Lors du choix des matériaux structurels pour les bâtiments et les infrastructures, les ingénieurs choisissent souvent différents types de fibre de verre (FRP), qui offrent la combinaison optimale de propriétés de résistance et de durabilité.

L'utilisation industrielle généralisée de la fibre de verre a commencé dans les années trente du siècle dernier, mais jusqu'à présent, son utilisation est souvent limitée par un manque de connaissances sur les types de ce matériau applicables dans certaines conditions. Il existe de nombreux types de fibre de verre, leurs propriétés, et donc le champ d'application peut varier considérablement. En général, les avantages de l'utilisation de ce type de matériau sont les suivants :

Faible densité (80 % de moins que l'acier)
Résistant à la corrosion
Faible conductivité électrique et thermique
Perméabilité aux champs magnétiques
Haute résistance
Facilité d'entretien

À cet égard, la fibre de verre est une bonne alternative aux matériaux de construction traditionnels - acier, aluminium, bois, béton, etc. Son utilisation est particulièrement efficace dans des conditions de forts effets corrosifs, car les produits fabriqués à partir de celui-ci durent beaucoup plus longtemps et ne nécessitent pratiquement pas d'entretien.
De plus, l'utilisation de la fibre de verre est justifiée d'un point de vue économique, et pas seulement parce que les produits fabriqués à partir de celle-ci ont une durée de vie beaucoup plus longue, mais aussi en raison de son faible poids spécifique. En raison de la faible densité, des économies sur les coûts de transport sont réalisées, et l'installation est également simplifiée et bon marché. Un exemple est l'utilisation de passerelles en fibre de verre dans une usine de traitement des eaux, dont l'installation a été réalisée 50 % plus rapidement que les structures en acier utilisées auparavant.

[I] Passerelles en fibre de verre sur le quai

Malgré le fait qu'il soit impossible de répertorier tous les domaines d'application de la fibre de verre dans l'industrie de la construction, la plupart d'entre eux peuvent néanmoins être résumés en trois groupes (types): éléments structuraux de structures, caillebotis et panneaux muraux.

[U] Éléments structurels
Il existe des centaines de types d'éléments structuraux différents en fibre de verre : plates-formes, passerelles, escaliers, mains courantes, housses de protection, etc.

[I] Escalier en fibre de verre

[U] Grilles
Pour la fabrication de caillebotis en PRV, la coulée et la pultrusion peuvent être utilisées. Les grilles ainsi réalisées sont utilisées comme ponts, plates-formes, etc.

[I] Grille en PRV

[U] Panneaux muraux
Les panneaux muraux en fibre de verre sont principalement utilisés dans des zones moins exigeantes telles que les cuisines commerciales et les salles de bain, mais ils sont également utilisés dans des zones spéciales telles que les écrans pare-balles.

Le plus souvent, les produits en fibre de verre sont utilisés dans les domaines suivants :

Bâtiment et architecture
Fabrication d'outils
Industrie alimentaire et des boissons
Industrie du pétrole et du gaz
Traitement et purification de l'eau
Electronique et électrotechnique
Construction de piscines et parcs aquatiques
Le transport de l'eau
Industrie chimique
Restauration et hôtellerie
Centrales électriques
Pâte à papier - industrie du papier
Médicament

Lors du choix d'un type spécifique de fibre de verre à utiliser dans une zone particulière, il est nécessaire de répondre aux questions suivantes :

Y aura-t-il des composés chimiques agressifs dans l'environnement de travail ?
Quelle est la capacité portante?
De plus, il est nécessaire de prendre en compte des facteurs tels que la sécurité incendie, car tous les types de plastiques en fibre de verre ne contiennent pas de produits ignifuges.

Sur la base de ces informations, le fabricant de fibre de verre, sur la base des tableaux de caractéristiques, sélectionne le matériau optimal. Dans ce cas, il est nécessaire de s'assurer que les tableaux de caractéristiques se rapportent aux matériaux de ce fabricant particulier, car les caractéristiques des matériaux produits par différents fabricants peuvent varier considérablement.

Le renfort en fibre de verre prend une position de plus en plus forte dans la construction moderne. Cela est dû, d'une part, à sa résistance spécifique élevée (rapport résistance/poids spécifique), d'autre part, à une résistance élevée à la corrosion, au gel et à une faible conductivité thermique. Les structures utilisant un renfort en fibre de verre sont non conductrices, ce qui est très important pour exclure les courants vagabonds et l'électro-osmose. En raison du coût plus élevé par rapport au renfort en acier, le renfort en fibre de verre est principalement utilisé dans les structures critiques qui ont des exigences particulières. De telles structures comprennent les structures offshore, en particulier les parties situées dans la zone de niveau d'eau variable.

CORROSION DU BÉTON DANS L'EAU DE MER

L'action chimique de l'eau de mer est principalement due à la présence de sulfate de magnésium, qui provoque deux types de corrosion du béton - la magnésie et le sulfate. Dans ce dernier cas, un sel complexe (hydrosulfoaluminate de calcium) se forme dans le béton, qui augmente de volume et provoque la fissuration du béton.

Un autre facteur de corrosion important est le dioxyde de carbone, qui est libéré par la matière organique lors de la décomposition. En présence de dioxyde de carbone, les composés insolubles, qui déterminent la résistance, se transforment en bicarbonate de calcium facilement soluble, qui est lavé du béton.

L'eau de mer agit le plus fortement sur le béton directement au-dessus du niveau d'eau supérieur. Lorsque l'eau s'évapore, un résidu solide reste dans les pores du béton, formé de sels dissous. Le flux constant d'eau dans le béton et son évaporation ultérieure des surfaces ouvertes entraînent l'accumulation et la croissance de cristaux de sel dans les pores du béton. Ce processus s'accompagne d'une expansion et d'une fissuration du béton. En plus des sels, le béton de surface subit l'effet d'une alternance de gel et de dégel, ainsi qu'une hydratation et un séchage.

Dans la zone de niveau d'eau variable, le béton est un peu moins détruit, en raison de l'absence de corrosion saline. La partie sous-marine du béton, qui n'est pas soumise à l'action cyclique de ces facteurs, est rarement détruite.

L'article donne un exemple de destruction d'une pile de pieux en béton armé dont les pieux, hauts de 2,5 m, dans la zone d'un horizon d'eau variable n'étaient pas protégés. Un an plus tard, la disparition presque complète du béton de cette zone a été découverte, de sorte que le pilier a été maintenu sur une armature. Sous le niveau de l'eau, le béton est resté en bon état.

La capacité de fabriquer des pieux durables pour les structures offshore repose sur l'utilisation d'un renfort de surface en fibre de verre. En termes de résistance à la corrosion et de résistance au gel, de telles structures ne sont pas inférieures aux structures entièrement constituées de matériaux polymères et les surpassent en résistance, rigidité et stabilité.

La durabilité des structures avec renfort extérieur en fibre de verre est déterminée par la résistance à la corrosion de la fibre de verre. En raison de l'étanchéité de la coque en fibre de verre, le béton n'est pas exposé à l'environnement et, par conséquent, sa composition ne peut être sélectionnée qu'en fonction de la résistance requise.

RACCORDS EN FIBRE DE VERRE ET SES TYPES

Pour les éléments en béton où le PRV est utilisé, les principes de conception des structures en béton armé sont généralement applicables. La classification par types de renforts en fibre de verre utilisés est similaire. Le renforcement peut être interne, externe et combiné, ce qui est une combinaison des deux premiers.

L'armature interne non métallique est utilisée dans les structures exploitées dans des environnements agressifs pour l'armature en acier, mais pas agressifs pour le béton. Le renforcement interne peut être divisé en discret, dispersé et mélangé. Le ferraillage discret comprend des barres individuelles, des cadres plats et spatiaux, des treillis. Une combinaison, par exemple, de tiges et de mailles individuelles, etc. est possible.

Le type de renfort en fibre de verre le plus simple est constitué de tiges de la longueur requise, qui sont utilisées à la place de celles en acier. Non inférieurs à l'acier en termes de résistance, les tiges en fibre de verre les surpassent considérablement en résistance à la corrosion et sont donc utilisées dans des structures dans lesquelles il existe un risque de corrosion des armatures. Les tiges en fibre de verre peuvent être fixées aux cadres à l'aide d'éléments en plastique autobloquants ou par ligature.

L'armature dispersée consiste en l'introduction de fibres coupées (fibres) dans le mélange de béton sous agitation, qui sont réparties de manière aléatoire dans le béton. Des mesures spéciales peuvent être prises pour obtenir une disposition directionnelle des fibres. Le béton armé dispersé est communément appelé béton fibré.
En cas d'agressivité de l'environnement vis-à-vis du béton, les armatures extérieures constituent une protection efficace. Dans le même temps, les armatures extérieures en tôle peuvent remplir simultanément trois fonctions : puissance, protection et coffrage lors du bétonnage.

Si le renfort externe n'est pas suffisant pour résister aux charges mécaniques, un renfort interne supplémentaire est utilisé, qui peut être en fibre de verre ou en métal.
Le renfort externe est divisé en solide et discret. Solid est une structure en feuille qui recouvre complètement la surface du béton, des éléments discrets de type maillage ou des bandes individuelles. Le plus souvent, un renforcement unilatéral d'un bord étiré d'une poutre ou d'une surface d'une dalle est effectué. Avec le renforcement de surface unilatéral des poutres, il est conseillé d'amener les courbures de la feuille de renforcement vers les faces latérales, ce qui augmente la résistance à la fissuration de la structure. Le renforcement externe peut être disposé à la fois sur toute la longueur ou la surface de l'élément de support et dans les zones individuelles les plus sollicitées. Cette dernière n'est effectuée que dans les cas où une protection concrète contre les effets d'un environnement agressif n'est pas requise.

RENFORT EXTÉRIEUR EN FIBRE DE VERRE

L'idée principale des structures avec armature externe est qu'une coque en fibre de verre scellée protège de manière fiable l'élément en béton des effets de l'environnement extérieur et, en même temps, remplit les fonctions de renforcement, en percevant les charges mécaniques.

Il existe deux manières possibles d'obtenir des structures en béton dans des coques en fibre de verre. La première comprend la fabrication d'éléments en béton, leur séchage, puis leur enfermement dans une coque en fibre de verre, par bobinage multicouche de matériau de verre (fibre de verre, ruban de verre) avec imprégnation de résine couche par couche. Après polymérisation du liant, l'enroulement se transforme en une coque continue en fibre de verre, et l'ensemble en une structure tube-béton.

La seconde est basée sur la production préliminaire d'une coque en fibre de verre et son remplissage ultérieur avec un mélange de béton.

La première façon d'obtenir des structures utilisant des renforts en fibre de verre permet de créer une compression transversale préalable du béton, ce qui augmente considérablement la résistance et réduit la déformabilité de l'élément résultant. Cette circonstance est particulièrement importante, car la déformabilité des structures tuyau-béton ne permet pas de profiter pleinement de l'augmentation significative de la résistance. La compression transversale préalable du béton est créée non seulement par la tension des fibres de verre (bien qu'en termes quantitatifs elle constitue l'essentiel de l'effort), mais aussi par le retrait du liant lors du processus de polymérisation.

RACCORDS EN FIBRE DE VERRE : RÉSISTANCE À LA CORROSION

La résistance de la fibre de verre aux milieux agressifs dépend principalement du type de liant polymère et de fibre. Dans le cas d'armatures internes d'éléments en béton, la résistance des armatures en fibre de verre doit être évaluée non seulement par rapport à l'environnement extérieur, mais également par rapport à la phase liquide du béton, car le béton durcissant est un milieu alcalin dans lequel les la fibre d'aluminoborosilicate est détruite. Dans ce cas, les fibres doivent être protégées par une couche de résine, ou des fibres de composition différente doivent être utilisées. Dans le cas de structures en béton non mouillées, aucune corrosion des fibres de verre n'est observée. Dans les structures mouillées, l'alcalinité de l'environnement du béton peut être considérablement réduite en utilisant des ciments avec des additifs minéraux actifs.

Des tests ont montré que le renforcement en fibre de verre a une résistance dans un environnement acide plus de 10 fois, et dans les solutions salines plus de 5 fois supérieure à la résistance du renforcement en acier. L'environnement le plus agressif pour le renforcement en fibre de verre est un environnement alcalin. Une diminution de la résistance du renfort en fibre de verre en milieu alcalin se produit à la suite de la pénétration de la phase liquide dans la fibre de verre à travers des défauts ouverts dans le liant, ainsi que par diffusion à travers le liant. Il est à noter que la gamme de matières premières et de technologies modernes pour la production de matériaux polymères permet de réguler les propriétés d'un liant pour renfort en fibre de verre dans une large gamme et d'obtenir des compositions à très faible perméabilité, et donc de minimiser la corrosion des fibres.

RACCORDS EN FIBRE DE VERRE : APPLICATION EN RÉPARATION DE STRUCTURES EN BÉTON ARMÉ

Les méthodes traditionnelles de renforcement et de restauration des structures en béton armé sont assez laborieuses et nécessitent souvent de longs arrêts de production. Dans le cas d'un environnement agressif, après réparation, il est nécessaire de protéger la structure de la corrosion. Une aptitude à la fabrication élevée, une courte durée de durcissement du liant polymère, une résistance élevée et une résistance à la corrosion du renforcement externe en fibre de verre ont déterminé l'opportunité de son utilisation pour le renforcement et la restauration des éléments porteurs des structures. Les méthodes utilisées à ces fins dépendent des caractéristiques de conception des éléments à réparer.

RACCORDS EN FIBRE DE VERRE : EFFICACITÉ ÉCONOMIQUE

La durée de vie des structures en béton armé lorsqu'elles sont exposées à des environnements agressifs est fortement réduite. Les remplacer par du béton armé de fibre de verre élimine le coût des réparations majeures, dont les pertes augmentent considérablement lorsque des arrêts de production sont nécessaires pendant la réparation. Les investissements en capital pour la construction de structures utilisant des renforts en fibre de verre sont nettement plus élevés que pour ceux en béton armé. Cependant, au bout de 5 ans, ils sont payants, et au bout de 20 ans, l'effet économique atteint le double du coût de construction des structures.

LITTÉRATURE

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2. Frolov N.P. Renfort en fibre de verre et structures en béton de fibre de verre. - M. : Stroyizdat, 1980.- 104s.
3. Tikhonov M.K.Corrosion et protection des structures marines en béton et béton armé. M. : Maison d'édition de l'Académie des sciences de l'URSS, 1962 .-- 120 p.

Profils en fibre de verre sont des profilés standard visuellement bien connus pour diverses applications dans la construction et la conception, en fibre de verre.

Ayant les mêmes paramètres externes que les profilés en matériaux traditionnels, la fibre de verre profilée présente un certain nombre de caractéristiques uniques.

Les profilés en fibre de verre ont l'un des rapports résistance/poids les plus élevés de tous les produits structurels, ainsi qu'une excellente résistance à la corrosion. Les produits sont très résistants au rayonnement ultraviolet, à une large plage de températures de fonctionnement (-100 ° C à + 180 ° C), ainsi qu'à la résistance au feu, ce qui permet d'utiliser ce matériau dans divers domaines de la construction, en particulier lors de l'exploitation dans zones de tension dangereuse et dans l'industrie chimique.

PRODUCTION DE TUBES ET PROFILÉS EN FIBRE DE VERRE

Les profils sont fabriqués par la méthode de pultrusion, une caractéristique de la technologie est Il consiste en un étirage en continu de mèches à partir de filaments-fibres, pré-imprégnés d'un système multi-composants à base de liants de diverses résines, durcisseurs, diluants, charges, colorants.

La fibre de verre est imprégnée de résine puis passée dans une filière préchauffée de la forme souhaitée, dans laquelle la résine se solidifie. En conséquence, un profil d'une forme donnée est obtenu. Les profilés en fibre de verre en surface sont renforcés d'un non-tissé spécial (mat), grâce auquel les produits acquièrent une rigidité supplémentaire. Le cadre du profilé est recouvert d'un voile imprégné de résine époxy, ce qui rend le produit résistant aux rayons ultraviolets.

Une caractéristique de la technologie de pultrusion est la production de produits droits avec une section transversale constante sur toute la longueur.

La section transversale du profilé en fibre de verre peut être quelconque et sa longueur est déterminée en fonction des souhaits du client.

Le profilé structurel GRP est disponible dans une large gamme de formes, notamment une poutre en I, un triangle égal, un faisceau égal, un tube carré, un tube rond et une grande variété de tailles d'angle d'encastrement pouvant être utilisé à la place de l'angle métallique traditionnel, qui est sujet à une pourriture rapide de la rouille.

Le plus souvent, les profilés en fibre de verre sont fabriqués à partir de résine orthophtalique.

Selon les conditions opératoires, il est possible de fabriquer des profilés à partir d'autres types de résines :

• - résine vinylester: conçu pour une utilisation dans des conditions où une haute résistance à la corrosion est requise du matériau ;

- une résine époxy: possède des propriétés électriques spéciales, grâce auxquelles les produits fabriqués à partir de celui-ci sont optimaux pour une utilisation dans des zones de tension dangereuse;

- résine acrylique: les produits fabriqués à partir de celui-ci ont une faible émission de fumée en cas d'incendie.

PROFILÉS EN FIBRE DE VERRE STALPROM

Dans notre entreprise, vous pouvez acheter des profilés en fibre de verre standard et non standard de n'importe quelle taille selon vos souhaits et exigences. La liste principale des profilés en fibre de verre est la suivante :

	Coin Les dimensions de ce matériau peuvent varier. Ils sont utilisés dans presque toutes les structures en fibre de verre. Structurellement, ils sont utilisés dans les escaliers en fibre de verre, les installations d'éclairage, dans les bases des ponts, les transitions des revêtements de sol en fibre de verre. Symbole du coin : a - largeur, b - hauteur, c - épaisseur.
	Profil C (profil C) En raison de leur résistance à la corrosion, les profilés C en fibre de verre sont principalement utilisés dans l'industrie chimique. Désignation conventionnelle du profil en forme de C : a - largeur, b - hauteur, c - largeur d'ouverture, d - épaisseur.
	Poutre en fibre de verre Il peut être utilisé soit dans le cadre d'une solution complexe, soit comme une structure indépendante (garde-corps en fibre de verre). Symbole du faisceau : a - largeur, b - hauteur.
	poutres en I Les poutres en I en fibre de verre sont le plus souvent utilisées comme structures porteuses qui s'étendent sur de grandes portées et sont capables de supporter diverses charges. Les poutres en I sont la solution structurelle optimale sous la forme d'une base pour les sols en fibre de verre, les escaliers, les installations d'éclairage, les passerelles, etc. Symbole de poutre en I : a - largeur, b - hauteur, c - épaisseur.
	Profil "Chapeau" Il est utilisé comme profilé isolant principalement dans l'industrie électronique. Symbole du profil : a - largeur, b - la taille de la partie supérieure du profilé, c - épaisseur.
	Tuyaux rectangulaires Les produits sont capables de supporter des charges verticales et horizontales. Symbole du tuyau : a - largeur, b - hauteur, c - épaisseur de paroi.
	La tige en fibre de verre est utilisée comme antenne en fibre de verre, parasols, profilés en modélisme, etc. Légende de la barre : a - diamètre.
	Taureau Ils sont utilisés comme structures supplémentaires dans les passerelles en fibre de verre, les scènes, les surfaces porteuses, etc. Légende de la marque : a - hauteur, b - largeur, c - épaisseur.
	Tuyau rond De tels tuyaux en PRV ne sont pas utilisés dans les structures à pression interne. Symboles de tuyaux : a - diamètre extérieur, b - diamètre intérieur.
	Il est destiné à être utilisé comme base d'une structure, par exemple un escalier, un escalier ou une plate-forme de travail, une passerelle. Désignations des canaux : a - largeur, b - hauteur, c / d - épaisseur de paroi.
	Profil Z (profil Z) Conçu pour être utilisé dans les usines de traitement de gaz. Légende du profil : a - largeur de la partie supérieure du profilé, b - hauteur, c - largeur de la partie inférieure du profil.
	Les dimensions de ce matériau peuvent varier. Ils sont utilisés dans presque toutes les structures en fibre de verre.

L'article parle des propriétés de la fibre de verre et de son application dans la construction et dans la vie quotidienne. Vous découvrirez quels composants sont nécessaires pour fabriquer ce matériau et leur coût. L'article fournit des vidéos et des recommandations étape par étape pour l'utilisation de la fibre de verre.

Depuis la découverte de l'effet de fossilisation rapide de la résine époxy sous l'action d'un catalyseur acide, la fibre de verre et ses dérivés ont été activement introduits dans les produits ménagers et les pièces de machines. En pratique, il remplace ou complète les ressources naturelles épuisables que sont le métal et le bois.

Qu'est-ce que la fibre de verre

Le principe de fonctionnement sous-jacent à la résistance de la fibre de verre est similaire à celui du béton armé, et son apparence et sa structure sont les plus proches des couches renforcées de la finition de façade "humide" moderne. En règle générale, le liant - composite, mortier de plâtre ou de ciment - a tendance à se rétracter et à se fissurer, ne tenant pas la charge, et parfois même ne maintenant pas l'intégrité de la couche. Pour éviter cela, un composant de renforcement est introduit dans la couche - tiges, treillis ou toile.

Le résultat est une couche équilibrée - le liant (sous forme sèche ou polymérisée) travaille en compression et le composant de renforcement travaille en tension. À partir de telles couches à base de fibre de verre et de résine époxy, vous pouvez créer des produits en vrac ou des éléments de renforcement et de protection supplémentaires.

Composants en fibre de verre

Composant de renfort *. Pour la fabrication d'éléments de construction ménagers et auxiliaires, trois types de matériaux de renforcement sont généralement utilisés:

1. Fibre de verre. C'est une maille en fibre de verre avec une maille de 0,1 à 10 mm. Étant donné que le mortier époxy est un environnement agressif, le treillis imprégné est fortement recommandé pour les produits et les structures de bâtiment. La maille et l'épaisseur du fil doivent être sélectionnées en fonction de l'objectif du produit et de ses exigences. Par exemple, pour renforcer un plan chargé avec une couche de fibre de verre, un maillage avec une cellule de 3 à 10 mm, une épaisseur de fil de 0,32-0,35 mm (renforcé) et une densité de 160 à 330 g/cu. cm.
2. Fibre de verre. Il s'agit d'une forme plus avancée de support en fibre de verre. C'est un maillage très dense constitué de filaments de "verre" (silicium). Il est utilisé pour créer et réparer des produits ménagers.
3. Fibre de verre. A les mêmes propriétés que le matériau des vêtements - doux, flexible, pliable. Ce composant est très diversifié - il diffère par la résistance à la traction, l'épaisseur du fil, la densité de tissage, les imprégnations spéciales - tous ces indicateurs affectent considérablement le résultat final (plus ils sont élevés, plus le produit est résistant). L'indicateur principal est la densité, allant de 17 à 390 g / m². m. Un tel tissu est beaucoup plus résistant que même le célèbre tissu militaire.

* Les types de renfort décrits sont également utilisés pour d'autres travaux, mais le passeport du produit indique généralement leur compatibilité avec la résine époxy.

Table. Prix ​​​​de la fibre de verre (par exemple, les produits de la société "Intercomposite")

Astringent. C'est la solution époxy - résine mélangée à un durcisseur. Séparément, les composants peuvent être stockés pendant des années, mais sous forme mixte, la composition durcit de 1 à 30 minutes, en fonction de la quantité de durcisseur - plus il y en a, plus la couche durcit rapidement.

Table. Grades de résine les plus courants

Durcisseurs populaires :

1. ETAL-45M - 10 $ e./kg.
2. HT-116 - 12,5 cu e./kg.
3. PEPA - 18 $ e./kg.

Un produit chimique supplémentaire est un lubrifiant qui est parfois appliqué pour protéger les surfaces de la pénétration de l'époxy (pour lubrifier les moules).

Dans la plupart des cas, le maître étudie et sélectionne lui-même l'équilibre des composants.

Comment utiliser la fibre de verre dans la vie quotidienne et dans la construction

En privé, ce matériau est le plus souvent utilisé dans trois cas :

• pour réparer les tiges;
• pour la réparation des stocks ;
• pour le renforcement des structures et des plans et pour l'étanchéité.

Réparation de tiges en fibre de verre

Cela nécessite un manchon en fibre de verre et une qualité de résine à haute résistance (ED-20 ou équivalent). Le processus technique est détaillé dans cet article. Il est à noter que la fibre de carbone est beaucoup plus résistante que la fibre de verre, ce qui signifie que la seconde n'est pas adaptée à la réparation d'outils à percussion (marteaux, haches, pelles). Dans le même temps, il est tout à fait possible de fabriquer une nouvelle poignée ou une nouvelle poignée pour l'inventaire en fibre de verre, par exemple une aile de tracteur à conducteur marchant.

Conseil utile. Vous pouvez améliorer votre outil avec de la fibre de verre. Enroulez la fibre imprégnée autour du manche d'un marteau, d'une hache, d'un tournevis, d'une scie et serrez dans votre main après 15 minutes. La couche épousera parfaitement la forme de votre main, ce qui affectera sensiblement la facilité d'utilisation.

Réparation d'inventaire

L'étanchéité et la résistance chimique de la fibre de verre permettent de réparer et sceller les produits plastiques suivants :

1. Tuyaux d'égout.
2. Godets de chantier.
3. Barils en plastique.
4. Marées descendantes.
5. Toutes les pièces en plastique d'outils et d'équipements qui ne subissent pas de charges lourdes.

Réparation avec de la fibre de verre - vidéo étape par étape

La fibre de verre "faite maison" a une propriété irremplaçable - elle est traitée avec précision et maintient bien la rigidité. Cela signifie qu'une pièce en plastique irrémédiablement endommagée peut être restaurée à partir de toile et de résine, ou qu'une nouvelle peut être fabriquée.

Renforcement des structures du bâtiment

La fibre de verre liquide a une excellente adhérence aux matériaux poreux. Autrement dit, il adhère bien au béton et au bois. Cet effet peut être réalisé lors de l'installation de linteaux en bois. La planche, sur laquelle la fibre de verre liquide est appliquée, acquiert une résistance supplémentaire de 60 à 70 %, ce qui signifie que pour un linteau ou une barre transversale, vous pouvez utiliser une planche deux fois plus fine. Si vous renforcez le cadre de la porte avec ce matériau, il deviendra plus résistant aux charges et aux déformations.

Scellage

Une autre application est le scellement de conteneurs fixes. Réservoirs, citernes en pierre, piscines, recouverts de fibre de verre de l'intérieur, acquièrent toutes les propriétés positives de la vaisselle en plastique :

• insensible à la corrosion;
• murs lisses;
• revêtement monolithique continu.

De plus, la création d'un tel revêtement coûtera environ 25 cu. e. pour 1 m² m.De vrais tests de produits de l'une des mini-usines privées en disent long sur la force des produits.

En vidéo - tests fibre de verre

A noter en particulier la possibilité de réparer le toit. Avec un époxy correctement sélectionné et appliqué, l'ardoise ou les bardeaux peuvent être réparés. Il peut être utilisé pour modéliser des structures translucides complexes en plexiglas et polycarbonate - auvents, lampadaires, bancs, murs et bien plus encore.

Comme nous l'avons découvert, la fibre de verre devient un matériau de réparation et de construction simple et compréhensible, pratique à utiliser dans la vie de tous les jours. Avec une compétence développée, vous pouvez créer des produits intéressants à partir de celui-ci directement dans votre propre atelier.

Concepts de base
Fibre de verre - un système de fils de verre reliés par des thermodurcissables (irréversiblement résines durcissantes).

Mécanismes de résistance - Adhérence entre la fibre simple et le polymère (résine) l'adhérence dépend du degré de nettoyage de la surface de la fibre à partir de l'encollage (polyéthylène cires, paraffine). Le pansement est appliqué à l'usine du fabricant de fibres ou de tissus pour maintenir la prévention du délaminage pendant le transport et les opérations technologiques.

Les résines - polyester, se caractérisent par une faible résistance et un retrait important lors du durcissement, c'est leur moins. Plus - polymérisation rapide, contrairement aux époxydes.

Cependant, le retrait et la polymérisation rapide provoquent de fortes contraintes élastiques dans le produit et au fil du temps, le produit se déforme, le gauchissement est insignifiant, mais sur les produits minces, il donne des reflets désagréables d'une surface incurvée - voir n'importe quel kit de carrosserie soviétique pour VAZ.

Epoxies - conservent leur forme beaucoup plus précisément, beaucoup plus résistantes, mais plus chères. Le mythe du bon marché des époxys est dû au fait que le coût de l'époxy domestique est comparé au coût du polyester importé. Les époxys bénéficient également de la résistance à la chaleur.

La résistance de la fibre de verre - dépend dans tous les cas de la quantité de verre en volume - la plus durable avec une teneur en verre de 60 pour cent, cependant, elle ne peut être obtenue que sous pression et à température. V "Froid conditions « la fibre de verre solide est difficile à obtenir.
Préparation des matériaux verriers avant collage.

Étant donné que le processus consiste à coller les fibres avec des résines, les exigences pour les fibres à coller sont exactement les mêmes que dans les processus de collage - dégraissage poussé, élimination de l'eau adsorbée par recuit.

Le dégraissage, ou l'élimination de l'agent de finition, peut se faire dans l'essence BR2, le xylène, le toluène et leurs mélanges. L'acétone n'est pas recommandée en raison de la liaison de l'eau de l'atmosphère et "Se mouiller»La surface des fibres. Comme méthode de dégraissage, vous pouvez également utiliser un recuit à une température de 300-400 degrés.Dans des conditions d'amateur, cela peut être fait comme ceci - le tissu enroulé est placé dans un flan d'un tuyau de ventilation ou d'un tuyau de drainage galvanisé et coupé en une spirale d'une cuisinière électrique placée à l'intérieur du rouleau, vous pouvez utiliser un sèche-cheveux pour enlever la peinture, etc.

Après le recuit, les matériaux en verre ne doivent pas être exposés à l'air, car la surface du tissu de verre absorbe l'eau sur elle-même.
Les mots de certains "Artisans»La possibilité de coller sans enlever le pansement provoque un sourire triste - personne ne penserait à coller du verre sur une couche de paraffine. "résine dissout la paraffine » est encore plus drôle. enduisez le verre de paraffine, frottez-le et essayez maintenant d'y coller quelque chose. Tirez vos propres conclusions))

Collage.
Couche séparatrice sur la matrice - alcool polyvinylique dans l'eau, pulvérisé et séché.Donne un film glissant et élastique.
Vous pouvez utiliser des cires spéciales ou des mastics de cire à base de silicone, mais vous devez toujours vous assurer que le solvant contenu dans la résine ne dissout pas la couche de séparation en essayant d'abord quelque chose de petit.

Lors du collage, étaler une couche sur une couche en roulant avec un rouleau en caoutchouc en faisant sortir l'excès de résine, éliminer les bulles d'air en perçant avec une aiguille.
Laissez-vous guider par le principe - l'excès de résine est toujours nocif - la résine ne colle que les fibres de verre, mais n'est pas un matériau pour créer des formes.
s'il s'agit d'une pièce de haute précision, telle qu'un capot, il est souhaitable d'ajouter un minimum de durcisseur à la résine et d'utiliser des sources de chaleur pour la polymérisation, par exemple, une lampe infrarouge ou domestique "réflecteur».

Après durcissement, sans le retirer de la matrice, il est très souhaitable de réchauffer le produit uniformément - en particulier au stade "Gélatinisation»Résines. Cette mesure supprimera les contraintes internes et la pièce ne se déformera pas avec le temps. En ce qui concerne le gauchissement, je parle de l'apparition d'éblouissements et non de redimensionnement, les dimensions ne peuvent changer que d'une fraction de pour cent, mais en même temps donner un fort éblouissement.Faites attention aux kits de carrosserie en plastique fabriqués en Russie - aucun des les fabricants "Les ennuis»Le résultat est l'été, le soleil, quelques gelées en hiver et... tout était tordu... même si le nouveau avait fière allure.
De plus, avec l'action constante de l'humidité, en particulier aux endroits des copeaux, le tissu de verre commence à ramper et, progressivement, se mouillant avec de l'eau se contente de franges, tôt ou tard l'eau pénétrant dans l'épaisseur du matériau décolle les fils de verre de la base (un verre absorbe très fortement l'humidité)
dans un an.

La vue est plus que triste, eh bien, vous voyez de tels produits tous les jours. ce qui est en acier et ce qui est en plastique se voit immédiatement.

D'ailleurs, des préimprégnés apparaissent parfois sur le marché - ce sont des feuilles de fibre de verre déjà enduites de résine, il ne reste plus qu'à les mettre sous pression et les chauffer - ils se collent entre eux en un beau plastique. Mais le processus est plus compliqué, même si j'ai entendu dire qu'une couche de résine avec un durcisseur est appliquée sur les préimprégnés et ils obtiennent d'excellents résultats. Je ne l'ai pas fait moi-même.

Ce sont les concepts de base de la fibre de verre, la matrice doit être réalisée conformément au bon sens à partir de tout matériau approprié.

j'utilise du plâtre sec "Rotband»Il est parfaitement traité, tient très précisément la taille, après séchage à l'eau, il est imprégné d'un mélange de 40 pour cent de résine époxy avec un durcisseur - le reste est du xylène, une fois la résine durcie, de telles formes peuvent être polies ou. très robuste et dimensionnellement excellent.

Comment décoller un produit d'une matrice ?
pour beaucoup, cette simple opération cause des difficultés, jusqu'à la destruction de la forme.

Il est facile à décoller - dans la matrice, avant de coller, faites un trou ou plusieurs, scellez-la avec du ruban adhésif fin. après la fabrication du produit, soufflez de l'air comprimé dans ces trous à tour de rôle - le produit se décollera et s'enlèvera très facilement.

Encore une fois, je peux dire que j'utilise.

Résine - ED20 ou ED6
durcisseur - polyéthylènepolyamine aka PEPA.
Additif thixotrope - aerosil (à en l'ajoutant, la résine perd de sa fluidité et devient gélatineuse, très pratique) est ajoutée selon le résultat souhaité.
Plastifiant - phtalate de dibutyle ou huile de ricin, environ un pour cent - un quart de pour cent.
Solvant - orthoxylène, xylène, éthyle cellosolve.
charge de résine pour couches de surface - poudre d'aluminium (cache maille de verre)
fibre de verre - asstt, ou fibre de verre.

Matériaux auxiliaires - alcool polyvinylique, vaseline de silicone KB
très utile est un film plastique mince comme couche anti-adhésive.
Il est utile d'évacuer la résine après agitation en éliminant les bulles.

Je coupe la fibre de verre en morceaux nécessaires, puis la plie, la mets dans le tuyau et enflamme le tout avec un élément chauffant tubulaire placé à l'intérieur du rouleau, il est calciné pendant la nuit - tellement pratique.

Oui, et en voici un autre.
Ne mélangez pas de résine époxy avec un durcisseur dans un récipient en quantité supérieure à 200 grammes. va chauffer et bouillir dans un instant.

Contrôle express des résultats - sur une éprouvette lors de la rupture des fils de verre ne doivent pas dépasser - la fracture du plastique doit ressembler à une fracture du contreplaqué.
cassez tout plastique à partir duquel le kit carrosserie est fabriqué ou faites attention à celui qui est cassé - des shags solides. C'est le résultat "non»Raccordement du verre avec le polymère.

Eh bien, petits secrets.
il est très pratique pour corriger les écarts comme les rayures ou les éviers, alors appliquez une goutte de résine époxy sur l'évier, puis vissez-le, comme d'habitude, collez le ruban adhésif (Ordinaire, transparent), alignez la surface avec vos doigts ou en appliquant quelque chose d'élastique, après durcissement, le ruban adhésif se décolle facilement et donne une surface miroir. Aucun traitement n'est requis.

Le solvant réduit la résistance du plastique et provoque un rétrécissement du produit fini.
son utilisation doit être évitée si possible.
la poudre d'aluminium n'est ajoutée qu'aux couches superficielles - elle réduit considérablement le retrait, la maille caractéristique des plastiques ne m'apparaît pas plus tard, la quantité à la consistance d'une crème sure épaisse.
les époxys sont traités moins bien que les polyesters et c'est leur inconvénient.
la couleur après ajout de poudre d'aluminium n'est pas argentée mais gris métallisé.
laid en général.

La monture métallique collée dans le plastique doit être en alliage d'aluminium ou en titane - car. Une très fine couche de mastic silicone est appliquée sur le produit noyé, et le tissu de verre, préalablement bien recuit, est pressé contre celui-ci. Le tissu doit adhérer mais NE DOIT PAS être trempé. après 20 minutes, ce tissu est humidifié avec de la résine SANS SOLVANT et les couches restantes y sont collées. c'est "Combat "La technologie En tant que mastic silicone, nous avons utilisé le joint de vibration soviétique KLT75, résistant à la chaleur, au gel et à l'eau salée. Préparation de la surface métallique - rincer l'alliage d'aluminium dans un solvant propre. cornichon dans un mélange de lessive de soude et de lessive en poudre, en chauffant la solution à ébullition, si possible, dans un alcali faible, par exemple une solution à 5% de potasse caustique ou de soude, sécher en chauffant. réchauffer jusqu'à 200-400 degrés. Après refroidissement, collez-le dès que possible.