Porauksen aikana leikkuuteräpora 1 (kuva 181, a) vastaanottaa samanaikaisesti pyörimisen nopeudella v ja poikittaisliikkeen akselia pitkin, ts. Syöttö S. Työkappale 2 on kiinnitetty.

Tärkeimmät leikkuuelementit porauksen aikana ovat: nopeus v ja leikkauksen syvyys t, syöttö S, paksuus a ja hakkeen b leveys (kuva 181, b).

Kuva. 181. Työkalun liikkeet porauksen aikana (a) leikkauselementteihin (b)

Leikkuunopeus v on aikayksikköä kohti pisteen kulkema polku leikkaamisreunakauimpana poran akselista.

Leikkuunopeus valitaan syöttömäärän, poran halkaisijan, kestävyyden, työkappaleen materiaalin mukaan. Nämä tiedot on annettu erityisissä viitekirjoissa.

Leikkuunopeus lasketaan kaavalla:

missä π on vakioarvo, joka on yhtä suuri kuin 3, 14;

n on karan (työkalun) määritelty kierrosluku minuutissa;

D on leikkaustyökalun halkaisija, mm.

Leikkuunopeus riippuu leikkuutyökalun kestävyydestä, ts. Sen jatkuvan työskentelyn ajasta kahden uudelleenkierron välillä. Mitä suurempi leikkuunopeus, sitä enemmän lämpöä syntyy lastujen muodostumisen aikana ja sitä nopeammin leikkuureuna tulee tylppä.

Löydetyn leikkuunopeuden mukaan konekaran kierrosten lukumäärä lasketaan kaavalla:

joka korjataan koneen kinemaattisten tietojen mukaan.

Syöttö S on leikkuutyökalun tai osan liikkeen määrä kiertoakselia pitkin yhdessä kierrossa.

Koska porakoneessa on kaksi leikkuureunaa, syöttö kummallekin niistä

Rehun oikeassa valinnassa on hyvin tärkeä leikkaustyökalun kestävyydelle. Aina on kannattavampaa työskennellä suurella syötöllä ja pienemmällä leikkuunopeudella, jolloin pora kuluu hitaammin. Kun porataan pieniä reikiä, syöttönopeutta rajoittaa poran lujuus. Kun poran halkaisija kasvaa, sen lujuus kasvaa, jolloin voit lisätä syöttöä; on huomattava, että rehun lisäystä rajoittaa koneen lujuus.

Leikkaustapoja valittaessa ensin valitaan korkein syöttö käsiteltävän pinnan laadusta, poran ja koneen lujuudesta ja muista tekijöistä (viitekirjoissa annettujen taulukoiden mukaan) ja korjataan koneen kinemaattisen tiedon perusteella (lähin pienempi otetaan), ja sitten sellainen suurin nopeus leikkaaminen, jolloin työkalun käyttöikä uudelleenkelausten välillä on suurin.

Poraustavat reiän halkaisijasta, työmateriaalista, poramateriaalista ja muista tekijöistä riippuen on annettu viitekirjoissa.

Koneen valmistelu ja säätö

Ennen kuin aloitat työn porakone Ensinnäkin on tarkistettava sen maadoituksen käyttökelpoisuus, pyyhkiä pöytä, karan reikä, aidan läsnäolo, tarkistettava tyhjäkäynnin kierto, karan aksiaaliliike ja syöttömekanismin toiminta, kiinnitetty pöytä.

Koneen valmistelu työhön koostuu leikkuutyökalun ja osan asentamisesta ja kiinnittämisestä sekä leikkaustavan (nopeus ja syöttö) määrittämisestä.

Pora valitaan määritetyn reiän halkaisijan mukaan ja prosessoitavasta materiaalista riippuen.

Poran halkaisijaa valittaessa on syytä muistaa, että kun työskentelet poran kanssa, lyönnin seurauksena reikä osoittautuu halkaisijaltaan hiukan suuremmaksi kuin pora. Keskimääräiset reikien kehitysarvot:

Porauksen tarkkuutta voidaan joissain tapauksissa parantaa säätämällä konetta huolellisesti, poran oikein teroittamalla tai käyttämällä jigiä.

Valitse poran istukka tai vastaava sovittimen holkki sen mukaan, mikä varan poralla on - lieriömäinen tai kartiomainen.

Käsiteltävän työkappaleen muodon ja koon perusteella valitaan yksi tai toinen laite kiinnittämään se porauksen aikana.

Ennen istukan tai sovittimen holkin asentamista, sekä varsi että karan reikä on puhdistettava. Älä pyyhi karaa sen pyöriessä.

Pora työnnetään karan reikään kevyellä käden työntämällä. Kun asennat poran istukkaan, varmista, että poranvarsi lepää istukan pohjaa vasten, muuten pora voi liikkua akseliaansa käytön aikana. Sitten kiinnitin tai osa asennetaan konepöydälle puhdistamalla aiemmin sekä pöydän pinta että kiinnittimen tai itse osan työntötaso.

Jos sinun on porata reiän läpi, niin pöydän vaurioiden välttämiseksi, osan alle asetetaan vuori (jos pöydässä ei ole reikää).

Tietäen poran halkaisijan ja materiaalin sekä työkappaleen materiaalin, he säätävät koneen tiettyyn määrään kierroksia ja syöttöä.

Koneen asetukset tietylle kierrosluvulle ja syöttölle riippuvat koneen suunnittelusta. Joissakin koneissa tämä tapahtuu siirtämällä hihna hihnapyörän yhdestä vaiheesta toiseen tai vaihtamalla kahvoilla hammaspyörät nopeuksien ja syötteiden laatikossa. Monilla koneilla, erityisesti pienen halkaisijan omaavien reikien poraamiseen tarkoitetuissa koneissa, ei ole tehonsyöttöä, ja poran liike tällaisissa koneissa tapahtuu käsin.

Leikkuutyökalun kestävyyden lisäämiseksi ja puhtaan reiän pinnan aikaansaamiseksi porattaessa metalleja ja seoksia on käytettävä jäähdytysnesteitä.

Jäähdytysnesteiden valinta riippuu jalostettavan metallin ja seoksen laadusta:

Väärä leikkuutapa, poran epätarkka teroitus, poraus ilman jäähdytystä aiheuttavat poran ennenaikaista kulumista ja aiheuttavat hylkyjä (taulukko 2).

taulukko 2
Porausongelmien syyt ja korjaustoimenpiteet

Reiän muodostamisprosessissa pora suorittaa samanaikaisesti pyörimis- ja translaatio- liikkeitä, kun taas poran leikkuureunat leikkaavat ohuet materiaalikerrokset muodostaen lastut. Mitä nopeammin pora pyörii ja mitä suurempaa etäisyyttä yhdellä kierroksella se kattaa koneistettavan reiän akselin suuntaan, sitä nopeampi leikkaus tapahtuu.

Leikkuunopeus riippuuporan pyörimisnopeudesta ja sen halkaisijasta poran liikkuminen työkappaleen akselia kohti yhdessä kierrossa vaikuttaa poistetun materiaalin (lastujen) paksuuteen. Pora toimii verrattuna muihin leikkuutyökaluihin melko vaikeissa olosuhteissa, koska porauksen aikana on vaikea poistaa lastuja ja syöttää voitelu-jäähdytysnestettä.

Leikkauksen pääelementit porauksessa ovat leikkuunopeus ja syvyys, syöttö, lastujen paksuus ja leveys (kuva 3.77).

Leikkuunopeus V on reitti, jonka kulkee poran leikkuureunan piste kauimpana pyörimisakselista. Määritä leikkuunopeus kaavalla V \u003d ndnl1000 (missä V on leikkuunopeus, m / min; d on poran halkaisija, mm; n on karan kierrosluku, rpm; n on vakioarvo, joka on yhtä suuri kuin 3,14; numero 1 OOO otetaan käyttöön kaavaksi poran halkaisijan muuntamiseksi metreiksi). Leikkuunopeuden arvo riippuu työkappaleen materiaalista, työkalun materiaalista ja sen teroituksen muodosta, syötöstä, leikkaussyvyydestä ja jäähdytyksen läsnäolosta reikää työstettäessä.

Syöttö 3 mitataan millimetreinä per poran kierros (mm / kierros). Rehun määrä porauksen aikana valitaan koneistetun pinnan karheuden ja käsittelyn tarkkuuden, käsiteltävän materiaalin ja porattavan materiaalin vaatimuksista riippuen.

Leikkuusyvyys t mitattuna millimetreinä ja on etäisyys työpinnasta poran akseliin, ts. porauksen aikana leikkuusyvyys on puoli poran halkaisijasta ja uunittaessa puoli aikaisemman halkaisijan välistä eroa porattu reikä ja poran ohmin halkaisija.

Leikkauspaksuus (hake) mitataan poran leikkuureunaan kohtisuorassa suunnassa ja on yhtä suuri kuin puolet poran liikkeen määrästä suhteessa työstettävän reiän akseliin yhdessä kierrossa, ts. puolet rehumäärästä. Koska kerros materiaalia poistetaan kahdella leikkuuterällä poran yhdellä kierroksella, kukin näistä hampaista poistaa materiaalikerroksen, jonka paksuus on puoli poran syöttön arvoa kierrosta kohti.

Leikkuuleveys mitattu leikkuureunaa pitkin ja yhtä suuri kuin sen pituus. Samanaikaisesti leikkuuleveys on yhtä suuri kuin leikkaamiseen käytetyn leikkuureunan pituus. Leikkeen leveys mitataan millimetreinä.

Leikkausolosuhteet asetetaan korkeimman tuottavuuden varmistamiseksi. Tässä tapauksessa on välttämätöntä ottaa huomioon käsiteltävän työkappaleen materiaalin fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet, työkalumateriaalin ominaisuudet ja piirustuksessa tai työstöpinnan laadussa esitetyt vaatimukset tekniset olosuhteet valmistusta varten.

Leikkaustavan elementtien teoreettinen laskenta suoritetaan alla olevassa järjestyksessä.

1. Erityisten vertailutaulukoiden mukaan syöttönopeus valitaan käsittelyn tyypistä, käsitellyn pinnan laatuvaatimuksista, poran materiaalista ja muusta teknologisesta tiedosta.

2. Laske työkalun nopeus ottaen huomioon teknologiset mahdollisuudet leikkausominaisuudet työkalumateriaali ja käsitellyn työkappaleen fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet.

3. Määritä karan arvioitu nopeus löydetyn leikkuunopeuden mukaisesti. Saatua arvoa verrataan koneen passitietoihin ja otetaan yhtä suureksi kuin tämän taajuuden lähin alin arvo.

4. Määritä todellinen leikkuunopeus, jolla koneistus suoritetaan.

Käytännössä valmiita tietoja käytetään leikkausolosuhteiden määrittämiseen. teknologiset kartat ja hakuteoksia.

Uppoamisen ja uudelleensijoittamisen leikkausolosuhteet ja niiden valintaperusteet eivät käytännössä eroa näiden parametrien valinnasta porauksessa.

Reiän työstöhyödykkeet

Korvaus on kerros materiaalia, joka on poistettava käsittelyn aikana. Tämän kerroksen koko riippuu käsitellyn pinnan vaatimuksista ja käsittelyn tyypistä.

Porauksen aikana työstövara on puolet poran halkaisijasta. Uudelleenmaalauksen yhteydessä korvaus määräytyy koneistetun pinnan vaatimusten ja sen jatkokäsittelyn tarpeen mukaan (uppoaminen, uppoaminen). Uppoamisen ennakkoarvo vaihtelee välillä 0,5–1,2 mm, olipa se alustava (ennen uudelleen asettamista) vai lopullinen. Korvauksen määrä riippuu myös koneistettavan reiän halkaisijasta. Jäljennysvara riippuu koneistettavan reiän halkaisijasta ja käsiteltävän pinnan laatuvaatimuksista, ja se on 0,05 - 0,3 mm. Reikien koneistamisessa esiintyvät tyypilliset viat, syyt niiden ulkonäölle ja estämismenetelmät on esitetty taulukossa. 3.2.

Leikkuunopeus v- kauran poran akselista kauimpan terän pisteen kehänopeus - määritetään kaavalla

missä D on poran halkaisija, mm;

n on poran kierrosten lukumäärä minuutissa.

Leikkuunopeus on muuttuja, joka vaihtelee terän eri pisteiden mukaan. Poran keskellä nopeus on nolla.

Leikkaussyvyys määritetään seuraavasti: porattaessa kiinteää ainetta (kuva 9.)

b - uudestaan.

b - kun reaming "

img9_4. jpg" >

Kuva 9.4 - Leikkaustilan elementit: a - porattaessa;

b - uudestaan.

missä d- aiemmin poratun reiän halkaisija, mm.

Sisävuoro s - poran liikkeen määrä yhden kierroksen akselia pitkin. Koska porakoneessa on kaksi pääterää, syöttö jokaiselle terälle on

Minuutin syöttö määritetään kaavalla:

S _m \u003d s .n mm / min.

Leikkauksen leveys ja paksuus (pois lukien taka) määritetään seuraavilla kaavoilla:

ja
.

Leikkausaluetta määritettäessä hyppylaitetta ei oteta huomioon, koska laskentavirhe on tässä tapauksessa pieni.

Leikkuupinta kiinteän materiaalin poraamiseksi terää kohden

.

Yksi poran kierrosta vastaava leikkuupinta

Porausrehu voidaan määrittää kaavalla:

missä C _s - kerroin, joka riippuu jalostetun materiaalin ominaisuuksista.

Uudelleensyöttöä käytettäessä syöttöarvo otetaan 1,5-2 kertaa enemmän kuin porattaessa.

9.3 Leikkausvoimat ja vääntömomentti porauksen aikana

Leikkuuprosessilla porauksen aikana on paljon yhteistä sorvausprosessin kanssa. Poraukseen liittyy samat fyysiset ilmiöt: lämmöntuotto, lastujen kutistuminen, kertyminen jne. Samanaikaisesti porausprosessilla on omat ominaisuutensa. Siksi sirujen muodostuminen tapahtuu vaikeammissa olosuhteissa kuin kääntymisen aikana. Porauksen aikana hakkeen poistuminen ja leikkuunesteen syöttö on vaikeaa. Lisäksi kulma ja leikkuunopeus muuttuvat terän pituudella. Tämä luo erilaisia \u200b\u200btyöoloja terän eri kohdille.

Lastujen kutistuminen sillan kohdalla on suurempi kuin poran kehällä, koska keskipisteen lähestyessä leikkuukulma kasvaa ja leikkuunopeus pienenee, mikä lisää sirujen muodonmuutosta.

Lastujen kutistumisen muutoksen säännöllisyys leikkuunopeudesta, syötöstä, leikkuunesteestä ja poran leikkausosan geometriasta riippuen on suunnilleen sama kuin kääntyessä.

Kutistuminen vähenee poran halkaisijan kasvaessa. Tämä johtuu siitä, että halkaisijan kasvaessa poran huilun poikkileikkauspinta-ala kasvaa, mikä johtaa vapaamman sirun muodostumiseen. Kutistuminen kasvaa poraussyvyyden kasvaessa. Poraussyvyydellä l= D kutistuminen on 1,7 - 2 kertaa enemmän kuin kutistuminen l = D... Poraussyvyyden kasvaessa hakkeen poistuminen vaikeutuu, sen kitka uraa vastaan \u200b\u200bkasvaa, mikä lisää muodonmuutosta. Lastujen kutistuminen sekä porauksen että kääntymisen aikana vaikuttaa leikkausvoimien suuruuteen.

Harkitse poraan vaikuttavia voimia. Oletetaan, että pääteriin kohdistetut voimat ovat kohdissa JA (Kuva 9). Laajentamalla näitä tuloksia kolmeen suuntaan (kuten kääntyessä) saadaan voiman P komponentit _z R _y R _x.

Poraamiseen tarvittava vääntömomentti on yhtä suuri kuin kaikkien poran terien vaikutuksen tangentiaalivoimien momentit. Todettiin, että 80% kokonaismomentista on voimien P hetki _z Lisälapojen tangentiaalivoimien 12% ja sillanlavan tangentiaalivoimien 8%.

img13_1.jpg" >

Kuva 9.5 - kaavio poraan vaikuttavista voimista

Syöttövoima (aksiaalivoima) on yhtä suuri kuin poran akselia pitkin vaikuttavien voimien summa. teho R _x on noin 40%. syöttää voimia, voimaa R _n -57%, apulaipien voimat samoin kuin lastujen kitkavoimat poran urissa ovat 3% syöttövoimasta.

Radiaalivoimat Р y klo oikea teroitus porat (symmetriset), sekä samankokoiset että vastakkaisesti suunnatut, ovat tasapainossa. Vääntömomentti ja akselivoima määritetään seuraavilla kaavoilla:

Kuva. Porausvoimakaavio

Kertoimien arvo FROM _m ja FROM ₀ riippuu "jalostettavan materiaalin ominaisuuksista, poran geometriasta, leikkuunesteestä ja muista leikkausparametreista.

Kierukkauran kallistuskulma vaikuttaa leikkausvoimiin, koska kaltevuuskulma riippuu siitä. Kulman kasvaessa v kaltevuuskulma kasvaa ja leikkausvoimat vähenevät. Tulokulmalla w on erilaisia \u200b\u200bvaikutuksia arvoihin M _op jaP ₀ ... Kulman w noustessa poran tunkeutumisen vastus kasvaa, mikä johtaa voiman P lisääntymiseen _{0 ... Samanaikaisesti kulman w kasvaessa leveys pienenee ja leikkauksen paksuus kasvaa, mikä myötävaikuttaa voiman pienenemiseen R z ja M op .}

Leikkausolosuhteet, materiaalin ominaisuudet, leikkuuneste ja muut leikkausolosuhteet vaikuttavat M _op ja P ₀ aivan kuten kääntyminen. Tehokas teho määritetään kaavalla:

9.4 Leikkuunopeus porauksen aikana

Leikkuunopeus porauksessa ja kääntyessä riippuu useista tekijöistä ja voidaan ilmaista kaavalla:

missä C _v - vakio tietylle jalostetun materiaalin ryhmälle; TO _M- kerroin jalostetun materiaalin ominaisuuksista riippuen;

TO _R, K _ja, K _l, K _h K _polttaa- kertoimet, joissa otetaan huomioon poran geometrian, sen leikkausosan materiaalin, porauksen syvyyden, poran ja leikkuunesteen kuluminen. Kaavasta seuraa, että poran halkaisijan kasvaessa leikkuunopeus kasvaa. Vaikuttaa siltä, \u200b\u200bettä poran halkaisijan kasvaessa nopeuden pitäisi laskea, koska leikkuusyvyys riippuu siitä. Suurennuksella D leikkaussyvyys kasvaa, ja sen myötä syntyvän lämmön määrä, jonka pitäisi johtaa nopeuden laskuun. Mutta halkaisijan kasvaessa muut tekijät, jotka vallitsevat ensimmäisessä osassa, vaikuttavat suotuisasti poran kestävyyteen. Suurennuksella D metallin massa kasvaa, mikä parantaa lämmön haihtumista; lastuurien tilavuus kasvaa, mikä parantaa hakkeen poistamista ja leikkausnesteen syöttöä; poran jäykkyys kasvaa, minkä seurauksena sen kuluminen vähenee.

Poran leikkausosan materiaalin vaikutus otetaan huomioon kertoimella TO _ja . Jos haluat porata nopeasta teräksestä, ota TO _ja \u003d\u003d 1, tämän kertoimen keskiarvot muista materiaaleista tehdyille porauksille ovat seuraavat: työkalulejeerinki TO _ja \u003d 0,65 hiilityökaluteräksestä valmistetuille porakoneille TO _ja \u003d 0,5, kovametallille TO _ja =2-3.

Kun poraussyvyys kasvaa, leikkausolosuhteet huononevat, koska lastujen poistaminen ja leikkuunesteen syöttö vaikeutuvat. Kun porat reikiä syvyydellä l > 3 D leikkuunopeus laskee ja korjauskerroin K _l< 1.

Kun työskentelet poralla, jonka kuluminen ylittää sallitun normin, leikkuunopeus laskee, mikä otetaan huomioon kertoimella TO _h .

Leikkuunesteen käyttö mahdollistaa leikkuunopeuden lisäämisen 40-45%. Erityisen suuri vaikutus saadaan käyttämällä sisäisellä jäähdytyksellä varustettuja porakoneita. Tällaisten porakoneiden kestävyys (samalla leikkuunopeudella) on useita kertoja parempi kuin perinteisten porakoneiden.

Kone (pääaika) porauksen ja levityksen aikana lasketaan kaavalla:

missä L on kanavan pituus syöttösuunnassa, mm.

L \u003d l + l ₁ + l ₂ .

missä l on poraussyvyys, mm;

l ₁ - tunkeutumisen määrä, mm;

l ₂ - ylityksen määrä, mm;

Arvioitu yhden kulman porakoneille

L ₁ + l ₂ \u003d 0,3D.

10 JYRSINTÄ

Jyrsintä on yleinen työstötapa. Useimmissa tapauksissa jyrsintää käytetään tasaisten tai muotoiltujen viivoitettujen pintojen käsittelyyn. Jyrsintä tehdään monireunaisilla työkaluilla - jyrsimillä. Jyrsin on vallankumouskappale, jossa leikkaushampaat sijaitsevat lieriömäisellä tai päätypinnalla. Tästä riippuen leikkureita kutsutaan vastaavasti lieriö- tai päätyleikkureiksi, ja itse niiden suorittama jyrsintä on sylinterimäistä tai päätyleikkuria. Pääliikkeen antaa leikkuri, syöttöliike annetaan yleensä työkappaleelle, mutta voidaan antaa myös työkalulle - leikkurille. Useimmiten se on translaatio, mutta se voi olla kierto- tai monimutkainen.

Jauhatusprosessi eroaa muista leikkausprosesseista siinä, että jokainen leikkurin hammas on toiminnassa suhteellisen lyhyen ajan yhden kierroksen ajan. Leikkurin hammas käy läpi suurimman osan vallankumouksesta ilman leikkaamista. Tällä on suotuisa vaikutus leikkurien työkaluihin. Jauhatusprosessin toinen erottuva piirre on, että jyrsimen jokainen hammas leikkaa muuttuvan lastun paksuuden.

Jyrsintä voidaan tehdä kahdella tavalla: rehua vastaan \u200b\u200bja

img10_1.jpg" >

Kuva 10.1 - Jyrsinnän tyypit: a) - rehun suhteen, b) - rehulla, c) - pintamyllyllä. d) - päämylly.

Tarjoamalla (kuva.10.1.). Ensimmäistä jyrsintää kutsutaan ylösahatuksi ja toista alasleikattua. Jokaisella näistä menetelmistä on omat edut ja haitat. Vastajyrsintä on perus-. Kiipeilyjyrsintä on suositeltavaa vain käsiteltäessä aihioita ilman kuorta ja jalostettaessa

materiaalit, jotka ovat alttiita voimakkaalle kovettumiselle, koska jyrsimällä syöttöä vastaan \u200b\u200bleikkaushammas, leikkaamalla materiaaliin, kulkee melko merkittävä polku voimakkaasti työstettyä kovetettua kerrosta pitkin. Tässä tapauksessa leikkureiden kuluminen on liian voimakasta.

Päätymyllyjen tai päämyllyjen kanssa työskennellessä erotetaan symmetriset ja epäsymmetriset leikkaukset. Symmetrisessä leikkauksessa leikkurin akseli osuu koneistetun pinnan symmetriatasoon, ja epäsymmetrisen leikkauksen kanssa se ei ole sama.

Leikkaustavan pääelementit jyrsinnässä ovat leikkaussyvyys, syöttö, leikkuunopeus ja leikkuun leveys.

Leikkaussyvyys t on yhdessä kerroksessa leikatun metallikerroksen paksuus. Sylinterimäisellä jyrsinnällä se vastaa leikkurin ja työkappaleen kosketuskaarin pituutta ja mitataan leikkurin pyörimisakseliin nähden kohtisuorassa suunnassa, pinnan kanssa - yhdensuuntaisesti.

Jyrsintäleveys alle SISÄÄN tulisi ymmärtää koneistetun pinnan leveytenä mitattuna lieriömäisen tai päätehtaan pyörimisakselin suuntaiseen suuntaan ja kun jyrsitään päämyllyllä, kohtisuoraan.

Leikkuunopeus v on leikkurin leikkuuterien kehänopeus

missä: D - leikkurin halkaisija, mm;

n on leikkurin pyörimisnopeus, rpm.

Syöttö on työkappaleen liike leikkuriin nähden. Jyrsinnässä on kolmen tyyppisiä syöttöjä:

rehu hammasta kohti (s _z , mm / hammas) - työkappaleen liikkeen määrä aikana

leikkurin kääntäminen yhdellä hampaalla;

syöttö terän kierrosta kohti ( s _noin , mm / kierros) - työkappaleen liikkeen määrä terän yhden kierroksen aikana;

syöttö minuutissa (tai minuuttisyöttö, s _m, mm / min) - työkappaleen liikkeen määrä minuutissa. Nämä syötteet liittyvät toisiinsa riippuvuuden avulla:

s _noin\u003d s _z.z;

s _m \u003d s _o . n;

_{s m} \u003d s _z . . z. n ,

missä: z on leikkaushammasten lukumäärä, n - kiertotaajuus, rpm.

Leikkurin sileys riippuu leikkuusyvyydestä, leikkurin halkaisijasta ja hampaiden lukumäärästä. Se määräytyy leikkurin kosketuskulman kanssa työstettävän työkappaleen kanssa. Kosketuskulma d on keskikulma, joka vastaa leikkurin ja työstettävän työkappaleen kosketuskaarin pituutta (kuva 10.2).

_max .

max . "

img10_2.jpg" >

Kuva 10.2 - laskentakaavio: a) - leikkurin kosketuskulma ; ja b) - sirun enimmäispaksuus a _max .

Terän sujuvan toiminnan varmistamiseksi samanaikaisesti työskentelevien hampaiden on oltava vähintään kaksi.

Leikkauksen paksuus jyrsinnän aikana on vaihteleva, sen arvo riippuu syöttöstä hammasta kohden ja leikkurin kosketuskulmasta:

Laskettaessa leikkaustilaa, leikkaussyvyys t määritetään suurimmalle mahdolliselle teknologisen järjestelmän jäykkyysolosuhteiden mukaan, jyrsintäleveys SISÄÄN määritetty käsitellyn pinnan koon perusteella. Syöttö hammasta kohden valitaan vertailutaulukoiden mukaan käytetyn työkalun tyypin ja koon, koneen tehon ja jalostettavan materiaalin ominaisuuksien mukaan.

Leikkuunopeus v lasketaan ottaen huomioon leikkausmoodin valittujen elementtien arvo kaavalla:

missä: FROM _V - vakio jalostetun materiaalin ominaisuuksista riippuen;

D- leikkurin halkaisija, mm;

T - leikkurin kestävyys, joka on määritetty 60-400 minuutiksi leikkurin tyypistä ja koosta riippuen, min;

z - leikkurin hampaiden lukumäärä; S _z - syöttö hammasta kohden, mm / hammas.

Leikkausmoodin laskemisen jälkeen määritetään leikkausvoiman pääkomponentti P _z , , vääntömomentti M _op ja virrankulutus leikkaamiseen N:

.

.

Kuva 10.3 Kaavio pääteknologisen ajan laskemiseksi jyrsinnän aikana

Tärkein tekninen aika T o lasketaan kaavalla:

L \u003d l 1 + l 0 + l 2;

Syöttö l 1 riippuu leikkurin halkaisijasta ja leikkuusyvyydestä. Kuvio osoittaa, että:

Ylitysmäärä l 2 määritetään työkappaleen koosta ja leikkurin halkaisijasta riippuen.

11 STRETCHE

Laboratoriotyö nro 6

Leikkausolosuhteiden laskeminen porauksen yhteydessä

Tavoite: oppia laskemaan eniten optimaaliset tilat leikkaaminen porattaessa analyyttisten kaavojen mukaisesti.

1. Leikkaussyvyyst , mm.Kun porat leikkuusyvyyttä t = 0,5 D, kun uudestaan, upotukseksi ja uudelleen t = 0,5 (D – d) ,

missä d - reiän alkuperäinen halkaisija;

D - reiän halkaisija käsittelyn jälkeen.

2. Rehus , mm / kierr. Kun poraat reikiä ilman rajoittavia tekijöitä, valitse suurin sallittu syöttö poralujuudelle (taulukko 24). Rei'itettäessä poraukseen suositeltua syöttöä voidaan lisätä jopa 2 kertaa. Rajoittavilla tekijöillä porauksen ja reamin syöttönopeudet ovat samat. Ne määritetään kertomalla taulukon syöttöarvo vastaavalla korjauskertoimella, joka on annettu taulukon huomautuksessa. Korjaamme saadut arvot koneen passin mukaan (Liite 3). Syvennykset syötetään taulukossa. 25, ja käytettäessä - taulukossa 26.

3. Leikkuunopeusv r , m / min.Leikkuunopeus porattaessa

https://pandia.ru/text/80/138/images/image003_138.gif "leveys \u003d" 128 "korkeus \u003d" 55 "\u003e

Kerroinarvot FROMv ja eksponentit m, x, y, q on annettu poraamiseksi taulukossa 27, uudelleenmurskaamiseksi, uppoamiseksi ja uudelleenmuokkaamiseksi - taulukossa. 28, ja pysyvyysjakson arvot T - välilehti. kolmekymmentä.

Leikkuunopeuden yleinen korjauskerroin ottaen huomioon todelliset leikkausolosuhteet,

Кv \u003d Кмv Киv Кιv,

missä KMV - jalostetun materiaalin kerroin (katso taulukot 1, 3, 7, 8);

KIV- kertoimet työkalumateriaalille (katso taulukko 4)

Кιv, - kerroin ottaen huomioon poraussyvyys (taulukko 29). Kun porataan ja upotetaan valettuja tai rei'itettyjä reikiä, otetaan käyttöön ylimääräinen korjauskerroin Kpv (katso taulukko 2).

4. Pyörimisnopeusn , rpm,lasketaan kaavalla

https://pandia.ru/text/80/138/images/image005_96.gif "leveys \u003d" 180 "korkeus \u003d" 51 "\u003e

5. VääntömomenttiM op , Nm ja akselivoima ro, H, lasketaan kaavoilla:

porattaessa

Mcr \u003d 10 cmDqsyop;

P0 \u003d 10 keDqsyop;

kun reamam ja upottaminen

Mcr \u003d 10 cmdq tX syop;

P0 \u003d 10 ketX syop;

Arvot cm ja vihkiäja eksponentit q, x, y on annettu taulukossa. 31.

Kerroin Kp, ottaen huomioon todelliset käsittelyolosuhteet, riippuu tässä tapauksessa vain jalostettavan työkappaleen materiaalista ja määritetään lausekkeella

Cr \u003d Kmr.

Kerroinarvot CMR on annettu taulukossa teräkselle ja valuraudasta. 11, ja kupari- ja alumiiniseoksille - taulukossa. kymmenen.

Uudelleenmomentin määrittämiseksi työkalun kutakin hampaa voidaan pitää tylsänä. Sitten työkalun halkaisijalla D vääntömomentti, H m,

;

tässä sZ - syöttö, mm työkalun hammasta kohden, yhtä suuri s / z,

missä s- syöttö, mm / kierros, z Onko pyyhkäisyhammasten lukumäärä. Kertoimien ja eksponenttien arvot, katso taulukko. 22.

6. LeikkausvoimaNe , kW, määritettynä kaavalla:

missä njne - työkalun tai työkappaleen pyörimisnopeus, rpm,

Leikkausteho ei saa ylittää koneen pääkäytön tehoa Ne< Nvai mitä (missä Ndv- moottorin teho, h - koneen tehokkuus). Jos ehto ei täyty ja Ne> Nvai mitä, pienennä leikkuunopeutta. Määritä ylikuormituskerroin laskemalla uusi leikkuunopeuden alempi arvo https://pandia.ru/text/80/138/images/image011_47.gif "leveys \u003d" 75 "korkeus \u003d" 25 src \u003d "\u003e, missä Kasvu - koneen aksiaalivoima.

7. Pääaika Sitten, min,lasketaan kaavalla,

missä L – työkalun iskun pituus, mm;

Työiskun pituus, mm, on yhtä suuri kuin L= l+ l1 + l2 ,

missä l - käsitellyn pinnan pituus, mm;

l1 ja l2 - työkalun tunkeutumisen ja ylityksen arvo, mm (katso liite 4).

pöytä 1

Korjauskerroin TOmv, ottaen huomioon jalostetun materiaalin fysikaalisten ja mekaanisten ominaisuuksien vaikutus leikkuunopeuteen.

taulukko 2

Korjauskerroin Kpv ottaen huomioon työkappaleen pinnan tilan vaikutuksen leikkuunopeuteen.

Taulukko 3

Korjauskerroin kmv , ottaen huomioon kuparin ja kuparin fysikaalisten ja mekaanisten ominaisuuksien vaikutus alumiiniseokset leikkausnopeudelle.

Taulukko 4

Korjauskerroin KIV , ottaen huomioon työkalumateriaalin vaikutuksen leikkuunopeuteen.

Erottaa kaksi porauskuviota:

Ensimmäinen: pääleikkausliike (kiertyvä) on osoitettu työkalulle. Hänelle kerrotaan myös syöttö eteenpäin. Tämä menetelmä on tyypillinen porakoneille.

Toinen: pääleikkausliike ilmoitetaan työkappaleelle, syöttöliike työkalulle. Tämä menetelmä toteutetaan sorvin koneissa.

Leikkaussyvyys porattaessa

kun uudelleen

Leikkuunopeus porattaessa tämä on leikkuureunan pisteen kehänopeus, joka on kauimpana poran akselista.

Viimeistä kaavaa analysoimalla voidaan nähdä, että tietyllä työkaluajanjaksolla syöttön lisääminen vaatii leikkuunopeuden vähentämistä. Laajennusnopeus

Perusaika (tekninen tai koneellinen) määritellään osana jaettuna laskettu polku työkalun ja työkappaleen suhteellisen liikkeen nopeudella

L p \u003d l + y + Δ - on työkalun lasketun reitin pituus

n - karan kierrosten lukumäärä

S o - syöttö per kierros.

Porattaessa syntyvät vastusvoimat leikkuureunat voidaan jakaa kolmeen osaan:

P 1 - akselin suuntainen pystysuora komponentti. Se yhdessä poikittaisreunaan vaikuttavan aksiaalikomponentin P o kanssa määrittää porauksen aikana aksiaalivoiman, joka vastustaa syöttöliikettä. Arvonsa perusteella lasketaan porakoneen syöttöyksikön osan lujuus.

Р 2 - pora-akselin läpi kulkeva vaakasuora komponentti.

P 3 - komponentti, joka on suunnattu tangentiaalisesti ympyrään, jolla annettu piste leikkaamisreuna. Tangenttikomponentti ei määrätä hetkeiden lisäksi myös käsittelynopeutta. Molemmissa leikkuureunoissa vaikuttavat voimat P 3 on suunnattu toisiinsa ja niiden pitäisi teoreettisesti olla tasapainossa. Poran teroituksen epätarkkuuden, reunojen epätasaisen pituuden ja j: n arvojen vuoksi ne eivät kuitenkaan ole yhtä suuret. Siksi todellisissa olosuhteissa on aina tietty tuloksena oleva DP 3, joka on suunnattu suurempaa komponenttia kohti. Tämän komponentin vaikutuksesta reikä hajoaa, toisin sanoen sen kasvu on suurempi kuin poran halkaisija. Reiän pistäminen aiheuttaa uuden virheen - poranpoisto... Reiän akseli on siirtynyt syöttosuuntaan nähden. Tämä johtuu tosiasiasta, että reiän halkaisijan kasvaessa nauhojen rikkoutumisen vuoksi ne lopettavat keskittymistoimintonsa. Rei'itys ja poranpoisto ovat aina enemmän tai vähemmän luontaisia \u200b\u200breikien koneistuksessa kaksiteräisellä työkalulla, joka on pora.

Poran valmistus

Osa prosesseista harjoitusten tekeminen suoritettu standardien mukaan, osa - TU: n mukaan.

Valmistusmenetelmät: veistetty hionta (kiinteistä aihioista 0,5-13 mm), samoin kuin pitkittäisruuvin valssaus.

materiaali:

Nopeat teräkset R6, R5

Kartiokaralla olevat porat valmistetaan puristetusta materiaalista (sintrattu) jauhamalla

Levitetään kulutusta kestävää TiNO 3-pinnoitetta

Reikä upotettu

kärkiupotus on reikien työstöprosessi, joka saadaan valamalla, meistämällä tai koneistus tarkkuuden parantamiseksi ja epätasaisuuden vähentämiseksi.

Upotusta tapahtuu työkalua käytettäessä - kärkiupotin.

Tässä työkalussa on 3 - 6 terää. Kuten poran kohdalla, upottimen työosa sisältää leikkaus- ja mittausosat. Leikkuusyvyys lasketaan samalla tavalla kuin mastoinnissa (puoli ero upotetun upotuksen ja työstettävän reiän halkaisijoiden välillä).

Upotusaluksella on samat kulmat kuin poralla, paitsi poikittaisreunan kallistuskulmalle: sitä ei ole upotuksessa, urien kaltevuuskulma on -10–20 °.

Upotusallas on vahvempi kuin pora. Kun työstetään reikiä, joiden laatu on 13 - 11, upotus voi olla viimeinen toimenpide.

Upotusta käytetään lieriömäisten tai kartiomaisten urien (ruuvinpäät, pistorasiat, venttiilit jne.) Käsittelyyn, lieriömäisten ja kartiomaisten, pääty- ja muiden pintojen yhdistämiseen, läpi ja kaihtimien läpi.

Tätä menetelmää pidetään tuottavana - se lisää esikäsiteltyjen reikien tarkkuutta, korjaa osittain akselin kaarevuuden porauksen jälkeen. Käsittelyn tarkkuuden lisäämiseksi käytetään laitteita, joissa on jig-holkit.

Käytännössä upottamisen lisäksi käytä vasta-laakeri... Työkalu - porausreikä. Vastareikiä käytetään, kun on tarpeen hankkia uria esimerkiksi tiivisteille, päätytasoille, jotka ovat pultteja pulteille, ruuveille tai muttereille.

käyttöönotto

Reunaa käytetään prosessoimaan reikiä, joiden halkaisija on 3 - 120 mm. Hienon reunuksen ansiosta saadaan seitsemännen luokan pintakarheus.

Työkalu - skannata... Jyrsimet on suunniteltu poistamaan pieni määrä. Ne eroavat upotettujen hammasten lukumäärästä (6-14). Korkeamman tarkkuuden reikien saamiseksi, samoin kuin kun työstetään reikiä pitkittäisillä urilla, käytetään ruuviavaimia.

Erota leikkurin (I) ja varsi (II) työosasta lävistysjalalla.

Pienen halkaisijan omaavissa höylöissä on lieriömäinen varsi, suuren halkaisijan omaavissa rullaimissa käytetään kapenevaa varsi.

Rullauskoneen työosa on jaettu leikkaus- (A) ja mittaosaan (B).

Leikkausosan sisällä ne erottuvat

1 - johtava kartio

2 - leikkauskartio

Kalibrointiosa koostuu

3 - lieriömäinen kalibrointiosa

4 - mittaosa taaksepäin kapenevalla

Tämän kapenevuuden halkaisijoiden ero on välillä 0,03 - 0,05 mm. Käänteinen kavennus tehdään kitkan vähentämiseksi ja sen vuoksi, että polttimen runko ei suurenna reiän halkaisijaa. Tämä nousu voi olla 0,005 - 0,08 mm. Reiän hajoamisen vähentämiseksi käytetään kelluvia itsekeskittyviä istukia (tuureita) kompensoimaan lakaisuakselin poikkeama karan akselista.

Kallistuskulma on lähellä nollaa. Leikkaushampaissa kaltevuuskulma on noin 10 °, mittausosan hampailla on maa-ala ja niiden kaltevuuskulma on 0.

Koneistettavan reiän määritellystä tarkkuudesta riippuen käytetään seuraavia käsittelymenetelmiä:

Kaikki työkalut ovat mittoja, massatuotannossa he käyttävät yhdistettyä työkalua - poraa ja höylääjää.

avennuskoneet

Käytä vetäessäsi työkalua - puhkaista.

avennuskoneet - käsittelyprosessi sisäpinnat erilaisia \u200b\u200bmuotoja ja litteät ulkopinnat. Menetelmää käytetään laajamittaisessa ja massatuotannossa. Menetelmän etuna on sen korkea tuottavuus prosessoimalla monimutkaisia \u200b\u200bpintoja korkea tutkinto tarkkuus.

Peruserona avaamisen välillä on rehun liikkumisen puuttuminen. Leikkausliike on aina suora eteenpäin. Materiaalin poisto leikkaamisen aikana (ilman syöttöliikettä) tapahtuu siitä syystä, että jokaisen seuraavan hampaan hampaan mitat ovat t-arvolla suurempia kuin edellinen.

Esitteessä erota

1 - etuosa tarttuva osa

5 - takaosa tarttuva osa

3 - leikkausosa

4 - kalibroiva osa

Hampaiden nousun tulisi varmistaa tasainen leikkausprosessi, mutta samalla on pyrittävä siihen, että kaulan pituus on mahdollisimman lyhyt, jotta vältetään vaikeudet lämpökäsittelyn aikana.

Hampaiden nousu

Hampaiden lukumäärä

Toleranssi z \u003d 0,5 ÷ 1,5 mm

Ompelunopeus V pr \u003d 1 ÷ 15 m / min

L - vedetyn reiän pituus

Hampaat eroavat teroituskulmista. Takaleikkurin kulma katkaisuhampaiden kohdalla on 24 °, etukulma on 10 ÷ 20 ° karkeuttamiseen ja noin 5 ° viimeistelyyn.

Käsitellyn pinnan muodon monimutkaisuudesta riippuen, erilaisia esitysjärjestelmät:

1) Profiilikaavio. Jokainen hammas poistaa sirut koko muotoa pitkin ohuina, yhdensuuntaisina kerroksina. Tätä mallia käytetään yksinkertaisten muotojen vetämiseen, kun jokaiselle hampaalle riittää yksinkertaisesti muodostaa täysin venytetty muoto.

2) Generaattoripiiri. Se tarjoaa muodon jakautumisen osiin, joissa leikkaushampaat poistavat sirut myös yhdensuuntaisina kerroksina ja vain viimeiset hampaat käsittelevät koko profiilia.

3) Progressiivinen järjestelmä. Sitä kutsutaan myös ryhmäksi. Tämä kaavio merkitsee koko muodon jakautumista kapeiksi osiksi, joista materiaali poistetaan koko lisärahamäärän verran.

Hampaiden murskaamiseksi hampaat, urat tehdään hakkutaulukuvioksi. Avaaminen tapahtuu sekä pystysuunnassa että vaakasuoraan.

ompelemalla kutsu prosessointia samanlaiseksi kuin avaamista lyhyemmällä työkalulla - lävistyksiä. Lävistyksessä työkalu kokee puristusjännityksiä, ja vetäessäsi venyy, joten lävistykset tehdään suhteellisen lyhyellä pituudella (250-500 mm).

Käytetään myös massatuotannossa. Suositeltavat katkaisut ovat hampaiden korvaamisen jne. Puolelta.

jyrsintä

jyrsintä Onko korkealaatuinen materiaalinkäsittelymenetelmä. Jyrsinnässä tasainen ja muotoillut pinnat... Viimeksi mainitussa tapauksessa koneistusmuoto määritetään työkalulla - jyrsin.

Kaikista terätyökaluista leikkurit ovat monimuotoisimpia. Ne erotetaan toisistaan

Hampaiden sijainnin mukaan alkuperäisessä sylinterissä:

pää

Lieriömäinen

Kiinnittämällä menetelmä koneeseen:

pyrstö

asennetut

Muuten hampaat sijaitsevat sylinterissä:

Straight-hammastettu

Kierrehampailla;

Suoritetun työn luonne

Kulma;

Muotoinen;

Ura;

kiilaura;

Katkaista;

Vaihteen leikkaus;

Hampaiden koon mukaan:

Hienohampaista;

Leikkurit suurilla hampailla

Jyrsin On monivärinen työkalu, joka on alkuperäinen sylinteri, jolle leikkaushampaat asetetaan.

Hampaiden kierteinen järjestely varmistaa leikkausprosessin yhtenäisyyden, lukuun ottamatta kunkin hampaan vaikutusta työkappaleeseen, joten sitä käytetään useammin (osa leikkuuterästä on jatkuvasti yhteydessä työkappaleeseen).

Leikkurin terävien hampaiden lukumäärä riippuu sen halkaisijasta ja määritetään kaavalla Z \u003d mÖD

m - kerroin, jonka arvo riippuu leikkurin käyttöolosuhteista ja suunnittelusta, 0,8

D on leikkurin halkaisija.

Leikkuunopeus V jyrsinnän aikana määritetään kara-nopeudella

Leikkaussyvyys t - lyhin etäisyys koneistetun ja koneistetun pinnan välillä

Tämä työstömenetelmä käyttää usein parametria, jota kutsutaan jyrsintäleveksi B. Jyrsintäleveys määritetään jyrsimen akselin suuntaiseen suuntaan.

Syöttö (S) jyrsinnän aikana määritellään leikkurin liikkeen määränä suhteessa koneistettuun pintaan kierrosta kohti. Koska siirtymä mitataan millimetreinä, perusmitta on [mm / kierros].

Syöttö hammasta kohden: S z [mm / hammas]

Syöttö kierrosta kohti: S 0 \u003d S z × z [mm / kierros]

z - hampaiden lukumäärä

Minuutin syöttö S m \u003d S 0 × n \u003d S z × z × n [mm / min]

Koneaika löytyy työkalupolun osamääränä jaettuna syöttö minuutilla.

Läpäisyn määrä y riippuu leikkuusyvyydestä ja leikkurin halkaisijasta, ylitys on 1 ÷ 5 mm.

═══════════════════════════════════

Jyrsintäjärjestelmät

Jyrsinnässä leikkausliike ilmoitetaan leikkurille ja syöttöliike kommunikoidaan työkappaleelle. Tässä tapauksessa samalla työkappaleen suoraviivaisella liikkeellä työkalun liikesuunta voidaan suunnata vastakkain syöttöliikkeen kanssa.

Kiipeä jyrsintä - tämä on eräänlainen jyrsintä, jossa leikkausliikkeen ja syöttöliikkeen suunnat ovat samat. Tämän kaavion haitoihin kuuluu se, että kun leikkurin hammas koskettaa työkappaletta lastun paksuuden maksimiarvolla a max, tapahtuu isku. Jyrsintäolosuhteet voivat olla monimutkaisia, jos työkappaleella on valettu iho. Pohjareiän jyrsinnän etuihin kuuluu se, että syntyvä leikkausvoima P painaa työkappaletta kiinnikettä vasten, mikä ei vaadi lisäponnistuksia sen kiinnittämiseksi. Hakepaksuuden muuttaminen maksimiarvosta nollaan tuottaa koneistetun pinnan korkean laadun, ts. Alhaisen karheuden.

Kun vastajyrsintä leikatun kerroksen paksuus vaihtelee nollasta maksimiin, joten leikkauksen alkuvaiheessa leikkuri voi luistaa suhteessa koneistettuun pintaan, mikä ei mahdollista jälkimmäisen korkean laadun varmistamista. Lisäksi syntyvä leikkausvoima P pyrkii repimään työkappaleen kiinnittimestä, mikä vaatii lisäponnisteluja työkappaleen kiinnittämiseksi. Menetelmän etuna on kyky työskennellä kuoren alapuolelta.

Jyrsintä suoritetaan vaaka- tai pystysuorassa jyrsinkoneessa.