3. Réparations en cours de la locomotive diesel TGM6A

Réparation en cours de la locomotive diesel TR-3 TGM6A

Effectuer tous les travaux dans le cadre des réparations en cours du TR-2 et effectuer en outre les opérations énumérées ci-dessous.

1) Inspectez les roulements principaux, les boulons, les rondelles et les écrous fixant les suspensions.

2) Vérifier l'épaisseur, le diamètre libre et l'interférence (en appareil spécial) doublure principale.

3) Vérifiez l'alignement du vilebrequin.

4) Inspectez et mesurez les chemises de cylindre sans le couvercle du cylindre.

5) Séparez la tête de piston du tronc, nettoyez la cavité de refroidissement et remplacez les joints toriques, vérifiez la fixation des goujons dans la tête et l'état des tuyaux d'évacuation, et éliminez les éventuels défauts.

6) Mesurez les pistons le long de la pièce de guidage, les trous pour l'axe de piston et le diamètre de l'axe.

7) Retirez et inspectez la bague cannelée de l'arbre à cames.

8) À emporter arbre à cames et vérifier l'état des roulements et des bagues fendues, serrer les écrous fixant les rondelles (couple de serrage 1,2 kN-m).

9) Retirez le régulateur du moteur diesel, démontez-le, lavez-le et effectuez les réparations nécessaires.

10) Retirer du moteur diesel, démonter et inspecter la pompe à huile. Laver, inspecter et régler les soupapes de dérivation et de surpression du système de lubrification.

11) Vérifier le jeu latéral dans l'engagement de la vis sans fin du mécanisme à arbre rotatif avec les dents du disque d'entraînement.

Transmission hydraulique.

1) Inspectez la pompe d'alimentation en tournant Attention particulière sur l'état des roulements, l'usure du pignon et de la courroie d'étanchéité de la pompe de travail.

2) Remplissez la transmission hydraulique d'huile pour turbine, laissez-la fonctionner pendant au moins 1 heure, puis vidangez l'huile et remplissez avec de l'huile fraîche.

3) Mesurez la pression dans les buses du système de lubrification, qui doit être d'au moins 0,01 MPa (0,1 kgf/cm2) au régime de ralenti du moteur diesel et 0,02 MPa (0,2 kgf/cm2) au régime nominal du vilebrequin.

4) Retirer les composants d'automatisation (unité de commutation de vitesse, capteur de vitesse) de la locomotive diesel, les soumettre à une inspection complète, vérifier conjointement leur fonctionnement et les régler sur un support de réglage spécial.

Partie d'équipage.

1) Vérifier l'engrenage des boîtes de vitesses axiales, pour cela déconnecter les arbres à cardan de la transmission hydraulique et des boîtes de vitesses d'essieux, inspecter tous les arbres, relever le châssis de la locomotive et dérouler les bogies, ouvrir les trappes des boîtes de vitesses d'essieux, vérifier l'état roues dentées, localisation de la zone de contact et jeu latéral de la paire conique (son jeu ne doit pas être plus

1,6 mm et l'écart entre les paires cylindriques ne dépasse pas 2,6 mm) ; vérifier le jeu axial des arbres d'entraînement et mené (ne doit pas dépasser 0,5 mm).

2) Vérifier l'état des amortisseurs en caoutchouc des tiges de réaction des boîtes de vitesses d'essieux, des couples de friction et des amortisseurs en caoutchouc des supports de chariot. Lors de la pose des amortisseurs après contrôle, chacun d'entre eux doit être installé sur le support sur lequel il se trouvait avant sa dépose. Si un amortisseur tombe en panne, remplacez les quatre appartenant au même chariot, et les amortisseurs doivent être sélectionnés de telle manière

afin que la différence de flèche ne dépasse pas 1,5 mm (vérifié en appuyant sur 70 kN).

3) Remplacer la graisse dans la cavité des roulements et la butée axiale de la boîte d'essieu du rouleau.

4) Effectuer la détection des défauts des pièces des arbres à cardan et des tiges de réaction.

5) Inspecter et tester les essieux selon l'Instruction TsT/2306, Boîtes d'essieux à rouleaux - TsT/2361.

Équipement auxiliaire.

1) Retirez, lavez et mettez sous pression les sections d’eau.

2) Retirez le compresseur de la locomotive et effectuez les travaux conformément à ses instructions d'utilisation.

3) Au moins une fois tous les 4 ans, effectuer un test hydraulique des réservoirs d'air avec une pression dépassant la pression de service de 0,5 MPa (5 kgf/cm2).

Équipement électrique.

Retirer de la locomotive diesel et démonter toutes les machines électriques, remplacer les roulements inutilisables par des neufs, inspecter et, si nécessaire, réparer les enroulements d'induit du générateur. Si nécessaire, broyez et broyez le collecteur. La profondeur des rainures pendant le développement du collecteur doit être maintenue entre 0,8 et 1,0 mm. Remplacez les brosses usées par des neuves de la même marque.

Réparation machines électriques effectué à réparations en cours Locomotive diesel TR-3. Le cycle de réparation des machines électriques doit correspondre au cycle de réparation d'une locomotive diesel et comprendre le maintien de la résistance de l'isolation électrique, l'inspection, la révision des composants et des pièces pour les mettre aux normes établies pour les réparations courantes.

Lors des réparations de routine du TR-3, effectuez les travaux obligatoires suivants :

• - inspection de la partie électrique du châssis avec contrôle des connexions inter-bobines et des fils de sortie ; fixation de noyaux de poteaux ; installation correcte des pôles principaux et supplémentaires et atterrissage des bobines ; séchage et imprégnation des bobinages d'induit des moteurs électriques de traction et des machines auxiliaires dont l'état nécessite le remplacement des bandes, des cales fixant le bobinage, ou dont le kilométrage (sauf ED-118A, ED-118B, ED-108A et traction électrique moteurs avec isolation en polyamide et imprégnés de composé époxy) dépasse 360 ​​000 km par seconde (depuis la construction ou révision KR-2) réparation actuelle du TR-3 avec revêtement ultérieur avec un émail isolant séchant à chaud. Les ancrages doivent être imprégnés sans retirer les bandes et les cales, sauf si les conditions l'exigent. Les enroulements d'induit qui ne présentent pas les dommages énumérés ci-dessus et dont le kilométrage est inférieur à 360 000 km doivent être recouverts d'émail isolant électrique conformément aux instructions d'imprégnation. Les bobines de pôles dont la résistance d'isolation à froid est inférieure à 20 MOhm ou sont endommagées doivent être réparées en les retirant du châssis. Les bobines de pôles dont la résistance d'isolement est supérieure à la valeur spécifiée doivent être recouvertes d'émail après nettoyage conformément aux instructions d'imprégnation en vigueur N 105.25000.00275/89 de la branche du PKTB TsTVR pour les locomotives ;
• - inspection et réparation de la partie mécanique du châssis (stator) et de ses pièces ;
• - inspection et réparation de la partie mécanique de l'induit (rotor) ;
• - détection magnétique ou ultrasonique des défauts des bagues intérieures des roulements et des tourillons d'arbre ;
• - traitement, chanfreinage et meulage des collecteurs (le traitement et le meulage des collecteurs ne doivent être effectués que si nécessaire avec un enlèvement de métal minimal) ;
• - inspection et réparation des paliers, des paliers axiaux des moteurs, des porte-balais et de leurs supports, des traverses, des couvercles de trous d'homme et des fixations ;
• - inspection et test;
• - finition et peinture de machines électriques.

Les machines électriques de la locomotive diesel doivent être retirées et démontées ; les générateurs de traction des locomotives diesel de manœuvre ne peuvent pas être retirés de la locomotive diesel, à condition que la résistance d'isolement à froid soit d'au moins 20 MOhm ; les bobines reposent fermement sur les pôles et revêtement de vernis Le système magnétique et l'armature sont dans un état satisfaisant.

Il est permis de tourner et de meuler le collecteur (à effectuer uniquement s'il existe un besoin d'usure importante, de brûlures, etc.) du générateur sur une locomotive diesel à l'aide d'un appareil, à condition que la géométrie et la rugosité soient assurées conformément aux exigences du dessin. Lors du tournage et du meulage, des mesures doivent être prises pour empêcher les copeaux de cuivre de pénétrer dans le bobinage de la machine.

Lors du démontage d'une machine électrique, enlever la graisse et les rembourrages des roulements axiaux du moteur, effectuer un contrôle externe et un contrôle des défauts, et mesurer également :

• - résistance d'isolement des circuits avec identification des zones à isolation réduite ;
• - les jeux radiaux et les courses axiales de l'induit dans les roulements ;
• - des entrefers entre les noyaux des pôles et le paquet de tôles d'acier du noyau d'induit ;
• - diamètres des cols moteurs-axiaux.

Il est interdit de démonter les ancrages et les cadres sauf si cela est nécessaire (c'est-à-dire si l'ancrage ou le cadre de cette machine ne nécessite pas de réparations majeures).

Dispositions de base. Au cours de la réparation en cours du TR-1, inspection, réparation et révision des principaux composants du châssis, suspension à ressort, dispositifs d'accouplement à choc, équipements de sable, moteurs de traction, machines auxiliaires, résistances de démarrage et de freinage, équipements de toiture, électropneumatiques individuels et contacteurs électromagnétiques, les groupes motopropulseurs sont réalisés dans les unités de commande de freins rhéostatiques, les batteries, les équipements pneumatiques, l'auto-stop et les communications radio.

Tous les défauts détectés sont éliminés. Remplacez ou réparez les pièces dont les tolérances et l'usure dépassent le maximum autorisé en fonctionnement.

Avant de la placer dans un stand de réparation, l'équipe de la locomotive teste la locomotive électrique sous tension ; en même temps, ils vérifient le fonctionnement des machines auxiliaires, des circuits de puissance et basse tension, d'un régulateur de tension, le fonctionnement des freins automatiques, des freins électropneumatiques, des bacs à sable et la présence de courant d'excitation lors de l'assemblage du circuit de freinage électrique.

Tous les défauts sont enregistrés dans un journal de bord. état technique locomotive électrique et dans le carnet de réparation. Avant de placer la locomotive électrique sur le stand de réparation, les pièces de roulement sont nettoyées et soufflées air comprimé. Avant le début des réparations, les essieux de la locomotive électrique sont suspendus.

Pour chaque type d'équipement, les travaux suivants sont effectués.

Châssis et articulations de chariots. Inspectez les cadres en vérifiant soigneusement l'absence de fissures dans les joints des poutres longitudinales (parois latérales) et des poutres transversales et aux endroits où les supports de suspension de carrosserie sont fixés. Inspecter l'articulation inter-bogie en vérifiant le serrage des boulons, l'état des plaques de guidage et des barres de poussée des tiges cylindriques du dispositif de rappel. Vérifiez le serrage de la rotule dans les guides : l'écart vertical total ne doit pas dépasser 2 mm. Surveiller l'état et la fixation des soufflets et du boîtier anti-salissures ainsi que la fixation des conduites d'alimentation en huile. Lubrifiez toutes les surfaces frottantes du joint entre les chariots.

Paires de roues. Pour chaque TR-1, tous les essieux sont inspectés, en veillant à les faire pivoter à 360 degrés lors de l'inspection. " Lors de l'inspection des essieux, les éléments suivants sont vérifiés :

sur les pneus - y a-t-il des fissures, des éclats, des coquilles, des capuchons, des nids-de-poule, des curseurs, des bosses et des endroits écrasés, desserrage des pneus sur la jante centrale (en tapotant avec un marteau), décalage (selon les repères de contrôle sur la bande et la jante centrale), roulement maximum des pneus, roulement en contre-dépouille et en pointe des crêtes, desserrage des anneaux de bandage ;

sur les centres de roues - y a-t-il des fissures dans les moyeux, les rayons et les jantes, des signes d'affaiblissement ou de déplacement des moyeux sur l'essieu ;

sur les essieux - y a-t-il des fissures transversales ou longitudinales, des capuchons, des endroits usés ou d'autres défauts sur parties ouvertes axes.

Mesurez la distance interbande : elle doit être de 1440+3 mm. Les paires de roues doivent être pleinement conformes aux exigences des Instructions pour l'inspection, la formation et la réparation des essieux de locomotives, ainsi qu'aux normes de tolérance et d'usure.

Transmission à engrenages et entraînement à cardan. Sur chaque TR-1, le fonctionnement des roulements de support, des roulements d'engrenage et des engrenages est surveillé. Inspectez le carter d'engrenage, vérifiez l'étanchéité de la connexion entre les parties supérieure et inférieure du carter, assurez-vous qu'il n'y a pas de fissures dans le carter et que le reniflard fonctionne correctement.

Le lubrifiant est sélectionné dans la boîte de vitesses pour analyse en laboratoire ; si les résultats de l'analyse ne sont pas satisfaisants, le lubrifiant est changé et du lubrifiant est ajouté au carter d'engrenage jusqu'aux marques de contrôle. Vérifier l'étanchéité, l'intégrité des pièces et des graisseurs des accouplements à cardan externes des moteurs de traction.

Ajoutez de la graisse sur les paliers de support, les roulements des petits engrenages et les roulements à aiguilles de l'accouplement à cardan extérieur conformément au tableau de lubrification.

Unité de boîte d'essieu. Inspectez les couvercles de toutes les boîtes d'essieux, vérifiez l'ajustement serré, l'intégrité et la fiabilité de la fixation des goujons de la boîte d'essieu. Vérifier l'état des silentblocs des guides de boîte d'essieu, des capots de protection et des bagues isolantes. Élimine les fuites d'huile des verres, en période hivernale fonctionnement, éliminer les condensats, ajouter de l'huile jusqu'au repère de contrôle. À chaque TR-1, les dispositifs de mise à la terre des boîtes d'essieux sont inspectés.

Suspension à ressort. Vérifiez les joues des ressorts de suspension primaire avec un détecteur de défauts à ultrasons. Inspectez la suspension à ressorts primaire et secondaire, les équilibreurs, les suspensions à ressorts qui présentent des fissures, des cassures de la pince ou des tôles, un déplacement des tôles ou un affaiblissement de la pince. remplacés. Ressorts cylindriques présentant des fissures ou des plis dans les spires, et s'il n'y a pas d'espace entre les spires, ils les remplacent également. Vérifier l'état des bains, des supports latéraux, des câbles, des capots de protection des bains de suspension à ressorts secondaires ; niveau d'huile dans les bains, ajouter de l'huile jusqu'aux repères de contrôle. Presser de la graisse dans les parties frottantes de la suspension à ressort.

Transmission du levier de frein. Inspectez la transmission du levier de frein, vérifiez l'état et la fixation des supports de sécurité, des câbles, des mâchoires et des plaquettes de frein. Les plaquettes de frein de moins de 20 mm d'épaisseur sont remplacées. Vérifier la présence de goupilles fendues et de rondelles sur les rouleaux.

Tous les régulateurs de sortie de tige de cylindre de frein automatique sont inspectés : les sorties de tige doivent être comprises entre 60 et 120 mm. Vérifiez le parallélisme des plaquettes de frein par rapport au bandage et l'écart entre les plaquettes et le bandage, qui doit être de 7 à 12 mm. Lubrifiez toutes les surfaces frottantes. Vérifiez le fonctionnement des freins à main.

Dispositifs de couplage par impact. Les deux attelages automatiques sont inspectés sans démonter leur mécanisme. Vérifiez les coupleurs automatiques à l'aide d'un modèle combiné. L'état de l'attelage automatique doit répondre aux exigences des instructions en vigueur du ministère des Chemins de fer pour la réparation et l'entretien des attelages automatiques.

Vérifiez la hauteur et l'inclinaison de l'axe horizontal de l'attelage automatique : sa hauteur à partir du champignon du rail doit être comprise entre 980 et 1 080 mm. La tête de l'attelage automatique doit se déplacer librement (à la main) dans le sens transversal. Ajustez la longueur des chaînes des mécanismes de déverrouillage, assurez-vous que le levier de déverrouillage fonctionne correctement et que le rouleau est solidement fixé.

Toutes les pièces du coupleur automatique qui ne satisfont pas les pré-requis techniques les instructions prévues par le ministère des Chemins de fer pour la réparation et l'entretien des dispositifs d'attelage automatique, sont remplacées.

Le dispositif de friction doit être libéré entre les butées de la barre tampon. Un désalignement du dispositif de friction ou une usure unilatérale des butées est autorisé, dans lequel l'écart entre les butées d'un côté ou en diagonale ne dépasse pas 3 mm. Vérifier la fixation de la plaque de sécurité du dispositif de friction.

Moteurs de traction. Avant d'inspecter et de réparer les moteurs de traction, la locomotive électrique doit être suspendue pour permettre la rotation libre des induits du moteur de traction. En allumant les moteurs de traction, ils déterminent à l'oreille le fonctionnement des roulements d'induit et de l'ensemble balais. En cas de fonctionnement anormal du groupe balais (vibration des balais, augmentation du bruit, assombrissement du collecteur), mesurer la valeur du faux-rond du collecteur, qui ne doit pas dépasser 0,1 mm ; si cette valeur est dépassée, le collecteur est mis à la terre.

Après avoir ouvert les trappes des moteurs de traction, déconnectez la traverse avec les porte-balais, soufflez les moteurs avec de l'air comprimé, tout en tournant simultanément la traverse. Ils inspectent les porte-balais sans les démonter, vérifient la pression des ressorts de pression, qui doit être comprise entre 1,8 et 2,2 kgf, nettoient les boîtiers des dépôts de carbone et de la fonte, remplacent les porte-balais présentant des fissures et des ressorts de pression défectueux.

Les balais sont inspectés, leur aisance de mouvement dans la douille est vérifiée, les shunts sont solidement scellés et la présence d'amortisseurs et de joints de support sous les ressorts de pression est vérifiée. Les balais d'une hauteur inférieure à 21 mm, ainsi que ceux présentant des éclats, des fractures, une fragilisation des shunts ou leur déchirure sur une surface supérieure à 25 %, sont remplacés par des balais de même marque. Vérifier l'installation correcte des porte-balais : la distance entre le corps du porte-balais et la surface de travail du collecteur doit être comprise entre 2 et 4 mm. Inspectez les supports du porte-balais et vérifiez leur fixation. Les isolants sont essuyés, les zones de suie sont lavées avec de l'essence et si la glaçure est endommagée ou fissurée, le support est remplacé.

Après inspection du collecteur, les traces de transferts d'arc et de feu circulaire sont supprimées. Ne serrez pas les plaques collectrices. Dans ce cas, le collecteur est fraisé et chanfreiné, suivi d'un meulage. Nettoie les cheveux ou brosse à verre l'espace isolant entre les plaques, la surface du collecteur est essuyée avec des serviettes, les plaques noircies sont nettoyées avec de l'essence. Vérifier l'état du cône collecteur, nettoyer les traces de trop-plein, essuyer les surfaces extérieures et intérieures du cône en éliminant les saletés et poussières, ■ restaurer le revêtement isolant avec de l'émail 1201.

Inspecter le bandage de verre d'ancrage et l'isolation bobines de pôles dans les endroits autorisés pour l'inspection, l'état des extrémités de sortie et des câbles d'alimentation. Les pointes présentant des traces de surchauffe et de fusion sont soudées dans des creusets portables puis nettoyées.

Vérifier la fixation des pôles principaux et supplémentaires et des flasques ; les boulons desserrés sont serrés. Vérification-

t fixation des serrures des trappes de visite, état des joints (en fonctionnement hivernal), fixation des tuyaux de ventilation.

Mesurez la résistance d'isolement de l'armature et des bobines de pôles avec un mégohmmètre : elle doit être d'au moins 2,5 MOhm. Ajoutez de la graisse sur les roulements d'induit.

Machines auxiliaires. Après avoir ouvert les couvercles des trappes des collecteurs des machines auxiliaires, soufflez-les avec de l'air comprimé.

Inspectez les porte-balais, assurez-vous que la pression des ressorts de pression est comprise entre 0,46 et 0,53 kgf ; nettoyer les boîtiers des dépôts de carbone et de la fonte. Les porte-balais fissurés et les ressorts de pression défectueux sont remplacés.

Les balais sont inspectés, la facilité de mouvement dans l'emboîture, la fiabilité de l'étanchéité et l'intégrité des shunts sont vérifiées. Les brosses d'une hauteur inférieure à 15 mm, ainsi que celles présentant des éclats, des fractures, un affaiblissement des shunts ou leur perte sur une surface de plus de 25 % doivent être remplacées par des neuves de marques similaires. Vérifier l'installation correcte des porte-balais : la distance entre le corps du porte-balais et la surface de travail du collecteur doit être de 1,6 à 3,5 mm. Inspectez les supports du porte-balais et vérifiez leur fixation. Les isolateurs sont essuyés, les zones enfumées sont lavées à l'essence, et s'il y a des fissures ou des traces inamovibles de plafonds solides, les isolateurs sont remplacés.

Après inspection du collecteur, les traces de transfert d'arc et de feu circulaire sont éliminées, le collecteur est réparé en présence de plaques serrées et chanfreinées, suivi d'un meulage.

La surface du collecteur est essuyée avec un chiffon sec. L'utilisation d'essence est inacceptable. Nettoyer l'espace isolant entre les plaques avec une brosse à verre. L'état du cône collecteur est vérifié, les traces de débordement sont nettoyées, la surface du cône est essuyée et le revêtement est restauré avec de l'émail 1201.

Vérifiez l'état et la fixation des extrémités de sortie, inspectez les boîtes de jonction. Vérifier la fixation des serrures des couvercles externes et internes des ventilateurs des moteurs, des couvercles des motocompresseurs et des générateurs, la tension des courroies du générateur et l'ajustement des poulies. La résistance d'isolement des machines auxiliaires est mesurée avec un mégohmmètre : elle doit être d'au moins 5 MOhm. Ajoutez de la graisse aux roulements.

Moteur-ventilateur des résistances de démarrage-freinage 1Ai 2732/4. En allumant le moteur du ventilateur, déterminez à l'oreille le fonctionnement des roulements d'induit et de la turbine du ventilateur.

Inspecter et réparer les ventilateurs du moteur dans la même mesure que les autres machines auxiliaires. Dans ce cas, remplacez les balais d'une hauteur inférieure à 14 mm, vérifiez la pression des ressorts du porte-balais (elle doit être de 0,95 à 1,2 kgf) et mesurez la distance entre le corps du porte-balais et la surface de travail du collecteur, qui devrait être compris entre 1,6 et 3,2 mm. Il est inacceptable d'utiliser de l'essence pour nettoyer les pièces de la saleté et des traces de transfert.

Vérifier l'étanchéité des couvercles des trappes de visite, ainsi que l'écart entre la roue et le conduit d'air, qui doit être d'au moins 1 mm, la facilité de rotation de la roue et le serrage de son ajustement sur l'arbre. Essuyer le panneau isolant de séparation et les supports isolants. Après avoir débranché les câbles d'alimentation dans la boîte à bornes, mesurer la résistance d'isolement du carter du moteur du ventilateur par rapport à la carrosserie de la locomotive électrique avec un mégohmmètre de 2500 V : elle doit être d'au moins 30 MOhm. La résistance des enroulements et des pôles de l'induit par rapport au carter du moteur du ventilateur est mesurée avec un mégohmmètre de 500 V : elle doit être d'au moins 5 MOhm. Ajouter de la graisse aux roulements -

Interrupteur principal 1KNV1. Soulevez le bloc de chambres d'extinction d'arc. Vérifier l'état et nettoyer les contacts en cuivre ; les contacts de moins de 4 mm d'épaisseur sont remplacés. Vérifier l'étanchéité du contact et la rupture des contacts : pour les contacteurs avec extinction d'arc, l'ouverture minimale du contact est de 13 mm, pour les contacteurs sans extinction d'arc - 26 mm. Les déplacements relatifs latéraux des contacts d'un contacteur ne doivent pas dépasser 2 mm.

Nettoyer surfaces internes chambres d'extinction d'arc. Les chambres dont l'épaisseur de paroi est inférieure à 3 mm, les cloisons internes cassées et les grilles de stockage brûlées sont remplacées. Vérifier l'état des shunts flexibles, des rondelles à came, de l'isolation de protection, de la fixation des broches de liaison et des câbles d'alimentation. Essuyez les surfaces isolantes des rondelles à came. Vérifier la bonne installation des chambres de coupure dans le bloc, s'assurer qu'il n'y a pas de blocage dans les parties mobiles des contacteurs lorsque le bloc de chambres de coupure est abaissé.

Vérifier la séquence de fermeture des contacteurs de l'interrupteur principal conformément au tableau de fermeture, inspecter les interrupteurs à cames auxiliaires UKAOG Inspecter l'entraînement pneumatique de l'interrupteur avec le remplacement des vannes électropneumatiques \rrS2 et des distributeurs d'air UTM2 ; Ajoutez de l'huile dans le carter jusqu'au repère de contrôle.

Vérifier le fonctionnement du verrou électropneumatique et l'état des résistances de décharge des vannes électropneumatiques.

Interrupteur rapide 12NSZ Après avoir retiré la chambre d'extinction d'arc, nettoyer les brûlures sur ses parois et les cornes d'extinction d'arc. La crête denon est inspectée et nettoyée.

Vérifier l'état et le serrage des contacts principaux, les nettoyer et les polir. Mesurez l'ouverture des contacts principaux à l'état éteint : elle doit être comprise entre 24 et 28 mm. Vérifier le fonctionnement de l'entraînement pneumatique et du dispositif de maintien. Essuyez toutes les parties isolantes de l'interrupteur. Après avoir inspecté les verrouillages auxiliaires, nettoyez les contacts brûlés et fondus.

Reversor 18MP2. Inspectez l’inverseur et essuyez-le. Vérifier l'état des surfaces de contact des segments et des doigts, lubrifier

Appliquez de la vaseline technique sur les surfaces frottantes et vérifiez manuellement la pression des doigts et leur mobilité.

Vérifiez la fixation des connexions sous tension et des câbles d'alimentation, l'étanchéité des entraînements pneumatiques et la facilité de rotation des arbres segmentés. Lors d'une rotation lente, l'entraînement pneumatique est inspecté.

Contacteurs électropneumatiques 1SVAD4, 1SVAD5. Après avoir retiré les chambres de sablage, nettoyez leurs surfaces internes avec du papier de verre. Les chambres dont l'épaisseur de paroi est inférieure à 4 mm, les cloisons intérieures cassées et les serrures défectueuses sont remplacées.

Après avoir inspecté la surface de contact des contacts du pont de puissance, les irrégularités sont éliminées. Nettoyer la surface avec une lime est inacceptable. Si les plaques de contact soudées sont usées de plus de 1 mm, le contact en pont est remplacé.

Inspecter et nettoyer les contacts d'arc ; les contacts présentant une usure supérieure à 3 mm sont remplacés. Déterminez la solution des contacts principaux (doit être de 15 à 17 mm) et la solution des contacts d'extinction d'arc (19 à 21 mm). Le déplacement transversal des contacts d'extinction d'arc de plus de 1,5 mm n'est pas autorisé -

Vérifier l'écart entre le cornet d'extinction d'arc du contact mobile et le support isolant du cornet de réception d'arc supérieur : il doit être de 2-3 mm.

L'état et la fixation des shunts flexibles, des jeux de barres, des supports isolants et des bobines d'extinction d'arc sont vérifiés. Vérifier (manuellement) la séquence de fermeture des contacts d'extinction d'arc et du pont ; au moment du contact avec les contacts d'extinction d'arc, l'écartement du pont doit être d'au moins 6 mm.

Vérifier le fonctionnement des entraînements pneumatiques, leur étanchéité, ainsi que l'étanchéité des conduits d'air soufflé. Inspectez les verrouillages basse tension, vérifiez la solution et la fermeture de leurs contacts.

Contacteurs électropneumatiques SVD3, SVD6. Après avoir retiré les chambres à arc, nettoyer les contacts d'arc et remplacer les contacts dont l'usure dépasse 3 mm. Vérifiez l'étanchéité de l'ajustement et l'espace de contact, qui doit être de 19,5 à 20,5 mm. Nettoyer les pièces isolantes de la poussière, vérifier l'état des shunts flexibles, des pneumatiques, des supports isolants, de la fixation des connexions sous tension et des câbles d'alimentation.

Vérifier le fonctionnement des entraînements pneumatiques, leur étanchéité, ainsi que l'étanchéité des conduits d'air soufflé. Inspectez les blocages, vérifiez la solution et la fermeture des contacts.

Contrôleur intermédiaire 1KND1. Ouvrez les capots latéraux et supérieur et nettoyez le contrôleur de la poussière. Après avoir inspecté tous les mécanismes, vérifier le serrage des rondelles à came sur les tambours principal et auxiliaire.

Inspectez les contacts des interrupteurs à cames KAD1, éliminez les traces d'affaissement et de nodgar sur les contacts, vérifiez l'écartement des contacts : l'écartement minimum doit être de 3 mm, et l'usure ne doit pas dépasser 1 mm.

Nettoyer le collecteur du capteur de position potentiométrique, vérifier le fonctionnement des loquets de verrouillage électromagnétiques et mécaniques, des mâchoires de frein et l'angle de rotation libre du tambour principal.

Une inspection de l'entraînement pneumatique du contrôleur est réalisée avec le remplacement des vannes électropneumatiques \ZTS2 et des distributeurs d'air UTM2, ainsi qu'une inspection de la boîte de vitesses à deux étages avec ajout de lubrifiant. Vérifier la séquence de fermeture des contacts des interrupteurs à came UKABI conformément au tableau de fermeture.

Équipement de freinage rhéostatique. Inspectez le convertisseur d'impulsions de puissance, vérifiez la fixation des thyristors et des diodes de puissance, des jeux de barres de connexion et des câbles d'alimentation, et essuyez les pièces du convertisseur avec de l'alcool.

Inspectez les condensateurs de commutation et les condensateurs de filtrage, assurez-vous qu'il n'y a pas de fuite d'huile, vérifiez la fixation des bornes, ainsi que les fusibles automatiques. Après avoir inspecté les transducteurs de mesure, vérifiez le serrage des connexions des connecteurs. Inspecter le capteur de shunt de courant d'excitation et vérifier la fixation des câbles d'alimentation.

Au niveau du capteur de force de freinage, vérifier le bon mouvement de la tige pneumatique ; en cas de blocage, l'entraînement pneumatique est démonté et les manchettes sont enduites d'huile MVP. Vérifier le serrage des connecteurs du potentiomètre magnétique MP2.

Inspectez le régulateur de commande en vérifiant la fiabilité des cassettes dans les cabines. Après avoir examiné le contacteur de frein PP015 et le limiteur de couple de freinage, vérifier le fonctionnement des microcontacts.

S'assurer que le système de ventilation des armoires du convertisseur d'impulsions de puissance et du régulateur de commande est en bon état de fonctionnement. Inspectez les relais de commande et de pression dans les circuits de freinage rhéostatique.

Vérifier l'exactitude de la collecte schéma électrique frein rhéostatique.

Le fonctionnement du régulateur de commande de frein et du convertisseur d'impulsions est vérifié sur la base des instructions d'usine pour vérifier le frein rhéostatique, identifier et éliminer les défauts.

Contrôleur de pilote. Après avoir inspecté le contrôleur, vérifiez l'état des interrupteurs à cames BKABI, la solution et la défaillance de leurs contacts, et nettoyez les contacts brûlés et fondus. S'assurer que les tambours à cames sont faciles à déplacer et qu'il n'y a pas de blocage : inversion, contrôle et affaiblissement de l'excitation.

Vérifiez le fonctionnement des dispositifs de blocage dans tous les modes de contrôle et inspectez le loquet électromagnétique. Vérifier la clarté des positions du volant du conducteur, le fonctionnement du dispositif de rappel du volant, le serrage des connexions des connecteurs et la fixation des fils et pièces d'alimentation. Lubrifiez les pièces frottantes conformément au tableau de lubrification.

Autres équipements haute et basse tension. Après avoir examiné les résistances d'atténuation d'excitation et les shunts inductifs, vérifier la fixation des cavaliers et des câbles d'alimentation.

Après avoir retiré les chambres des contacteurs électromagnétiques, ils nettoient les contacts en cuivre, vérifient la fixation des contacteurs aux poteaux isolants, essuient les pièces isolantes, vérifient la fixation et l'état des shunts, des isolateurs, des bobines d'extinction d'arc et de commutation, des câbles d'alimentation. , et le fonctionnement des contacteurs.

Après avoir examiné tous les relais de protection du circuit de puissance, vérifier les indicateurs des courants de réglage, la fiabilité de la fermeture et de l'ouverture des contacts de bloc et le fonctionnement des micro-interrupteurs. Inspecter les résistances de démarrage et d'amortissement des motocompresseurs, nettoyer les isolateurs, vérifier la fixation des cavaliers et des câbles d'alimentation.

Inspectez le panneau d'urgence des voiliers à moteur et le panneau de déconnexion des moteurs de traction endommagés, assurez-vous que le fourreau est correctement installé, que les contacts ne surchauffent pas et que les câbles d'alimentation sont bien fixés.

Après avoir inspecté l'armoire à relais, vérifier les contacts du relais de commande, les parties mobiles du relais pour l'absence de brouillage et de distorsions, la fixation des crémaillères, des cavaliers et des fils d'alimentation. Ils vérifient le fonctionnement des interrupteurs de protection automatiques en les commutant trois fois, les contacteurs pneumatiques U-03s-009 et U-13s-005.

Connectez les diodes de coupure du circuit de commande à la prise de commande pour vous assurer de leur bon fonctionnement.

Inspecter l'unité de recherche de pannes PUM-Skoda, vérifier l'état de fonctionnement des interrupteurs de l'unité, des commandes et lampes de signalisation, état et fixation des connexions. Ils vérifient le fonctionnement de l'unité dans toutes les positions pour détecter des défauts créés artificiellement dans les circuits de commande. Vérifiez que les commutateurs du panneau de commande fonctionnent correctement.

Ils vérifient l'éclairage des tableaux de commande, des cabines des couloirs intermédiaires, de la salle des machines et de l'éclairage du soubassement ; effectuez une inspection des deux projecteurs. Vérifiez le fonctionnement du dispositif anti-boxing. Après avoir retiré le boîtier du régulateur de tension, inspectez le relais de tension et les relais de courant, les relais connexion série piles, enlever les dépôts sur les contacts, s'assurer qu'il n'y a pas de bourrage ou de distorsion dans les parties mobiles du relais, vérifier la fixation des crémaillères, des cavaliers et des fils d'alimentation.

Une inspection d'un réchauffeur de moteur pour la ventilation et le chauffage de la cabine du conducteur est effectuée.

Pendant la période hivernale d'exploitation, les équipements de chauffage électrique du train sont inspectés, essuyés et séchés. La résistance d'isolement des circuits de chauffage du train est mesurée : elle doit être d'au moins 10 MOhm.

Vérifiez l'interaction et la séquence d'arrêt de tous les dispositifs du circuit de commande.

Pantographes. Un pantographe est inspecté, l'entraînement pneumatique est ouvert, l'ancienne graisse est éliminée,

La surface de travail est essuyée et lubrifiée avec le lubrifiant CIATIM-203.

Inspecter les cadres des pantographes et les pièces du mécanisme d'entraînement ; les fissures, brûlures et bosses de plus de 5 mm de profondeur sont éliminées. Vérifier l'état des charnières, leviers, supports, ressorts, la fiabilité de leur fixation et des goupilles fendues des axes et des rouleaux. Les rouleaux, axes et bagues extrêmement usés sont remplacés. Inspectez les joints de charnière, lubrifiez les roulements, soulevez et abaissez le pantographe manuellement et vérifiez s'il y a un coincement dans les joints de charnière.

Vérifier la fixation des shunts et des jeux de barres d'alimentation. Les patins sont inspectés et l'état des revêtements en cuivre est vérifié. Les patins qui présentent des fissures dans les cadres ou des extrémités pliées, dont l'épaisseur des revêtements est inférieure à 3 mm, ainsi que les patins dont les extrémités des revêtements extérieurs sont en retard sur le cadre, sont remplacés. Les revêtements en cuivre sont nettoyés des dépôts à l'aide d'un dossier personnel et les revêtements desserrés sont sécurisés. Vérifiez l'ajustement serré des patins sur la glissière et la transition en douceur de la surface de travail vers les biseaux. La mise à niveau des patins sur le pantographe est vérifiée à l'aide d'une règle de 1000 mm de long. Un désalignement des patins de plus de 20 mm n'est pas autorisé. Les patins sont lubrifiés au graphite.

Vérifier le fonctionnement de la suspension secondaire du patin, l'état des chariots et des ailes ; Lubrifiez les coupelles du chariot et le mécanisme à bascule avec du lubrifiant MVP. Inspecter les isolateurs ; les isolateurs présentant des fissures et des éclats sont remplacés ; essuyer les isolateurs, les manchons d'alimentation en air et les pièces conductrices de courant.

Vérifiez l'entraînement pneumatique et la canalisation d'alimentation pour détecter toute fuite d'air. Déterminez le degré d'élévation du pantographe à une pression d'air de 3,5 kgf/cm2, vérifiez les caractéristiques statiques des deux pantographes dans hauteur de travail 400-1000 mm et réguler la pression du patin sur le fil de contact : lors du levage, elle doit être de 8-10 kgf, lors de la descente 10-12 kgf ; La différence de pression lors de la montée et de la descente d'un pantographe ne doit pas dépasser 2 kgf.

Équipement de toiture. Inspecter les sectionneurs et le sectionneur de mise à la terre, retirer la vieille graisse des couteaux, vérifier la bonne connexion, la zone de contact ; essuyez les isolants. Vérifier la fixation des shunts de puissance et des tiges conductrices de courant, restaurer la couleur de contrôle de leurs connexions. Inspectez le parafoudre vilitique, vérifiez la fixation des pièces, l'intégrité de l'isolant et la propreté de sa surface.

Inspecter les stores du système de ventilation des résistances de démarrage-freinage, vérifier le fonctionnement des entraînements lors de l'ouverture lente des stores (temps d'ouverture supérieur à 3 s). Le lecteur est inspecté. Lubrifiez toutes les surfaces frottantes.

Après avoir examiné les fins de course, vérifier l'ouverture et la fermeture de leurs contacts. Après avoir ouvert les couvercles avec filtres sur les caissons d'entrée d'air, vérifier l'état du caoutchouc d'étanchéité et son étanchéité sur tout le périmètre du couvercle.

Inspecter les résistances de ballast des moteurs de ventilateur des moteurs de traction, vérifier l'état des éléments individuels, des isolants, la fiabilité de la fixation des cavaliers et des câbles d'alimentation. Inspectez les résistances de démarrage et de freinage.

Équipement pneumatique - À chaque TR-1, un compresseur est inspecté, avec les boîtiers de vannes ouverts et inspectés.

Inspecter et nettoyer les filtres d'aspiration, inspecter le compresseur auxiliaire, réparer, régler et tester soupapes de sécurité conformément à délais fixés. Vérification de l'état clapets anti-retour et vanne de commutation. Ils inspectent la valve du conducteur, vérifient l'état du tiroir, des manchettes du piston d'égalisation, meulent la valve et remplacent le lubrifiant. Une inspection du robinet n°254 est effectuée, son réglage et sa sensibilité sont vérifiés, les manchettes en caoutchouc sont inspectées et le lubrifiant est remplacé.

Inspecter les cylindres de frein sans les ouvrir, vérifier l'étanchéité des cylindres, lubrifier la tige, vérifier le fonctionnement de la pompe manuelle. Ils inspectent le distributeur d'alimentation - vérifient le fonctionnement des typhons et des sifflets, la fixation des réservoirs principaux, des réfrigérateurs et des réservoirs de contrôle.

Vérifier l'étanchéité des conduites de frein et de pression, le fonctionnement des équipements pneumatiques et de freinage.

Réparations en cours du TR-3 (réparations de levage) de locomotives diesel

Pendant le TR-3, la locomotive diesel est levée, les essieux (TGM-23V, TGM-23D) ou les bogies avec essieux (TGM40, TGK2, TGM-4B) sont déployés et le châssis est installé sur des supports. Conformément à la réglementation, le TR-2 est entièrement mis en œuvre et travail supplémentaire pour toutes les unités principales, composants et systèmes de la locomotive.

Le châssis de la locomotive est nettoyé et inspecté, et toutes les fissures trouvées sont réparées. Effectuer une inspection des bogies, des essieux avec boîtes d'essieux de roues et des boîtes de vitesses d'essieux. Les paires de roues doivent être tournées à équipement spécial dans des entreprises certifiées avec inspection et délivrance du passeport approprié. Ils contrôlent l'état des boîtes d'essieux et des boîtes de vitesses des essieux, les réparent et délivrent un certificat. Vérifier l'état et le serrage des arbres à cardan d'entraînement et du bogie. Ils inspectent la suspension à ressort et les tiges de réaction, inspectent les équilibreurs et démontent le double entraînement (TGM-23V/D).

Il convient de noter que lors du fonctionnement normal de la transmission hydraulique, elle ne doit pas être retirée de la locomotive diesel avec la boîte de vitesses ou la boîte de vitesses inversée lors de l'exécution du TR-3 !

Dans ce cas, les opérations suivantes doivent être effectuées :

• retirer et démonter le bloc de soupapes, les cylindres d'inversion et de changement de mode ;
• vérifier l'état des brassards et des anneaux en caoutchouc, remplacer les anneaux usés ;
• démonter le coupleur hydraulique d'entraînement du compresseur, vérifier l'usure des pièces, remplacer celles usées ;
• vérifier et régler l'écart entre les roues de la turbine et de la pompe ;
• inspecter les pièces du mécanisme de commutation de mode et d'inversion, remplacer celles usées ;
• démonter l'arbre entre le moteur diesel et la transmission hydraulique, vérifier l'état disques en caoutchouc, remplacez ceux qui sont usés.

Les réparations actuelles du TR-3 comprennent la réparation de la partie équipage et des machines électriques de traction ; l'usure de leurs pièces principales détermine le moment où une locomotive diesel est envoyée en réparation. En moyenne, le besoin de TR-3 se fait sentir tous les 3 ans. Pendant les travaux, un certain nombre d'exigences doivent être remplies.

Notre société réalise le TR-3 dans un dépôt spécialisé dans lequel tous les conditions nécessaires.

Qu'est-ce qui est inclus dans la portée des travaux pendant le TR-3 ?

Tout d'abord, TR-3 comprend tous les travaux liés aux TR-1 et TR-2. Les activités suivantes sont également réalisées au TR-3 :

• démontage du moteur diesel avec vérification des roulements principaux et des tourillons de vilebrequin ;
• inspection complète et réparation des moteurs de traction du générateur principal ;
• inspection des paires de roues ;
• recharger les batteries et, si nécessaire, les réparer ou les remplacer ;
• réglage de la locomotive diesel, réalisation d'essais de rhéostat de commande.

Les conditions et le prix du TR-3 sont discutés dans chaque cas spécifique individuellement. Tout d’abord, ils dépendent du modèle de locomotive diesel.

Vous souhaitez obtenir une consultation et obtenir plus de détails ? Vous pouvez contacter notre employé dès maintenant.

Faites confiance aux professionnels

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1. Nous réalisons des TR-3 et d'autres types de travaux dans un dépôt spécialisé. Toutes les conditions nécessaires ont été créées ici pour respecter pleinement règles établies réparations de levage.
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3. Notre équipe est composée de professionnels hautement qualifiés. Ils connaissent très bien la structure de presque tous les modèles de locomotives diesel de manœuvre.

Le but de notre travail est l’excellent état de votre matériel. Le principe de notre travail est l’adhésion inconditionnelle aux normes les plus élevées.