8.1. İşleme yöntemleri

Şaftları işlerken, işlenmiş yüzeyler arasında genellikle konik bir şekle sahip geçişler olur. Koninin uzunluğu 50 mm'yi geçmiyorsa işlenir geniş kesici diş(8.2). Bu durumda kesicinin kesici kenarı, iş parçası üzerindeki koninin eğim açısına karşılık gelen bir açıda merkezlerin eksenine göre planda ayarlanmalıdır. Kesiciye enine veya boyuna yönde ilerleme verilir. Konik yüzeyin generatrisinin distorsiyonunu ve koninin eğim açısının sapmasını azaltmak için kesicinin kesici kenarı, parçanın dönme ekseni boyunca monte edilir.

Bir koninin kesici kenarı 10-15 mm'den uzun olan bir kesici ile işlenmesi sırasında titreşimlerin oluşabileceği dikkate alınmalıdır. Titreşim seviyesi, iş parçasının uzunluğunun artmasıyla ve çapının azalmasıyla, ayrıca koninin eğim açısının azalmasıyla, koninin parçanın ortasına yaklaşmasıyla ve çıkıntının artmasıyla artar. kesici ve sabitlemesi yeterince güçlü olmadığında. Titreşimler izlere neden olur ve işlenen yüzeyin kalitesini bozar. Sert parçaları geniş bir kesiciyle işlerken titreşim oluşmayabilir, ancak kesici, kesme kuvvetinin radyal bileşeninin etkisi altında kayabilir, bu da kesicinin gerekli eğim açısına ayarlanmasının ihlaline yol açabilir. Kesicinin ofseti aynı zamanda işleme moduna ve ilerleme yönüne de bağlıdır.

Geniş eğimli konik yüzeyler, desteğin üst kızağının takım tutucunun (8.3) a açısına döndürülmesiyle işlenebilmektedir. açıya eşit işlenmiş koninin eğimi. Kesici manuel olarak beslenir (üst kızağın sapı kullanılarak), bu yöntemin bir dezavantajıdır, çünkü eşit olmayan besleme, işlenmiş yüzeyin pürüzlülüğünde bir artışa yol açar. Bu yöntem, uzunluğu üst kızağın strok uzunluğuyla orantılı olan konik yüzeyleri işlemek için kullanılır.

Eğim açısı сс = 84-10° olan uzun konik yüzeyler, değeri d = = L sin а olan arka merkezin (8.4) kaydırılmasıyla işlenebilir. Küçük açılarda sin a«tg a ve h = L(D-d)/2l. Eğer L = / ise /i = (D - -d)/2. Puntanın yer değiştirme miktarı, volan tarafındaki taban plakasının ucundaki işaretli ölçek ve punta gövdesinin ucundaki işaret ile belirlenir. Ölçekteki bölme değeri 1 mm'dir. Taban plakasında ölçek yoksa, puntanın yer değiştirme miktarı taban plakasına tutturulmuş bir cetvel kullanılarak ölçülür. Puntanın yer değiştirme miktarı, bir durdurucu (8.5, a) veya bir gösterge (8.5, b) kullanılarak kontrol edilir. Kesicinin arka tarafı dayanak olarak kullanılabilir. Durdurucu veya gösterge punta ucuna getirilir, başlangıç ​​konumları çapraz besleme kolunun kadranı veya gösterge oku boyunca sabitlenir. Punta, h'den daha büyük bir miktarda kaydırılır (bkz. 8.4) ve durdurucu veya gösterge (çapraz besleme koluyla birlikte) orijinal konumundan h kadar hareket ettirilir. Daha sonra punta, gösterge okuyla veya durdurma ile pi-sıfır arasına bir kağıt şeridinin ne kadar sıkı sıkıştırıldığıyla konumunu kontrol ederek durdurma veya göstergeye doğru kaydırılır. Puntanın konumu, makinenin merkezlerine monte edilen bitmiş parça veya numuneden belirlenebilir.

Daha sonra gösterge takım tutucuya takılır, puntaya temas edene kadar parçaya getirilir ve şekillendirme parçası boyunca (bir destekle) hareket ettirilir. Punta, konik yüzeyin generatrisinin uzunluğu boyunca gösterge iğnesinin sapması minimum olana kadar kaydırılır, ardından punta sabitlenir. Bu yöntemle işlenen bir partideki parçaların aynı konikliği, iş parçalarında uzunluk boyunca minimum sapma ile sağlanır ve merkez delikleri boyuta göre (derinlik). Makinenin merkezlerinin yer değiştirmesi sislemelerin merkez deliklerinin aşınmasına neden olduğundan konik yüzeyler ön işleme tabi tutulur ve daha sonra merkez delikleri düzeltildikten sonra son bitirme işlemi gerçekleştirilir. Merkez deliklerinin kırılmasını ve merkezlerin aşınmasını azaltmak için üst kısımları yuvarlatılmış puntaların kullanılması tavsiye edilir.

a = 0-j-12° olan konik yüzeyler kopyalama cihazları kullanılarak işlenir. Makine yatağına, bir izleme cetveli (2) içeren bir plaka / (8.6, a) tutturulur, bunun boyunca bir kaydırıcının (5) hareket ettiği, makinenin desteğine (6) bir kelepçe (8) kullanılarak bir çubuk (7) ile bağlanır. Desteği serbestçe hareket ettirmek için enine yönde çapraz besleme vidasının bağlantısını kesmek gerekir. Kaliper (6) uzunlamasına hareket ettiğinde, kesici iki hareket alır: kumpastan uzunlamasına ve izleme cetvelinden (2) enine. Cetvelin eksene (3) göre dönme açısı, plaka / üzerindeki bölümler tarafından belirlenir. Cetvel cıvatalarla (4) sabitlenmiştir. Kesici, pergelin üst kızağını hareket ettirme kolu kullanılarak kesme derinliğine beslenir.

Dış ve uç konik yüzeylerin (9) (8.6, b) işlenmesi, makinenin punta ucuna veya taret kafasına monte edilen bir fotokopi makinesi (10) kullanılarak gerçekleştirilir. Enine desteğin alet tutucusuna, izleme silindiri (12) ve sivri uçlu bir kesici geçiş geçişine sahip bir cihaz (11) sabitlenmiştir. Kaliper enlemesine hareket ettiğinde takipçi parmağı, takipçinin (10) profiline uygun olarak belirli bir miktarda uzunlamasına hareket alır ve bu hareket kesiciye iletilir. Dış konik yüzeyler geçiş kesicilerle, iç konik yüzeyler ise delik işleme kesicileriyle işlenir.

Katı bir malzemede (8.7, a-d) konik bir delik elde etmek için iş parçası ön işleme tabi tutulur (delinir, havşa açılır, delinir) ve ardından son olarak (raybalanır, sıkılır). Raybalama, bir dizi konik rayba (8.8, a-c) kullanılarak sırayla gerçekleştirilir.

İş parçasına ilk önce rayba kılavuz konisinin çapından 0,5-1,0 mm daha küçük çaplı bir delik açılır. Daha sonra delik üç rayba ile sırayla işlenir: kaba raybanın (ilk) kesici kenarları çıkıntı şeklindedir; ikinci yarı finiş rayba, kaba raybanın bıraktığı düzensizlikleri ortadan kaldırır; üçüncüsü, son işlem raybasının tüm uzunluk boyunca sürekli kesici kenarları vardır ve deliği kalibre eder. Konik delikler yüksek hassasiyet

konik bir havşa ile ve daha sonra konik bir rayba ile ön işleme tabi tutulur. Havşa kullanarak talaş kaldırmayı azaltmak için delik bazen farklı çaplardaki matkaplarla kademeli olarak işlenir.

8.2. Merkez delik işleme

Şaftın merkez delikleri aynı eksende olmalı ve şaftın uç muylularının çaplarına bakılmaksızın şaftın her iki ucunda aynı boyutlara sahip olmalıdır. Şu tarihte:

Bu gereksinimlere uyulmaması işleme doğruluğunu azaltır ve puntaların ve merkez deliklerinin aşınmasını artırır.

En yaygın olanı 60° koni açısına sahip merkez deliklerdir (8.9, a; Tablo 8.1). Bazen büyük, ağır iş parçalarını işlerken bu açı 75 veya 90°'ye çıkarılır. Merkezin çalışma kısmının üst kısmı iş parçasına yaslanmamalıdır, bu nedenle merkez deliklerinin üst kısmında her zaman küçük çaplı d silindirik bir girinti bulunur. İş parçasının tekrar tekrar takılması sırasında merkez deliklerinin hasar görmesini önlemek için merkezlerde (8.9, b) 120° açılı güvenlik pahlı merkez delikleri sağlanmıştır.

Şekil 8.10, iş parçasındaki merkez deliği yanlış açıldığında makinenin arka merkezinin nasıl aşındığını göstermektedir. Merkez delikleri a yanlış hizalanmışsa ve merkezler b yanlış hizalanmışsa (8.11), iş parçası eğik olarak monte edilir ve bu da önemli şekil hatalarına neden olur dış yüzey detaylar.

İş parçalarındaki merkez delikleri çeşitli şekillerde işlenir. İş parçası kendi kendine merkezlenen bir şekilde sabitlenmiştir

mandren ve punta ucuna merkezleme aleti olan bir matkap mandreni yerleştirilir.

1,5-5 mm çapındaki merkez delikleri, emniyet pahı olmayan (8.12, d) ve emniyet pahlı (8.12, d) kombine merkez matkaplarıyla işlenir. Diğer boyutlardaki merkez delikleri, önce silindirik bir matkapla (8.12, a) ve ardından tek dişli (8.12, b) veya çok dişli (8.12, e) havşayla ayrı ayrı işlenir. Merkez delikleri, dönen bir iş parçası ve merkezleme takımının manuel beslenmesi ile işlenir. İş parçasının ucu bir kesici ile önceden kesilir. Merkez deliğin gerekli boyutu, punta volanı kadranı veya punta ölçeği (durdurucu) kullanılarak merkezleme aletinin girintisi tarafından belirlenir. Merkez deliklerin hizalanmasını sağlamak için iş parçası önceden işaretlenir ve hizalama sırasında sabit bir dayanakla desteklenir. Ortadaki delikler bir işaretleme karesi (8.13) kullanılarak işaretlenir. Birkaç işaretin kesişimi, şaftın ucundaki merkez deliğin konumunu belirler. İşaretlemeden sonra orta delik işaretlenir.

Dış konik yüzeylerin konikliğinin ölçülmesi bir şablon veya evrensel açıölçer. Konilerin daha doğru ölçümleri için burç mastarları kullanılır. Burç mastarı kullanılarak koninin sadece açısı değil aynı zamanda çapları da kontrol edilir (8.14). Koninin işlenmiş yüzeyine uygulayın

8.14. Dış konileri kontrol etmek için burç mastarı (a) ve uygulama örneği (b)

Bir kalemle 2-3 işaret işaretleyin, ardından burç mastarını eksen boyunca hafifçe bastırıp çevirerek ölçülecek parçanın üzerine yerleştirin. Doğru şekilde uygulanan bir koni ile tüm işaretler silinir ve konik parçanın ucu burç mastarının A ve B işaretleri arasına yerleştirilir.

Konik delikleri ölçerken bir tapa göstergesi kullanılır. Konik bir deliğin doğru işlenmesi, dış konilerin ölçülmesiyle aynı şekilde, parçanın yüzeylerinin ve tapa göstergesinin karşılıklı oturmasıyla belirlenir.

1. Geniş kesici

Şaftları işlerken, konik şekle sahip işlenmiş yüzeyler arasında sıklıkla geçişler olur ve uçlar genellikle pahlanır. Koninin uzunluğu 25 mm'yi geçmiyorsa geniş bir kesici ile işlenebilir (Şek. 2).

Eğim açısı keskin kenar plandaki kesici, iş parçası üzerindeki koninin eğim açısına karşılık gelmelidir. Kesiciye enine veya boyuna yönde ilerleme verilir.

10-15 mm'den daha uzun bir kesici kenara sahip bir kesici ile bir koniyi işlerken, seviyesi daha yüksek olan, iş parçasının uzunluğu ne kadar uzunsa, çapı o kadar küçük olan titreşimlerin meydana gelebileceği dikkate alınmalıdır; ve koninin eğim açısı ne kadar küçük olursa. Titreşimler sonucunda işlenen yüzeyde izler oluşur ve kalitesi bozulur. Bu, sistemin sınırlı sertliği ile açıklanmaktadır: makine - fikstür - alet - parça (AIDS). Sert parçaları geniş bir kesiciyle işlerken titreşim olmayabilir, ancak kesici, kesme kuvvetinin radyal bileşeninin etkisi altında kayabilir, bu da kesicinin gerekli eğim açısına ayarlanmasının ihlaline yol açar.

Yöntemin avantajları:

1. Kurulumu kolaydır.

2. Eğim açısının bağımsızlığı A iş parçasının boyutları hakkında.

3. Hem dış hem de iç konik yüzeyleri işleme imkanı.

Yöntemin dezavantajları:

1. Manuel besleme.

2. Koni generatrisinin uzunluğu, kesicinin kesme kenarının uzunluğu (10-12 mm) ile sınırlıdır. Kesicinin kesici kenarının uzunluğu arttıkça titreşimler ortaya çıkar ve yüzey dalgalılığının oluşmasına neden olur.

2. Kaliperin üst sürgüsünü çevirerek

Geniş eğimli konik yüzeyler, kaliperin üst kızağının takım tutucuyla belirli bir açıda döndürülmesiyle işlenebilir A, işlenmiş koninin eğim açısına eşit
(Şekil 3).

Dönen kaliper plakası üst kızakla birlikte enine kızağa göre döndürülebilir; bunu yapmak için plaka sabitleme vidalarının somununu serbest bırakın. Dönme açısı, döner plakanın bölmeleri kullanılarak bir derecelik hassasiyetle kontrol edilir. Kaliperin konumu sıkıştırma somunları ile sabitlenir. Besleme, üst sürgüyü hareket ettirmek için kullanılan tutamak kullanılarak manuel olarak yapılır.

Bu yöntem kullanılarak, uzunluğu üst kızağın strok uzunluğuyla (200 mm'ye kadar) orantılı olan konik yüzeyler işlenir.

Yöntemin avantajları:

1. Kurulumu kolaydır.

2. Eğim açısının bağımsızlığı A iş parçasının boyutları hakkında.

3. Herhangi bir eğim açısına sahip bir koninin işlenmesi.

4. Hem dış hem de iç konik yüzeyleri işleme imkanı.

Yöntemin dezavantajları:

1. Koni generatrisinin uzunluğunun sınırlandırılması.

2. Manuel besleme.

Not: Bazı torna tezgahlarında (16K20, 16A30), desteğin üst kızağının vidasına dönüşü iletmek için bir mekanizma bulunur. Böyle bir makinede dönme açısına bakılmaksızın üst kızağın otomatik beslenmesini sağlamak mümkündür.

3. Makinenin punta gövdesini kaydırarak

Uzun konik yüzeyler
A= 8-10°, değeri aşağıdaki şekilde belirlenen punta kaydırılarak işlenebilir (Şekil 4):

H= L×günah A ,

Nerede N – punta deplasmanının miktarı;

L– merkez deliklerin destek yüzeyleri arasındaki mesafe.

Trigonometriden küçük açılar için sinüsün pratik olarak açının tanjantına eşit olduğunu biliyoruz. Örneğin 7°'lik bir açı için sinüs 0,120 ve tanjant 0,123'tür. Puntayı kaydırma yöntemi, iş parçalarını küçük bir eğim açısıyla işlemek için kullanılır, bu nedenle günahın olduğunu varsayabiliriz. A= tg A. Daha sonra

H= L×tg A = L×( D –D)/2ben .

İş parçası merkezlere monte edilir. Punta gövdesi, iş parçasının "çarpık" hale gelmesi için bir vida kullanılarak enine yönde kaydırılır. Destek taşıyıcı beslemesi açıldığında, iş mili eksenine paralel hareket eden kesici taşlama yapacaktır. konik yüzey.

Puntanın yer değiştirme miktarı, volan tarafındaki taban plakasının ucundaki işaretli ölçek ve punta gövdesinin ucundaki işaret ile belirlenir. Ölçek bölümü genellikle 1 mm'dir. Taban plakasında ölçek yoksa, puntanın yer değiştirme miktarı taban plakasına tutturulmuş bir cetvel kullanılarak ölçülür. Konik yüzeyin işlenmesi için puntanın konumu bitmiş parçadan belirlenebilir. Bitmiş parça (veya numune) makinenin merkezlerine yerleştirilir ve punta, konik yüzeyin generatrisi pergelin uzunlamasına hareket yönüne paralel oluncaya kadar kaydırılır.

Bu yöntemle işlenen bir grup parçanın aynı konikliğini sağlamak için iş parçalarının boyutlarında ve merkez deliklerinin küçük sapmalara sahip olması gerekir. Makine merkezlerinin yanlış hizalanması, iş parçalarının merkez deliklerinde aşınmaya neden olduğundan, konik yüzeylerin önceden işlenmesi, ardından merkez deliklerinin düzeltilmesi ve ardından son bitirme işleminin gerçekleştirilmesi önerilir. Merkez deliklerinin aralığını azaltmak için bilyeli merkezlerin kullanılması tavsiye edilir. İş parçasının dönüşü, bir tahrik mandreni ve kelepçeler tarafından iletilir.

Yöntemin avantajları:

1. Otomatik besleme imkanı.

2. Makinenin boyutlarına uygun uzunlukta iş parçalarının elde edilmesi.

Yöntemin dezavantajları:

1. İç konik yüzeylerin işlenememesi.

2. Geniş açılı konilerin işlenememesi ( A³10°). Punta ±15 mm kaydırılabilir.

3. Merkezi deliklerin referans yüzeyleri olarak kullanılamaması.

4. Açı bağımlılığı A iş parçasının boyutları hakkında.

4. Kopya (konik) cetvel kullanma

Konik yüzeylerin işlenmesi yaygındır. fotokopi makineleri(Şekil 5).

Makine yatağına, bir çubuk (6) ile makinenin üst desteğinin (5) enine taşıyıcısına bağlanan bir kaydırıcının (4) hareket ettiği bir kopyalama cetveli (2) ile bir plaka (1) tutturulmuştur. Desteği enine yönde serbestçe hareket ettirmek için çapraz besleme vidasının bağlantısını kesmek gerekir. Uzunlamasına destek (8), çerçevenin (7) kılavuzları boyunca hareket ettiğinde, kesici iki hareket alır: destekten uzunlamasına ve kopya cetvelinden (2) enine. Enine hareketin miktarı, kopya cetvelinin (2) dönme açısına bağlıdır. Cetvelin dönme açısı plaka 1 üzerindeki bölmelerle belirlenir, cetvel cıvatalarla 3 sabitlenir. Kesici, kaliperin üst kızağını hareket ettirmek için kullanılan tutamak kullanılarak kesme derinliğine beslenir.

Yöntem, 20°'ye kadar eğim açısına sahip dış ve iç konilerin yüksek performanslı ve hassas şekilde işlenmesini sağlar.

Yöntemin avantajları:

1. Mekanik besleme.

2. Koni açısının bağımsızlığı A iş parçasının boyutları hakkında.

3. Hem dış hem de iç yüzeyleri işleme imkanı.

Yöntemin dezavantajları:

1. Koni generatrisinin uzunluğunu koni cetvelinin uzunluğuyla sınırlamak (makinelerde orta güç– 500 mm'ye kadar).

2. Eğim açısının kopya cetvelinin ölçeğiyle sınırlandırılması.

Büyük eğim açılarına sahip konileri işlemek için, punta ofseti ve ayarını bir koni cetveli boyunca birleştirirler. Bunu yapmak için cetvel izin verilen maksimum dönme açısına döndürülür. A` ve puntanın yer değiştirmesi, eğim açısının verilen açı arasındaki farka eşit olduğu bir koniyi döndürürken olduğu gibi hesaplanır. A ve cetvelin dönme açısı A`, yani

H= L×tg ( A – A´) .

İlgili bilgiler.

İşin amacı

1. Tornalarda konik yüzeylerin işlenmesi yöntemlerine giriş.

2. Yöntemlerin avantaj ve dezavantajlarının analizi.

3. Konik bir yüzeyin üretilmesi için bir yöntemin seçilmesi.

Malzemeler ve ekipman

1. Vida kesme torna modeli TV-01.

2. Gerekli kit İngiliz anahtarları, kesici aletler, açıölçerler, kumpaslar, üretilen parçalar için boşluklar.

İş emri

1. İş konusuna ilişkin temel bilgileri dikkatlice okuyun ve anlayın Genel bilgi konik yüzeyler hakkında, ana avantaj ve dezavantajları dikkate alarak bunları işleme yöntemleri.

2. ile eğitim ustası Vida kesme tezgahında konik yüzeyleri işlemenin tüm yöntemlerini öğrenin.

3. Öğretmenin konik yüzeylerin üretimi için bir yöntem seçme konusundaki bireysel görevini tamamlayın.

1. Çalışmanın başlığı ve amacı.

2. Ana elemanları gösteren düz bir koninin diyagramı.

3. Konik yüzeylerin diyagramlarla işlenmesine yönelik ana yöntemlerin açıklaması.

4. Bir veya başka bir işleme yönteminin seçimi için hesaplamalar ve gerekçelerle bireysel atama.

Temel hükümler

Teknolojide, konik dişliler, konik yatakların makaraları gibi dış ve iç konik yüzeylere sahip parçalar sıklıkla kullanılır. Delik açmak için kullanılan aletler (matkaplar, havşalar, raybalar) standart Mors konikli saplara sahiptir; makine milleri, takımların veya mandrellerin vb. sapları için konik bir deliğe sahiptir.

Konik bir yüzeye sahip parçaların işlenmesi, bir dönme konisi veya kesik bir dönme konisi oluşumu ile ilişkilidir.

Koni koninin tabanındaki dairenin noktalarına sabit bir noktayı bağlayan tüm parçaların oluşturduğu gövdedir.

Sabit noktaya denir koninin üst kısmı.

Bir daire üzerindeki herhangi bir nokta ile bir köşeyi birleştiren doğru parçasına ne ad verilir? bir koni oluşturuyor.

Koni ekseni, koninin tepe noktasını tabana bağlayan dik olarak adlandırılır ve ortaya çıkan düz parça koni yüksekliği.

Koni dikkate alınır doğrudan veya dönme konisi, eğer koninin ekseni, tabanındaki dairenin merkezinden geçiyorsa.

Düz bir koninin eksenine dik olan bir düzlem, ondan daha küçük bir koniyi keser. Geriye kalan kısma denir kesik devrim konisi.

Kesik bir koni karakterize edilir aşağıdaki unsurlar(Şekil 1):

1. D Ve D – koninin hem büyük hem de küçük tabanlarının çapları;

2. ben – koninin yüksekliği, koninin tabanları arasındaki mesafe;

3. koni açısı 2a – aynı düzlemde bulunan ve koninin ekseninden geçen iki generatris arasındaki açı;

4. koni açısı a – eksen ile koninin generatrisi arasındaki açı;

5. eğim sen– eğim açısı teğeti Y = tg A = (D –D)/(2ben) , belirtilen ondalık(örneğin: 0,05; 0,02);

6. konik – formülle belirlenir k = (D –D)/ben ve bir bölme işareti kullanılarak gösterilir (örneğin, 1:20; 1:50 vb.).

Koniklik sayısal olarak eğimin iki katına eşittir.

Eğimi belirleyen boyut numarasından önce Р işareti uygulanır , dar açı eğime doğru yönlendirilir. Koniği karakterize eden sayıdan önce, dar açısı koninin tepesine doğru yönlendirilmesi gereken bir işaret uygulanır.

Konik yüzeyleri döndürmeye yönelik otomatik makinelerdeki seri üretimde, koninin sabit bir eğim açısı için kopya cetvelleri kullanılır; bu, yalnızca makine başka bir kopya cetveliyle yeniden ayarlandığında değişebilir.

CNC makinelerinde tek ve küçük ölçekli üretimde, konik yüzeylerin tepe noktasında herhangi bir koni açısı ile döndürülmesi, boyuna ve enine ilerleme oranlarının oranı seçilerek gerçekleştirilir. CNC olmayan makinelerde konik yüzeylerin işlenmesi aşağıda listelenen dört yolla yapılabilir.

Tornalarda konik yüzeylerin işlenmesi yapılmaktadır. çeşitli şekillerde: Kaliperin üst kısmını çevirerek; punta mahfazasının yer değiştirmesi; koni cetvelini döndürmek; geniş kesici diş. Bir yöntemin veya diğerinin kullanılması, konik yüzeyin uzunluğuna ve koninin eğim açısına bağlıdır.

Dış koninin, kumpasın üst sürgüsünü çevirerek işlenmesi, gerekli olduğu durumlarda tavsiye edilir. yüksek açı nispeten küçük bir uzunluğa sahip koninin eğimi. Koni generatrisinin maksimum uzunluğu, üst destek taşıyıcısının strokundan biraz daha az olmalıdır. Punta gövdesinin yerini değiştirerek dış koninin işlenmesi, küçük eğim açısına (3...5) sahip uzun düz koniler elde etmek için uygundur. Bunu yapmak için, punta gövdesi, mesnet tabanının kılavuzları boyunca makine merkezlerinin hattından enine olarak kaydırılır. İşlenmekte olan iş parçası, makinenin merkezleri arasında bir kelepçe ile bir tahrik aynasında sabitlenir. Yatağın arka tarafına takılan bir koni (kopyalama) cetveli kullanılarak konilerin işlenmesi tornaönemli uzunlukta düz bir koni elde etmek için kullanılan bir levha üzerinde. İş parçası merkezlere veya üç çeneli, kendinden merkezlemeli bir aynaya sabitlenir. Makine desteğinin takım tutucusuna sabitlenen kesici, uzunlamasına ve enine yönlerde eşzamanlı hareket alır ve bunun sonucunda iş parçasının konik yüzeyini işler.

Kısa bir koni elde etmek gerekiyorsa, dış koninin geniş bir kesici ile işlenmesi kullanılır (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

a) konik K= (D--d)/l=2tg

b) koni eğim açısı tg = (D--d)/(2l) = K/2

c) eğim i = K/2=(D--d)/(2l) = tg

d) daha büyük koni çapı D = Kl+d = 2ltg

e) daha küçük koni çapı d = D-- K1 = D--2ltg

e) koni uzunluğu l = (D--d)К = (D--d)/2tg

Tornalarda iç konik yüzeylerin işlenmesi de çeşitli şekillerde gerçekleştirilir: geniş bir kesiciyle, kaliperin üst kısmını (kızağı) döndürerek, konik (kopyalayan) bir cetveli çevirerek. 15 mm uzunluğa kadar iç konik yüzeyler, ana kesici kenarı koni eksenine gerekli açıda ayarlanan, uzunlamasına veya enine beslemeyi gerçekleştiren geniş bir kesici ile işlenir. Bu yöntem, koni eğim açısı büyük olduğunda ve kon eğim açısının doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğüne yüksek talepler getirilmediğinde kullanılır. Herhangi bir eğim açısında 15 mm'den uzun iç koniler, manüel besleme kullanılarak kaliperin üst sürgüsünün döndürülmesiyle işlenir.

Stokta var!
Yüksek performans, rahatlık, kullanım kolaylığı ve kullanımda güvenilirlik.

Kaynak perdeleri ve koruyucu perdeler - stoklarımızda!
Kaynak ve kesme sırasında radyasyondan korunma. Harika seçim.
Rusya genelinde teslimat!

Koniler hakkında genel bilgi

Konik bir yüzey aşağıdaki parametrelerle karakterize edilir (Şekil 4.31): daha küçük d ve daha büyük D çapları ve D ve d çaplı dairelerin bulunduğu düzlemler arasındaki l mesafesi. a açısına koninin eğim açısı, 2α açısına da koninin açısı denir.

K= (D - d)/l oranı, koniklik olarak adlandırılır ve genellikle bir bölme işaretiyle (örneğin, 1:20 veya 1:50) ve bazı durumlarda ondalık kesirle (örneğin, 0,05 veya 0,02) gösterilir. ).

Y= (D - d)/(2l) = tanα oranına eğim denir.

Konik yüzeyleri işleme yöntemleri

Şaftları işlerken konik şekle sahip yüzeyler arasındaki geçişlerle sıklıkla karşılaşılır. Koninin uzunluğu 50 mm'yi geçmiyorsa geniş bir kesici ile kesilerek işlenebilir. Kesicinin kesici kenarının plandaki eğim açısı, işlenen parça üzerindeki koninin eğim açısına karşılık gelmelidir. Kesiciye enine ilerleme hareketi verilir.

Konik yüzeyin generatrisinin distorsiyonunu azaltmak ve koninin eğim açısının sapmasını azaltmak için, kesicinin kesici kenarının iş parçasının dönme ekseni boyunca monte edilmesi gerekir.

15 mm'den daha uzun bir kesici kenara sahip bir kesici ile bir koniyi işlerken, titreşimlerin meydana gelebileceği, seviye ne kadar yüksek olursa, iş parçasının uzunluğu ne kadar uzun olursa, çapı o kadar küçük olursa, o kadar küçük olacağı dikkate alınmalıdır. koninin eğim açısı, koni parçanın ortasına ne kadar yakınsa, çıkıntı kesici o kadar büyük ve sabitleme kuvveti o kadar az olur. Titreşimler sonucunda işlem yapılan yüzeyde izler oluşur ve kalitesi bozulur. Sert parçaları geniş bir kesiciyle işlerken titreşim olmayabilir, ancak kesici, kesme kuvvetinin radyal bileşeninin etkisi altında kayabilir, bu da kesicinin gerekli eğim açısına ayarlanmasının ihlaline yol açar. (Kesicinin ofseti işleme moduna ve ilerleme hareketinin yönüne bağlıdır.)

Büyük eğimli konik yüzeyler, desteğin üst kızağının alet tutucusu (Şekil 4.32) ile işlenen koninin eğim açısına eşit bir α açısıyla döndürülmesiyle işlenebilir. Kesici manuel olarak beslenir (üst kızağı hareket ettirmek için tutamak kullanılarak), bu yöntemin bir dezavantajıdır, çünkü manuel beslemenin düzgünsüzlüğü işlenmiş yüzeyin pürüzlülüğünde bir artışa yol açar. Bu yöntem kullanılarak, uzunluğu üst sürgünün strok uzunluğu ile orantılı olan konik yüzeyler işlenir.

α= 8... 10° açılı uzun konik bir yüzey, punta yer değiştirdiğinde işlenebilir (Şekil 4.33)

Küçük açılarda sinα ≈ tanα

h≈L(D-d)/(2l),

burada L merkezler arasındaki mesafedir; D - daha büyük çap; d - daha küçük çap; l uçaklar arasındaki mesafedir.

Eğer L = l ise h = (D-d)/2 olur.

Puntanın yer değiştirmesi, volan tarafındaki taban plakasının ucundaki işaretli ölçek ve punta gövdesinin ucundaki işaret ile belirlenir. Ölçek bölümü genellikle 1 mm'dir. Taban plakasında ölçek yoksa, punta yer değiştirmesi taban plakasına tutturulmuş bir cetvel kullanılarak ölçülür.

Bu yöntemle işlenen bir grup parçanın aynı konikliğini sağlamak için iş parçalarının boyutlarında ve merkez deliklerinin küçük sapmalara sahip olması gerekir. Makine merkezlerinin yanlış hizalanması, iş parçalarının merkez deliklerinde aşınmaya neden olduğundan, konik yüzeylerin önceden işlenmesi, ardından merkez deliklerinin düzeltilmesi ve ardından son bitirme işleminin gerçekleştirilmesi önerilir. Merkez deliklerinin bozulmasını ve merkezlerin aşınmasını azaltmak için, ikincisinin üst kısımları yuvarlatılmış olarak yapılması tavsiye edilir.

Oldukça yaygın olanı, kopyalama cihazları kullanılarak konik yüzeylerin işlenmesidir. Makine yatağına, bir izleme cetveli (6) içeren bir plaka (7) (Şekil 4.34, a) tutturulur; bunun boyunca bir kaydırıcının (4) hareket ettiği, makinenin desteğine (1) bir kelepçe (5) kullanılarak bir çubuk (2) ile bağlanır. Enine yönde destek varsa, enine besleme hareketi için vidanın bağlantısını kesmek gerekir. Pergel (1) uzunlamasına hareket ettiğinde, kesici iki hareket alır: pergelden uzunlamasına ve izleme cetvelinden (6) enine. Enine hareket, izleme cetvelinin (6) dönme eksenine (5) göre dönme açısına bağlıdır. Cetvelin dönme açısı, cetveli cıvatalarla (8) sabitleyen plaka (7) üzerindeki bölmeler tarafından belirlenir. Kesici beslemesinin kesme derinliğine hareketi, kaliperin üst kızağını hareket ettirme kolu tarafından gerçekleştirilir. Dış konik yüzeyler boydan boya kesicilerle işlenir.

İç konik yüzeylerin işlenmesi için yöntemler

İş parçasının iç konik yüzeyinin (4) işlenmesi (Şekil 4.34, b), punta ucuna veya makinenin taret kafasına monte edilmiş bir fotokopi makinesi (2) kullanılarak gerçekleştirilir. Enine desteğin takım tutucusunda, izleme silindiri (3) ve sivri uçlu bir kesici bulunan bir cihaz (1) monte edilmiştir. Kaliper enlemesine hareket ettiğinde, takipçi silindiri (3), takipçinin (2) profiline uygun olarak, cihaz (1) aracılığıyla kesiciye iletilen uzunlamasına hareketi alır. İç konik yüzeyler delik işleme takımları ile işlenir.

Katı bir malzemede konik bir delik elde etmek için iş parçası önce ön işleme tabi tutulur (delinir, delinir) ve ardından son olarak (raybalanır). Raybalama, bir dizi konik rayba ile sırayla gerçekleştirilir. Önceden delinmiş deliğin çapı, raybanın giriş çapından 0,5...1 mm daha azdır.

Yüksek hassasiyetli bir konik delik gerekiyorsa, yerleştirmeden önce, katı malzemede koninin çapından 0,5 mm daha küçük bir çapa sahip bir deliğin açıldığı konik bir havşa ile işlenir ve ardından bir havşa kullanılır. Havşa açma payını azaltmak için bazen farklı çaplarda kademeli matkaplar kullanılır.

Merkez delik işleme

Şaftlar gibi parçalarda, parçanın daha sonra döndürülmesi ve taşlanması ve çalışma sırasında eski haline getirilmesi için kullanılan merkez delikleri sıklıkla yapılır. Buna dayanarak hizalama özellikle dikkatli bir şekilde gerçekleştirilir.

Şaftın merkez delikleri aynı eksende olmalı ve şaftın uç muylularının çaplarına bakılmaksızın her iki uçta da aynı konik deliklere sahip olmalıdır. Bu gereksinimlere uyulmaması işleme doğruluğunu azaltır ve puntaların ve merkez deliklerinin aşınmasını artırır.

Orta deliklerin tasarımları Şekil 2'de gösterilmektedir. 4.35. En yaygın olanı 60° koni açısına sahip merkez deliklerdir. Bazen ağır şaftlarda bu açı 75 veya 90°'ye çıkarılır. Merkezin üst kısmının iş parçasına dayanmamasını sağlamak için merkez deliklerinde d çapında silindirik girintiler yapılır.

Hasara karşı koruma sağlamak için, 120°'lik bir açıyla güvenlik pahıyla yeniden kullanılabilir merkez delikleri yapılır (Şekil 4.35, b).

Küçük iş parçalarında merkez deliklerini işlemek için çeşitli yöntemler kullanılır. İş parçası, kendi kendine merkezlenen bir aynaya sabitlenir ve punta ucuna, merkezleme aletine sahip bir matkap aynası yerleştirilir. Büyük merkez delikleri önce silindirik bir matkapla (Şekil 4.36, a) ve ardından tek dişli (Şekil 4.36, b) veya çok dişli (Şekil 4.36, c) havşa ile işlenir. 1,5... 5 mm çapındaki merkez delikleri, emniyet pahı olmayan (Şek. 4.36, d) ve emniyet pahlı (Şek. 4.36, e) kombine matkaplarla işlenir.

Merkez delikleri iş parçası dönerken işlenir; Merkezleme takımının besleme hareketi manuel olarak (punta volanından) gerçekleştirilir. Orta deliğin işlendiği uç bir kesici ile önceden kesilir.

Merkez deliğin gerekli boyutu, punta volanı kadranı veya punta ölçeği kullanılarak merkezleme aletinin girintisi tarafından belirlenir. Merkez deliklerin hizalanmasını sağlamak için parça önceden işaretlenir ve uzun parçalar hizalama sırasında sabit bir dayanakla desteklenir.

Ortadaki delikler bir kare kullanılarak işaretlenmiştir.

İşaretlemeden sonra orta delik işaretlenir. Şaft muylu çapı 40 mm'yi geçmezse, Şekil 2'de gösterilen cihaz kullanılarak ön işaretleme yapılmadan merkez deliği delinebilir. 4.37. Cihazın gövdesi (1), sol el ile şaftın (3) ucuna monte edilir ve deliğin merkezi, orta zımbaya (2) bir çekiç darbesi ile işaretlenir.

Çalışma sırasında merkez deliklerin konik yüzeyleri hasar görürse veya dengesiz bir şekilde aşınmışsa, bunlar bir kesici ile düzeltilebilir. Bu durumda kaliperin üst taşıyıcısı koni açısı boyunca döndürülür.

Konik yüzeylerin muayenesi

Dış yüzeylerin konikliği bir şablonla veya evrensel bir eğimölçerle ölçülür. Daha doğru ölçümler için, yalnızca koninin açısını değil aynı zamanda çaplarını da kontrol ettikleri burç mastarları kullanılır (Şekil 4.38). Koninin işlenmiş yüzeyine bir kalemle iki veya üç işaret uygulanır, ardından ölçülen koninin üzerine bir burç mastarı yerleştirilir, üzerine hafifçe bastırılır ve eksen boyunca döndürülür. Doğru şekilde uygulanan bir koniyle tüm işaretler silinir ve konik parçanın ucu A ve B işaretleri arasına yerleştirilir.

Konik delikleri ölçerken bir tapa göstergesi kullanılır. Konik bir deliğin doğru şekilde işlenmesi (harici konileri ölçerken olduğu gibi), parçanın yüzeyleri ile tapa mastarının karşılıklı uyumu ile belirlenir. Bir tapa mastarına uygulanan ince bir boya tabakası küçük çapta silinirse, parçadaki koni açısı büyüktür ve büyük çapta ise açı küçüktür.