Betooni adhesioon ja sidusus, selle kokkutõmbumine, ranguse vormipinna karedus ja poorsus mõjutavad raketise haardumist betooniga. Haardumise määr võib ulatuda mitme kilogrammini / cm2, mis raskendab lammutustööd, halvendab betoontoote pinna kvaliteeti ja viib raketise paneelide enneaegse kulumiseni.

Betoon kleepub raketise puit- ja teraspindadele tugevamini kui plastik, selle viimase nõrga märgatavuse tõttu.

Määrdeainete sordid:

1) betooni suhtes inertsed pulbriliste ainete vesisuspensioonid. Kui vesi läga aurustub, moodustub raketise pinnale õhuke kiht, mis takistab betooni nakkumist. kõige sagedamini kasutatav suspensioon: CaSO4 × 0,5H20 0,6 ... 0,9 mass. tundi, lubjapasta 0,4 ... 0,6 massiosa, LST 0,8 ... 1,2 massiosa, vesi 4 ... 6 massiosa Neid määrdeaineid kustutatakse betooniseguga, need saastavad betoonpindu ja seetõttu kasutatakse neid harva;

2) hüdrofoobsed määrdeained on kõige tavalisemad mineraalõlide, emulsoolide või rasvhapete soolade (seebi) baasil. Pärast nende pealekandmist moodustatakse paljudest orienteeritud molekulidest hüdrofoobne kile, mis halvendab raketise haardumist betooniga. Nende puuduseks: betoonpinna saastumine, kõrge hind ja tuleoht;

3) määrdeained - õhukeste tagumiku kihtide betoonikihistuse aeglustajad. Melass, tanniin jne. Nende puuduseks on betoonikihi paksuse reguleerimise raskus, kuna see aeglustub.

4) kombineeritud - raketise moodustavate pindade omadusi kasutatakse koos betooni segunemise kihtides ladestumise aeglustumisega. Nende ettevalmistamisel pöördeemulsioonide kujul, lisaks vetthülgavatele ja aeglustajatele, võib lisada plastifitseerivaid aineid: LST, mylonaph jt, mis vähendavad betooni pinna poorsust tagumikes kihtides. Need määrdeained ei hõõru 7–10 päeva, need on vertikaalsetel pindadel hästi hoitud ega saasta betooni.

Raketise paigaldamine .

Vormi vormide kokkupanek inventarraketiselementidest ning mahu järgi seadistatavate, libistatavate, tunnel- ja rullvormide paigaldamine tööasendisse peaks toimuma vastavalt nende monteerimise tehnoloogilistele eeskirjadele. Raketise pinnad tuleb liimida kleepumisvastase määrdeainega.

Raketist toetavate konstruktsioonide paigaldamisel täidetakse järgmisi nõudeid:

1) alustele tuleks paigaldada nagid, mille kandepind on piisav, et kaitsta betoonkonstruktsiooni lubamatu vajumise eest;

2) lõngad, lipsud ja muud kinnituselemendid ei tohiks betoneerimist segada;

3) nööride ja trakside kinnitamine eelnevalt betoneeritud raudbetoonkonstruktsioonide külge tuleks teha, võttes arvesse betooni tugevust selleks ajaks, kui koormus nendele kinnitusdetailidele sellele üle kantakse;

4) raketise alus tuleb enne selle paigaldamist kontrollida.

Raketise ja pöörleva raudbetoonist kaared ja võlvkelder, aga ka raudbetoonist talade raketised, mille ulatus on üle 4 m, tuleks paigaldada ehitustõstukiga. Ehituse kõrgus peab olema vähemalt 5 mm kaared ja võlvid 1 m vahekauguse kohta ja talakonstruktsioonide puhul vähemalt 3 mm 1 m vahekauguse kohta.

Raketise talade paigaldamiseks raami ülemisse otsa tuleb kasutada libisemisklambrit. Paigaldage raami ülemisse otsa kinnitatud kahvlikandurite postidele talad, millele raketise plaadid paigaldatakse. Liugtalad toetavad ka neid. Neid saab toetada ka otse seintele, kuid sel juhul tuleks seintesse teha toetavad pistikupesad.

Enne kokkupandava raketise paigaldamist paljastage punase värviga värvitud majakad, mis kinnitavad raketise paneelide ja tugielementide töötlustasandi asendi. Raketise elemente, toestavaid tellinguid ja tellinguid, tuleks hoida töökohale võimalikult lähedal kuni 1 ... 1,2 m virnades, et tagada vaba juurdepääs kõigile elementidele.

Tõstke kilbid, postid, tugipostid ja muud elemendid üles ning viige need tõstemehhanismidega pakendites olevatel tellingutel töökohale ning kinnitusdetailid tuleks tarnida ja hoida spetsiaalsetes konteinerites.

Raketis monteeritakse spetsiaalse lingi abil, mille kapten aktsepteerib.

Raketis on soovitatav paigaldada ja demonteerida suurte mõõtmetega paneelide ja plokkidega, kasutades maksimaalselt mehhaniseerimisvahendeid. Kokkupanek toimub kõva pinnaga paigalduskohtades. Paneel ja seade on paigaldatud rangelt vertikaalsesse asendisse, tugipostidele paigaldatud kruvidega tungrauad. Pärast paigaldamist vajadusel paigaldage sidemed, mis kinnitatakse kontraktsioonidele kiilukuga.

Üle 4 m kõrguste konstruktsioonide raketised kogutakse mitme astme kõrguseks. Ülemiste astmete paneelid toetatakse pärast alumise astme raketise demonteerimist allavoolu või paigaldatakse betooni paigaldatud tugiklambritele.

Kumerate kujuvormide kokkupanemisel kasutatakse spetsiaalseid torukujulisi kontraktsioone. Pärast raketise kokkupanemist see sirgendatakse, tampides kiilusid järjest diametraalselt vastupidises suunas.

Turvaküsimused

1. Mis on raketise peamine eesmärk monoliitse betoneerimise jaoks? 2. Milliseid raketisi teate? 3. Millistest materjalidest saab raketisi valmistada?

13. Raudbetoonkonstruktsioonide tugevdamine

Üldine teave. Raudbetoonkonstruktsioonide terasarmatuur on kõige levinum ülitugevusega valtstoodete tüüp, mille ajutine takistus on 525 kuni 1900 MPa. Viimase 20 aasta jooksul on armatuuride tootmine maailmas kasvanud umbes 3 korda ja jõudnud enam kui 90 miljoni tonnini aastas, mis on umbes 10% valtsitud terase kogutoodangust.

2005. aastal toodeti Venemaal 78 miljonit m 3 betooni ja raudbetooni, terase sarruse kasutamise maht oli umbes 4 miljonit tonni, samas ehituse arengu tempos ja tavapärase raudbetooni täielik üleminek armeerimisklassidesse A500 ja B500 meie riigis 2010. aastal. 93,6 miljoni kuupmeetri betooni ja raudbetooni kohta eeldatakse umbes 4,7 miljoni tonni sarrusterase tarbimist.

Armatuuriterase keskmine tarbimine 1 m 3 raudbetooni kohta erinevates maailma riikides on 40 ... 65 kg, NSV Liidus toodetud raudbetoonkonstruktsioonide puhul oli keskmine sarrusterase tarbimine 62,5 kg / m 3. A500C terasele A400 asemel üleminekust tulenev kokkuhoid on eeldatavasti umbes 23% ning raudbetoonkonstruktsioonide töökindlus suureneb armeeringu ja keevisliidete rabedate murdude kaotamisega.

Eeltöödeldud ja monoliitsete raudbetoonkonstruktsioonide valmistamisel kasutatakse valtsitud terast armatuuri tootmiseks, manustatud osi üksikute elementide kokkupanekuks, samuti montaaži ja muude seadmete valmistamiseks. Terase tarbimine raudbetoonkonstruktsioonide valmistamisel moodustab umbes 40% kogu ehituses kasutatavast metallist. Südamiku sarruse osakaal on 79,7% kogumahust, sealhulgas: tavaline sarrustus - 24,7%, suurenenud tugevus - 47,8%, suure tugevusega - 7,2%; traadi tugevduste osa - 15,9%, sealhulgas tavalise traadi 10,1%, suurenenud tugevus - 1,5%, kuumvaltsitud - 1%, suure tugevusega - 3,3%, manustatud osade valtstoodete osakaal on 4,4%.

Armatuuri, mis on paigaldatud vastavalt konstruktsiooni valmistamise, transpordi, paigaldamise ja töötamise ajal tekkivate pingete tajumise arvutustele, nimetatakse töötavaks ja konstruktsioonilistel ja tehnoloogilistel põhjustel paigaldatud armatuuri monteerimiseks. Töö- ja monteerimisventiilid ühendatakse kõige sagedamini tugevdustoodeteks - keevitatud või silmkoelised võred ja raamid, mis paigutatakse raketisse rangelt projekteerimisasendisse vastavalt koormatud raudbetoonkonstruktsiooni olemusele.

Raudbetoonkonstruktsioonide tootmisel on üks peamisi lahendatud ülesandeid terase tarbimise vähendamine, mis saavutatakse raudbetooni kasutamisega. Tavapäraste ja eelpingestatud raudbetoonkonstruktsioonide jaoks võetakse kasutusele uut tüüpi sarrusterased, mis tõrjuvad ebaefektiivsed terased välja.

Armatuuri valmistamiseks kasutatakse erineva klassi ja struktuuriga madala süsinikusisaldusega, madala või keskmise legeeritud lahtise pinnaga ja muundusterasid, mille füüsikalised ja mehaanilised omadused on läbimõõduga 2,5 kuni 90 mm.

Raudbetoonkonstruktsioonide sarrustust klassifitseeritakse vastavalt 4 tunnusele:

- Tootmistehnoloogia kohaselt tarnitakse kuumvaltsitud valtsterast varrastes või rullides sõltuvalt läbimõõdust ja külmtõmmatud (valmistatud tõmbega) traati.

- kõvastumismeetodi kohaselt saab südamiku tugevdamist termiliselt ja termomehaaniliselt või külmas olekus karastada.

- Armatuuri pinna kuju võib olla sile, perioodilise profiiliga (piki- ja ristservaga) või gofreeritud (elliptiliste mõlkedega).

- Kasutusmeetodi kohaselt eristatakse ventiile ilma eelpingestamiseta ja eelpingestamiseta.

Sarrusterasest sordid. Kasutatavate raudbetoonkonstruktsioonide tugevdamiseks: varrasteras, mis vastab standardite nõuetele: kuumvarrasteras - GOST 5781, selle sarruse klassid on tähistatud tähega A; varras termomehaaniliselt karastatud - GOST 10884, klassid tähistatud At; madala süsinikusisaldusega terastraat - GOST 6727, sile tähistatud B, gofreeritud - BP; süsinikterastraat eelpingestatud raudbetoonkonstruktsioonide tugevdamiseks - GOST 7348, sileda tähisega B, gofreeritud - BP, köied vastavalt GOST 13840, tähistatud tähega K.

Raudbetoonkonstruktsioonide valmistamisel on soovitatav säästa metalli, et kasutada kõige kõrgemate mehaaniliste omadustega sarrusterast. Armatuuriterase tüüp valitakse sõltuvalt konstruktsioonide tüübist, eelpinge olemasolust, valmistamise, paigaldamise ja töötamise tingimustest. Kõik kodused pingevabad armatuuritüübid on hästi keevitatud, kuid neid toodetakse eriti eelpingestatud raudbetoonkonstruktsioonide ja armeerimistüüpide jaoks, mis on keevitatud või keevitatud.

Varras kuumvaltsitud liitmikud. Praegu on südamiku tugevdusklasside määramiseks kahel viisil: А-I, А-II, А-III, А-IV, А-V, А-VI ja vastavalt А240, А300, А400 ja А500, А600, А800, A1000. Esimesel tähistamisviisil võib samasse klassi kuuluda samade omadustega erinevad sarrusterased, sarrusteraste klassi suurenemisega suurenevad selle tugevusomadused (tingimuslik elastsuspiir, tingimuslik voolavusjõud, ajutine takistus) ja deformatsioonimäärad (venitusjärgne venivus, suhteline ühtlane venivus) pärast rebenemist, suhteline ahenemine pärast rebenemist jne). Varraste tugevdusklasside määramise teisel viisil näitab numbriline indeks tingliku voolavustugevuse minimaalset garanteeritud väärtust MPa-des.

Tuumarmatuuri tähistamiseks kasutatavad täiendavad indeksid: Ac-II - teise klassi tugevdus, mis on mõeldud põhjapiirkondades kasutatavatele raudbetoonkonstruktsioonidele, A-IIIb - kolmanda klassi tugevdamine, karastatud heitgaasidega, At-IVK - neljanda klassi termiliselt tugevdatud tugevdus, suurenenud takistusega korrosioonipragunemise tugevdamiseks, At-IIIС - III klassi tugevdatud temperatuuriga tugevdatud armatuur keevitatav.

Varraste liitmikud on saadaval läbimõõduga 6 kuni 80 mm, klasside A-I ja A-II liitmikke läbimõõduga kuni 12 mm ja klassi A-III läbimõõduga kuni 10 mm (kaasa arvatud) saab tarnida baarides või mähistena, ülejäänud liitmikud tarnitakse ainult varrastena vahemikus 6 kuni 80 12 m, mõõdetud või mõõtmata pikkus. Varraste kumerus ei tohiks ületada 0,6% mõõdetud pikkusest. A-I teraseklass on tehtud siledaks, ülejäänud osa on perioodilise profiiliga: klassi A-II sarrusel on kaks pikisuunalist ribi ja põikisuunalist eendit, mis kulgevad mööda kolmesuunalist spiraali. Kui armatuuri läbimõõt on 6 mm, lubatakse eendeid piki ühesuunalist spiraali ja 8 mm läbimõõduga - kahesuunalise spiraali kohal. A-III ja kõrgemal armatuuriklassil on ka kaks pikisuunalist ribi ja põiki väljaulatuvat osa "jõulupuu" kujul. Profiili pinnal, sealhulgas servade ja väljaulatuvate osade pinnal ei tohiks olla pragusid, kestasid, valtsitud vangistusi ega päikeseloojanguid. A-III ja kõrgema klassi terasest eristamiseks on varraste otspinnad värvitud erinevat värvi või tähistatud terasele valtsimise ajal kumerate märkidega.

Tänapäeval toodetakse ka spetsiaalse kruviprofiiliga terast - europrofiil (ilma pikisuunaliste ribideta ja pidevate või katkendlike heeliksi kujuliste ribidega), mis võimaldab kruvide ühenduselemente keerata varraste külge - sidurid, mutrid. Nende abiga võivad liitmikud dokkida ilma keevitamise abita ükskõik kuhu ja moodustada ajutised või püsivad ankrud.

Joon. 46. ​​Perioodilise profiili kuumvaltsitud varraste tugevdamine:

a - klass A-II, b - klass A-III ja kõrgem.

Tootmiseks tugevdamine rakendatakse, süsiniku (peamiselt St3kp, St3ps, St3sp, St5ps, St5sp), madal ja srednelegirovannye terasest (10GT, 18G2S, 25G2S, 32G2Rps, 35GS, 80S, 20HG2TS, 23H2G2T, 22H2G2AYU, 22H2G2R, 20H2G2SR) muutuvad süsiniku sisaldus ja legeerivaid elemente reguleerivad terase omadused. Kõigi klasside (va 80С) sarrusteraste keevitatavus tagatakse keemilise koostise ja tehnoloogiaga. Süsiniku ekvivalendi väärtus:

Seq = C + Mn / 6 + Si / 10

madala legeeritud terasest keevitatud terase puhul ei tohiks A-III (A400) olla suurem kui 0,62.

Varraste termomehaaniliselt tugevdatud tugevdus jaotatakse ka mehaaniliste omaduste ja jõudlusomaduste järgi klassidesse: At-IIIC (At400C ja At500C), At-IV (At600), At-IVC (At600C), At-IVK (At600K), At-V (At800 ), At-VK (At800K), At-VI (At1000), At-VIK (At1000K), At-VII (At1200). Teras on valmistatud perioodilisest profiilist, mis võib olla sarnane kuumvaltsitud varda klassiga A-III, või nagu on näidatud joonisel fig. 46, millel on piki- või ristsuunaline poolkuu kujuline ribi, saab soovi korral valmistada sujuvaid liitmikke.

Armatuurterasest läbimõõduga 10 mm või rohkem tarnitakse mõõtepikkusena varrastena, keevitatud terast võib tarnida mõõtetu pikkusega varrastena. Teras läbimõõduga 6 ja 8 mm tarnitakse riidepuudena, seda on lubatud tarnida terasest korpustesse At400C, At500C, At600C läbimõõduga 10 mm.

Keevitatud sarrusterase jaoks At400C süsinikuekvivalent:

Seq = C + Mn / 8 + Si / 7

peab olema vähemalt 0,32, teras At500C - vähemalt 0,40, terasest At600C - vähemalt 0,44.

Klasside At800, At1000 ja At1200 sarrusteraste puhul ei tohiks pinge lõdvestamine ületada 4% 1000 kokkupuutetunni kohta algjõuga 70% maksimaalsest jõust, mis vastab ajutisele takistusele.

Joon. 47. Termomehaaniliselt karastatud perioodilise profiiliga varrasteras

a) - poolkuu kujuline profiil, millel on pikisuunalised ribid, b) - poolkuu kujuline profiil, ilma pikisuunaliste ribideta.

Klasside At800, At1000 ja At1200 armatuurteras peab hävitamiseta vastu pidama 2 miljonile pingetsüklile, mis moodustab 70% ajutisest takistusest. Sileda terase pingevahemik peaks olema 245 MPa, perioodilise profiiliga terase puhul - 195 MPa.

Klasside At800, At1000, At1200 sarrusteraste puhul peab elastsuse tingimuslik piir olema vähemalt 80% tinglikust voolavusjõust.

Armatuurtraat see on valmistatud külmtõmbamisega läbimõõduga 3–8 mm või madala süsinikusisaldusega terasest (St3kp või St5ps) - klass B-1, BP-1 (BP400, BP600), VRP-1 klassi traati toodetakse ka sirpikujulise profiiliga või 65-kategooria süsinikterasest ... 85 klassi VP-BP-P (B1200, BP 1200, B1300, BP 1300, B1400, BP 1400, B1500, BP 1500). Armeerimistraadi klassi numbrilised indeksid viimase tähistuse juures vastavad traadi tingimusliku voolavustugevuse garanteeritud väärtusele MPa-s usaldusnivool 0,95.

Traadi sümboli näide: 5Вр1400 - traadi läbimõõt on 5 mm, selle pind on gofreeritud, tingimuslik voolavuspiir vähemalt 1400 MPa.

Praegu on kodumaine riistvaratööstus õppinud stabiliseeritud sileda ülitugeva traadi tootmist, mille läbimõõt on 5 mm, suurema lõõgastusvõimega, ja madala süsinikusisaldusega traadi läbimõõduga 4 ... 6 mm klassi BP600. ülitugev traat on valmistatud sirge normaliseeritud väärtusega ja seda ei sirgendata. Traati peetakse sirgjooneliseks, kui segment, mille põhi on 1 m ja kõrgus ei ületa 9 cm, on moodustatud tasapinnal, mille pikkus on vähemalt 1,3 m pikk.

Vahekaart. 3. Normatiivsed nõuded ülitugeva traadi ja armatuurköite mehaanilistele omadustele

Märkused: 1–5 1 ja 2,5 1 tähistavad stabiliseeritud traati läbimõõduga 5 mm,

2 - - pinge lõdvestuse väärtus antakse pärast 1000-tunnist kokkupuudet pingega = 0,7% algpinge väärtusest.

Tugevdustrossid valmistatud ülitugevast külmtõmmatud traadist. Trossi tugevusomaduste paremaks kasutamiseks võetakse paigaldamise samm maksimaalseks, tagades trossi keerdumise - tavaliselt trossi läbimõõdu vahemikus 10–16. Valmistatakse K7 trossid (7 sama läbimõõduga traadist: 3,4,5 või 6 mm) ja K19 (10 trossi läbimõõduga 6 mm ja 9 trossi läbimõõduga 3 mm), lisaks saab keerata mitu trossi: K2 × 7 - 2 seitsmejuhtmelist trossi. K3 × 7, K3 × 19.

Normatiivsed nõuded ülitugeva traadi ja armatuurköite mehaanilistele omadustele on esitatud tabelis 1.

Pingeta tööarmatuurina kasutatakse klasside A-III, At-III, At-IVC kuumtraadivardaid ja traati BP-I. Võib-olla armatuuri A-II kasutamine, kui kõrgemate klasside armatuuri tugevusomadusi ei kasutata täielikult ülemäärase deformatsiooni või pragude avanemise tõttu.

Kokkupandavate elementide hingede kokkupanekuks tuleks kasutada klassi 10GT Ac-II kuumvaltsitud terast ja märkide VSt3sp2, VSt3ps2 A-I. Kui raudbetoonkonstruktsioonide paigaldamine toimub temperatuuril alla miinus 40 0 ​​С, siis pole poolvaikse terase kasutamine suurenenud külma rabeduse tõttu lubatud. Valtsitud süsinikterast kasutatakse manustatud osade ja ühendusplaatide jaoks.

Kuni 12 m pikkuste konstruktsioonide eelpingestatud tugevdamisel on soovitatav kasutada klasside A-IV, AV, A-VI varrasterastet, karastatud heitgaasidega A-IIIc ja termomehaaniliselt karastatud klassidega At-IIIC, At-IVC, At-IVK, At-V , At-VI, At-VII. Üle 12 m pikkuste elementide ja raudbetoonkonstruktsioonide puhul on soovitatav kasutada ülitugevat traati ja sarruseid. Pikkade konstruktsioonide puhul on lubatud kasutada keevitatud varrastega keevitatud liitmikke, klassid А-V ja А-VI. Keevitamata tugevdust (А-IV, tähis 80С ja ka klassid At-IVК, At-V, At-VI, At-VII) saab kasutada ainult keevisliideteta pikkuse mõõtmiseks. Kruviprofiiliga varraste liitmikud ühendatakse keermestatud haakeseadiste kruvimisega, millega on paigutatud ka ajutised ja püsivad ankrud.

Raudbetoonkonstruktsioonides, mis on ette nähtud kasutamiseks madalatel negatiivsetel temperatuuridel, ei ole lubatud kasutada külma rabedusele kalduvaid sarrusterasid: töötemperatuuril alla miinus 30 0 C ei saa kasutada kaubamärgi VSt5ps2 A-II klassi ja kaubamärgi 80С klassi A-IV terast ning temperatuuril alla miinus 40 0 С lisaks keelatud kasutada terasest A-III kaubamärki 35GS.

Keevitatud võrkude ja karkasside valmistamiseks kasutatakse Bp-I klassi külmtõmmatud traati läbimõõduga 3-5 mm ja klasside A-I, A-II, A-III, A-IV kuumvaltsitud terast läbimõõduga 6 kuni 40 mm.

Kasutatav sarrusteras peab vastama järgmistele nõuetele:

- neil peavad olema tagatud mehaanilised omadused nii lühiajaliste kui ka pikaajaliste koormuste korral, dünaamiliste, vibratsiooni ja vahelduvate koormuste mõjul peavad nad säilitama tugevusomadused ja elastsuse,

- ristlõike, profiili pikkuse konstantsete geomeetriliste mõõtmete saamiseks,

- hästi keevitatud igat tüüpi keevitamise teel,

- hea haardumisega betooniga - puhta pinna olemasolu korral peab transportimise, ladustamise, ladustamise ajal olema terasest saastumise ja niiskuse vältimiseks vajalik. Vajadusel tuleks terasarmatuuri pinda puhastada mehaaniliste vahenditega,

- ülitugev terastraat ja köied tuleks tarnida suure läbimõõduga rullides, nii et kerimisliitmikud oleksid sirged, selle terase mehaaniline redigeerimine pole lubatud,

- sarrusteras peab olema korrosioonikindel ja tiheda betoonikihi vajaliku paksusega hästi kaitstud väliste agressiivsete mõjude eest. Terase korrosioonikindlus suureneb süsinikusisalduse vähenemise ja legeerivate lisandite kasutuselevõtuga. Termomehaaniliselt karastatud teras on korrosioonipragunemise suhtes aldis, seetõttu ei saa seda kasutada konstruktsioonides, mida kasutatakse agressiivsetes tingimustes.

Pinguta armatuuri hankimine .

Monoliitsete raudbetoonkonstruktsioonide sarruse kvaliteet ja selle asukoht määratakse nõutavate tugevuse ja deformeeruvate omadustega. Raudbetoonkonstruktsioonid tugevdatakse eraldi sirgete või painutatud varraste, võrkude, lamedate või ruumiliste raamidega, samuti hajutatud kiudude viimisega betoonisegusse. Armatuur peaks asuma betooni massis või väljaspool betooni kontuuri täpselt projekteeritud asendis, millele järgneb katmine tsemendi-liivmördiga. Terasarmatuurühendused tehakse peamiselt elektrikeevitusel või keerates sidumistraadiga.

Armeerimistööde kompositsioon hõlmab armatuuri valmistamist, monteerimist, raketisse paigaldamist ja armatuuri fikseerimist. Armatuuri põhimaht valmib keskselt spetsialiseerunud ettevõtetes, armatuuri valmistamine on soovitatav korraldada mobiilsetes armeerimisjaamades asuval ehitusplatsil. Armatuuri tootmine hõlmab toiminguid: sarrusterase transportimine, vastuvõtmine ja ladustamine, rullides tarnitava armatuuri sirgendamine, puhastamine ja lõikamine (välja arvatud ülitugev traat ja köied, mida sirgendamine ei kehti), dokkimis-, lõike- ja painutusvardad, keevitusvõrgud ja -karkassid, kui see on vajalik - see on painduvad võred ja karkassid, ruumiliste karkasside kokkupanek ja transportimine puitlaastmele.

Tagumikühendused teostatakse külmpoolsete (ja ülitugevate teraste - temperatuuril 900 ... 1200 0 C) liitmike pressimisega või keevitamise teel: kontakt tagumik, poolautomaatne kaar voo kihi all, kaarelektrood või mitmeelektroodiline keevitamine varude vormides. Kui varraste läbimõõt on üle 25 mm, tihendatakse need kaarkeevitusega.

Vertikaalse kokkupaneku ja keevitamise juhtmetel tehakse ruumilised raamid. Painutatud võrede ruumilise raamistiku moodustamine nõuab vähem tööjõudu, metalli ja elektrit, tagab kõrge töökindluse ja täpsuse.

Paigaldage armatuur pärast raketise kontrollimist, paigaldamine on spetsialiseeritud üksused. Betoonist kaitsekihi seadme jaoks paigaldage betoonist plastist, metallist riba.

Monoliitbetoonist raudbetoonkonstruktsioonide tugevdamisel usaldusväärse ühenduse tagamiseks ühendatakse eeltelliste ja monoliitsete osade tugevdamine väljalaske kaudu.

Hajutatud armatuuri kasutamine kiudbetooni saamiseks võimaldab suurendada tugevust, pragude vastupidavust, löögitugevust, külmakindlust, kulumiskindlust, veekindlust.

Konverentsil ehitusmaterjalide ja -konstruktsioonide katsetamise laboratooriumi juhataja Dmitri Nikolajevitš Abramovi raporti tekst „Betoonkonstruktsioonide defektide peamised põhjused“

Oma raportis tahaksin rääkida raudbetoonitööde tootmistehnoloogia peamistest rikkumistest, millega puutuvad kokku meie labori töötajad Moskva linna ehitusplatsidel.

- ehitiste varajane lammutamine.

Raketise kõrgete maksumuste tõttu, et suurendada selle käibe tsüklite arvu, ei järgi ehitajad raketis betooni kõvenemise tingimusi ja lammutavad ehitisi varasemas etapis, kui see on ette nähtud projektinõuetega tehnoloogiliste kaartide ja SNiP-ga 3-03-01-87. Raketise demonteerimisel on oluline betooni raketise haardumise määr: suure haardumisega on tööd keeruline lahti võtta. Betoonpindade kvaliteedi halvenemine toob kaasa defekte.

- tootmine ei ole betooni paigaldamisel piisavalt jäik, deformeerunud ega ole tiheda raketisega.

Selline raketis saab betoonisegu paigaldamise ajal deformatsiooni, mis põhjustab raudbetoonielementide kuju muutumist. Raketise deformeerumine võib põhjustada tugevduspuuride ja seinte nihkumist ja deformeerumist, konstruktsioonielementide kandevõime muutusi, eendite moodustumist ja longust. Konstruktsioonide konstruktsioonimõõtmete rikkumine põhjustab tulemusi:

Nende vähendamise korral

Kandevõime vähendamiseks

Kui suurendate, et suurendada oma kaalu.

Sellise vaatlustehnoloogia rikkumine raketise valmistamisel ehitustingimustes ilma korraliku tehnilise kontrollita.

- kaitsekihi ebapiisav paksus või puudumine.

Vale paigalduse, raketise või tugevdatud raami korral, tihenditeta.

Halb kontroll konstruktsioonide armeerimise kvaliteedi üle võib põhjustada monoliitsete raudbetoonkonstruktsioonide tõsiseid defekte. Kõige tavalisemad on rikkumised:

- vastuolu konstruktsioonide tugevdamise projektiga;

- konstruktsioonikomponentide ja liitmike halva kvaliteediga keevitamine;

- tugevalt söövitava tugevduse kasutamine.

- betoonisegu halb tihendamine paigaldamise ajal  raketis viib õõnsuste ja õõnsuste moodustumiseni, võib põhjustada elementide kandevõime olulist vähenemist, suurendab konstruktsioonide läbilaskvust, aitab kaasa sarruse korrosioonile defektide tsoonis;

- kihistunud betoonisegu paigaldamine  ei võimalda saavutada betooni ühtlast tugevust ja tihedust kogu konstruktsioonis;

- kasutage liiga kõva betoonisegu  viib armatuurvarraste ümber valamute ja õõnsuste moodustumiseni, mis vähendab armatuuri haardumist betooniga ja põhjustab armatuuri korrosiooni ohtu.

On juhtumeid, kui betoonisegu kleepub tugevdusele ja raketisele, mis põhjustab õõnsuste moodustumist betoonkonstruktsioonide kehas.

- betooni halb hooldus kõvenemise ajal.

Betooni hooldamise ajal on vaja luua sellised temperatuuriniisked tingimused, mis tagaksid tsemendi hüdratsiooniks vajaliku vee säilimise betoonis. Kui kõvenemisprotsess toimub suhteliselt püsiva temperatuuri ja niiskuse juures, siis on betoonis mahtude muutumisest tulenevad pinged, mis on tingitud kokkutõmbumisest ja temperatuurimoonutustest, tähtsusetud. Tavaliselt kaetakse betoon kilekatte või muu kaitsekattega. Selle kuivamise vältimiseks. Ülekuivatatud betoonil on palju madalam tugevus ja külmakindlus kui tavaliselt karastatud, selles tekivad paljud kokkutõmbumispraod.

Talvistes tingimustes ebapiisava isolatsiooni või kuumtöötlusega betoonimisel võib betoon varakult külmuda. Pärast sellise betooni sulatamist ei saa ta vajalikku jõudu.

Raudbetoonkonstruktsioonide kahjustused jagunevad vastavalt kandevõimele avalduva mõju iseloomule kolme rühma.

I rühm - kahjustused, mis praktiliselt ei vähenda konstruktsiooni tugevust ja vastupidavust (pinna vajumid, tühimikud; praod, sealhulgas kokkutõmbed, mille laius ei ületa 0,2 mm, samuti), mille ajutise koormuse ja temperatuuri mõjul suureneb eraldumine mitte rohkem kui 0 , 1mm; hakitud betoon armatuuri paljastamata jne);

II rühm - kahjustused, mis vähendavad konstruktsiooni vastupidavust (üle 0,2 mm avatud korrosiooniohtlikud praod ja üle 0,1 mm avatud praod, eelpingestatud vahekauguste tööarmatuuri piirkonnas, sealhulgas pideva koormuse all olevatel sektsioonidel; ajutistes tingimustes avatud üle 0,3 mm praod koormus, koore ja laastu tühjus paljastatud armatuuriga, betooni pinna ja sügava korrosiooniga jne);

III rühm - kahjustused, vähendades konstruktsiooni kandevõimet (praod, mida ei nähta ette tugevuse ega vastupidavuse arvutamisel; talade seinte kaldpraod; horisontaalsed praod plaadi ja trossi konstruktsioonide vuukides; suured koored ja tühimikud kokkusurutud tsooni betoonis jne. .).

I rühma kahjustused ei vaja kiireloomuliste meetmete võtmist, neid saab ennetavaks katmiseks katta praeguse hooldusega. I rühma kahjustuste katmise peamine eesmärk on peatada olemasolevate väikeste pragude teke, vältida uute tekkimist, parandada betooni kaitseomadusi ja kaitsta konstruktsioone atmosfääri- ja keemilise korrosiooni eest.

II rühma kahjustuste korral tagab remont konstruktsiooni suurema vastupidavuse. Seetõttu peavad kasutatud materjalid olema piisavalt vastupidavad. Eelpingestatud sarruse kimpude piirkonnas esinevad praod, tugevduses olevad praod peavad olema kohustuslikult pitseeritud.

III rühma kahjustuste korral taastage disainilahenduse kandevõime konkreetsel märgil. Kasutatavad materjalid ja tehnoloogiad peaksid tagama konstruktsiooni tugevusomadused ja vastupidavuse.

III rühma kahjustuste kõrvaldamiseks tuleks reeglina välja töötada üksikprojektid.

Monoliitse ehituse pidev kasv on üks peamisi suundumusi, mis iseloomustab Vene ehituse tänapäevast perioodi. Praegu võib massilisel üleminekul monoliitse raudbetooni ehitamisele siiski olla negatiivseid tagajärgi, mis on seotud üksikute objektide üsna madala kvaliteeditasemega. Püstitatud monoliitsete ehitiste halva kvaliteedi peamiste põhjuste hulgas tuleks esile tõsta järgmist.

Esiteks loodi enamik Venemaal praegu kehtivatest regulatiivdokumentidest betoonbetoonist ehituse prioriteetse arendamise ajastul, seetõttu on nende keskendumine tehase tehnoloogiale ja monoliitse armeeritud ehituse ebapiisav arendamine loomulik.

Teiseks puudub enamikul ehitusettevõtetel piisav kogemus ja monoliitse ehituse vajalik tehnoloogiline kultuur, samuti halva kvaliteediga tehnilised seadmed.

Kolmandaks ei ole loodud tõhusat monoliitse ehituse kvaliteedijuhtimissüsteemi, mis hõlmaks ka tööde usaldusväärse tehnoloogilise kvaliteedikontrolli süsteemi.

Betooni kvaliteet on esiteks selle omaduste vastavus normatiivdokumentide parameetritele. Rosstandart kiitis heaks ja uued standardid kehtivad: GOST 7473 “Betoonisegud. Tehnilised tingimused ", GOST 18195" Betoonid. Tugevuse kontrollimise ja hindamise reeglid. GOST 31914 “Kõrgtugevad rasked ja peeneteralised betoonmaterjalid monoliitsete konstruktsioonide jaoks” peaks jõustuma, armeerimis- ja manustatud toodete standard peaks saama praeguseks.

Kahjuks ei sisalda uued standardid küsimusi, mis on seotud ehitusklientide ja peatöövõtjate, ehitusmaterjalide tootjate ja ehitajate vahelise õigussuhte spetsiifikaga, ehkki betoonitööde kvaliteet sõltub tehnilise ahela igast etapist: tooraine ettevalmistamine tootmiseks, betooni kavandamine, segu tootmine ja transportimine, betooni paigaldamine ja hooldus konstruktsioonis.

Betooni kvaliteedi tagamine tootmisprotsessis saavutatakse tänu erinevatele tingimustele: siin on meil kaasaegsed tehnoloogilised seadmed, akrediteeritud katselaborite olemasolu, kvalifitseeritud personal, regulatiivsete nõuete tingimusteta täitmine ja kvaliteedijuhtimisprotsesside juurutamine.

Betooni raketisega nakkumise määr ulatub mitme kgf / cm 2-ni. See raskendab lammutustöid, halvendab betoonpindade kvaliteeti ja viib raketise paneelide enneaegse kulumiseni.
  Betooni nakkuvus raketisega mõjutab betooni adhesiooni ja sidusust, selle kokkutõmbumist, karedust ja raketise vormipinna poorsust.
  Haardumise (kleepumise) all mõelge kahe erineva või vedela külgneva keha pinna vahelise molekulaarsete jõudude tõttu tekkiv side. Betooni raketisega kokkupuutumise perioodil luuakse soodsad tingimused adhesiooni avaldumiseks. Liim (liim), mis antud juhul on betoon, on munemise ajal elastses olekus. Lisaks suureneb betooni vibrokompressiooni protsessis selle plastilisus veelgi, mille tagajärjel läheneb betoon raketise pinnale ja nendevahelise kontakti järjepidevus suureneb.
  Betoon kleepub raketise puit- ja teraspindadele tugevamini kui plastik, selle viimase nõrga märguvuse tõttu. Erinevat tüüpi raketiste Ks väärtused on: väike kilp - 0,15, puidust - 0,35, teras - 0,40, suure paneeliga (väikeste paneelide paneel) - 0,25, suure paneeliga - 0,30, pöörduv - 0, 45, plokkvormide korral - 0,55.
  Puit, vineer, töötlemata teras ja klaaskiud on hästi niisutatud ja betooni haardumine nende külge on üsna suur, betoon on kergelt niisutatud halvasti märguva (hüdrofoobse) getinaksi ja tekstoliidiga.
  Niisutusnurgaga lihvitud teras rohkem kui töötlemata. Kuid betooni haardumine jahvatatud terasega väheneb pisut. Seda seletatakse asjaoluga, et betooni ja hästi töödeldud pindade piiril on kontakti järjepidevus suurem.
Õlikile pinnale kandes on see vetthülgav, mis vähendab drastiliselt nakkuvust.
  Raketise pinnakaredus suurendab selle haardumist betooniga. Selle põhjuseks on asjaolu, et karedal pinnal on sileda pinnaga võrreldes suurem tegelik kontaktpind.
  Ülimalt poorne raketis suurendab ka adhesiooni, kuna pooridesse tungiv tsemendimört moodustab vibreerimisel usaldusväärse ühenduse. Raketise eemaldamisel võib eraldamiseks olla kolm võimalust. Esimeses teostuses on adhesioon väga väike ja ühtekuuluvus üsna suur.
  Sellisel juhul väljub raketis täpselt kontakttasapinnal. Sellegipoolest on kleepumine suurem kui ühtekuuluvus. Sel juhul tuleb raketis liimmaterjalil (betoonil) maha.
  Kolmas võimalus - nakkuvus ja sidusus nende väärtustes on umbes samad. Raketis väljub osaliselt piki betooni kokkupuute taset raketisega, osaliselt piki betooni ise (segatud või kombineeritud eraldamine).
  Liimipisara abil eemaldatakse raketis kergesti, selle pind jääb puhtaks ja betooni pind on hea kvaliteediga. Selle tagajärjel on vaja püüda tagada liimi eraldumine. Selleks on raketise vormipinnad valmistatud siledast, halvasti märguvatest materjalidest või neile kantakse määrdeid ja spetsiaalseid kleepumisvastaseid katteid.
  Raketise määrdeained võib sõltuvalt nende koostisest, tööpõhimõttest ja toimivusomadustest jagada nelja rühma: vesisuspensioonid; vetthülgavad määrded; määrdeained - betooni aeglustajad; kombineeritud määrdeained.
  Betooni suhtes inertsed pulbriliste ainete vesisuspensioonid on lihtsad ja odavad, kuid mitte alati tõhus vahend betooni raketise nakkumise vältimiseks. Tööpõhimõte põhineb asjaolul, et suspensioonidest vee aurustamisel enne betoneerimist moodustub raketise aluspinnale õhuke kaitsekile, mis hoiab ära betooni nakkumise.
  Pool-vesikipsist (0,6–0,9 massiprotsenti) valmistatud lubja-kipsi läga, lubjatainas (0,4–0,6 massiprotsenti), sulfit-alkoholi stilistiga (0,8-1,2 massiosa) ja vesi (4-6 massiosa).
  Vedrustusõlid kustutavad betoonisegud vibroplaadi ajal ja saastavad betoonpinnad, mille tagajärjel neid kasutatakse harva.
Kõige tavalisemad hüdrofoobsed määrdeained mineraalõlide, emulsooli EX või rasvhapete soolade (seebid) baasil. Pärast nende raketise pinnale kandmist moodustatakse mitmetest orienteeritud molekulidest hüdrofoobne kile, mis halvendab raketise materjali haardumist betooniga. Selliste määrdeainete puudused on betoonpinna saastumine, kõrge hind ja tuleoht.
  Kolmandas määrdeainete rühmas kasutatakse betooni omadusi aeglaselt õhukestesse põkk-kihtidesse kinnitumiseks. Seadistamise aeglustamiseks sisestatakse määrdeainete koostisse melass, tanniin jne. Selliste määrdeainete puuduseks on betoonikihi paksuse kontrollimise raskus.
  Kõige tõhusamad kombineeritud määrdeained, mis kasutavad vormimispindade omadusi koos betooni aeglase kinnitumisega õhukestesse põkkkihtidesse. Sellised määrdeained valmistatakse niinimetatud pöördemulsioonide kujul. Lisaks vetthülgavatele ja aeglustajatele lisatakse mõnele neist plastifitseerivaid aineid: sulfit-pärmitaim (SDB), mylonafid või TsNIPS-i lisand. Need materjalid plastilise tihendamise ajal plastiliselt muudavad betooni tagumikes kihtides ja vähendavad selle pinna poorsust.
  ESO-GISI määrdeained valmistatakse ultraheli hüdrodünaamilistes mikserites, milles komponentide mehaaniline segamine on ühendatud ultraheliga. Selleks valatakse komponendid segisti paaki ja segisti lülitatakse sisse.
  Ultraheli segamiseks mõeldud seade koosneb tsirkulatsioonipumbast, imi- ja survetorustikust, ühenduskarbist ja kolmest ultraheli hüdrodünaamilisest vibraatorist - resonantskiiludega ultraheli viledest. Pumba poolt tarnitav vedelik ülerõhu all 3,5–5 kgf / cm2 väljub vibraatori otsikust suurel kiirusel ja tabab kiilukujulist plaati. Sellisel juhul hakkab plaat vibreerima sagedusel 25-30 kHz. Selle tagajärjel moodustuvad vedelikus intensiivse ultraheli segamise tsoonid, mille komponendid jagunevad samaaegselt väikseimateks tilkadeks. Segamise kestus 3-5 minutit
  Emulsioonõlid on stabiilsed, neid ei kihistata 7–10 päeva jooksul. Nende kasutamine välistab betooni nakkumise raketisega täielikult; nad hoiavad vormimispinda hästi ja ei saasta betooni.
  Neid määrdeaineid on võimalik raketisele kanda harjade, rullide ja pihustusvarraste abil. Suure arvu kilpide korral tuleks nende määrimiseks kasutada spetsiaalset seadet.
Tõhusate määrdeainete kasutamine vähendab mõnede tegurite kahjulikku mõju raketisele. Mõnel juhul on määrdeainete kasutamine võimatu. Niisiis on libistatava või vormiga volditava raketise betoneerimisel keelatud selliste määrdeainete kasutamine nende betooni tungimise ja selle kvaliteedi languse tõttu.
  Hea efekti annavad kleepumisvastased kaitsekatted polümeeride baasil. Need kantakse nende valmistamise ajal laudade vormimispindadele ja need peavad vastu 20-35 tsüklit ilma uuesti rakendamata ja parandamata.
  Plaatide ja vineeride raketiste jaoks töötati välja fenoolformaldehüüdil põhinev kate. See surutakse plaatide pinnale rõhul kuni 3 kgf / cm2 ja temperatuuril + 80 ° C. See kate välistab betooni nakkumise raketisega täielikult ja talub ilma parandusteta kuni 35 tsüklit.
  Vaatamata suhteliselt kõrgetele kuludele on kleepumisvastased kaitsekatted nende mitme pöörde tõttu tulusamad kui määrdeained.
  Soovitav on kasutada kilpe, mille tekid on valmistatud getinakkidest, siledast klaaskiust või tekstoliitist ja raam metallist nurkadest. Selline raketis on kulumiskindel, kergesti eemaldatav ja tagab kvaliteetse betoonpinna.

Kandidaadid tehn. YaP BONDAR (TsNIIEP-i eluruum) Yu S. OSTRINSKIY (NIIES)

Et teada saada, kuidas betoneerida libisevates raketistes seinte jaoks, mille paksus on vähem kui 12–15 oomi, uuriti raketise ja tihedatel täitematerjalidel, paisutatud savil ja räbupummelil valmistatud betoonisegude koostoimejõude. Olemasoleva libiseva raketise betoneerimise tehnoloogiaga on seina minimaalne lubatud paksus. Vormitud betooni jaoks kasutatud keraamikivist kruus Beskudnikovsky taim koos sama paisutatud savi ja räbu pimsskivi purustatud liivaga, mis on valmistatud Novo-Lipetski metallurgiatehasest sulatõngaga, mis saadakse räbu lemza purustamisel.

Keramzitobetoni kaubamärgil 100 oli vibroplaat, mõõdetuna seadmel N. Ya. Spivak, 12-15 s; struktuurifaktor 0,45; puistetihedus 1170 kg / m3. Räbu piteum marki 200 vibratsioonitihedus oli 15–20 s, konstruktsioonitegur 0,5 ja puistetihedus 2170 kg / m3. Rasket betooni klassi 200 puistetihedusega 2400 kg / m3 iseloomustas standardkoonuse süvis 7 cm.

Lükandraketise ja betoonisegude interaktsiooni jõud mõõdeti katserajatisel, mis on Kaza-Rande seadme modifikatsioon ühetasandilise nihkejõu mõõtmiseks. Paigaldamine toimub horisontaalse aluse kujul, mis on täidetud betooniseguga. Puidust vardade testribad, mis olid kaetud betooniseguga kokkupuutepinnaga katusekatte terasribadega, asetati üle kandiku. Seega jäljendasid testliistud terasest libisevat raketist. Liistud hoiti betoonisegus erineva suurusega prigruzami all, simuleerides betooni survet raketisele, mille järel nad kinnitasid pingutused, mis põhjustavad rööpade horisontaalset liikumist mööda betooni. Paigalduse üldvaade on esitatud joonisel fig. 1

Katsete tulemuste kohaselt saadi terasest libiseva raketise ja betoonisegu m vastastikmõju sõltuvus raketise a (joonis 2) betoonirõhust, mis on lineaarne. Graafiku joone nurk x-telje suhtes iseloomustab raketise hõõrdenurka betooni kohal, mis võimaldab hõõrdejõude arvutada. Väärtus, mis lõigatakse ordinaattelje graafiku joone järgi, iseloomustab betoonisegu ja raketise adhesioonijõude m, sõltumata rõhust. Raketise hõõrdenurk betooni kohal ei muutu, kui fikseeritud kontakti kestus suureneb 15 kuni 60 minutit, adhesioonijõudude suurus suureneb 1,5-2 korda. Peamine adhesiooni juurdekasv toimub esimese 30–40 minuti jooksul koos kiire kasvuga järgmise 50–60 minuti jooksul.

Raske betooni ja terase raketise haardetugevus 15 minutit pärast segu tihendamist ei ületa 2,5 g / oomi2 või 25 kg / m2 kontaktpinnast. See moodustab 15–20% raske betooni ja terase raketise vahelise interaktsiooni kogujõu (120–150 kg / m2) üldtunnustatud väärtusest. Suurem osa pingutustest tuleb hõõrdejõududelt.

Haardumisjõudude aeglane kasv esimese 1,5 tunni jooksul pärast betooni tihendamist on seletatav betoonisegu seadmise protsessis ebaolulise arvu uute kasvutega. Uuringute kohaselt toimub betoonisegu seadmise algusest kuni lõpuni segunemisvee ümberjaotumine sideaine ja täitematerjalide vahel. Neoplasmid arenevad peamiselt pärast seadmist. Libiseva raketise betoonisegu haardumise kiire kasv algab 2–2,5 tundi pärast betoonisegu tihendamist.

Haardumisjõudude osakaal raskebetooni ja terase libisevate raketiste koostoimejõudude koguhulgast on umbes 35%. Põhiline osa pingutusest tuleb hõõrdejõudude poolt, mille määrab segu rõhk, mis betoneerimistingimustes varieerub. Selle eelduse kontrollimiseks mõõdeti värskelt vormitud betooniproovide kokkutõmbumine või paisumine vahetult pärast vibratsiooniga tihendamist. 150 mm ribiga betoonikuubikute vormimise ajal pandi ühele selle vertikaalsele pinnale teksoliitplaat, mille sile pind oli vertikaalpinnaga samal tasapinnal. Pärast betooni tihendamist ja proovi eemaldamist vibrolaualt vabastati kuubi vertikaalsed pinnad vormi külgseintelt ja 60-70 minuti jooksul mõõdeti massi abil kaugused vertikaalsete servade vahel. Mõõtmistulemused näitasid, et äsja moodustunud betoon kahaneb kohe pärast tihendamist, mille väärtus on seda suurem, mida suurem on oomega liikuvus. Kahepoolne sademete koguarv ulatub 0,6 mm-ni, st 0,4% proovi paksusest. Esialgsel perioodil pärast vormimist värske betooni paisumine ei toimu. See on tingitud betooni kõvenemise algfaasis kokkutõmbumisest vee ümberjaotamise protsessis, millega kaasneb hüdraatkilede moodustumine, luues suured pindpinevusjõud.

Selle seadme tööpõhimõte sarnaneb koonilise plastomeetri põhimõttega. Kuid treppkiilukujuline vorm võimaldab teil kasutada disainilahenduse viskoosset lahtiselt. Kiilukujulise sisselõikega katsete tulemused näitasid, et To varieerub sõltuvalt betooni tüübist vahemikus 37 kuni 120 g / cm2.

25 oomise paksusega betoonisegu kihi rõhu analüütilised arvutused libisevas raketis näitasid, et vastuvõetud kompositsioonide segud pärast vibratsiooni tihendamist ei avalda raketise katmisele aktiivset survet. Rõhk "libiseva raketise - betoonisegu" süsteemis on tingitud kilpide elastsetest deformatsioonidest segu hüdrostaatilise rõhu mõjul selle tihendamisel vibratsiooni toimel.

Liugvormpaneelide ja tihendatud betooni vastastikmõju nende ühise töö etapis on piisavalt hästi modelleeritud vertikaalse tugiseina rõhu all oleva viskoplastilise korpuse passiivse takistuse korral. Arvutused on näidanud, et raketise paneeli ühepoolse toimega betoonmassile) nõuab massiivi osa, kuid peamiste libisemistasapindade nihkumine suurenenud rõhku, mis on palju suurem kui rõhk, mis ilmneb segu paigaldamise ja tihendamise kõige ebasoodsamate tingimuste kombinatsiooni ajal. Kui raketisepaneelide kahepoolne rõhk piiratud paksusega vertikaalsele betoonikihile avaldub, saavutavad pressitud jõud, mis on vajalikud tihendatud betooni ps nihutamiseks peamistele libisemistasanditele, vastupidise märgi ja ületavad märkimisväärselt rõhku, mis on vajalik segu surveomaduste muutmiseks. Tihendatud segu vastupidine kobestamine kahepoolse kokkusurumise mõjul nõuab nii suurt rõhku, mis on libisevatesse raketistesse betoneerimisel saavutamatu.

Seega ei avalda betoonisegu, mis on vastavalt betoneerimise reeglitele paigaldatud libisevates raketistes, mille kihid on 25-30 cm paksused, raketise paneelidele survet ja suudab nende küljest tajuda elastset rõhku, mis tekib tihendamise käigus vibratsiooni teel.

Betoneerimise käigus tekkivate interaktsioonijõudude määramiseks viidi mõõtmised läbi täismõõdus libiseva raketise mudeliga. Vormimisõõnde paigaldati andur, mille membraan on ülitugevast fosforpronksist. Staatilises paigaldusasendis olevatele tõstevarrastele avaldatud rõhku ja jõudu mõõdeti raketise vibratsiooni ja tõusu protsessis automaatse manomeetriga (AID-6M), kasutades H-700 fototsüklograafi koos 8-ANC võimendiga. Terasest libisevate raketiste koosmõju eri tüüpi betooniga on esitatud tabelis.

Vibratsiooni lõppemise ja raketise esimese tõusu vahelisel perioodil toimus rõhu spontaanne langus. mida hoiti muutumatuna, kuni raketis hakkas ülespoole liikuma. Selle põhjuseks on värskelt moodustunud segu intensiivne kokkutõmbumine.

Libiseva raketise ja betoonisegu interaktsioonijõudude vähendamiseks on vaja raketise paneelide ja tihendatud betooni vahelist survet vähendada või see täielikult kaotada. See probleem lahendatakse kavandatud betoneerimistehnoloogia abil, kasutades õhukesest (kuni 2 mm) lehtmaterjalist ekstraheeritavaid vaheplaate (vooderdisi). Vooderdise kõrgus on suurem kui õõnsuse vormimise kõrgus (30-35 oomi). Vooderdised paigaldatakse vormimisõõnsusse libisevate vormipaneelide lähedusse (joonis 5) ja vahetult pärast paigaldamist ja tihendamist. Betoon eemaldatakse sellest vaheldumisi.

Betooni ja raketise vahele jääv vahe (2 mm) kaitseb pärast kilpide eemaldamist raketise kilpi, mis pärast elastset läbipainet (tavaliselt mitte üle 1-1,5 mm) sirgendub kokkupuutest betooni vertikaalse pinnaga. Seetõttu säilitavad vooderdistest vabastatud seinte vertikaalsed servad oma kuju. See võimaldab betoonseinu betoneerida libisevas raketises.

Vooderdiste abil õhukeste seinte moodustamise peamist võimalust testiti 7 cm paksuste seinte täismõõduliste killustike ehitamisel, mis olid valmistatud paisutatud savist betoonist, räbu-ja jahvatatud betoonist ning raskest betoonist. Katsevormimistulemused näitasid, et kergbetoonisegud vastavad paremini kavandatud tehnoloogia omadustele kui segud tihedatel täitematerjalidel. Selle põhjuseks on poorsete täitematerjalide kõrge sorptsiooniomadused, samuti kergbetooni sujuv struktuur ja hüdrauliliselt aktiivse hajutatud komponendi olemasolu kerges liivas.

Raske betoon (ehkki vähemal määral) näitab ka võimet säilitada värskelt vormitud pindade vertikaalsust oma liikumisvõimega mitte rohkem kui 8 cm. Kui kavandatud tehnoloogia abil betoneeritakse õhukeste siseseinte ja vaheseintega tsiviilhooned, siis kaks kuni neli paari vooderdisi vahemikus 1,2 kuni 1,6 m, mis tagab 150-200 m pikkuste seinte betoneerimise. See vähendab märkimisväärselt betooni tarbimist võrreldes vastuvõetud tehnoloogia järgi püstitatud ehitistega ja suurendab majanduslikku tõhusust olgu nende ehitus.

Betooni haardumisjõud raketisega mõjutavad betooni adhesiooni (kleepumist) ja kokkutõmbumist, pinna karedust ja poorsust. Betooni raketisega haardumisel suure jõuga muutub demonteerimistöö keerukamaks, töö töömaht suureneb, betoonpindade kvaliteet halveneb ja raketise kilbid kuluvad enneaegselt.

Betoon kleepub raketise puit- ja teraspindadele palju tugevamalt kui plastik. Selle põhjuseks on materjali omadused. Puit, vineer, teras ja klaaskiud on hästi niisutatud, seetõttu on betooni nende haardumine üsna kõrge, halvasti märguvate materjalidega (näiteks tekstoliit, getinaks, polüpropüleen) on betooni haardumine mitu korda väiksem.

Seetõttu peaksite kvaliteetsete pindade saamiseks kasutama PCB-st, getinakkidest, polüpropüleenist valmistatud katteid või kasutama spetsiaalsete ühenditega töödeldud veekindlat vineeri. Kui haardumine on madal, ei purune betooni pind ja raketis väljub kergesti. Suureneva haardumisega variseb raketisega külgnev betoonikiht. See ei mõjuta konstruktsiooni tugevusomadusi, kuid pindade kvaliteet on oluliselt halvem. Haardumise vähendamiseks võib raketise pinnale kanda vesisuspensioonide, vetthülgavate määrdeainete, kombineeritud määrdeainete, määrdeainete - aeglustite betooni. Vesisuspensioonide ja vetthülgavate määrdeainete toimepõhimõte põhineb asjaolul, et raketise pinnale moodustatakse kaitsekile, mis vähendab betooni haardumist raketisega.

Kombineeritud määrdeained on segu betooni ja vetthülgavate emulsioonide aeglustajatest. Määrdeainete tootmisel lisavad nad sulfiti-pärmi tõkke (SDB), mylonaph. Sellised määrdeained plastilisseerivad külgneva tsooni betooni ja see ei varise kokku.

Pinna hea tekstuuri saamiseks kasutatakse määrdeaineid - betooni aeglustajaid. Riba eemaldamise ajaks on nende kihtide tugevus mõnevõrra madalam kui betooni põhiosa. Vahetult pärast eemaldamist paljastatakse betoonkonstruktsioon, pestes seda veega. Pärast sellist pesemist saadakse ilus pind jämeda täitematerjali ühtlase kokkupuutega. Raketise paneelidele kantakse määrdeained enne nende paigaldamist projekteerimisasendisse pneumaatilise pihustamise teel. See pealekandmismeetod tagab pealekantava kihi ühtluse ja ühtlase paksuse, samuti vähendab määrdeaine tarbimist.

Pneumaatiliseks pealekandmiseks kasutage pihusteid või õngeritvade pihusteid. Suuremad viskoossed määrded kantakse rullikute või pintslitega.