آماده سازی سطح:

در مرحله اولیه هر فرآیند رنگ آمیزی، سطح از قبل درمان می شود. این زمان‌برترین و زمان‌برترین فرآیند است که اغلب نادیده گرفته می‌شود، اما شرط لازمدریافت پوشش با کیفیت بالا.

آماده سازی سطح از پیش تعیین می کند:

• کیفیت،
• استحکام،
• کشش و دوام پوشش،
• چسبندگی بهینه رنگ پودری را به سطح رنگ شده افزایش می دهد
• و بهبود خواص ضد خوردگی آن.

هنگام حذف آلاینده ها از سطح، انتخاب صحیح ترین روش پردازش و ترکیب مورد استفاده برای این منظور مهم است. انتخاب آنها به مواد سطحی که باید درمان شود، نوع، درجه آلودگی و همچنین الزامات شرایط و شرایط عملیات بستگی دارد. برای پیش پردازشقبل از رنگ آمیزی، روش های چربی زدایی، حذف لایه های اکسیدی (تمیز کردن ساینده، اچ کردن) و اعمال لایه تبدیل (فسفاته کردن، کروماسیون) استفاده می شود.

از این میان تنها روش اول مورد نیاز است و بقیه بسته به شرایط خاص اعمال می شوند.

فرآیند آماده سازی سطح شامل چندین مرحله است:

• تمیز کردن و چربی زدایی سطح؛
• فسفاته کردن (با فسفات آهن یا روی)؛
• شستشو و پخت؛
• خشک شدن پوشش.

در مرحله اول، سطح تصفیه شده چربی زدایی و تمیز می شود. می توان آن را به صورت مکانیکی یا شیمیایی تولید کرد.

برای تمیز کردن مکانیکی از برس های فولادی یا دیسک های سنگ زنیهمچنین بسته به اندازه سطح، می توان آن را با یک پارچه تمیز آغشته به حلال سایید. تمیز کردن شیمیایی با استفاده از مواد قلیایی، اسیدی یا خنثی و همچنین حلال های مورد استفاده بسته به نوع و درجه آلودگی، نوع، مواد و اندازه سطح مورد استفاده و غیره انجام می شود.

هنگام پردازش با یک ترکیب شیمیایی، قطعات را می توان در یک حمام با محلول غوطه ور کرد یا در معرض انفجار قرار داد (محلول تحت فشار از طریق سوراخ های مخصوص تامین می شود). در مورد دوم، راندمان پردازش به طور قابل توجهی افزایش می یابد، زیرا سطح نیز تحت فشار مکانیکی قرار می گیرد، علاوه بر این، یک محلول تمیز به سطح ارائه می شود.

استفاده از زیرپوش تبدیلی از ورود رطوبت و آلودگی به پوشش جلوگیری می کند و باعث پوسته پوسته شدن و خراب شدن بیشتر پوشش می شود.

فسفاته کردن و کروماسیون سطح تحت درمان با استفاده از یک لایه نازک از رنگ معدنی، چسبندگی ("چسبندگی") سطح به رنگ را بهبود می بخشد و از زنگ زدگی محافظت می کند و خاصیت ضد خوردگی آن را افزایش می دهد. معمولاً سطح با فسفات آهن (برای سطوح فولادیروی (برای سلول های الکتروشیمیایی)، کروم (برای مواد آلومینیومی) یا منگنز، و همچنین انیدرید کروم. برای آلومینیوم و آلیاژهای آن، اغلب از روش های کروماسیون یا آنودایز استفاده می شود. درمان فسفات روی فراهم می کند بهترین محافظتاز خوردگی، با این حال، این فرآیند پیچیده تر از دیگران است. فسفاته کردن می تواند چسبندگی رنگ به سطح را 2-3 برابر افزایش دهد.

برای حذف اکسیدها (اینها شامل رسوب، زنگ زدگی و لایه های اکسیدی)، از تمیز کردن ساینده (شات بلاست، شات بلاست، مکانیکی) و تمیز کردن شیمیایی(حکاکی کردن).

تمیز کردن ساینده با استفاده از ذرات ساینده (شن و ماسه، گلوله)، گرانول های فولادی یا چدنی و همچنین پوسته های گردو انجام می شود که با سرعت بالا به سطح وارد می شوند. هوای فشردهیا با نیروی گریز از مرکز. ذرات ساینده به سطح برخورد کرده و قطعات فلز را با زنگ زدگی یا رسوب و سایر آلاینده ها جدا می کنند. این تمیز کردن چسبندگی پوشش را بهبود می بخشد.

باید به خاطر داشت که انفجار ساینده را فقط می توان برای موادی با ضخامت بیشتر از 3 میلی متر اعمال کرد. انتخاب صحیح مواد نقش مهمی ایفا می کند، زیرا ضربه بیش از حد درشت می تواند منجر به زبری سطح بزرگ شود و پوشش به طور یکنواخت قرار نمی گیرد.

اچینگ حذف کثیفی، اکسیدها و زنگ زدگی با استفاده از محلول های اچینگ بر پایه سولفوریک، کلریدریک، فسفر، اسید نیتریکیا سود سوزآور محلول ها حاوی بازدارنده هایی هستند که انحلال نواحی سطحی که قبلاً تمیز شده اند را کند می کنند.

تمیز کردن شیمیایی کارآمدتر و راحت‌تر از ساینده است، اما پس از تمیز کردن باید سطح محلول‌ها را شستشو داد که استفاده از تجهیزات اضافی را ضروری می‌کند.

در مرحله نهایی آماده سازی سطح، از غیرفعال سازی سطح استفاده می شود، یعنی پردازش آن با ترکیبات کروم و نیترات سدیم. غیرفعال سازی از خوردگی ثانویه جلوگیری می کند. هم بعد از چربی زدایی سطح و هم بعد از فسفاته یا کروم شدن سطح قابل استفاده است.

پس از آبکشی و خشک کردن، سطح آماده اجرا می باشد. پوشش پودری.

پس از خروج قطعات از منطقه پیش درمان، آنها را شسته و خشک می کنند. خشک کردن قطعات در یک کوره جداگانه یا در قسمت خاصی از کوره پخت انجام می شود. با استفاده از کوره پخت برای خشک کردن، اندازه سیستم کاهش می یابد و نیازی به تجهیزات اضافی نیست.

پوشش پودری:

وقتی قطعات کاملا خشک شدند در دمای هوا خنک می شوند. پس از آن، آنها را در یک محفظه اسپری قرار می دهند، جایی که رنگ پودری روی آنها اعمال می شود. هدف اصلی دوربین به دام انداختن ذرات پودری است که روی محصول ته نشین نشده اند، رنگ را دور ریخته و از ورود آن به اتاق جلوگیری می کند. مجهز به سیستم فیلتر و وسایل تمیز کننده داخلی (مانند قیف ها، صفحه های لرزان و غیره) و همچنین سیستم های مکش است. دوربین ها به دو دسته دوربین های بن بست و دوربین های عبوری تقسیم می شوند. معمولاً محصولات با اندازه کوچک در اتاقک های بن بست و محصولات بلند در ایست های بازرسی رنگ آمیزی می شوند.

نیز وجود دارد دوربین های اتوماتیکپاشش، که در آن رنگ با استفاده از دستکاری تپانچه در عرض چند ثانیه اعمال می شود. رایج ترین روش پوشش پودری، پاشش الکترواستاتیک است. این استفاده از یک پودر باردار الکترواستاتیک به یک محصول زمین شده با استفاده از یک تفنگ اسپری پنوماتیک (همچنین به نام تفنگ اسپری، تفنگ و اپلیکاتور) است.

هر سمپاشی تعدادی از حالت های عملیاتی مختلف را ترکیب می کند:

• استرس می تواند هر دو به بالا و پایین گسترش یابد.
• قدرت جریان (فشار، جریان جت) رنگ و همچنین سرعت خروجی پودر را می توان تنظیم کرد.
• فاصله خروجی سمپاش تا قطعه و همچنین اندازه ذرات رنگ می تواند متفاوت باشد.

ابتدا رنگ پودری داخل فیدر ریخته می شود. هوای تحت فشار از طریق بافل متخلخل فیدر، که پودر را در حالت تعلیق قرار می دهد، تامین می شود و به اصطلاح "بستر سیال" رنگ را تشکیل می دهد. هوای فشرده همچنین می تواند توسط یک کمپرسور تامین شود و یک منطقه "بستر سیال" موضعی ایجاد کند. علاوه بر این، تعلیق هوا با استفاده از یک پمپ هوا (اجکتور) از ظرف گرفته می شود، با هوا به غلظت کمتری رقیق می شود و به سمپاش می رسد، جایی که رنگ پودری به دلیل اصطکاک (اصطکاک) بار الکترواستاتیکی به دست می آورد. به روش زیر اتفاق می افتد. یک ولتاژ بالا به الکترود شارژ واقع در تفنگ اصلی اعمال می شود و در نتیجه یک گرادیان الکتریکی ایجاد می شود. این ایجاد می کند میدان الکتریکینزدیک الکترون ها ذرات حامل بار مخالف الکترود به سمت آن جذب می شوند. هنگامی که ذرات رنگ از این فضا عبور می کنند، ذرات هوا یک بار الکتریکی به آنها وارد می کنند.

با کمک هوای فشرده، رنگ پودری باردار روی سطحی با بار خنثی می‌افتد و به دلیل جاذبه الکترواستاتیکی روی آن می‌نشیند.

دو نوع پاشش الکترواستاتیک وجود دارد:

• الکترواستاتیک با شارژ ذرات در میدان بار تاجی
• و اسپری تریبواستاتیک

در روش پاشش الکترواستاتیکی، ذرات باری از منبع خارجیالکتریسیته (به عنوان مثال، یک الکترود کرونا)، و در مورد یک تریبواستاتیک - در نتیجه اصطکاک آنها در برابر دیواره های توربین سمپاش.

در روش اول اجرای رنگ از تجهیزات فشار قوی استفاده می شود.

رنگ پودری از طریق هوای یونیزه شده در ناحیه تخلیه تاج بین الکترودهای سر شارژ و سطحی که قرار است رنگ شود، بار الکتریکی دریافت می کند. ترشحات کرونا توسط منبع پشتیبانی می شود ولتاژ بالادر سمپاش ادغام شده است. عیب این روش این است که هنگام استفاده از آن ممکن است رنگ زدن روی سطوح دارای سوراخ و فرورفتگی کور مشکل باشد. از آنجایی که ذرات رنگ قبلاً بر روی نواحی برجسته سطح رسوب می‌کنند، می‌توان آن را به طور ناهموار رنگ کرد.

در پاشش تریبواستاتیک، رنگ با استفاده از هوای فشرده اعمال می شود و توسط باری که در نتیجه اصطکاک در برابر دی الکتریک به دست می آید، روی سطح نگه داشته می شود. "Tribo" در ترجمه به معنای "اصطکاک" است. فلوروپلاستیک به عنوان دی الکتریک استفاده می شود که از آن قسمت های جداگانه رنگ پاش ساخته می شود. با پاشش تریبواستاتیک، نیازی به منبع تغذیه نیست، بنابراین این روش بسیار ارزان تر است. برای رنگ آمیزی قطعات با شکل پیچیده استفاده می شود. از معایب روش تریبواستاتیک می توان به درجه کم برقی شدن اشاره کرد که عملکرد آن را به میزان قابل توجهی 1.5-2 برابر نسبت به روش الکترواستاتیک کاهش می دهد.

کیفیت پوشش می تواند تحت تأثیر حجم و مقاومت رنگ، شکل و اندازه ذرات باشد. کارایی فرآیند همچنین به اندازه و شکل قطعه، پیکربندی تجهیزات و زمان صرف شده برای رنگ آمیزی بستگی دارد.

بر خلاف روش های سنتیرنگ پودری به طور جبران ناپذیری از بین نمی رود، بلکه وارد سیستم بازسازی محفظه اسپری شده و قابل استفاده مجدد است. فشار کاهش یافته در محفظه حفظ می شود که از خروج ذرات پودر از آن جلوگیری می کند، بنابراین نیاز کارگران به استفاده از ماسک عملا از بین می رود.

بسپارش:

در مرحله نهایی رنگ آمیزی، رنگ پودری اعمال شده روی محصول ذوب شده و در محفظه پلیمریزاسیون پلیمریزه می شود.

پس از اعمال رنگ پودری، محصول به مرحله تشکیل پوشش فرستاده می شود. این شامل ذوب شدن لایه رنگ، تشکیل بعدی لایه پوشش، پخت و خنک شدن آن است. فرآیند جریان مجدد در یک کوره مخصوص جریان مجدد و پلیمریزاسیون انجام می شود. انواع مختلفی از اتاق های پلیمریزاسیون وجود دارد، طراحی آنها ممکن است بسته به شرایط و ویژگی های تولید در یک شرکت خاص متفاوت باشد. اجاق به نظر می رسد یک کابینت خشک کن با "پر کردن" الکترونیکی. با استفاده از واحد کنترل، می توانید رژیم دمای فر، زمان رنگرزی را کنترل کنید و تایمر را تنظیم کنید تا در پایان فرآیند، فر به طور خودکار خاموش شود. منابع انرژی برای کوره های پلیمریزاسیون می تواند برق، گاز طبیعی و حتی نفت کوره باشد.

کوره ها به دو دسته ممتد و بن بست، افقی و عمودی، تک پاسی و چند گذری تقسیم می شوند. برای کوره های بن بست، سرعت افزایش دما یک نکته مهم است. این نیاز به بهترین وجه توسط کوره های هوای چرخشی برآورده می شود. محفظه های رسوب دی الکتریک با پوشش رسانا فراهم می کنند توزیع یکنواخترنگ پودری روی سطح قطعه، اما در صورت استفاده نادرست، ممکن است تجمع کنند بارهای الکتریکیو خطر ایجاد کند.

ذوب و پلیمریزاسیون در دمای 150-220 درجه سانتیگراد به مدت 15-30 دقیقه اتفاق می افتد و پس از آن رنگ پودری یک فیلم تشکیل می دهد (پلیمریزه می شود). شرط اصلی برای محفظه های پلیمریزاسیون، حفظ دمای تنظیم شده ثابت (در قسمت های مختلف کوره، گسترش دمای حداقل 5 درجه سانتیگراد مجاز است) برای گرم کردن یکنواخت محصول است.

هنگامی که در کوره گرم می شود، محصول با لایه رنگ پودری اعمال شده، ذرات رنگ را ذوب می کند، به حالت چسبناک تبدیل می شود و به یک فیلم پیوسته ادغام می شود، در حالی که هوای موجود در لایه رنگ پودری را جابجا می کند. بخشی از هوا همچنان می تواند در فیلم باقی بماند و منافذی را ایجاد کند که کیفیت پوشش را کاهش می دهد. برای جلوگیری از ظاهر شدن منافذ، رنگ آمیزی باید در دمایی بالاتر از نقطه ذوب رنگ انجام شود و پوشش در یک لایه نازک اجرا شود.

همانطور که محصول بیشتر گرم می شود، رنگ عمیقاً به سطح نفوذ می کند و سپس سفت می شود. در این مرحله، پوششی با مشخصات داده شده ساختار، ظاهر، استحکام، خواص حفاظتی و غیره تشکیل می شود.

هنگام نقاشی بزرگ قطعات فلزیدمای سطح آنها بسیار آهسته تر از محصولات با دیواره نازک افزایش می یابد، بنابراین پوشش زمان لازم برای سفت شدن کامل را ندارد، در نتیجه استحکام و چسبندگی آن کاهش می یابد. در این صورت قطعه از قبل گرم می شود یا زمان پخت آن افزایش می یابد.

عمل آوری در دماهای پایین تر و برای مدت زمان طولانی تری توصیه می شود. این حالت احتمال نقص را کاهش می دهد و خواص مکانیکی پوشش را بهبود می بخشد.

زمان به دست آوردن دمای مورد نیاز در سطح محصول تحت تأثیر جرم محصول و خواص ماده ای است که قطعه از آن ساخته شده است.

پس از عمل آوری، سطح خنک می شود که با طولانی شدن زنجیره نوار نقاله فراهم می شود. همچنین برای این منظور از محفظه های خنک کننده مخصوصی استفاده می شود که می تواند جزئی از کوره کیورینگ باشد.

حالت مناسب برای تشکیل پوشش باید با در نظر گرفتن نوع رنگ پودری، ویژگی های محصول مورد رنگ آمیزی، نوع کوره و ... انتخاب شود. لازم به یادآوری است که دما نقش تعیین کننده ای در پوشش پودری دارد، به ویژه هنگام پوشش دادن پلاستیک های مقاوم در برابر حرارت یا محصولات چوبی.

در پایان پلیمریزاسیون، محصول در هوا خنک می شود. پس از خنک شدن محصول، روکش آماده است.

انواع رنگ پودری

رنگ های پودری اپوکسی:

پودرهای رزین اپوکسی استفاده می شود که درجه بالایی از براقیت، صافی پوشش، چسبندگی عالی، ویژگی های انعطاف پذیری و سختی و همچنین مقاومت در برابر مواد شیمیایی و حلال ها را فراهم می کند.

معایب اصلی آن پایداری حرارتی کم و پایداری نور و همچنین تمایل شدید به زرد شدن با افزایش دما و تحت تأثیر انتشار است. نور روز... رنگ پودری اکریلیک: به طور گسترده در پوشش سطح استفاده می شود. دارند مدرک خوبویژگی هایی مانند براقیت و رنگ را تحت تأثیر محرک های خارجی حفظ می کند و در برابر گرما و محیط های قلیایی نیز مقاوم است.

پوشش های پودری پلی استر:

مشخصات کلی مانند پودرهای رزین اپوکسی و اکریلیک است. این پودرها در برابر نور ماوراء بنفش ماندگاری بالایی دارند و در برابر زرد شدن بسیار مقاوم هستند. اکثر پوشش های موجود در ساختمان ها بر اساس پلی استرهای خطی هستند.

پوشش های پودری هیبریدی با رزین های اپوکسی و پلی استر:

آنها به عنوان یک جزء بیشتر (گاهی بیش از 50٪) از یک رزین پلی استر ویژه دارند. خواص این هیبریدها شبیه به پودرهای اپوکسی است، با این حال، مزیت افزایش مقاومت در برابر زرد شدن به دلیل خشک شدن و بهبود مقاومت در برابر آب و هوا را دارند. پودرهای هیبریدی اکنون به عنوان ستون فقرات صنعت در نظر گرفته می شوند. رنگ های پودری.

رنگ های پودری پلی اورتان: دارای مجموعه ای یکنواخت از فیزیکی و ویژگی های شیمیاییو همچنین قدرت خوبی را به بیرون ارائه می دهد.

تفاوت در ترکیب و فناوری استفاده، برجسته است نمای داده شدهپوشش هایی در یک "کلاس ویژه" نسبت به سایر رنگ ها و لاک ها. در حال حاضر با پوشش پودری محصولات فلزیتوزیع قابل توجهی در صنعت، از ساخت هواپیما گرفته تا تولید کالاهای خانگی و لوازم جانبی به دست آورد.

پوشش پودری محصولات فلزی: فناوری فرآیند و مراحل اصلی

فرآیند تکنولوژیکی نقاشی پودریبه مراحل زیر تقسیم می شوند:

• آماده سازی سطح رنگ شده؛
• کاربرد رنگ پودری؛
• تشکیل یک فیلم مایع در دماهای بالا؛
• پخت شیمیایی مواد تشکیل دهنده فیلم (هنگام استفاده از رنگ های ترموست).
• شکل گیری نهایی پوشش

آماده سازی سطح

هنگام آماده سازی سطح برای رنگ آمیزی، باید در نظر داشت که نه تنها از ترشوندگی با فاز مایع سازنده فیلم، بلکه از توزیع یکنواخت مواد پودر در هنگام پاشش نیز اطمینان حاصل شود. هم به حذف انواع آلودگی های سطحی و هم به تأمین زبری سطح مورد نیاز توجه می شود. بعلاوه روش های مکانیکیآماده سازی سطح را می توان از مواد شیمیایی مانند اچینگ یا فسفاته کردن نیز استفاده کرد.

کاربرد پودر

پوشش پودریفلز انجام می شود:

• پاشش الکترواستاتیک؛
• غوطه ور شدن در یک لایه معلق پودر برقی؛
• به روش شعله گاز

به دلیل سادگی و تطبیق پذیری آن، بزرگترین استفادهجوهر گرفته شد پاشش الکترواستاتیک... برای سطوح صافبرس های غلتکی مغناطیسی مخصوص را می توان با توجه به فناوری های مورد استفاده در فناوری کپی استفاده کرد. غوطه ور شدن در "تخت سیال"در خطوط اتوماتیک در تولید نوار نقاله از همان نوع محصولات استفاده می شود. روش شعلهبه دلیل ناهمواری بیش از حد لایه و خواص پوشش حاصل توزیع نشد. اسپری پلاسما موجود با استفاده از پلاسمای کم دمای برای گرم کردن ذرات و استفاده از گاز بی اثر مشخص می شود. محدود به استفاده از پودرهای مقاوم در برابر حرارت هنگام اعمال پوشش های نازک بر روی مواد مقاوم در برابر حرارت.

حفظ و یکنواختی توزیع مواد پودری روی سطح محصولات فلزی توسط نیروهای الکترواستاتیکی برهمکنش بین ذرات باردار رنگ و سطح "خنثی الکتریکی" تضمین می شود. قبل از پاشش، ذرات رنگ در تفنگ یک بار الکتریکی دریافت می کنند:

• در زمینه بار تاجی ایجاد شده توسط الکترود؛
• به دلیل اصطکاک روی سطح تجهیزات.

بار ذرات، به عنوان یک قاعده، منفی است؛ مقدار بار باید با محدوده بهینه مطابقت داشته باشد، که اجازه می دهد ذرات را تا زمان تشکیل یک فیلم مایع روی سطح نگه دارید و تکنولوژی کاربرد را مختل نکند. این توسط ویژگی های الکترود یا سرعت حرکت ذرات هنگام مالش بر روی سطح تجهیزات، منطقه و مواد سطح تنظیم می شود.

با پاشش الکترواستاتیک، پوشش ها به خوبی بر روی سطوح افقی و عمودی تشکیل می شوند. شارژ صفر محصول فلزی از طریق زمین تامین می شود.

تشکیل یک فیلم مایع

تشکیل فیلم زمانی اتفاق می‌افتد که مواد پودری به حالت جریان چسبناک گرم می‌شوند، در حالی که موارد زیر رخ می‌دهد:

• تغییر شکل و جریان چسبناک مواد؛
• حذف هوا؛
• خیس کردن سطح بستر با یک ماده مایع.

در تولید لوله و پروفیل فلزیپودر در یک "تخت سیال" برای قطعات کار از قبل گرم شده اعمال می شود، فرآیند تشکیل یک فیلم مایع به دلیل گرمای انباشته شده یا حرارت اضافی رخ می دهد.

در مورد استفاده از رنگ های ترموست در هنگام قرار گرفتن در معرض دمای بالا، به دلیل پلیمریزاسیون یا پلی متراکم شدن فیلم سازها، پخت شیمیایی فیلم مایع نیز اتفاق می افتد. این باعث افزایش زمان نگهداری در دمای بالا، افزایش هزینه ها و کاهش بهره وری می شود. ترکیباتی بر اساس رزین های ترموست وجود دارد که پخت سریع فیلم ها تحت تابش اشعه ماوراء بنفش اتفاق می افتد.

تشکیل پوشش نهایی

تشکیل نهایی فیلم زمانی رخ می دهد که محصول خنک شود. شرایط می تواند هم در میزان خنک کننده و هم در محیط متفاوت باشد. ویژگی های قدرتقدرت پوشش و چسبندگی بسته به شرایط شکل گیری می تواند ده ها درصد متفاوت باشد. علاوه بر این، برای انواع متفاوتخنک سازی تسریع شده و تاخیری برای پلیمرها اعمال می شود. خنک کردن پوشش در محیط های پلیمری پلاستیک کننده می تواند تنش های داخلی پوشش را به صفر برساند.

بر خلاف رنگ های ترموست، رنگ های ترموپلاستیک با استفاده از تف جوشی مجدد، عیوب پوشش را آسان می کنند.

پوشش پودری به طور گسترده در صنعت ساخت و ساز برای تولید پروفیل از فولاد و آلومینیوم، برای ساخت درب، دروازه و سایر سازه های فلزی استفاده می شود. در صنعت خودروسازی از آن در تولید دیسک چرخ و سایر قطعات استفاده می شود.

با وجود پیچیدگی رنگ آمیزی، برخی از تولید کنندگان رنگ های پودری تا 250 رنگ را مطابق جداول RAL ارائه می دهند.

فرآیند آماده سازی قطعات فلزی برای رنگ آمیزی

هنگام رنگ آمیزی محصولات فلزی با رنگ پودری، چه در خطوط صنعتی و چه با دست خود در منزل، باید این توصیه ها را رعایت کنید:

1. از مواد پودری از سازندگان قابل اعتماد استفاده کنید.
2. بدون اتصال به زمین مناسب محصول فلزی، مکانیسم الکترواستاتیک نگهداری و توزیع مواد پودری روی سطح مختل می شود. بنابراین لازم است وضعیت قلاب های تعلیق که زمین قطعات را فراهم می کنند، نظارت شود. باید برای عملیات فن آوری تمیز کردن قلاب ها و نظارت بر مدار اتصال زمین پیش بینی شود.
3. پاشش مواد پودری باید با حداقل مقدار هوای مورد نیاز انجام شود. عرضه بیش از حد هوا منجر به موارد زیر می شود:

• مصرف بیش از حد رنگ؛
• افزایش سایش تجهیزات؛
• نقض فناوری برق رسانی ذرات پودر؛
• تغییر در توزیع اندازه ذرات رنگ؛
• بدتر شدن دید در غرفه اسپری

1. یک پوشش با کیفیت بالا با استفاده از هوای شرایط مورد نظر به دست می آید. در این مورد، نه تنها باید به عدم وجود گرد و غبار، بلکه به محتوای رطوبت و روغن در هوا نیز توجه شود. قبل از تامین مخلوط هوا به تجهیزات باید از فیلترهای کافی استفاده شود. در هوای با کیفیت:

• اندازه ذرات جامد از 0.3 میکرون تجاوز نمی کند.
• نقطه شبنم از 4 درجه سانتیگراد تجاوز نمی کند (یعنی در 20 درجه سانتیگراد رطوبت بیش از 35٪ نیست).
• محتوای روغن بیش از 0.1 ppm نیست.

1. هنگام استفاده مجدد از مواد پودری، تغییر در ترکیب اصلی، در درجه اول در ترکیب گرانولومتری، در نظر گرفته می شود. مقدار افزودن مجاز مواد بازیافتی به پودرهای اصلی نباید بیشتر شود. قبل از استفاده، مخلوط پودر را کاملاً همگن کنید.
2. رنگ را مخلوط نکنید رنگهای متفاوتو انواع هنگام تعویض رنگ، تمام تجهیزات باید کاملا تمیز شوند. داشتن قیف و شیلنگ جداگانه برای هر رنگ مورد استفاده مطلوب است.
3. بدون آماده سازی سطح، شما یک پوشش با کیفیت بالا دریافت نمی کنید. در این صورت باید هدف و شرایط عملکرد محصول را در نظر گرفت. قاب دوچرخه باید کمی متفاوت از عناصر آماده شود میز اداری... آماده سازی نامرتب منجر به موارد زیر می شود:

• عیوب سطحی پوشش؛
• رنگ پوست کنده؛
• تخریب زودرس پوشش در یک محیط تهاجمی.

1. هزینه پودر اولیه، مقرون به صرفه بودن واقعی پوشش را تعیین نمی کند. باید در نظر گرفته شود:

• مصرف مواد در واحد سطح؛
• دوام پوشش؛
• مقاومت در برابر شرایط مضر؛
• ظاهر.

1. شرایط نگهداری مواد پودری را در نظر بگیرید. دمای بالاتر می تواند هر دو را کاهش دهد ویژگی های تکنولوژیکیپودر و خواص عملکردی پوشش ظرف مورد استفاده باید به دلیل رطوبت بالا بودن مواد ضد آب باشد. معمولاً دمای توصیه شده در انبار نباید از 25 ... 28 درجه سانتیگراد تجاوز کند ، رطوبت نباید از 50٪ تجاوز کند.
2. به شدت از تکنولوژی پخت پودر توصیه شده پیروی کنید. باید در نظر داشت که دمای هوا در منطقه کارکوره یک ویژگی غیرمستقیم فناوری فرآیند است. عملیات نصب باید گرمایش یکنواخت فلز محصول را تا دمای مطلوب تضمین کند. بسته به نوع جنس و وزن محصول دمای مطلوبهوا و زمان نگهداری ممکن است متفاوت باشد و در دستورالعمل ها منعکس شده است.
3. به موقع پیگیری کنید مقررات فنیبرای حفظ کارایی تجهیزات سایت. تعمیر و نگهداری پیشگیرانه، از جمله تمیز کردن منظم، بازرسی، تعمیر و تعویض قطعات، پایه و اساس عملکرد بی عیب و نقص و محصولات با کیفیت است. از قطعات یدکی تولید کنندگان اصلی استفاده کنید. تجهیزات TESLA خود را به خوبی ثابت کرده است.

مهندسی ایمنی

عمده ترین انواع تهدید در پوشش پودری محصولات می باشد.

پس از اعمال رنگ پودری، محصول به مرحله تشکیل پوشش فرستاده می شود. این شامل ذوب شدن لایه رنگ، تشکیل بعدی لایه پوشش، پخت و خنک شدن آن است. جریان مجدد و پلیمریزاسیون در یک کوره مخصوص انجام می شود. انواع مختلفی از اتاق های پلیمریزاسیون وجود دارد، طراحی آنها ممکن است بسته به شرایط و ویژگی های تولید در یک شرکت خاص متفاوت باشد. اجاق به نظر می رسد یک کابینت خشک کن با "پر کردن" الکترونیکی. با استفاده از واحد کنترل، می توانید رژیم دمای فر، زمان رنگرزی را کنترل کنید و تایمر را تنظیم کنید تا در پایان فرآیند، فر به طور خودکار خاموش شود. منابع انرژی برای کوره های پلیمریزاسیون می تواند برق، گاز طبیعی و حتی نفت کوره باشد.

کوره ها به دو دسته ممتد و بن بست، افقی و عمودی، تک پاسی و چند گذری تقسیم می شوند. برای کوره های بن بست، سرعت افزایش دما یک نکته مهم است. این نیاز به بهترین وجه توسط کوره های هوای چرخشی برآورده می شود. غرفه های پوشش دی الکتریک رسانا رنگ پودری را به طور یکنواخت روی سطح قطعه پخش می کنند، اما در صورت استفاده نادرست می توانند بارهای الکتریکی ایجاد کنند و خطر ایجاد کنند.

ذوب و پلیمریزاسیون در دمای 150-220 درجه سانتیگراد به مدت 15-30 دقیقه اتفاق می افتد و پس از آن رنگ پودری یک فیلم تشکیل می دهد (پلیمریزه می شود). شرط اصلی برای محفظه های پلیمریزاسیون، حفظ دمای تنظیم شده ثابت (در قسمت های مختلف کوره، گسترش دمای حداقل 5 درجه سانتیگراد مجاز است) برای گرم کردن یکنواخت محصول است.

هنگامی که در کوره گرم می شود، محصول با لایه رنگ پودری اعمال شده، ذرات رنگ را ذوب می کند، به حالت چسبناک تبدیل می شود و به یک فیلم پیوسته ادغام می شود، در حالی که هوای موجود در لایه رنگ پودری را جابجا می کند. بخشی از هوا همچنان می تواند در فیلم باقی بماند و منافذی را ایجاد کند که کیفیت پوشش را کاهش می دهد. برای جلوگیری از ظاهر شدن منافذ، رنگ آمیزی باید در دمایی بالاتر از نقطه ذوب رنگ انجام شود و پوشش در یک لایه نازک اجرا شود.

با گرم شدن بیشتر محصول، رنگ به عمق سطح نفوذ کرده و سپس خشک می شود. در این مرحله، پوششی با مشخصات داده شده ساختار، ظاهر، استحکام، خواص حفاظتی و غیره تشکیل می شود.

هنگام رنگ آمیزی قطعات فلزی بزرگ، دمای سطح بسیار آهسته تر از محصولات با دیواره نازک افزایش می یابد، بنابراین پوشش زمانی برای سخت شدن کامل ندارد، در نتیجه استحکام و چسبندگی آن کاهش می یابد. در این صورت قطعه از قبل گرم می شود یا زمان پخت آن افزایش می یابد.

عمل آوری در دماهای پایین تر و برای مدت زمان طولانی تری توصیه می شود. این حالت احتمال نقص را کاهش می دهد و خواص مکانیکی پوشش را بهبود می بخشد.

زمان به دست آوردن دمای مورد نیاز در سطح محصول تحت تأثیر جرم محصول و خواص ماده ای است که قطعه از آن ساخته شده است.

پس از عمل آوری، سطح خنک می شود که با طولانی شدن زنجیره نوار نقاله فراهم می شود. همچنین برای این منظور از محفظه های خنک کننده مخصوصی استفاده می شود که می تواند جزئی از کوره کیورینگ باشد.

حالت مناسب برای تشکیل پوشش باید با در نظر گرفتن نوع رنگ پودری، ویژگی های محصول مورد رنگ آمیزی، نوع کوره و ... انتخاب شود. لازم به یادآوری است که دما نقش تعیین کننده ای در پوشش پودری دارد، به ویژه هنگام پوشش دادن پلاستیک های مقاوم در برابر حرارت یا محصولات چوبی.

اجازه می دهد تا فرآیند پلیمریزاسیون منطقی تر پیش برود، بدون اینکه کیفیت لایه رنگ تزئینی را مختل کند، که هنوز به تأثیرات خارجی بسیار حساس است. طبق قوانین سینتیک، واکنش پلیمریزاسیون در دما و زمان معینی انجام می شود و این فرآیند نیز مستقیماً به ترکیب ترکیب رنگ پودری بستگی دارد. در محفظه پخت، کل لایه پوشش به سرعت و به طور یکنواخت گرم می شود دمای معین، در این شرایط لایه پودری در حال ذوب شدن به حداقل ویسکوزیته می رسد که در نتیجه فرآیند پلیمریزاسیون صاف آغاز می شود.

به طور معمول، دما در محفظه خشک کردن می تواند از 110 تا 250 درجه متغیر باشد و زمان نگهداری می تواند از 5 تا 30 دقیقه باشد. ضخامت سطح کار و شکل آن تأثیر خاصی بر فرآیند پخت دارد. دمای ثابت در محفظه و کنترل آن در طول کل فرآیند، پوششی قابل اعتماد و یکنواخت با براق بودن را تضمین می کند. در واقع، محفظه‌های خشک‌کن رنگ پودری مدرن به لطف گردش هوا و سیستم گرمایش کارآمد و اقتصادی، قادرند جریان یکنواخت و سریع هوای گرم را در سراسر فر ایجاد کنند. به هر حال، این دوربین ها دارای عایق حرارتی کاملاً قابل اعتمادی هستند که به طور کامل از اتلاف گرما جلوگیری می کند.

نه تنها گاز طبیعی، بلکه از سوخت دیزل و برق نیز می توان به عنوان حامل انرژی در محفظه خشک کن استفاده کرد. گرمایش هوا در این کوره های خشک کن را می توان با استفاده از مبدل حرارتی به روش غیر مستقیم انجام داد. برای تغییر از گاز به گازوئیل و بالعکس، فقط باید مشعل را تعویض کنید. علاوه بر این، طراحی مدولارمحفظه های خشک کردن رنگ پودری با سرعت کافی به شما امکان می دهد مونتاژ کنید و همچنین اندازه مورد نیاز را تنظیم کنید. نگهداری از این تجهیزات به آسانی و سریع مونتاژ آن است.

امروز، محفظه خشک کردن رنگ پودریچندین دارد انواع ساختاری... محفظه های خشک کن دارای عملکرد پیوسته و محفظه ای هستند، بدنه آنها از کاست هایی با دو جداره مقاوم تشکیل شده است، آنها از ورق فلز ساخته شده اند. یک ماده عایق بین دیوارهای دوبل محکم قرار داده شده است. هنگام نصب کاست های جداگانه، از یک ترکیب آب بندی استفاده می شود تا اتصالات آنها را محکم جدا کند. با این حال، در منطقه پاشش رنگ پودری، به هیچ وجه نباید از درزگیرهای حاوی سیلیکون استفاده کنید، زیرا بقایای آنها باعث ایجاد نقص - دهانه می شود.

محفظه خشک کن رنگ پودری ساده ترین طراحی کوره پلیمریزاسیون است که در حالت دسته ای بارگذاری می شود. آنها معمولا برای کوچک استفاده می شود پهنای باندیا با تغییرات قابل توجه در پخت، به عنوان مثال، زمان متفاوتخشک کردن برای محصولات با پوشش با ضخامت های مختلف ضروری است؛ همچنین برای قطعات با پوشش مواد رنگ آمیزی، دماهای متفاوتی استفاده می شود. البته در این تجهیزاتیک اشکال بزرگ وجود دارد - بارگیری قطعات رنگ شده در دسته های جداگانه. یعنی در زمانی که درهای محفظه برای بارگیری یا برعکس تخلیه محصولات باز می شود، بر این اساس دما کاهش می یابد و برای گرم شدن تا حد معینی باید مدتی صبر کرد و برای پخش صحیح رنگ روی سطح کار، دمای مورد نیاز باید بیش از حد به دست آید زمان سریع... که بر این اساس بر کیفیت پوشش تزئینی تأثیر می گذارد.

در مورد محفظه های خشک کردن مداوم، آنها به طور دوره ای در طول تولید سریال یا به طور مداوم با استفاده از تاسیسات حمل و نقل بارگیری می شوند. در این نوع خشک کن، خروجی و ورودی در مقابل هم قرار می گیرند. در اینجا، سیستم حمل و نقل به شرح زیر طراحی شده است: محصولات می توانند چندین بار جهت حرکت خود را تغییر دهند، بنابراین یک آرایش برگشت پذیر امکان پذیر است. خشک‌کن‌هایی نیز وجود دارد، طراحی آنها امکان بارگیری محصولات را از بالا به صورت عمودی در حالت دسته‌ای فراهم می‌کند. محفظه خشک کن رنگ پودریمی توان آن را ترکیب کرد یا به آن خشک کن بلوکی نیز می گویند - به این معنی که یک محفظه خشک کن با محفظه پلیمریزاسیون برای حذف رطوبت نصب شده است.