Ce fibres chimiques, obtenu à partir de polymères synthétiques. Les fibres synthétiques sont formées soit à partir d'un polymère fondu (polyamide, polyester, polyoléfine) soit à partir d'une solution de polymère (polyacrylonitrile, chlorure de polyvinyle, alcool polyvinylique) en utilisant une méthode sèche ou humide.

Ils sont produits sous forme de fils textiles et de cordons, de monofilaments ainsi que de fibres discontinues. La variété des propriétés des polymères synthétiques originaux permet d'obtenir fibres synthétiques Avec diverses propriétés, alors que la possibilité de faire varier les propriétés des fibres artificielles est très limitée, puisqu'elles sont formées presque à partir du même polymère (cellulose ou ses dérivés). Les fibres synthétiques se caractérisent par une résistance élevée, une résistance à l'eau, une résistance à l'usure, une élasticité et une résistance aux réactifs chimiques.

La production de fibres synthétiques se développe à un rythme plus rapide que la production de fibres synthétiques. Cela s'explique par la disponibilité des matières premières et le développement rapide de la base de matières premières, la moindre intensité de travail des processus de production et surtout la variété des propriétés et haute qualité fibres synthétiques. Par conséquent, les fibres synthétiques remplacent progressivement non seulement les fibres naturelles, mais également les fibres artificielles dans la production de certains biens de consommation et produits techniques.

Lit. : Technologie de production de fibres chimiques. M., 1965.

Les groupes de fibres synthétiques les plus importants que l'on trouve dans l'industrie textile sont sont les polyamides, les polyesters, les polyacryliques, les polypropylènes et les fibres chlorées. Les propriétés communes des fibres synthétiques sont la légèreté, la résistance et la résistance à l'usure. Ils peuvent être bouclés, compressés et donner la forme stable souhaitée sous l'influence de la chaleur. Les fibres synthétiques absorbent très peu ou pas d'humidité, de sorte que les produits fabriqués à partir de celles-ci sont faciles à laver et sèchent rapidement. En raison de leur faible capacité à absorber l’humidité, ils ne sont pas aussi confortables à porter sur le corps que les fibres naturelles.

Prototype du procédé d'obtention de fils chimiques servait de processus de formation du fil du ver à soie lors du bouclage d'un cocon. L'hypothèse qui existait dans les années 80 du 19ème siècle selon laquelle le ver à soie expulse le liquide fibreux à travers les glandes de soie et fait ainsi tourner le fil, constituait la base des processus technologiques de formation de fils chimiques.

Sources littéraires pour cet article :
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De l'histoire des synthétiques

La production de fibres synthétiques a commencé avec la sortie de la fibre de chlorure de polyvinyle (Allemagne) en 1932. En 1940 à échelle industrielle La fibre synthétique la plus célèbre a été produite - le polyamide (USA). La production à l'échelle industrielle de fibres synthétiques de polyester, de polyacrylonitrile et de polyoléfine a été réalisée dans les années 1954-60.

Depuis 1931, hormis le caoutchouc butadiène, il n'existait ni fibres ni polymères synthétiques, et les seuls matériaux connus à cette époque à base d'un polymère naturel, la cellulose, étaient utilisés pour fabriquer des fibres.

Des changements révolutionnaires ont eu lieu au début des années 60, lorsque, après l'annonce du programme bien connu de chimisation de l'économie nationale, l'industrie de notre pays a commencé à maîtriser la production de fibres à base de polycaproamide, polyesters, polyéthylène, polyacrylonitrile, polypropylène. et d'autres polymères.

À cette époque, les polymères n'étaient considérés que comme des substituts bon marché aux matières premières naturelles rares - coton, soie, laine. Mais il est vite devenu évident que les polymères et les fibres qui en sont issus sont parfois meilleurs que ceux traditionnellement utilisés. matériaux naturels- ils sont plus légers, plus solides, plus résistants à la chaleur et capables de travailler dans des environnements agressifs. Par conséquent, les chimistes et les technologues ont concentré tous leurs efforts sur la création de nouveaux polymères dotés de caractéristiques de haute performance et de méthodes de traitement. Et nous avons obtenu des résultats dans ce domaine qui ont parfois dépassé les résultats d'activités similaires d'entreprises étrangères de renom.

Au début des années 70, des fibres de Kevlar (États-Unis), incroyablement résistantes, sont apparues à l'étranger, un peu plus tard - Twaron (Pays-Bas), Technora (Japon) et d'autres fabriquées à partir de polymères aromatiques, collectivement appelés aramides. Sur la base de ces fibres, divers matériaux composites ont été créés, qui ont été utilisés avec succès pour la fabrication de pièces critiques d'avions et de missiles, ainsi que des câbles pour pneus, des gilets pare-balles, des vêtements ignifuges, des cordes, des courroies d'entraînement, des bandes transporteuses et bien d'autres. des produits.

Synthétiques modernes

Polyamide

La fibre synthétique la plus ancienne est le nylon, dont la méthode de production a été brevetée en 1938 aux États-Unis. En raison de sa solidité et de sa résistance au frottement, le polyamide est utilisé pour produire des fils nécessaires, par exemple, au reprisage. Le polyamide est généralement utilisé en mélange avec de la laine ou du polyacrylique et sa proportion est d'environ 20 à 30 %. Dans ce cas, la résistance à l'usure d'un produit tricoté à partir d'un tel mélange est quatre fois supérieure à celle d'un produit tricoté à partir de 100 % de laine.

Noms commerciaux : Nylon, Antron, Enkalon.

Polyester

Fibre durable, infroissable et résistante à la lumière, utilisée principalement dans la fabrication de vêtements confectionnés, de tissus de draperie et de ouate artificielle.

Noms commerciaux : Dacron, Diolen, Kripplene, Terylene, Trevira.

Polyacrylique

Une fibre douce, légère et chaude qui revêt une grande importance dans la fabrication de fils pour les travaux d'aiguille. Les produits en polyacrylique sont doux et semblent « en laine ». Ils sont chauds parce que matière moelleuse capable de retenir beaucoup d’air. Les fibres polyacryliques sont relativement bon marché et sont donc souvent utilisées avec de la laine.

Noms commerciaux : Dralon, Courtelle, Orion, Acrilan.

Polypropylène

Auparavant, la fibre était utilisée uniquement pour produire des tissus de draperie, mais en dernières années Le domaine d'application s'est étendu à la production de collants et de vêtements de sport, ainsi que de fils pour la couture. La fibre de polypropylène est résistante à l'usure, facile à entretenir, elle n'absorbe pas l'humidité et dirige l'humidité générée par la chaleur vers les couches extérieures des vêtements, laissant une sensation constante de sécheresse. Le polypropylène est donc le mieux adapté à la fabrication de vêtements de sport.

Nom commercial : Meraklon.

Fibres de chlorure

La fibre de chlorure se contracte fortement lorsqu'elle est exposée à la chaleur. Cette propriété est utilisée dans la fabrication de fils pour la couture. 3 à 5 % de fibres de chlorure sont ajoutées au fil et, après le filage, lorsque le fil est traité à la vapeur chaude, la fibre de chlorure se contracte plus que les autres fibres et resserre le fil, le rendant moelleux. Leur fibre de chlorure est produite ainsi. sous-vêtements contre les rhumatismes, car il a été prouvé que la charge statique de la fibre a un effet analgésique.

Noms commerciaux : Rhovyl, Thermovyl.

À partir de solutions ou de fusions de polymères, il se forme :

• monofilament - fils simples
• les fils complexes, constitués d'un nombre limité de fils élémentaires (de 3 à 200), sont utilisés pour la réalisation de tissus et de produits tricotés
• des câbles constitués d'un très grand nombre de filaments (centaines de milliers) sont utilisés pour obtenir des fibres discontinues d'une certaine longueur (de 30 à 200 mm), à partir desquelles le fil est produit
• matériaux cinématographiques
• produits estampillés (pièces de vêtements, chaussures)

Obtention de matières premières pour la production de matières synthétiques

Matières premières pour fibres artificielles obtenu en isolant des substances formées dans la nature : (par exemple : la cellulose est isolée du bois, la caséine est isolée du lait, etc.). Le prétraitement des matières premières consiste à les nettoyer des impuretés mécaniques et parfois à un traitement chimique pour convertir le polymère naturel en un nouveau composé polymère.

Pour obtenir la fibre de viscose, le bois est broyé dans les usines de pâtes et papiers et bouilli dans une solution alcaline. Le résultat est une pâte grise qui est blanchie et pressée en feuilles de carton. Le carton est envoyé vers des usines de fibres chimiques pour un traitement ultérieur et la production de fibres.

Matières premières pour fibres synthétiques sont obtenus par des réactions de synthèse (polymérisation et polycondensation) de polymères à partir de substances simples (monomères) dans des entreprises de l'industrie chimique. Prétraitement cette matière première n'est pas nécessaire.

Polymérisation est le processus de production de polymères en attachant séquentiellement des molécules d'une substance de faible poids moléculaire (monomère) au centre actif à l'extrémité de la chaîne en croissance. La molécule de monomère, faisant partie de la chaîne, forme son grain de monomère. Le nombre de ces unités dans une macromolécule est appelé degré de polymérisation.

Polycondensation est le processus de production de polymères à partir de composés bi- ou polyfonctionnels (monomères), accompagné de la libération d'un sous-produit de faible poids moléculaire (eau, alcool, halogénure d'hydrogène, etc.).

Solution de filage

La solution ou fusion du polymère à partir duquel les filaments sont formés est appelée solution de filage.

Lors de la production de fibres chimiques, il est nécessaire d'obtenir des fils longs et fins avec une orientation longitudinale des macromolécules à partir du polymère solide initial, c'est-à-dire il est nécessaire de réorienter les macromolécules polymères. Pour ce faire, le polymère d'origine est transféré dans un état d'écoulement visqueux (solution ou masse fondue). À l'état liquide (solution) ou ramolli (fondu), l'interaction intermoléculaire est perturbée, la distance entre les molécules augmente et il leur devient possible de se déplacer librement les unes par rapport aux autres.

La dissolution des polymères est effectuée pour les polymères ayant un solvant bon marché et facilement disponible. Les solutions sont utilisées pour les fibres artificielles et certaines fibres synthétiques (polyacrylonitrile, alcool polyvinylique, chlorure de polyvinyle).

La fusion des polymères est utilisée pour les polymères dont le point de fusion est inférieur à la température de décomposition. Les fondus sont préparés pour les fibres de polyamide, de polyester et de polyoléfine.

Pour préparer la solution de filage, les opérations suivantes sont également effectuées :

Mélanger des polymères de différents lots. Ceci est fait pour augmenter l'homogénéité de la solution afin d'obtenir des fibres dont les propriétés sont uniformes partout. Le mélange est possible aussi bien après obtention de la solution que sous forme sèche avant que le polymère ne se dissolve (fonde).

Filtration de la solution. Elle consiste à éliminer les impuretés mécaniques et les particules de polymère non dissoutes en faisant passer la solution à plusieurs reprises à travers des filtres. La filtration est nécessaire pour éviter le colmatage des filières et améliorer la qualité des fils.

Désaération de la solution. Elle est réalisée pour éliminer les bulles d'air qui, en pénétrant dans les trous des matrices, cassent les fibres résultantes. Le désaération est réalisé en maintenant la solution sous vide. La masse fondue n'est pas désaérée, car il n'y a pratiquement pas d'air dans la masse fondue.

Introduction de divers additifs. L'ajout d'une petite quantité de substances de faible poids moléculaire aux propriétés spécifiques permet de modifier les propriétés des fibres obtenues. Par exemple, pour augmenter le degré de blancheur, des azurants optiques sont introduits et du dioxyde de titane est ajouté pour obtenir un voile. L'introduction d'additifs peut conférer aux fibres des propriétés bactéricides, ignifuges et autres. Les additifs, sans entrer en interaction chimique avec le polymère, se situent entre ses molécules.

Formation de fibres

Le processus de filage des fibres comprend les étapes suivantes :

• forcer la solution de filage à travers les trous des filières,
• durcissement des cours d'eau,
• enrouler les fils résultants sur les dispositifs de réception.

La solution de filage est introduite dans la machine à filer pour filer les fibres. Les organes de travail qui exécutent directement le processus de filage des fibres chimiques sur les machines à filer sont les filières. Les matrices sont fabriquées à partir de métaux réfractaires - platine, en acier inoxydable etc. - sous la forme d'un capuchon cylindrique ou d'un disque percé de trous.

Selon la destination et les propriétés de la fibre moulée, le nombre de trous de la filière, leur diamètre et leur forme peuvent être différents (rond, carré, en forme d'étoiles, de triangles, etc.). Lors de l'utilisation de matrices avec des trous façonnés, des filetages profilés avec différentes configurations sont obtenus coupe transversale ou avec des canaux internes. Pour former des fils bicomposants (à partir de deux ou plusieurs polymères), les trous des filières sont divisés par une cloison en plusieurs (deux ou plus) parties, chacune étant alimentée par sa propre solution de filage.

Lors de la formation de fils complexes, des filières avec un petit nombre de trous sont utilisées : de 12 à 100. Les fils élémentaires formés à partir d'une filière sont combinés en un fil complexe (filament) et enroulés sur une canette. Lors de la production de fibres discontinues, des filières comportant un nombre de trous de plusieurs dizaines de milliers sont utilisées. Réunis dans plusieurs filières, les fils forment un faisceau qui est ensuite coupé en fibres discontinues d'une certaine longueur.

La solution de filage est poussée en doses mesurées à travers les trous des filières. Les flux qui s'écoulent pénètrent dans un milieu qui fait durcir le polymère en fibres fines. Selon l'environnement dans lequel le polymère durcit, on distingue les méthodes de moulage humide et sec.

Lors du filage de fibres à partir d'une solution de polymère dans un solvant non volatil (par exemple, fibres de viscose, de cuivre-ammonium, d'alcool polyvinylique), les fils durcissent lorsqu'ils entrent dans un bain de précipitation, où ils subissent une interaction chimique ou physico-chimique avec une solution spéciale contenant divers réactifs. Il s'agit d'une méthode de moulage « humide » (Fig. 2a).

Si le filage est réalisé à partir d'une solution du polymère dans un solvant volatil (par exemple pour les fibres d'acétate et de triacétate), le milieu de solidification est de l'air chaud dans lequel le solvant s'évapore. Il s'agit d'une méthode de moulage « à sec » (Fig. 2b).

Lors du filage en fusion d'un polymère (par exemple, des fibres de polyamide, de polyester ou de polyoléfine), le milieu qui provoque la solidification du polymère est l'air froid ou un gaz inerte (figure 2c).

La vitesse de filage dépend de l'épaisseur et de la fonction des fibres, ainsi que de la méthode de filage.

Lors du processus de transformation de flux de liquide visqueux en fibres fines, la solution de filage est simultanément étirée, ce processus est appelé filage.

Les fibres et fils chimiques directement après le moulage ne peuvent pas être utilisés pour la production matières textiles. Ils nécessitent un traitement supplémentaire.

Au cours du processus de filage, la structure primaire du fil se forme. Dans une solution ou une masse fondue, les macromolécules ont une forme très incurvée. Étant donné que pendant le filage, le degré d'étirement du fil est faible, les macromolécules du fil sont situées avec un léger degré de redressement et d'orientation le long de l'axe du fil. Pour redresser et réorienter les macromolécules dans la direction axiale du fil, un étirement de plastification est effectué, ce qui affaiblit les liaisons intermoléculaires et forme une structure plus ordonnée du fil. Tirer conduit à une résistance accrue et à des propriétés textiles améliorées du fil.

Mais du fait d'un plus grand redressement des macromolécules, les fils deviennent moins extensibles. Ces fibres et produits fabriqués à partir de celles-ci sont sujets à un retrait ultérieur lors du traitement sec et humide. températures élevées. Il devient donc nécessaire de soumettre les fils réglage de la chaleur traitement thermique dans un état tendu. À la suite de la fixation thermique, un retrait partiel des fils se produit du fait que les macromolécules acquièrent une forme incurvée tout en conservant leur orientation. La forme du fil est stabilisée et le rétrécissement ultérieur des fibres elles-mêmes et des produits fabriqués à partir de celles-ci pendant l'OMC est réduit.

Finition des fibres

La nature de la finition dépend des conditions de moulage et du type de fibre.

• L'élimination des impuretés et des contaminants est nécessaire lors de l'obtention de fils par voie humide. L'opération est réalisée en lavant les fils dans de l'eau ou diverses solutions.
• Le blanchiment des fils ou des fibres est réalisé par traitement avec des azurants optiques* pour ensuite teindre les fibres dans des couleurs claires et vives.
• Un traitement de surface (vivage, finition, huilage) est nécessaire pour rendre les fils aptes à une transformation textile ultérieure. Avec ce traitement, le glissement et la douceur, l'adhérence superficielle des fils élémentaires augmentent et leur casse diminue, l'électrification diminue, etc.
• Le séchage des fils après filage humide et traitement avec divers liquides est effectué dans des séchoirs spéciaux.
• Le recyclage des textiles comprend les processus suivants :
  Torsion et torsion de fixation - pour relier les fils et augmenter leur résistance.
  Rembobinage – pour augmenter le volume des paquets de threads.
  Tri – pour évaluer la qualité des fils.

Azurants optiques

Les azurants optiques sont des azurants fluorescents, incolores ou légèrement colorés composés organiques, capable d'absorber les rayons ultraviolets de l'ordre de 300 à 400 mmk et de les convertir en lumière bleue ou violette d'une longueur d'onde de 400 à 500 mmk, ce qui compense le manque de rayons bleus dans la lumière réfléchie par le matériau. Les matériaux incolores acquièrent haut degré blancheur et celles peintes - luminosité et contraste.

Tissus synthétiques - invités du futur

Les matériaux synthétiques légers, solides, durables et esthétiques occupent une position de plus en plus forte sur le marché textile moderne. Pour le haut caractéristiques de performance et peu coûteux, les tissus synthétiques sont appelés le matériau du futur.

L’axiome « ​​Les tissus naturels sont bons, mais les synthétiques sont mauvais » est clairement ancré dans l’esprit de nombreuses personnes. Dans le même temps, la plupart des gens appellent synthétiques tous les matériaux, à l'exception du coton, du lin, de la soie et de la laine.

Il est important de le savoir ! Tous les tissus non naturels sont divisés en deux grands groupes : artificiels et synthétiques. Les premiers sont fabriqués à partir de composants naturels - cellulose, protéines, verre. Les matériaux synthétiques sont basés uniquement sur des polymères qui n'existent pas dans la nature.

Les fibres synthétiques sont produites par la synthèse d'éthylène, de benzène ou de phénol produit à partir de gaz naturel, de pétrole et de charbon.

L'histoire des tissus synthétiques a commencé il y a un peu plus d'un demi-siècle, lorsque, peu avant la Seconde Guerre mondiale, le principal chimiste de l'usine américaine DuPont, Wallace Carothers, synthétisait nouveau matériel, appelé « nylon ».

Ce tissu brillant, lisse et agréable au toucher s'est immédiatement révélé très demandé pour la fabrication de bas pour femmes. Pendant la guerre, le nylon était utilisé pour les besoins de l'armée ; il servait à fabriquer des tissus pour parachutes et des filets de camouflage.

Déjà à la fin des années 40 et au début des années 50 du 20e siècle, l'ère des matières synthétiques a commencé - le nylon, le nitron, l'anide, le polyester et d'autres fibres sont apparus sur le marché textile.

L'industrie chimique ne s'arrête pas et le nombre d'articles en tissus synthétiques dépasse désormais la centaine. Technologies modernes permettent d'obtenir des matériaux aux propriétés prédéterminées.

Classification des fibres synthétiques

Les tissus fabriqués à partir de fibres synthétiques varient en fonction des matières premières utilisées dans leur fabrication. Tous matériaux modernes peut être divisé en plusieurs types.

Fibres de polyamide

Ce groupe comprend le nylon, le nylon, l'anide et autres. Le plus souvent utilisé pour la production de produits ménagers et techniques.

Ils se distinguent par une résistance élevée à la traction et à la déchirure : le fil de nylon est 3 à 4 fois plus résistant que le fil de coton. Résistant à l'abrasion, aux champignons et aux microbes.

Les principaux inconvénients sont une faible hygroscopique, une électrification élevée et une résistance au soleil. Avec une longue durée de vie, ils jaunissent et deviennent cassants.

Fibres de polyester

Le plus représentant éminent Ce groupe de matériaux synthétiques est le lavsan, qui rappelle le apparence laine fine. Dans certains pays, le lavsan est connu sous le nom de térylène ou dacron.

Les fibres de Mylar ajoutées à la laine confèrent de la résistance aux produits et réduisent les rides.

L'inconvénient du lavsan est sa faible hygroscopique et sa relative rigidité. De plus, le tissu est hautement électrifié.

Il est utilisé pour coudre des costumes, des robes, des jupes, ainsi que pour la production de fourrure artificielle.

Fibres de polyuréthane

Le principal avantage de ces fibres est leur élasticité et leur haute résistance à la traction. Certains d'entre eux peuvent s'étirer, augmentant de 5 à 7 fois.

Les tissus en polyuréthane - spandex, lycra - sont durables, élastiques, ne se froissent pas et s'adaptent parfaitement au corps.

Aspects négatifs : mauvaise perméabilité à l'air, non hygroscopique, faible résistance à la chaleur. Ils sont utilisés dans la production de tissus tricotés pour la couture de vêtements d'extérieur, de survêtements et de bonneterie.

Fibres de polyoléfine

Ces fils synthétiques les moins chers sont fabriqués à partir de polyéthylène et de polypropylène. L'utilisation principale est la production de tapis et de matériaux techniques.

Les tissus contenant des fibres de polyoléfine ont une résistance et une résistance à l'usure accrues et ne se détériorent pas lorsqu'ils sont exposés à des moisissures ou à divers micro-organismes.

Les inconvénients incluent un rétrécissement important lors du lavage, ainsi qu'une instabilité aux températures élevées.

Fait intéressant! Il n'y a pas si longtemps, le principal avantage des fibres de polyoléfine a été découvert : leur capacité à repousser l'eau tout en restant sèches. Grâce à cela, les fibres sont utilisées dans la fabrication de produits hydrofuges - tentes, imperméables, etc.

Synthétique ne veut pas dire mauvais

Malgré tout leur « manque de naturel », les tissus synthétiques présentent un certain nombre d'avantages significatifs :

1. Durabilité. Contrairement aux « naturels », les synthétiques ne sont absolument pas sensibles à la pourriture, aux moisissures, aux champignons ou à divers parasites.
2. Solidité de la couleur. Grâce à une technologie spéciale dans laquelle le tissu est d'abord blanchi puis teint, les synthétiques conservent la stabilité de leur couleur pendant de nombreuses années.
3. Légèreté et légèreté. Les tissus synthétiques pèsent plusieurs fois moins que leurs homologues naturels.
4. Résistance aux rides. Les produits fabriqués à partir de fibres chimiques ne se froissent pas au porté et conservent parfaitement leur forme. Les vêtements synthétiques peuvent être accrochés à des cintres sans craindre d'être arrachés.
5. Faible coût. Étant donné que la production de ces tissus repose sur des matières premières peu coûteuses, les produits fabriqués à partir de ceux-ci sont accessibles à toute catégorie d'acheteurs.

De plus, une grande variété de tissus synthétiques permet à chacun de choisir une matière en fonction de ses exigences et de ses goûts.

Il n'y a pas de défauts

Bien que l'industrie chimique moderne se développe à pas de géant, en essayant d'améliorer les propriétés des matériaux synthétiques, il n'est toujours pas possible de se débarrasser de certains aspects négatifs.

Liste des principaux inconvénients des synthétiques :

1. Hygroscopique réduite. Les vêtements synthétiques n'absorbent pas bien l'humidité, les échanges thermiques sont perturbés et le corps humain transpire.
2. Absorption des odeurs. Certains types de tissus sont capables d’accumuler des odeurs désagréables et de les propager jusqu’au prochain lavage.
3. Possibilité d'allergies. Les personnes sujettes à des réactions allergiques peuvent ressentir une irritation cutanée après un contact avec des produits synthétiques.
4. Toxicité. Malheureusement, les matériaux synthétiques bon marché ne sont pas toujours sans danger pour la santé. Il n'est pas recommandé d'acheter de tels vêtements, surtout pour les petits enfants.

Même si les vêtements 100 % synthétiques peuvent susciter des inquiétudes compréhensibles chez les acheteurs, l’ajout de fibres chimiques aux tissus naturels ne fait qu’améliorer leurs propriétés, les rendant plus sûrs et plus respectueux de l’environnement.

Important! Les matériaux fabriqués à partir de fibres mélangées sont élastiques, ne se froissent pas lorsqu'ils sont portés, ne nécessitent pas de repassage et ne provoquent pas d'allergies chez les personnes à la peau sensible.

En bref sur les tissus synthétiques les plus connus

Les matériaux synthétiques les plus courants comprennent :

• Acrylique. La matière première de ce tissu est obtenue à partir du gaz naturel. Selon ses propriétés, l'acrylique est proche de la laine naturelle. Il retient bien la chaleur, c'est pourquoi les vêtements d'extérieur en sont souvent fabriqués. Il n'a pas peur des mites, ne se décolore pas au soleil et conserve longtemps sa couleur vive.

Le principal inconvénient de l'acrylique est la formation de boulochage lors d'un port prolongé.

• . La production industrielle de ce tissu a été créée dans les années 80 du siècle dernier. En termes de douceur et de confort au porter, la polaire est comparable à laine naturelle ou de la fourrure.

Le tissu est très léger, élastique, respirant et retient bien la chaleur. Le polaire est facile d'entretien : il peut être lavé en machine et n'a pas besoin d'être repassé. Les vêtements en polaire sont parfaits pour marcher, repos actif, comme matériaux pour robes de chambre et pyjamas.

Le seul inconvénient de ce matériau est sa capacité à s’électrifier.

• Polyester. Les fibres de polyester elles-mêmes sont rigides et difficiles à teindre. Cependant, en combinaison avec du coton ou du lin, ils acquièrent des qualités complètement différentes : douceur, élasticité, résistance à l'humidité et aux températures élevées.

Grâce à ces qualités, les tissus polyester - meilleur matériel pour coudre des rideaux, des rideaux, des textiles de maison - nappes, couvre-lits, serviettes.

De plus, la douceur et le soyeux du polyester sont utilisés dans la fabrication de sous-vêtements féminins.

• . Le tissu a été développé au Japon et a été commercialisé pour la première fois en 1975. La fibre est si fine qu'un écheveau de fil de 100 kilomètres de long ne pèse que cinq grammes.

La microfibre se lave bien, sèche rapidement, conserve sa forme longtemps et conserve sa couleur. Il absorbe bien l'humidité, c'est pourquoi on en fabrique le plus souvent des articles ménagers : serviettes, chiffons, serviettes, etc.

Chaque année, la gamme de tissus synthétiques s'agrandit, ils acquièrent de nouvelles caractéristiques plus avancées, essayant de satisfaire les besoins des clients les plus exigeants.

Fibres synthétiques

Depuis des millénaires, l’humanité utilise pour ses besoins des fibres naturelles d’origine végétale (lin, coton, chanvre) et animale (laine, soie). De plus, ils ont utilisé matières minérales, comme l'amiante.

Les tissus produits à partir de ces fibres étaient utilisés pour confectionner des vêtements, des besoins techniques, etc.

En raison de la croissance de la population mondiale, les fibres naturelles se raréfient. C'est pourquoi le besoin de leurs substituts s'est fait sentir.

La première tentative de production artificielle de soie fut réalisée en 1855 par le Français Audemart, à base de nitrocellulose. En 1884, l'ingénieur français G. Chardonnay développe une méthode de production de fibres artificielles - la soie nitro, et depuis 1890, une production généralisée de soie artificielle est organisée selon la méthode au nitrate avec formation de fils à l'aide de filières. Celui qui a débuté dans les années 90 du 19e siècle s'est avéré particulièrement efficace. production de soie à partir de viscose. Par la suite, cette méthode s'est répandue et la soie viscose représente désormais environ 85 % de la production mondiale de fibres artificielles. En 1900, la production mondiale de soie viscose était de 985 tonnes, en 1930 - environ 200 000 tonnes et en 1950, la production de soie viscose atteignait près de 1 600 000 tonnes.

Dans les années 1920, la production d'acétate de soie (à partir d'acétate de cellulose) est maîtrisée. En apparence, la soie acétate est presque impossible à distinguer de la soie naturelle. Elle est peu hygroscopique et, contrairement à la soie viscose, ne se froisse pas. L'acétate de soie est largement utilisé en électrotechnique comme matériau isolant. Plus tard, une méthode a été découverte pour produire une fibre d'acétate extrêmement résistante (une corde d'une section de 1 cm2 peut supporter une charge de 10 tonnes).

Basé sur les succès de la chimie tout au long du XXe siècle. Une puissante industrie des fibres artificielles a été créée en URSS, en Angleterre, en France, en Italie, aux États-Unis, au Japon et dans d’autres pays.

À la veille de la Première Guerre mondiale, seules 11 000 tonnes de fibres artificielles étaient produites dans le monde et, 25 ans plus tard, la production de fibres artificielles a écarté la production de soie naturelle. Si en 1927 la production de viscose et de soie d'acétate était d'environ 60 000 tonnes, alors en 1956, la production mondiale de fibres artificielles - viscose et acétate - dépassait 2 millions de tonnes.

La différence entre les fibres naturelles, artificielles et synthétiques est la suivante. Les fibres naturelles (naturelles) sont entièrement créées par la nature elle-même, les fibres artificielles sont fabriquées par des mains humaines et les fibres synthétiques sont créées par l'homme dans des usines chimiques. Dans la synthèse des fibres synthétiques, des composés plus complexes de haut poids moléculaire sont obtenus à partir de substances plus simples, tandis que matériaux artificiels se forment en raison de la destruction de molécules beaucoup plus complexes (par exemple, des molécules de fibres lors de la production d'alcool méthylique par distillation sèche du bois).

En 1935, le chimiste américain W. Carothers découvre le nylon, la première fibre synthétique. Carothers a d'abord travaillé comme comptable, mais s'est ensuite intéressé à la chimie et a fréquenté l'Université de l'Illinois. Dès sa troisième année, il fut chargé de donner des cours de chimie. En 1926, l’Université Harvard l’élit professeur de chimie organique.

En 1928, le destin de Carothers prend un tournant décisif. La plus grande entreprise chimique Dupont de Nemours l'invite à diriger le laboratoire de chimie organique. Des conditions idéales ont été créées pour lui : un effectif nombreux, le plus équipement moderne, liberté dans le choix des sujets de recherche.

Cela était dû au fait qu'un an plus tôt, l'entreprise avait adopté une stratégie de recherche théorique, estimant qu'elle apporterait en fin de compte des avantages pratiques importants, et donc des bénéfices.

Et c’est ce qui s’est passé. Le laboratoire de Carothers, étudiant la polymérisation des monomères, après trois années de travail acharné, obtient un succès exceptionnel : il obtient un polymère de chloroprène. Sur cette base, en 1934, l'entreprise DuPont a commencé la production industrielle de l'un des premiers types de caoutchouc synthétique - le polychloroprène (néoprène), dont les qualités pourraient remplacer avec succès le rare caoutchouc naturel.

Cependant, Carothers considérait que l'objectif principal de ses recherches était la production d'une substance synthétique pouvant être transformée en fibre. En utilisant la méthode de polycompensation, qu'il a étudiée alors qu'il était encore à l'Université de Harvard, Carothers a obtenu en 1930 un polyester résultant de l'interaction de l'éthylène glycol et de l'acide sébacique, qui, comme il s'est avéré plus tard, était facilement transformé en fibre. C'était déjà une grande réussite. Cependant application pratique cette substance ne pouvait pas l'être, car elle était facilement ramollie par l'eau chaude.

De nombreuses autres tentatives pour obtenir des fibres synthétiques commerciales ont échoué et Carothers a décidé d'arrêter de travailler dans cette direction. La direction de l'entreprise a accepté de mettre fin au programme. Cependant, le chef du département chimique s'est opposé à cette issue de l'affaire. Avec beaucoup de difficulté, il convainquit Carothers de poursuivre ses recherches.

Repensant les résultats de ses travaux à la recherche de nouvelles façons de les poursuivre, Carothers a tourné son attention vers des polymères récemment synthétisés contenant des groupes amide dans la molécule - les polyamides. Ce choix s’est avéré extrêmement fructueux. Des expériences ont montré que certaines résines polyamide, pressées à travers une filière fabriquée à partir d'une fine seringue médicale, forment des fils à partir desquels des fibres peuvent être fabriquées. L'utilisation de nouvelles résines semblait très prometteuse.

Après de nouvelles expériences, Carothers et ses assistants obtinrent le 28 février 1935 du polyamide, à partir duquel il fut possible de produire une fibre solide, élastique, élastique et résistante à l'eau. Cette résine, isolée suite à la réaction de l'hexaméthylènediamine avec l'acide adipique, suivie du chauffage sous vide du sel obtenu (AG), a été nommée « polymère 66 », car les produits de départ contenaient 6 atomes de carbone. Comme ils travaillaient simultanément à la création de ce polymère à New York et à Londres, la fibre qui en était issue était appelée « nylon » - d'après les initiales de ces villes. Les experts textiles l’ont trouvé adapté à la production commerciale de fils.

Au cours des deux années suivantes, les scientifiques et ingénieurs de DuPont ont développé dans des conditions de laboratoire processus technologiques production d'intermédiaires polymères et de fils de nylon et construit une usine pilote de produits chimiques.

Le 16 février 1937, le nylon est breveté. Après de nombreux cycles expérimentaux, en avril 1937, des fibres furent obtenues pour un lot expérimental de bas. En juillet 1938, la construction de l'usine pilote est achevée.

Le 29 avril 1937, trois jours après que Carothers eut 41 ans, il mourut après avoir bu du cyanure de potassium. Le chercheur exceptionnel était hanté par l’obsession d’avoir échoué en tant que scientifique.

Le développement du nylon a coûté 6 millions de dollars, soit plus que tout autre produit public. (À titre de comparaison, les États-Unis ont dépensé 2,5 millions de dollars pour le développement de la télévision.)

Extérieurement, le nylon ressemble à la soie naturelle et en est proche par sa structure chimique. Cependant, à sa manière force mécanique La fibre de nylon est environ trois fois supérieure à la soie viscose et à la soie naturelle - presque deux fois.

DuPont a longtemps gardé le secret de son processus de production de nylon. Et elle a même fabriqué elle-même le matériel nécessaire pour cela. Les employés et les vendeurs en gros de marchandises ont été tenus de signer un accord de non-divulgation concernant les « secrets du nylon ».

Le premier produit commercial à arriver sur le marché fut les brosses à dents à poils en nylon. Leur production débuta en 1938. Les bas en nylon ont été présentés en octobre 1939 et au début des années 1940, Wilmington a commencé à produire de la fibre de nylon, que les usines de tricot achetaient pour fabriquer des bas. Grâce à un accord mutuel entre maisons de négoce, des bas de fabricants concurrents apparaissent sur le marché le même jour : le 15 mai 1940.

La production de masse de produits en nylon n’a commencé qu’après la Seconde Guerre mondiale, en 1946. Et bien que de nombreux autres polyamides soient apparus depuis (nylon, perlon…), le nylon est encore largement utilisé dans l’industrie textile.

Si en 1939 la production mondiale de nylon n'était que de 180 tonnes, en 1953 elle atteignait 110 000 tonnes.

Dans les années 1950, les navires étaient fabriqués à partir de plastique nylon. hélices à pales pour les navires de petit et moyen tonnage.

Dans les années 40-50 du XXe siècle. D'autres fibres synthétiques de polyamide sont également apparues. Ainsi, le nylon était le plus répandu en URSS. Le phénol bon marché produit à partir du goudron de houille est utilisé comme matière première pour sa production. À partir d'une tonne de phénol, vous pouvez obtenir environ 0,5 tonne de résine, et à partir de celle-ci, vous pouvez fabriquer du nylon en quantités suffisantes pour fabriquer 20 à 25 000 paires de bas. Le Capron est également obtenu à partir de produits pétroliers.

En 1953, pour la première fois au monde en URSS, une réaction de polymérisation entre l'éthylène et le tétrachlorure de carbone a été réalisée à l'échelle industrielle pilote et le produit de départ pour la production industrielle de fibre énant a été obtenu. Le schéma de sa production a été élaboré par une équipe de scientifiques sous la direction de A. N. Nesmeyanov.

En termes de propriétés physiques et mécaniques de base, l'énant n'était non seulement pas inférieur aux autres fibres de polyamide connues, mais il était également supérieur à bien des égards au nylon et au nylon.

Dans les années 50-60. Au siècle dernier, la production de fibres synthétiques de polyester et de polyacrylonitrile a commencé.

Les fibres de polyester sont formées à partir d'une fusion de polyéthylène téréphtalate. Ils ont une excellente résistance à la chaleur, conservant 50 % de résistance à 180°C, et résistent au feu et aux intempéries. Résistant aux solvants et aux nuisibles : mites, moisissures... Le fil de fibre de polyester est utilisé pour la fabrication de bandes transporteuses, de courroies d'entraînement, de cordages, de voiles, de filets de pêche, de tuyaux, et comme base pour les pneus. Le monofilament est utilisé pour produire des filets pour machines à papier et des cordages pour raquettes. Dans l'industrie textile, les fils de fibres de polyester sont utilisés pour fabriquer des tricots, des tissus, etc. Les fibres de polyester comprennent le lavsan.

Les fibres de polyacrylonitrile ont des propriétés similaires à celles de la laine. Ils résistent aux acides, aux alcalis et aux solvants. Ils sont utilisés pour fabriquer des vêtements d’extérieur, des tapis et des tissus pour costumes. Mélangées aux fibres de coton et de viscose, les fibres de polyacrylonitrile sont utilisées pour fabriquer du linge, des rideaux et des bâches. En URSS, ces fibres étaient produites sous la marque Nitron.

De nombreuses fibres synthétiques sont produites en forçant une masse fondue ou une solution de polymère à travers des filières de 50 à 500 micromètres de diamètre dans une chambre d'air froid, où les brins se solidifient et deviennent des fibres. Le fil formé en continu est enroulé sur une bobine.

Les fibres d'acétate sont durcies à l'air chaud pour évaporer le solvant, tandis que les fibres de viscose sont durcies dans des bains de précipitation avec des réactifs liquides spéciaux. Le dessin des fibres sur les bobines pendant la formation est utilisé pour garantir que les molécules de polymère en chaîne adoptent un ordre plus clair.

Les propriétés des fibres sont influencées par différentes méthodes : en modifiant la vitesse d'extrusion, la composition et la concentration des substances dans le bain, en modifiant la température de la solution de filage, du bain ou de la chambre à air, en faisant varier la taille de l'ouverture de la filière.

Une caractéristique importante des propriétés de résistance d'une fibre est la longueur de rupture à laquelle la fibre se brise sous l'influence de sa propre gravité.

Pour la fibre de coton naturelle, elle varie de 5 à 10 km, la soie acétate - de 12 à 14, la fibre naturelle - de 30 à 35, la fibre de viscose - jusqu'à 50 km. Les fibres fabriquées à partir de polyesters et de polyamides ont une grande résistance. Par exemple, le nylon a une longueur de rupture pouvant atteindre 80 km.

Les fibres synthétiques ont remplacé les fibres naturelles dans de nombreux domaines. Le volume total de leur production est presque égal.

Introduction…………………………………………………….…………………………3

1. Caractéristiques des fibres synthétiques………………………..…….3

2. Matières premières pour la production de fibres synthétiques……………………..4

3. Production de fibres synthétiques…………………………………5

4. Utilisation de fibres synthétiques……………………….…………11

Références……………………………………………………….12

Introduction

Les fibres synthétiques sont fabriquées à partir de matériaux polymères obtenus par synthèse de substances simples (éthylène, benzène, phénol, propylène, etc.), produites à partir de gaz de pétrole, goudron de pétrole et de houille. Synthétique matériaux polymères, destinés à la production de fibres, sont fabriqués à base de résines de polymérisation et de polycondensation. En fonction des conditions des processus de polymérisation et de polycondensation, on obtient des molécules de polymère différentes non seulement par leur taille, mais également par leur structure. Les méthodes modernes de synthèse de composés de haut poids moléculaire permettent, en utilisant divers monomères et en modifiant les conditions de synthèse, d'obtenir des composés de n'importe quelle composition et, par conséquent, de modifier les propriétés du polymère et des fibres obtenues dans la direction requise. . Une fois la matière première obtenue, le processus de fabrication des fibres synthétiques comprend des processus de filage et de finition. Les fibres synthétiques sont formées à partir d'une solution, ainsi que d'un polymère fondu ou ramolli.
Actuellement, la majeure partie des fibres synthétiques est utilisée en combinaison avec des fibres naturelles et artificielles, ce qui permet de fabriquer des produits textiles répondant aux exigences des consommateurs.
Toutes les fibres synthétiques, selon la structure des macromolécules, sont divisées en chaîne carbonée et hétérochaîne. Les fibres à chaîne carbonée les plus largement utilisées sont le polyacrylonitrile, le chlorure de polyvinyle, l'alcool polyvinylique, la polyoléfine et les fibres à hétérochaîne sont le polyamide et le polyester.

Caractéristiques des fibres synthétiques

Les fibres synthétiques, contrairement aux fibres naturelles et artificielles, se caractérisent par une faible absorption d'humidité, de sorte que les produits qui en sont fabriqués sèchent rapidement. La faible sensibilité à l'humidité affecte également d'autres propriétés de ces fibres. Ainsi, leurs propriétés physiques et mécaniques ne changent quasiment pas lorsqu’elles sont immergées dans l’eau. Ces fibres ont une résistance élevée à la fois à l'état sec à l'air et à l'état humide, ce qui élargit le champ de leur application. Une propriété importante des fibres synthétiques est leur inertie chimique. Ainsi, le nylon et l'anide résistent aux alcalis, le lavsan résiste aux acides, les propriétés du chlore ne changent pas sous l'influence des acides, des alcalis, des agents oxydants et d'autres réactifs. Les fibres synthétiques résistent aux bactéries, micro-organismes, moisissures et mites.
Cependant, les fibres synthétiques diffèrent par de nombreuses propriétés. Par exemple, la fibre de nylon se caractérise par une haute résistance à l'abrasion, la fibre de nitron - à lumière du soleil Et influences atmosphériques, et le lavsan a un très faible allongement résiduel. Les fibres synthétiques présentent de nombreux inconvénients. Ainsi, une faible absorption d'humidité complique considérablement la teinture de ces fibres, favorise l'accumulation de charges électrostatiques à leur surface et réduit les propriétés hygiéniques, ce qui limite l'utilisation de ces fibres pour la fabrication de linge de maison et de produits pour enfants.

2. Matières premières pour la production de fibres synthétiques

Les fibres synthétiques sont des fibres obtenues par synthèse de polymères constitués de substances naturelles de faible poids moléculaire (C, H, O, N, etc.) à la suite d'une réaction de polymérisation ou de polycondensation. Les polymères sont synthétisés à partir de produits issus du traitement du pétrole, du gaz et du charbon (benzène, phénol, éthylène, acétylène, ammoniac, acide cyanhydrique), produits en énormes quantités dans les usines chimiques. En modifiant la composition des produits de départ, il est possible de faire varier la structure et les propriétés des polymères synthétiques et des fibres obtenues à partir de ceux-ci.

Les fibres synthétiques ont une composition chimique qu’on ne retrouve pas parmi les matériaux naturels.

Les fibres synthétiques sont des fibres chimiques formées à partir de polymères synthétiques obtenus par des réactions de polymérisation ou de polycondensation à partir de composés de faible poids moléculaire (monomères).

Les fibres synthétiques, par rapport aux fibres artificielles, ont une résistance élevée à l'usure, un faible froissement et un faible retrait, -. mais se caractérisent par de faibles propriétés hygiéniques.

Une nouvelle direction prometteuse dans le développement des fibres synthétiques est le développement de technologies pour la production de fibres ultra-fines.

fibres (microfibres). C'est à eux que les ouvriers du textile associent la possibilité de produire des tissus et des tricots confortables. L'utilisation de microfibres permet d'obtenir des matériaux aux propriétés hygiéniques améliorées, des tissus doux, élastiques, drapables, imperméables et possédant de bonnes propriétés hygiéniques.

Fibres de polyester (polyéthylène téréphtalate - PET, lavsan, polyester)- fibres synthétiques formées de polymères complexes à hétérochaînes. Les fibres de polyéthylène téréphtalate sont formées à partir d'une fusion d'acide polyester téréphtalique et d'éthylène glycol.

Dans la production mondiale de fibres synthétiques, ces fibres occupent la première place. La fibre Mylar se caractérise par sa résistance au froissement, qui est supérieure dans cet indicateur à toutes les fibres textiles, y compris la laine. Ainsi, les produits fabriqués à partir de fibres de lavsan se froissent 2 à 3 fois moins que les produits en laine. Dans les matériaux à base de cellulose, pour réduire leur froissement, 45 à 55 % de fibres de lavsan sont ajoutées au mélange.

La fibre Mylar a une très bonne résistance à la lumière et aux intempéries, juste derrière la fibre nitron dans cet indicateur. Pour cette raison, il est conseillé de l’utiliser dans les produits de rideaux en tulle, d’auvents et de tentes. La fibre Mylar fait partie des fibres résistantes à la chaleur. Il est thermoplastique, grâce auquel les produits conservent bien les effets plissés et ondulés. En termes de résistance à l'abrasion et à la flexion, la fibre de lavsan est quelque peu inférieure à la fibre de nylon. La fibre a une résistance élevée, la charge de rupture de la fibre est de 49 à 50 cN/tex, celle du fil de 29 à 39 cN/tex et une bonne déformabilité (l'allongement relatif à la rupture est de 35^0 et 17 à 35 %, respectivement). . La fibre résiste aux acides et aux alcalis dilués, mais est détruite lorsqu'elle est exposée à l'acide sulfurique concentré et aux alcalis chauds. Le Dacron brûle avec une flamme jaune et fumée, formant à son extrémité une boule noire et indestructible.

Cependant, la fibre de lavsan a une faible hygroscopique (jusqu'à 1 %), une mauvaise aptitude à la teinture, une rigidité accrue,

Textile marchandises

électrification et pillabilité. De plus, les pilules restent longtemps à la surface des produits.

Fibres de polyamide (nylon, dederon, nylon)- un type de fibres synthétiques formées à partir d'une masse fondue de polyamides - hétérochaîne, polymères contenant des groupes amide (- CO - MH 2) dans la chaîne principale et obtenus par des méthodes de polymérisation (par exemple à partir d'e-caprolactame) ou de polycondensation d'acides dicarboxyliques ( ou leurs esters) et les diamines. Les plus largement utilisées sont les fibres de nylon formées à partir de poly-e-caproamide, qui est un produit de la polymérisation de l'e-caproamide.

Les propriétés positives de la fibre de nylon comprennent : des propriétés de résistance et de déformation élevées : la charge de rupture de la fibre est de 32 à 35 cN/tex, celle du fil est de 36 à 44 cN/tex et l'allongement à la rupture est de 60 à 70 et de 20 à 45 %. , respectivement, ainsi que les plus hautes fibres textiles, résistantes à l'abrasion et à la flexion. Ces propriétés précieuses de la fibre de nylon sont utilisées lorsqu'elle est mélangée à d'autres fibres pour obtenir des matériaux plus résistants à l'usure.

Ainsi, l'introduction de 5 à 10 % de fibres de nylon dans le tissu en laine augmente sa résistance à l'abrasion de 1,5 à 2 fois. La fibre de nylon présente également peu de plis et de rétrécissement et résiste aux micro-organismes.

À une température de 170 °C, le nylon se ramollit et à 210 °C, il fond. Lorsqu'il est introduit dans la flamme, le nylon fond, s'enflamme difficilement et brûle avec une flamme bleutée. Si la masse fondue commence à couler, la combustion s'arrête, une boule brune fondue se forme à l'extrémité et une odeur de cire à cacheter se fait sentir.

Cependant, la fibre de nylon a une hygroscopique relativement faible (3,5 à 4 %), de sorte que les propriétés hygiéniques des produits fabriqués à partir de ces fibres sont faibles. De plus, la fibre de nylon a une rigidité suffisante, est hautement électrifiée, est instable à la lumière, aux alcalis, aux acides minéraux et a une faible résistance à la chaleur. Des pilules se forment à la surface des produits fabriqués à partir de fibres de nylon qui, en raison de la haute résistance des fibres, sont retenues dans le produit et ne disparaissent pas lors du port.

Fibres de polyacrylonitrile (PAN, acrylique, nitron, or-lon, curtel)- fibres synthétiques obtenues à partir de polyacrylonitrile ou de copolymères contenant plus de 85% d'acrylonitrile. Le Paul et le nitrile acrylique sont obtenus par polymérisation radicalaire de l'acrylonitrile. Les fibres fabriquées à partir de copolymères contenant 40 à 85 % d'acrylonitrile sont généralement appelées modacryliques.

Nitron- la fibre synthétique la plus douce, la plus soyeuse et la plus chaude. Il surpasse la laine en termes de propriétés de protection thermique, mais est même inférieur au coton en termes de résistance à l'abrasion. La résistance du nitron est la moitié de celle du nylon et son hygroscopique est très faible (1,5 %). Le nitron est résistant aux acides, à tous les solvants organiques et micro-organismes, mais est détruit par les alcalis.

A un faible froissement et un faible rétrécissement. Elle est supérieure à toutes les fibres textiles en termes de résistance à la lumière. À une température de 200 à 250 °C, le nitron se ramollit. Le nitron brûle avec une flamme jaune et fumée avec des éclairs, formant une boule solide à la fin.

La fibre est fragile, se teint mal, est fortement électrifiée et boulochée, mais les bouloches, en raison de leurs propriétés de faible résistance, disparaissent au cours du port.

Pour éliminer les inconvénients - faible hygroscopique et mauvaise aptitude à la teinture, une large gamme de fibres PAN modifiées - fibres modacryliques - a été créée.

Fibres de chlorure de polyvinyle. Fabriqué à partir de polychlorure de vinyle - fibre PVC et de perchlorovinyle - chlore. Les fibres se caractérisent par une résistance chimique élevée, une faible conductivité thermique, une très faible hygroscopique (0,1 à 0,15 %) et la capacité d'accumuler des charges électrostatiques lors du frottement contre la peau humaine, ce qui a un effet thérapeutique sur les maladies articulaires. Les inconvénients sont une faible résistance à la chaleur (les produits peuvent être utilisés à des températures ne dépassant pas 70°C) et une instabilité à la lumière et aux conditions météorologiques.

Fibres d'alcool polyvinylique (vinol) obtenu à partir d'alcool polyvinylique. Le vinol a une hygroscopique moyenne (5 %), un degré de gonflement dans l'eau de 150 à 200 % et une stabilité élevée.

Produits textiles

résistance à l'abrasion, juste derrière les fibres de polyamide, et se teint bien.

Fibres de polyoléfine obtenu à partir de fontes de polyéthylène et de polypropylène. Ce sont les fibres textiles les plus légères, les produits fabriqués à partir de celles-ci ne coulent pas dans l'eau. Ils résistent à l’abrasion, aux agents chimiques et ont une haute résistance à la traction. Les inconvénients sont une faible résistance à la lumière et une faible résistance à la chaleur.

Fibres de polyuréthane (spandex, lycra, élastine) appartiennent aux élastomères, car ils ont une élasticité exceptionnellement élevée (extensibilité jusqu'à 800%). Ils sont légers, doux, résistants à la lumière, au lavage et à la sueur. Les inconvénients comprennent une faible hygroscopique (1-1,5 %), une faible résistance et une faible résistance à la chaleur.

Dans le tableau 2.1 montre les symboles des types de fibres textiles.

Tableau 2.1Symboles pour les types de fibres textiles

Fin de tableau. 2.1