avance circulaire, on fait tourner la table rotative ronde .

Toutes les pièces de machine n'ont pas des contours délimités par des lignes droites ; de nombreuses pièces ont des surfaces planes délimitées sur les côtés par des contours courbes. Sur la fig. La figure 156 montre des pièces aux contours courbes : une clé (Fig. 156, a), une pince (Fig. 156, b), une came pour tour automatique (Fig. 156, c), une bielle moteur (Fig. 156 , d). Les contours de ces pièces sont constitués de segments droits associés à des courbes ou arcs de cercle de différents diamètres, et peuvent être obtenus par fraisage sur une fraiseuse verticale classique ou une fraiseuse à copier spéciale.

Les contours curvilignes peuvent être fraisés sur une fraiseuse verticale :
a) par marquage en combinant des avances manuelles ;
b) par marquage à l'aide d'un plateau tournant rond ;
c) par copieur.

Fraisage d'un contour incurvé à l'aide d'une combinaison d'avances manuelles

Le fraisage par combinaison d'avances manuelles consiste dans le fait qu'une pièce pré-marquée (fixée soit sur la table d'une fraiseuse, soit dans un étau, soit dans un montage) est traitée avec une fraise en bout, déplaçant simultanément la table dans le sens longitudinal et transversales avec une avance manuelle de sorte que la fraise enlève une couche de métal conformément au contour incurvé marqué.

Pour expliquer cette méthode de traitement d'un contour incurvé, considérons un exemple de fraisage du contour d'une planche illustré à la Fig. 157.
Choisir un coupeur. Nous sélectionnerons une fraise dont le diamètre permettrait d'obtenir un arrondi R. = 18 mm, requis par le contour de la pièce selon le dessin. Nous prenons une fraise en bout en acier rapide R18 d'un diamètre de 36 mm avec des dents normales et une tige conique selon GOST 8237-57 ; Ce cutter possède 6 dents.
préparation au travail. La barre est installée directement sur la table de la fraiseuse verticale, en la fixant avec des pinces et des boulons, comme indiqué sur la Fig. 158. Un support parallèle est utilisé pour garantir que la fraise ne touche pas la surface de travail de la table de la machine pendant le traitement.
Lors de l'installation, il faut veiller à ce qu'aucun copeau ou saleté ne pénètre entre les surfaces de contact de la table de la machine, du support et de la pièce à usiner.
Configuration de la machine pour le mode coupe. Régleons la machine à une vitesse de coupe donnée 40 m/min. D'après le diagramme de rayons (voir Fig. 54), la vitesse de coupe est de 40 m/min avec diamètre de coupe D = 36 mm correspond au nombre de tours entre n 11 = 315 et n 12 = 400 tr/min. Nous acceptons le nombre de tours inférieur le plus proche n 11 = 315 et réglez le cadran de la boîte de vitesses sur cette étape. Dans ce cas, la vitesse de coupe selon la formule (1) :

Fraisage de contours. Nous réaliserons un fraisage à avance manuelle, en suivant les marquages, pour lequel le fraisage doit commencer à partir de la zone où il y a la plus petite surépaisseur, ou être découpé au couteau progressivement en plusieurs passes pour éviter la casse du couteau (Fig. 159).

Le fraisage est effectué avec alimentation simultanée dans les sens longitudinal et transversal selon la ligne de marquage. Il est impossible de fraiser complètement le contour en une seule passe, c'est pourquoi le contour incurvé est d'abord fraisé grossièrement, puis entièrement le long de la ligne de marquage, y compris les courbes de la partie large de la planche.
fraisage d'une rainure centrale de 18 de large mm et longueur 50 mm produit par la méthode de fraisage d'une rainure fermée (voir Fig. 131).

Fraisage à l'aide d'une table rotative ronde

Les contours curvilignes en forme d'arc de cercle en combinaison avec ou sans segments droits sont traités sur une table rotative ronde, qui est un accessoire normal d'une fraiseuse verticale.
Table ronde rotative à alimentation manuelle. Sur la fig. 160 montre une table rotative ronde pour une opération d'alimentation manuelle. Plaque 1 La table rotative est fixée à la table de la machine à l'aide de boulons insérés dans les rainures de la table. Lorsque le volant tourne 4 , monté sur rouleau 3 , la partie rotative de la table tourne 2 . Sur la surface latérale de la table se trouvent des divisions en degrés pour compter la rotation de la table jusqu'à l'angle requis. Les pièces à traiter sont fixées sur la table rotative de quelque manière que ce soit : dans un étau, directement à l'aide de pinces, dans des dispositifs spéciaux.

Lorsque le volant tourne 4 la pièce montée et fixée sur un plateau tournant rond tournera autour axe vertical tableau. Dans ce cas, chaque point de la surface de la pièce se déplacera le long d'un cercle de rayon égal à la distance de ce point à l'axe de la table. Plus un point de surface est éloigné de l’axe de la table, plus le cercle qu’il décrira lorsque la table tourne est grand.
Si vous amenez la pièce à usiner en un point quelconque vers la fraise rotative et continuez à faire tourner la table, la fraise y usinera un arc de cercle avec un rayon. égale à la distance du centre à ce point de la pièce.
Ainsi, lors du traitement sur une table rotative ronde, le contour de l'arc est formé sans combiner deux avances grâce à l'avance circulaire de la table rotative, et la précision du contour ne dépend ici pas de la capacité de combiner deux avances, mais de l'installation correcte de la pièce sur la table.
À l'aide d'une table rotative ronde, vous pouvez fraiser à la fois les contours externes et les rainures internes.
Traitement du modèle de plan. Prenons un exemple de fabrication d'une pièce par fraisage, qui combine le traitement du contour extérieur avec le traitement des rainures circulaires internes.
Supposons qu'il soit nécessaire de traiter le modèle de contour illustré à la Fig. 161.

La pièce a la forme d'un rectangle mesurant 210x260 mm, épaisseur 12 mm. La pièce à usiner présente un trou central pré-percé d'un diamètre de 30 mm(pour le monter sur une table ronde) et quatre trous auxiliaires d'un diamètre de 32 mm(pour le fraisage). La pièce est pré-marquée.
Le fraisage sera réalisé sur une fraiseuse verticale.
Étant donné que les contours extérieurs et intérieurs sont soumis à un traitement, le fraisage doit être effectué deux installations.
1. Après avoir fixé la pièce sur une table ronde avec des boulons passés dans deux trous quelconques, nous fraisons le contour extérieur selon les marquages, en utilisant le mouvement de rotation de la table ronde (Fig. 162, a).

2. Après avoir fixé la pièce sur la table ronde avec des pinces, nous fraisons les rainures circulaires internes selon les marquages, en utilisant le mouvement de rotation de la table ronde (Fig. 162, b).
Choisir un coupeur. Puisqu'il est souhaitable de traiter le contour extérieur et les rainures internes sans changer de fraise, nous sélectionnons une fraise en bout en acier rapide R18 (selon GOST 8237-57) d'un diamètre de 32 mm(correspondant à la largeur de la rainure circulaire) avec une dent normale (z = 5) et une tige conique.
Installation d'un plateau tournant rond. Pour installer une table ronde il vous faut :
1 Placez la table ronde sur son bord, essuyez le socle et posez-la sur la table de la machine. Lors de l'installation, insérez les boulons de serrage avec écrous et rondelles dans les rainures de la table de la machine des deux côtés et fixez la table ronde avec les boulons.
2 Insérez un pion de centrage d'un diamètre de 30 dans le trou central de la table ronde mm.
Pour fixer la pièce, nous utiliserons une goupille de centrage et des boulons pour la première installation (Fig. 162, a) et une goupille de centrage et des pinces pour la deuxième installation (Fig. 162,6).
Configuration de la machine pour le mode fraisage. Pour cette opération, la vitesse de coupe est réglée à υ = 31,5 m/min, celui avec le diamètre de la fraise D = 32 mm selon le diagramme des rayons (voir Fig. 54) correspond à 315 tr/min. L'avance du coupeur est réglée à 0,08 mm/dent, qu'à n = 315 tr/min et le nombre de dents de coupe z = 5 donne une avance minute de 0,08X5x315= 126 mm/min.
Réglez le cadran de la boîte de vitesses sur 315 tr/min et cadran de la boîte d'alimentation à 125 mm/min.
Fraisage des contours externes. La fixation de la pièce est clairement visible sur la Fig. 162, a.
Après avoir fixé la fraise en bout à la broche de la machine, allumez la machine et amenez la pièce à travailler vers la fraise à l'endroit où il y a la plus petite tolérance (Fig. 162, a).
Une fraise rotative est découpée manuellement dans la pièce jusqu'à la ligne de marquage et, en activant l'avance longitudinale mécanique, une section droite est fraisée 1-2 (Fig. 161). Lors de la rotation manuelle d'une table ronde, une section incurvée est fraisée 2-3 . Ensuite, une section droite est fraisée à l'aide d'une avance longitudinale mécanique. 3-4 et enfin, toujours avec rotation manuelle de la table ronde, une section courbe est fraisée 4-1 .
Fraisage de rainures circulaires. La pièce à usiner pour le fraisage de rainures circulaires est installée comme indiqué sur la Fig. 162, b.
En tournant la poignée des avances verticales, longitudinales et transversales, amenez le couteau (voir Fig. 162, b) et insérez-le dans le trou 5 (voir fig. 161). Ensuite, vous devez soulever la table, verrouiller la console de la table et, en douceur, avec l'avance circulaire manuelle de la table ronde, en tournant lentement le volant, fraiser la rainure interne 5-6 . A la fin du passage, abaissez la table dans sa position d'origine et retirez la fraise de la rainure.
En tournant les poignées d'avance circulaire et verticale, insérez la fraise dans le trou et fraisez la rainure interne de la même manière avec une avance circulaire. 7-5 .
Table rotative ronde à avance mécanique. Sur la fig. 163 donne une conception plus avancée d'une table ronde, dont le mouvement circulaire est produit mécaniquement par l'entraînement de la machine. Si sur l'extrémité carrée du rouleau 6 placez le volant, vous pouvez faire tourner la table manuellement, comme le montre la Fig. Table 160 avec alimentation manuelle. La rotation mécanique de la table est obtenue en reliant la vis mère de l'avance longitudinale de la table de la machine via un système d'engrenage avec un arbre de charnière 3-4 , relié à une vis sans fin située dans le corps de la machine ronde. L'avance mécanique de la table est activée à l'aide de la poignée 5. L'avance mécanique est automatiquement désactivée à l'aide de la came 2 , qui peut être déplacé le long de la rainure pour l'installation 1 table ronde et fixez-la dans la position souhaitée avec deux boulons.

Le travail sur une table rotative à avance mécanique s'effectue de la même manière que l'exemple démonté de traitement sur une table ronde à avance manuelle, mais le meunier n'a pas besoin de faire tourner manuellement le volant. L'avance mécanique circulaire s'exprime également en mm/min. Elle est déterminée en fonction de la longueur étendue du cercle de traitement et du nombre de tours de la table ronde par minute.

Exemple 7. Déterminez l'avance circulaire lors du traitement le long du contour extérieur de la pièce illustrée à la Fig. 161, sur une table rotative à avance mécanique, si la table est connue pour faire 0,25 tr/min.
Le contour extérieur de la pièce selon la Fig. 161 délimité par des arcs de cercle D = 250 mm, donc la longueur du trajet de la fraise le long de ce cercle est égale à π D= 3,14 X 250 = 785,4 mm. À un tour de table par minute, la vitesse d'avance circulaire est de 785,4 mm/min, et à 0,25 tr/min, comme spécifié par les conditions de traitement, la vitesse d'avance circulaire sera : 785,4-0,25 = 197,35 mm/min.

Fraisage par copieur

Pour produire des pièces présentant des contours courbes, des rainures courbes et d'autres formes complexes, la pièce peut être fraisée, comme nous l'avons vu, soit en combinant deux avances, soit en utilisant une table ronde rotative ; dans ces cas, un marquage préalable est requis.
Lors de la production de grands lots de pièces identiques avec des contours incurvés, des copieurs ou des copieurs et fraiseuses spéciaux sont utilisés.
Le principe de fonctionnement des dispositifs de copiage pour le fraisage repose sur l'utilisation d'avances longitudinales, transversales et circulaires de la table de la machine pour conférer à la pièce un mouvement courbe correspondant exactement au contour de la pièce finie. Pour obtenir automatiquement le contour souhaité, on utilise des copieurs, c'est-à-dire des modèles qui remplacent les marquages.
Fraisage selon un modèle de copie. Pour fraiser le contour de la grosse tête de la bielle du moteur (Fig. 164, b) un copieur 1 mettre la partie 2 et solidement fixé à celui-ci. En agissant avec le volant d'avance circulaire de la table rotative ronde et les poignées d'avance longitudinale et transversale, l'opérateur de fraisage s'assure que le col de la fraise en bout 3 a continué à appuyer contre la surface du copieur 1 .

Une fraise en bout pour le traitement de copie est illustrée à la Fig. 164, a.
Sur la fig. 165 montre un schéma d'un dispositif de copie pour fraiser le contour d'une grosse tête de bielle de moteur, similaire à celui montré sur la Fig. 164, mais en utilisant, en plus du copieur, un rouleau et un poids.

Sur la table 7 machine installée dispositif de copie 5 , ayant une table rotative ronde avec alimentation manuelle ; Le copieur est fixé sur la façade de la table 6 . Sous charge 1 photocopieuse 6 toujours appuyé sur le rouleau 2 . Les vis mères des avances longitudinales et transversales de la table de la machine sont desserrées et lorsque la table rotative ronde tourne, le montage ainsi que la pièce fixe 4 « suivra » le copieur sous l’influence de la charge 6 , et le coupeur 3 traitera la pièce 4 le long d'un contour donné.
Le dispositif présente, par rapport à celui représenté sur la Fig. 164 avec l'avantage que l'opérateur de fraisage est libéré de la nécessité de créer en permanence un contact entre le doigt et le copieur, qui s'effectue automatiquement sous l'action d'une charge afin d'automatiser davantage le travail de fraisage par copie le long du contour, spécial. des fraiseuses à copier les contours sont utilisées. Le chapitre XXIII aborde les principes de base de la reproduction automatique des contours et décrit les machines à copier et à fraiser pour ces travaux.