— вашето ръководство в света на мащабното моделиране!

Основата за създаване на действителните модели/планове не е изборът на инструменти, бои, търсене подходящ материал. Основата за всичко, основата ще бъде ваша работно място. Ако можете да организирате правилно поставянето на инструментите, консумативи- резултатът от работата ви ще ви зарадва.

Ако не, тогава последният акорд ще стане тъжен, депресиращо звучащ.

Прочетете новата глава в нашия урок за оформление, за да научите основите на организирането на вашето работно пространство.

ОРГАНИЗАЦИЯ НА РАБОТНОТО МЯСТО И ПРАВИЛА ЗА БЕЗОПАСНОСТ

Вашето работно място, неговото оборудване и удобство до голяма степен могат да определят качеството на вашата работа. И дори вашето желание и желание да правите прототипи. Работното място трябва да е удобно и добре осветено.

Не е необходимо да включвате всички светлини в стаята, достатъчно е мястото, на което трябва да работите, да е добре осветено. на този етап. добре настолна лампаще бъде напълно достатъчно (заставайки от лявата страна, ако сте дясна ръка, разбира се).

И, разбира се, нищо не може да замени доброто дневна светлина. И, ако е възможно, по-добре е да оборудвате работното мястоблизо до прозореца. И е препоръчително да използвате обикновени лампи с нажежаема жичка. Те не изморяват толкова много зрението и дават повече естествена светлина. Въпреки че изборът на светлина е чисто индивидуален въпрос.

Най-добрият вариант би бил постоянно оборудвано работно място, където са разположени инструменти, материали и има място за чертежи, готови части, лепило и боя. Но, за съжаление, това не винаги е възможно, особено у дома. Често това е просто маса или част от маса. Въпреки това можете да работите доста продуктивно с него. Достатъчно е да спазвате само някои условия и правила за безопасност.

Те са прости и ясни:

• Винаги поддържайте бюрото си подредено. Премахнете инструменти, материали, чертежи, с които не работите в момента.
• Режещите и пробиващи ръбове на работните инструменти трябва да са обърнати настрани от вас. За нож с прибиращо се острие, то трябва да бъде прибрано. Ножовете с пера трябва да имат предпазни капачки. Много работни инструменти могат да се съхраняват удобно в обикновена чаша. Като добавите тежест към дъното на пластмасова чаша, ще бъде много удобно да държите повечето инструменти в нея. Всичко трябва да е удобно и на ваше разположение.
• Ако работите с лепило, което е напълнено със спринцовка с игла, тогава е по-добре да го държите вертикално, с иглата нагоре. Затова се уверете предварително, че е стабилен и че иглата е покрита с капачка. Това ще предотврати бързото изсъхване на лепилото и убождане на ръцете ви.
• Най-удобно е да подредите рисунките така, че винаги да можете да ги разглеждате, дори и ръцете ви да са пълни. Оптимално е да прикрепите рисунки, скици, рисунки, снимки на стената, върху парче шперплат или друг подобен материал.
• Всякакви химически материалитрябва да се съхраняват плътно затворени. Само тези, които се използват в момента, трябва да са под ръка. Повече за работата с лепила и бои ще прочетете в съответните раздели.

От опит е известно, че голям брой наранявания се дължат на безпорядък на работното място. Обмислете всеки етап от работата си, подгответе се за това предварително необходими инструментии материали. Това ще ви помогне да избегнете не само наранявания, но и ще опрости и ускори работата ви. След всеки етап от работата и при преминаване към друг вид работа отстранявайте работните отпадъци и излишните инструменти.

Този раздел може да ви се стори ненужен, излишен, но повярвайте ми, повечето небрежни оформления се създават именно поради бъркотията на работния плот и поради бързината.

Запомнете:

Създател на оформлениеТова не са само сръчни ръце и добри познания, но на първо място, търпение и постоянство .

1) Преди стартиране на машината е необходимо да се извърши толерантен контрол на оборудването; това включва информиране на предаващата смяна за проблеми в оборудването (ако има такива), проверка на корпуси, врати, люкове - всичко трябва да бъде затворено.

2) Дръжките и гайките на шпиндела трябва да са в неутрално положение.

3) Необходимо е да се уверите, че захранването с охлаждаща течност е изключено и дюзите за подаване на охлаждаща течност са насочени надолу. може да причини спъване по време на работа.

4) Облеклото на стругаря не трябва да има капаци.

5) Ключът трябва да бъде изваден от държача. След завършване на контрола на толеранса главният прекъсвач и допълнителните прекъсвачи се включват и машината се смазва.

6) Преди да стартира шпиндела, стругарът трябва да се увери, че въртящите се елементи на патронника не са възпрепятствани от неподвижни части на оборудването.

7) Настройките на необходимите скорости на шпиндела се извършват чрез превключване на компонентите на лоста в желаната позиция.

8) Не можете да превключите или да завършите превключването, ако това превключване причинява характерен звук от зъби на зъбни колела, които не са в съединителя. В този случай превключването се извършва след спиране на въртенето на шпиндела.

На всички стругове въртенията напред се активират чрез натискане на дръжката, като превключите към вас, а въртенията назад се включват сами. Оборотите напред съответстват на въртенето на шпиндела по посока на часовниковата стрелка, когато се гледа отзад на шпиндела. Шпинделът трябва да се спира със спирачка.

Когато обработвате с фреза, не можете да изключите въртенето на шпиндела, когато подаването е включено и фрезата не се отдалечава от детайла. В повечето случаи това ще доведе до счупване на фрезата.

Когато монтирате детайл в самоцентриращ се патронник с три челюсти, с лявата си ръка използвайте гаечен ключ, за да раздалечите челюстите на патронника, така че детайлът да минава между челюстите; дясна ръкапоставете детайла между челюстите и първо го затегнете с лявата ръка, а след това, като завъртите ключа с две ръце, здраво закрепете детайла в патронника.

Ако обработката се извършва в центрове, след като извадите патронника, внимателно избършете коничния отвор на шпиндела и конусната опашка на центъра. След това с дясната си ръка вкарайте центъра (стеблото) в отвора на шпиндела и с рязко движение го вкарайте докрай. Включете въртенето на шпиндела и проверете центъра за радиално биене. Ако центърът се върти с биене, тогава той се избива с месингов прът и се вкарва отново в отвора на шпиндела, завъртян на 30-45 градуса около оста. След това с лявата си ръка вкарайте центъра в перото на опашката.

След настройка стругконфигурирайте го. Преди да настроите машината на дадена скорост на въртене на шпиндела и подаване, ръкохватката за завъртане на шпиндела се настройва в неутрално (средно) положение, ръкохватките за завъртане на надлъжно и напречно подаване са в неработно положение, а шублерът се премества към опашката така че разстоянието между тях да е 100-150 mm. Първо се настройват отделните кинематични вериги на машината (основно движение и подавания), а след това органите за управление (скоростна кутия и дръжки на захранващата кутия) се монтират в определена позиция, за да се получи необходимата скорост на рязане и подаване. Конкретната стойност на скоростта на въртене на шпиндела и ролката се определя въз основа на рационалните условия на обработка на детайла.

Рационалният избор на режим на рязане се състои в задаване на такива стойности на подаване, дълбочина и скорост на рязане, които позволяват максимално използване на възможностите на режещия инструмент и експлоатационните възможности на машината. Режимът на рязане обикновено се избира в следната последователност: дълбочината на рязане се настройва въз основа на допускането на обработка и изпълнението на обработката с най-малкото числопасажи; подаването се задава, като се вземе предвид силата на механизма за подаване и твърдостта на детайла (за груба обработка) и въз основа на необходимата грапавост на повърхността, геометрията на инструмента и материала на детайла (за довършителна обработка); задайте допустимата скорост на рязане въз основа на избраната дълбочина на рязане и подаване, мощност на машината, материал на детайла, материал, геометрия и живот на инструмента.

Изготвяне на контролно-измервателни, режещи, шлифовъчни инструменти, универсални приспособления, технологични

Инструменти и оборудване

1) Подготовка на контролни и измервателни инструменти:

Преди работа измервателните повърхности на инструмента, както и повърхностите, които се изпитват, се избърсват и почистват от прах и други частици, които могат да повлияят на резултата от измерването.

2) Подготовка абразивен инструментза шлайфане на метал.

За лентово шлайфане от ролка шкурка се изрязва лента с необходимата дължина и ширина. Залепете краищата на лентата от край до край под ъгъл от 45° спрямо ръба или като се припокриват под прав ъгъл спрямо ръба. В първия случай краищата на кожата се залепват върху ленена лента с ширина 100...200 mm. Във втория случай на един от залепените краища топла водаАбразивните зърна се отстраняват в участък с дължина 50...80 mm, върху освободената основа се нанася лепило и другият край на лентата се поставя, шевът се затяга и изсушава. Поставете лентата върху шайбите така, че външният край в шева да е в посоката на движение на колана.

3) Подготовката за работа на фрези от всички видове се състои от балансиране, заточване и монтаж в машината.

Балансиране на фрезата. Има два вида балансиране - статично и динамично. Фрезите за черупки обикновено се балансират статично, т.е. без въртене на фрезата при работна скорост. Дисбалансът на ножа, монтиран на дорника, се открива на призматичните паралели на устройството PB (максимален диаметър на ножа 400 mm); по-тежката част на фрезата е отдолу. Проверката се извършва 3...4 пъти. Размерът на дисбаланса (дисбаланса) се установява чрез закрепване на тежести (например парчета пластилин) към светлата част на фрезата. След като се постигне баланс, тежестите се претеглят. Произведението на допълнителната маса и радиуса на нейното закрепване дава стойността на дисбаланса (g.cm). За фрези с диаметър 120...180 mm се допуска дисбаланс до 3...5 g-cm. Фрезата се балансира чрез отстраняване (шлайфане, пробиване) на метал от тежката му част в неработната зона. Динамично балансиранеизвършва се на специални машини. Тя ви позволява висока точност(остатъчен дисбаланс не повече от 1 g cm) балансират не само сили, но и моменти. Това е особено важно за по-дълги инструменти. Балансирането се извършва на машина DB-10. Заточване на ножа. При заточване трябва да се осигури последователността на профила на обработка, ъглите на рязане и еднаквостта на радиусите на едноименните зъби. Монтирани фрези с масивна и композитна основа се заточват по предния ръб, като същевременно се запазва стойността на предния ъгъл γ. За да направите това, оста на фрезата трябва да бъде изместена спрямо работната равнина на шлифовъчното колело на разстояние Н1 = Rsinγ, където R е радиусът на фрезата.

4) Подготовка на инструментите за пробиване и прорязване.

Свредла с направляващ център и стрели се заточват от задната страна на основните остриета, от вътрешната страна на стрелите и по краищата на централната пирамида. Правилно заточеното свредло трябва да има водещ център със симетрично разположени ръбове и ос на пирамида, съвпадаща с оста на свредлото, основни остриета, разположени на същото ниво, и стрели със същата форма. При конично заточване на режещата част и двата режещи ръба трябва да имат еднаква дължина, еднакъв ъгъл на наклон към оста на свредлото и еднакъв ъгъл на хлабина (15...25°). Средната част на напречния ръб (мост) на свредлото трябва да съвпада с оста на неговото въртене, дължината на моста не трябва да надвишава 1,5... 2 mm. Отклоненията на ъглите на пробиване от номиналните стойности трябва да бъдат в рамките на 1 °.

Оборудване и аксесоари за заточване на бормашина: заточваща машина ZB633, универсална заточваща машина ZA64, приспособления за заточване на свредла, контролни шаблони за проверка на правилното заточване на свредла.

Зъбите на фрезовите вериги се заточват по предния ръб, като се поддържа предният ъгъл y = 15...20°. Допустимо отклонение на ъгловите параметри ±1°. Кухините на зъбите трябва да са закръглени (g = 1,5 mm), зъбите трябва да бъдат рязко заточени и завършени. Не се допускат натъртвания и посиняване на върховете на зъбите. Режещите ръбове на зъбите от един и същи тип трябва да са на еднакво разстояние един от друг и да лежат на едно и също ниво (с право разположение на веригата). Допустимите отклонения в стъпката на връзките и височината на зъбите са ±0,1 mm. Не се допуска заточване на вериги на ръка без водачи. Веригите се заточват на машина TchFK.

Веригата за фрезоване, монтирана в главата на машината за врязване на вериги, трябва да бъде правилно обтегната. Средната сила на опън (по оста на водещата линийка) е 100 N. Тази сила на опън съответства на деформация на веригата от 6 mm, когато се издърпа от водещата линийка в средата на дължината със сила от 20 N.

5) Подготовка на стругови инструменти.

Ръчните стругови инструменти с една фаска се заточват по задната повърхност, с две фаски - по предната и задната повърхност. Машинните стругови фрези (преминаващи, режещи и др.) се заточват от задната и предната повърхност. Използва се за заточване на стругови инструменти шлифовъчни дисковеразмер на зърното 20... 40, твърдост CM1. След заточване фрезите се дооформят на машина за довършителни работи или ръчно с точило. Ножовете с кръгла глава се заточват по предната фаска. Обикновено се използват универсални заточващи машини. Правилността на заточване се оценява от формата на острието (контролирано от шаблон) и остротата режещ ръб.

6) Подготовка на технологичното оборудване.

Подготовката на технологично оборудване за пилотно и дребномащабно производство на нови машини често отнема същото време, колкото е необходимо за производството на прототип или първата серия от продукт. Това забавя разработването и пускането на нови продукти.

Изборът на метод за изработване на детайла се влияе от времето за подготовка на технологичното оборудване (производство на матрици, модели, форми и др. С увеличаване на точността на детайла и доближаване на формата му до конфигурацията на готовия детайл специфично тегло механична обработканамалява забележимо. Въпреки това, когато малка програмапроизводство, не всички методи могат да бъдат рентабилни поради факта, че разходите за оборудване за процесите на доставка не се възстановяват икономически.

Системата USP позволява последователна подготовка на технологичното оборудване по най-краткия и икономичен начин. Този път преминава през четири етапа: поръчка-заявление за сглобяване на USP; създаване и инсталиране на оформлението; настройка и експлоатация на USP на работното място, връщането му на мястото за монтаж; разглобяване на съставни части и съхранение на елементи за използване в последващи конфигурации.

Изборът на метод за изработване на детайла се влияе от голямо влияниевреме за подготовка за технологично оборудване (производство на матрици, модели, форми и др. С увеличаване на точността на детайла обемът на механичната обработка е значително намален. Въпреки това, с малка производствена програма, не всички методи могат да бъдат печеливши поради факта че разходите за оборудване за процесите на снабдяване не се изплащат икономически.

Нормализирането драстично намалява обема проектантска работа, намалява трудоемкостта, разходите и времето за подготовка на технологичното оборудване. При преминаване от щамповане на една част към щамповане на друга, много нормализирани възли и части на щампи могат да се използват многократно чрез сглобяване на малки матрици от използвани преди това части поради взаимозаменяемостта на много части на щампи. Стандартите и нормите са общосъюзни, междуиндустриални, секторни, фабрични и цехови. Спазването на стандартите и нормите е задължително.

Основната роля в ритмичната работа на производството на намотки за намотки на мощни трансформатори играе организацията на спомагателни процеси, а именно: подготовка на технологично оборудване, подготовка на проводници съгласно електрически проектни данни, доставка на компонентни материали и компоненти до работните места и транспортиране на готовите намотки до монтажните цехове на завода.

Всички функции на инструменталната икономика на завода за осигуряване на навременна доставка на инструменти и оборудване за текущото производство, както и за подготовка на технологично оборудване за производството на прототипи на нови машини и развитието на тяхното масово производство са тясно свързани с технологичното обслужване на завода. Такива проблеми с управлението на инструменти, като използването на прогресивни инструменти, приспособления, матрици, форми, не могат да бъдат решени без предварителното разработване на подходящи технологични процесии оборудване на заводските цехове с необходимото оборудване.

Към комплекса подготвителна работавсеки метод за пускане на обсадни колони включва: превантивна проверка и подготовка на компонентите и комуникациите на сондажната платформа, разработване (шаблон, калибриране) на сондажната шахта, допълнителна обработкасондажна течност, изпитване под налягане, маркиране и поставяне обсадни тръби, подготовка на технологично оборудване за обвивка, избор на рецепти фугиращи разтвори, подготовка на циментиращи материали, реактиви, буферна течност, оборудване за циментиране и други операции.

Майсторът, който решава проблемите с осигуряването на необходимото качество на продуктите, може да предложи много оригинални дизайниоборудване и инструменти, с помощта на които е възможно да се постигне необходимата точност и производителност на обработка. Следователно участието му в процеса на подготовка на технологичното оборудване е необходимо за получаване на висока производителност в производствения процес.

Едно от необходимите условия за ефективната работа на режещия инструмент е неговата навременна и задълбочена подготовка за работа.

Заточване режещи ножовемашини за раздробяване. В домашната практика на работа на дробилки има две технологични възможности за заточване на режещи ножове. Първият от тях е предназначен за използване на стандартно оборудване за заточване и включва отстраняване на режещите ножове от работната част (диск, барабан) на машината за заточване. Вторият вариант се основава на използването на специални заточващи механизмии устройства, монтирани директно върху машината за рязане или инсталирани по време на заточване на ножа. Тази опция не изисква премахване на комплекта ножове от машината.

Първият вариант за заточване на ножове стана по-широко разпространен, което прави възможно гарантирането високо качествои точност на заточване на ножа. Предимството на втория вариант е, че заточването е по-малко трудоемко. Естествено, качеството на заточване в този случай ще бъде малко по-ниско. В допълнение, ножовете, заточени в работно положение, изискват настройка, особено ако по време на заточването се отстрани голям слой. За целта е необходимо да се разхлабят закрепващите винтове, да се подравнят ножовете по шаблона и да се затегнат отново, което е свързано с известни разходи за труд. Втората опция за заточване се използва на дробилка DU-2.

Режещите ножове на дробилките MRNP-30, MRG-20N и MRG-40 се заточват според първия вариант, като се използват стандартни търговски ножови машини.

В зависимост от начина на подаване, машините за ножове са автоматични, с ръчно надлъжно и напречно подаване или полуавтоматични, при които надлъжното подаване на ножа (или кръга) се извършва автоматично, а напречното подаване - ръчно с помощта на маховик. Най-широко използваните за заточване на режещите ножове на машините за рязане са автоматичните заточващи машини от типа TchN.

За да придадете на скосената фаска на ножа спирална форма с променлив ъгъл на заточване, монтирайте върху въртящата се маса на машината за ножове специално устройство(мегеме), което осигурява предварително огъване на ножа преди заточване до определен ъгъл. Нож, заточен в извита позиция, след като бъде освободен от менгемето, поема плоска форма, а заострената фаска е спираловидна.

В устройството са монтирани едновременно два ножа, които са закрепени със скоби с помощта на гайки. При адаптирането към машината MRG-40 ножовете са монтирани по такъв начин, че след заточване режещият ръб да е на 2,5 ± 0,5 mm от краищата на плочите, върху които се основава ножът.

Когато гайките на крепежните скоби са затегнати, ножовете придобиват спираловидна форма. Ротационна маса машина за заточванезададен на циферблата при ъгъл на заточване 0,56 rad.

След заточване проверете изправеността на режещите ръбове на ножовете с линийка. Допустимото отклонение е 0,3 мм. Режещият ръб се запълва (финира) ръчно с финозърнест камък.

Монтажната ширина на режещите ножове след заточване се регулира с помощта на дистанционни елементи, разположени под опорните блокове на ножа и проверени по калибър. Отклонението на монтажната ширина не трябва да надвишава 0,1 mm.

Когато избирате вида на машината за остриета, вземете под внимание размера на ножовете за заточване и обема на работа.

Подготовка циркулярни трионисе състои от заточване, отстраняване на дефекти и коване на диска. Заточването на триона се извършва на машини с ръчно и полуавтоматично плъзгане шлифовъчно колело. Най-предпочитаният е полуавтоматична машина модел TchPA-3.

При изправяне на триони се елиминират различни дефекти, които нарушават плоскостта на ръба на триона (огъвания, гънки и издутини). За да се увеличи твърдостта и стабилността на режещия ръб по време на работа, трионът е изкован по дължината на пръстеновидната зона. Обикновено ръбовете на триона и централната част не са ковани. Правилно кован трион, окачен от централен отвор, при лек удар с ръка отдолу по страничната повърхност трябва да издава ясен звук и да вибрира леко в периферната част. Тракащ звук и силна вибрация показват наличието на дефекти или неправилно коване. При изправяне и коване на триони се използва набор от инструменти за рязане, включително чукове за изправяне и коване, линийки и наковални.

Работоспособност на инструмента - необходимо условиеза високопроизводителна и качествена работа;

следователно не трябва да се използва тъп или повреден инструмент.

Заточването на брадви, длета, секачи и железни части за плугове се извършва на кръгли точила, точила и точила, а заточването на триони обикновено се извършва с помощта на пили.

Кръглата точилка е плосък диск от пясъчник с диаметър 250-500 мм и дебелина 60-100 мм\ в отвора на диска е закрепена стоманена ос с дръжка. Точилото се поставя в дървена или метална кутия, пълна с вода.

Въртенето на точилото може да се извърши ръчно или от крачно или механично задвижване; Острилката не трябва да трепти при въртене.

Завъртането на острилката трябва да се извършва срещу острието, тъй като водата, която намокря повърхността на острилката, се стича върху острието и го предпазва по-добре от нагряване и загуба на твърдост.

Острието на инструмента трябва да се притисне плътно със скосяването към камъка за заточване; Ъгълът на заточване и формата на фаската не трябва да се променят по време на заточването.

На точило инструментът се заточва, докато върху острието се образува малък заусенец, който лесно се напипва с пръст; В точката на бръг сокът се навлажнява с няколко капки керосин.

Окончателното ецване на острието се извършва върху брусове от по-мек камък. При грундиране сухият точилен камък трябва да се навлажни с няколко капки масло, за да се избегне загуба на здравина на инструмента. Подготовката на трионите за работа се състои в подравняване (фугиране), настройване и насочване на зъбите им.

Острието на триона е съединено с помощта на фино нарязан файл, поставен в дървен блок. След като сте изпилили прекалено дълги зъби, трябва да използвате трион, за да отрежете пространствата между зъбите с такова разстояние.

трионите се оказаха с нормален размер и форма. След това трябва да започнете да настройвате и насочвате зъбите на триона.

Трионът, захванат в менгеме или специална рамка, се раздалечава; За да направите това, зъбите се огъват последователно в различни посоки с помощта на специален инструмент - сетер. След настройката, за да се осигури еднаквост на настройката, трионът се изправя чрез издърпване между челюстите на ръчно менгеме, раздалечено на необходимата ширина на настройката.

Върхът на трионите се изработва с триъгълни пили с фин нарез. Трионите, предназначени за рязане, се заточват с прав точил, като пилата се движи директно през режещия диск.

Трионите, предназначени за напречно (или смесено) рязане, се заточват чрез наклонено заточване, т.е. задържани по ръбовете. прякорът не е директно напречно на платното, а под ъгъл (приблизително 60 0°) спрямо него. Първо се заточват всички зъби, разположени от едната страна на острието, след което всички зъби, разположени от другата страна, също се изпиляват.

За да режете дърва, трябва да използвате ръчни инструменти, които са добре подготвени за работа.

Подготовка на трионите

Остър и добре насочен ръчни триониулесняват работата и подобряват качеството на рязане. Преди да започнете да режете, използвайте парцал, напоен с керосин, за да почистите режещия диск от ръжда и смолисти отлагания. Извитото острие се изправя върху плоска чугунена или стоманена плоча с чук или леко се затяга в менгеме и бавно се издърпва. След изправяне зъбите на триона се подравняват по височина чрез съединяване с пила, поставена в дървен блок. След съединяването зъбите се разделят с комплекти или обикновени клещи. За да направите това, едната половина от зъбите (всеки друг) трябва да се огъне в една посока, а другата половина в другата посока. При настройка върховете на зъбите на триона се извиват на 2/3 от височината им спрямо основата. За рязане на суха твърда дървесина всеки зъб се отдръпва с 0,25-0,5 mm, за мека дървесина - с 0,5-1 mm. Количеството на набора от всички зъби трябва да бъде еднакво. При заточване на триони с триъгълни пили острието се затяга в менгеме.

Напречните зъби се заточват по отношение на равнината на острието с наклонени фаски. В този случай файлът се държи под ъгъл 45-80 ° и заточването се извършва през един зъб, притискайки файла към зъба на триона, докато се отдалечава от вас отдолу нагоре. След като заточите зъбите от едната страна, завъртете триона с другата страна и заточете пропуснатите преди това зъби (фиг. 12, d).

Зъбите за надлъжно и смесено рязане се заточват от едната страна напълно без празнини, като държат пилата под прав ъгъл спрямо режещия диск. Не натискайте файла прекалено силно. При силен натиск трионът ще се нагрее и ще загуби втвърдяването си.

Заточване на рендосващи инструменти

Парчета желязо, длета и длета се заточват на ръчно точило или точило и се довеждат до пълна острота на точило. Когато заточвате с мокра точилка, дръжте желязото с дясната си ръка неподвижно или леко го преместете по ширината на работната повърхност на заточващото колело. На режещия ръб парчето желязо се притиска с цялата равнина на фаската към окръжността с пръстите на лявата ръка и се заточва, докато се образува слаб ръб на противоположната страна на фаската. Отстранете неравностите с прави или кръгови движения на блока по скосяването или го пъхнете върху точилен камък. След като завършите изправянето, се препоръчва да използвате върха на желязното острие с натиск върху твърдата дървесина или по протежение на възел и след това да го завършите отново върху пробния камък. Това елиминира образуването на фалшиво жило. Ъгълът на заточване се проверява с шаблон, а правилното заточване на острието се проверява с квадрат. Остриетата на остриетата са заточени с фигурни камъни или пили. Коригирайте фаската с шлифовъчен прах и масло. За да направите това, парче дърво с подходящ профил се потапя в масло, след това в шкурка и се скосява.