Metode obdelave stožčaste površine. Obdelava stožčastih površin na stružnicah se izvaja na naslednje načine: z vrtenjem zgornjega drsnika čeljusti, s prečnim premikanjem telesa repa, s stožčastim ravnilom ali s posebnim širokim rezalnikom.

Z obračanjem zgornjega drsnika čeljusti brusite kratke stožčaste ploskve z različnimi naklonskimi koti a. Zgornji drsnik čeljusti je nastavljen na vrednost kota naklona glede na razdelke, označene po obodu podporne prirobnice čeljusti. če V Na risbi dela kot naklona ni naveden, potem se določi s formulo: in tabelo tangent.

Hranjenje pri tem načinu delovanja se izvaja ročno z vrtenjem ročaja vijaka zgornjega drsnika čeljusti. Vzdolžni in prečni drsniki morajo biti v tem trenutku zaklenjeni.

Stožčaste površine z majhnim kotom stožca za relativno veliko dolžino obdelovanca postopek z z uporabo prečnega premika ohišja zadnjega droga. Pri tej metodi obdelave se rezilo premika z vzdolžnim podajanjem na enak način kot pri struženju, cilindrične površine. Stožčasta površina nastane kot posledica premika zadnjega središča obdelovanca. Ko je zadnja sredina premaknjena stran od vas, premer D velika osnova stožca se oblikuje na desnem koncu obdelovanca, in ko se premakne "proti sebi" - na levi. Količina bočnega premika ohišja zadnjega dela b določeno s formulo: kje L- razdalja med središči (dolžina celotnega obdelovanca), l- dolžina stožčastega dela. pri L = l(stožec po celotni dolžini obdelovanca). Če sta znana K ali a, potem , oz

Odmik zadnjega ohišja denar so izdelani z uporabo razdelkov, označenih na koncu osnovne plošče, in oznake na koncu ohišja zadnjega droga. Če na koncu plošče ni razdelkov, se telo zadnjega dela premakne z merilnim ravnilom.

Obdelava stožčastih površin z uporabo stožčastega ravnila se izvaja s hkratnim izvajanjem vzdolžnih in prečnih pomikov rezalnika. Vzdolžni pomik se izvede, kot običajno, z valja, prečni pomik pa s pomočjo stožčastega ravnila. Na posteljo stroja je pritrjena plošča , na katerem je nameščeno stožčasto ravnilo . Ravnilo lahko vrtite okoli prsta zahtevani kot a° glede na os obdelovanca, ki se obdeluje. Položaj ravnila je pritrjen s sorniki . Drsnik, ki drsi po ravnilu, je povezan z dnom prečni delčeljusti s pomočjo vpenjalne palice . Da lahko ta del čeljusti prosto drsi po svojih vodilih, je odklopljen od vozička , z odstranitvijo ali odklopom križnega podajalnega vijaka. Če se voziček zdaj premakne vzdolžno, bo palica premaknila drsnik vzdolž stožčastega ravnila. Ker je drsnik povezan s prečnim drsnikom čeljusti, se skupaj z rezilom premikata vzporedno s stožčastim ravnilom. Tako bo rezalnik obdelal stožčasto površino s kotom naklona, ​​ki je enak kotu vrtenja stožčastega ravnila.

Globina reza se nastavi z ročajem zgornjega drsnika čeljusti, ki ga je treba zasukati pod kotom 90° glede na njegov običajni položaj.

Rezalna orodja in rezalni načini za vse obravnavane metode obdelave stožcev so podobni tistim za struženje cilindričnih površin.

Stožčaste površine s kratko dolžino stožca je mogoče obdelati poseben širok sekalec s tlorisnim kotom, ki ustreza naklonskemu kotu stožca. Podajanje rezkarja je lahko vzdolžno ali prečno.

Struženje stožčastih površin se lahko izvede na različne načine, odvisno od velikosti stožca, konfiguracije in dimenzij obdelovanca:

Z vrtenjem zgornjega drsnika čeljusti(Slika 200, A). Drsnik/zgornja čeljust se vrti okoli navpične osi čeljusti za kot stožca A.

Struženje konične površine se izvede ročno s premikanjem rezalnika vzdolž generatrike stožca z vrtenjem ročnega kolesa 2. Ta metoda se uporablja za obdelavo zunanjih in notranjih površin s poljubnim kotom zožitve in z dolžino obdelave, ki je manjša od giba zgornjega drsnika čeljusti.

Odmik ohišja zadnjega dela(Slika 200, b). Telo zadnjega dela se premakne v prečni smeri glede na drsnik za količino ft, zaradi česar os obdelovanca, nameščenega v središčih, tvori kot stožca obdelovane površine s črto središč in s tem z smeri vzdolžnega podajanja čeljusti. S to namestitvijo je generatriksa stožčaste površine nameščena vzporedno z vzdolžnim podajanjem rezalnika.

Z dolžino stožčaste površine / in dolžino obdelovanca L količina zahtevanega premika telesa konjnega droga je določena s formulo

h = L greh a.

riž. 200. Sheme za obdelavo stožčastih površin

Pri majhnih vrednostih a: greh a≈tga torej

h = L tga = L (D - d) /2 l

pri l=L

Ta metoda se uporablja za struženje ravnih stožčastih površin (kot a ne več kot 8°).

Pomanjkljivost te metode je, da zaradi nepravilnega položaja sredinske luknje obdelovanca na središčih stroja, se središčne luknje dela in sama središča hitro obrabijo.

Ta metoda ni primerna za izdelavo natančnih stožčastih površin.

Uporaba stožčastega ali kopirnega ravnila(Slika 200, V). Stožčasto ravnilo / je pritrjeno na zadnji strani stroja na nosilcih 2. Ravnilo je nameščeno pod določenim kotom a. Drsnik 3 prosto leži na ravnilu, povezan s prečnim drsnikom čeljusti. Prečni drsnik čeljusti se najprej odklopi od spodnjega vozička čeljusti tako, da se odvije prečni vodilni vijak.

Ko se čeljust premika vzdolžno, rezilo prejme posledično gibanje: skupaj z vzdolžnim gibanjem, prečno gibanje zaradi premikanja drsnika 3 vzdolž črte /. Nastalo gibanje je usmerjeno vzdolž generatrike stožčaste površine.

Ta metoda se uporablja za struženje stožčastih površin pod kotom do 12°.

Uporaba širokih rezalnikov. Rezila rezalnika so nameščena pod stožčastim kotom obdelane površine glede na linijo središč stroja, vzporedno z generatriko stožčaste površine.

Struženje se lahko izvaja tako z vzdolžnim kot s prečnim podajanjem.

Ta metoda je primerna za obdelavo kratkih zunanjih in notranjih stožčastih površin z dolžino generatrike največ 25 mm, saj pri velikih dolžinah generatrix prihaja do vibracij, kar vodi do nekvalitetno obdelane površine.

Obdelava oblikovanih površin

Kratko oblikovane površine (ne več kot 25-30 mm) obdelan z oblikovanimi rezkarji: okroglimi, prizmatičnimi in tangencialnimi.

Natančnost obdelave oblikovanih površin s prizmatičnimi okroglimi rezalniki, ki delajo z eno točko v središču in z osnovo, vzporedno z osjo dela, je odvisna od natančnosti izračuna korekcije profila orodja vzdolž profila dela ( običajno je točnost izračuna popravka do 0,001 mm). Vendar pa ta izračunana natančnost velja le za vozlišča profila rezalnika.

Na stožčastem prerezu obdelovanca bodo krivulje generatrise s skupno napako Δ. Skupna napaka Δ je vsota dveh komponent Δ 1 in Δ 2. Napaka Δ 1 neločljivo povezana z oblikovanimi rezalniki zaradi namestitve samo ene točke na višini središča in lokacije drugih točk pod središčnico, kar vodi do oblikovanja hiperboloida na delu namesto valja ali stožca. Da bi odpravili napako Δ 1, je treba rezalno rezilo namestiti na vseh točkah v središču, to je v isti ravnini z osjo dela.

Napaka Δ 2 se pojavi samo pri delu z okroglimi rezalniki. Tako je okrogel rezalnik za obdelavo stožčaste površine prisekan stožec, ki ga seka ravnina (sprednja površina), ki je vzporedna z osjo stožca, vendar ne poteka skozi os. Zato ima rezilo konveksno hiperbolično obliko. Ta konveksnost je napaka Δ2. Za prizmatični rezalnik je napaka Δ 2 enaka nič. V povprečju je napaka Δ 2 10-krat večja od vrednosti Δ 1. Če obstajajo visoke zahteve za natančnost obdelave, je treba uporabiti prizmatične rezkare.

Tangencialni rezkarji se uporabljajo predvsem za končno obdelavo dolgih netrdnih delov, saj obdelava ne poteka takoj po celotni dolžini dela, ampak postopoma.

Dolgi profili se obdelujejo z mehanskimi kopirnimi napravami, nameščenimi na zadnji strani okvirja na posebnem nosilcu, na enak način kot kopirno ravnilo (slika 200, V). V teh primerih ima kopirni stroj oblikovan profil.

Mehanski kopirni stroji imajo takšne pomanjkljivosti, kot so težava pri izdelavi toplotno obdelanega kopirnega stroja, znatne sile na mestu stika krekerja ali valja kopirnega stroja z delovno površino kopirnega stroja.

To je vodilo do široke uporabe kopirnih strojev s hidravličnim in elektromehanskim servo pogonom.

Pri hidravličnih kopirnih strojih se na točki stika med konico vzvoda in kopirnim strojem pojavi majhna sila, kar omogoča, da je kopirni stroj izdelan iz mehkih materialov.

Hidravlični kopirni stroji zagotavljajo natančnost kopiranja od ±0,02 do ±0,05 mm. 284

V strojništvu se poleg cilindričnih pogosto uporabljajo deli s stožčastimi površinami v obliki zunanjih stožcev ali v obliki stožčastih lukenj. Na primer, središče stružnice ima dva zunanja stožca, od katerih eden služi za namestitev in pritrditev v stožčasto luknjo vretena; zunanji stožec za namestitev in pritrditev imajo tudi svedri, grezila, povrtala itd.. Adapterska tulka za pritrditev svedrov s stožčastim steblom ima zunanji stožec in stožčasto izvrtino

1. Koncept stožca in njegovih elementov

Elementi stožca. Če vrtite pravokotni trikotnik ABC okoli noge AB (slika 202, a), nato se oblikuje telo ABG, imenovano polni stožec. Premico AB imenujemo os oz višina stožca, črta AB - generatrisa stožca. Točka A je vrh stožca.

Ko se krak BV vrti okoli osi AB, nastane krožna površina, imenovana osnova stožca.

Imenuje se kot VAG med stranskima stranicama AB in AG kot stožca in je označena z 2α. Polovica tega kota, ki ga tvorita stranska stranica AG in os AB, se imenuje kot stožca in je označena z α. Koti so izraženi v stopinjah, minutah in sekundah.

Če ga odrežete od polnega stožca zgornji del ravnina vzporedna z njeno osnovo (slika 202, b), potem dobimo telo, imenovano prisekan stožec. Ima dve osnovi, zgornjo in spodnjo. Razdalja OO 1 vzdolž osi med bazama se imenuje višina prisekanega stožca. Ker imamo v strojništvu največ opravka z deli stožcev, to je prisekanimi stožci, jih običajno preprosto imenujemo stožci; Odslej bomo vse stožčaste površine imenovali stožci.

Povezava med elementi stožca. Na risbi so običajno označene tri glavne mere stožca: večji premer D, manjši premer d in višina stožca l (slika 203).

Včasih je na risbi prikazan samo en premer stožca, na primer večji D, višina stožca l in tako imenovani konus. Konus je razmerje med razliko med premerom stožca in njegovo dolžino. Označimo torej konus s črko K

Če ima stožec dimenzije: D = 80 mm, d = 70 mm in l = 100 mm, potem po formuli (10):

To pomeni, da se na dolžini 10 mm premer stožca zmanjša za 1 mm oziroma se za vsak milimeter dolžine stožca razlika med njegovimi premeri spremeni za

Včasih je na risbi namesto kota stožca označen naklon stožca. Naklon stožca kaže, v kolikšni meri generatrisa stožca odstopa od njegove osi.
Naklon stožca je določen s formulo

kjer je tan α naklon stožca;


l je višina stožca v mm.

Z uporabo formule (11) lahko uporabite trigonometrične tabele za določitev kota a stožca.

Primer 6. Podan D = 80 mm; d=70mm; l= 100 mm. Z uporabo formule (11) imamo Iz tabele tangent najdemo vrednost, ki je najbližja tan α = 0,05, tj. tan α = 0,049, kar ustreza kotu naklona stožca α = 2°50". Zato je kot stožca 2α = 2 ·2°50" = 5°40".

Nagib stožca in konus sta običajno izražena kot preprost ulomek, na primer: 1:10; 1:50 oz decimalno, na primer 0,1; 0,05; 0,02 itd.

2. Metode izdelave stožčastih površin na stružnici

Vklopljeno stružnica obdelava stožčastih površin se izvaja na enega od naslednjih načinov:
a) obračanje zgornjega dela čeljusti;
b) prečni premik telesa zadnjega droga;
c) z uporabo stožčastega ravnila;
d) z uporabo širokega rezalnika.

3. Obdelava stožčastih površin z vrtenjem zgornjega dela čeljusti

Pri izdelavi kratkih zunanjih in notranjih stožčastih površin z velikim kotom naklona na stružnici je treba zgornji del nosilca zasukati glede na os stroja pod kotom α naklona stožca (glej sliko 204). Pri tem načinu delovanja je podajanje možno le ročno, z vrtenjem ročaja vodilnega vijaka zgornjega dela nosilca, samo najsodobnejše stružnice pa imajo mehanski podajalnik zgornjega dela nosilca.

Za nastavitev zgornjega dela čeljusti 1 na želeni kot lahko uporabite razdelke, označene na prirobnici 2 vrtljivega dela čeljusti (slika 204). Če je kot naklona α stožca določen v skladu z risbo, se zgornji del čeljusti zavrti skupaj z njegovim vrtljivim delom za zahtevano število razdelkov, ki označujejo stopinje. Število razdelkov se šteje glede na oznako, označeno na dnu čeljusti.

Če kot α ni podan na risbi, vendar sta navedena večji in manjši premer stožca ter dolžina njegovega stožčastega dela, se vrednost kota vrtenja čeljusti določi s formulo (11)

Primer 7. Podani premeri stožca so D = 80 mm, d = 66 mm, dolžina stožca l = 112 mm. Imamo: S pomočjo tabele tangent najdemo približno: a = 3°35". Zato mora biti zgornji del čeljusti zasukan za 3°35".

Metoda struženja stožčastih površin z vrtenjem zgornjega dela čeljusti ima naslednje pomanjkljivosti: običajno omogoča uporabo samo ročnega podajanja, kar vpliva na produktivnost dela in čistočo obdelane površine; omogoča brušenje relativno kratkih stožčastih površin, omejenih z dolžino giba zgornjega dela čeljusti.

4. Obdelava stožčastih površin z metodo prečnega premika telesa repa

Da bi dobili stožčasto površino na stružnici, je treba pri vrtenju obdelovanca premakniti konico rezalnika ne vzporedno, ampak pod določenim kotom glede na os središč. Ta kot mora biti enak kotu naklona α stožca. Najenostavnejši način za pridobitev kota med središčno osjo in smerjo pomika je, da zamaknemo središčnico s premikanjem zadnjega središča v prečni smeri. S premikom zadnjega središča proti rezalniku (proti sebi) zaradi brušenja dobimo stožec, katerega večja osnova je usmerjena proti glavi; ko je zadnje središče premaknjeno v nasprotni smeri, tj. proč od rezalnika (proč od vas), bo večja osnova stožca na strani repa (slika 205).

Premik telesa repa je določen s formulo

kjer je S odmik telesa zadnjega droga od osi vretena glavnega droga v mm;
D je premer velike osnove stožca v mm;
d je premer majhne osnove stožca v mm;
L je dolžina celotnega dela ali razdalja med središči v mm;
l je dolžina stožčastega dela dela v mm.

Primer 8. Določite zamik središča zadnjega stožca za struženje prisekanega stožca, če je D = 100 mm, d = 80 mm, L = 300 mm in l = 200 mm. Z uporabo formule (12) najdemo:

Ohišje zadnjega dela se premakne z uporabo razdelkov 1 (slika 206), označenih na koncu osnovne plošče, in oznake 2 na koncu ohišja zadnjega dela.

Če na koncu plošče ni razdelkov, premaknite telo zadnjega dela z merilnim ravnilom, kot je prikazano na sl. 207.

Prednost obdelave stožčastih površin s premikom telesa repa je, da se ta metoda lahko uporablja za struženje dolgih stožcev in brušenje z mehanskim podajanjem.

Slabosti te metode: nezmožnost vrtanja stožčastih lukenj; izguba časa za preureditev repa; sposobnost obdelave samo plitvih stožcev; neusklajenost centrov v središčnih luknjah, kar vodi do hitre in neenakomerne obrabe centrov in središčnih lukenj ter povzroča napake pri sekundarni namestitvi dela v iste središčne luknje.

Neenakomerni obrabi sredinskih lukenj se lahko izognemo, če namesto običajnega uporabimo posebno kroglično središče (slika 208). Takšni centri se uporabljajo predvsem pri obdelavi preciznih stožcev.

5. Obdelava stožčastih površin s stožčastim ravnilom

Za obdelavo stožčastih površin z naklonom do 10-12 ° imajo sodobne stružnice običajno posebno napravo, imenovano stožčasto ravnilo. Shema za obdelavo stožca s stožčastim ravnilom je prikazana na sl. 209.

Na posteljo stroja je pritrjena plošča 11, na kateri je nameščeno stožčasto ravnilo 9. Ravnilo se lahko zavrti okoli čepa 8 pod želenim kotom a glede na os obdelovanca. Za pritrditev ravnila v zahtevanem položaju se uporabljata dva vijaka 4 in 10. Drsnik 7 prosto drsi vzdolž ravnila in se s palico 5 in objemko 6 poveže s spodnjim prečnim delom 12 čeljusti. čeljust lahko prosto drsi vzdolž vodil, odklopi se od nosilca 3 tako, da odvijete križni vijak ali odklopite matico s čeljusti.

Če vozičku daste vzdolžni pomik, se bo drsnik 7, ki ga zajame palica 5, začel premikati vzdolž ravnila 9. Ker je drsnik pritrjen na prečni drsnik čeljusti, bodo skupaj z rezalnikom premikajte vzporedno z ravnilom 9. Zahvaljujoč temu bo rezalnik obdelal stožčasto površino s kotom naklona , ki je enak kotu vrtenja α stožčastega ravnila.

Po vsakem prehodu se rezilo nastavi na globino reza z ročajem 1 zgornjega dela 2 čeljusti. Ta del čeljusti mora biti zasukan za 90° glede na normalni položaj, to je, kot je prikazano na sl. 209.

Če sta podana premera osnov stožca D in d ter njegova dolžina l, potem je kot zasuka ravnila mogoče najti s formulo (11).

Po izračunu vrednosti tan α je enostavno določiti vrednost kota α s pomočjo tabele tangent.
Uporaba stožčastega ravnila ima številne prednosti:
1) nastavitev ravnila je priročna in hitra;
2) pri preklopu na obdelavo stožcev ni treba motiti normalne nastavitve stroja, tj. ni treba premikati telesa repa; središča stroja ostanejo v normalnem položaju, to je na isti osi, zaradi česar središčne luknje v delu in središča stroja ne delujejo;
3) z uporabo stožčastega ravnila ne morete samo brusiti zunanjih stožčastih površin, temveč tudi izvrtati stožčaste luknje;
4) je mogoče delati z vzdolžnim samohodnim strojem, kar poveča produktivnost dela in izboljša kakovost obdelave.

Pomanjkljivost stožčastega ravnila je, da je treba drsnik čeljusti odklopiti od križnega podajalnega vijaka. Ta pomanjkljivost je odpravljena pri zasnovi nekaterih stružnic, pri katerih vijak ni togo povezan s svojim ročnim kolesom in zobniki prečni samohodni top.

6. Obdelava stožčastih površin s širokim rezkarjem

Obdelava stožčastih površin (zunanjih in notranjih) s kratko dolžino stožca se lahko izvede s širokim rezalnikom s tlorisnim kotom, ki ustreza kotu naklona α stožca (slika 210). Pomik rezalnika je lahko vzdolžen ali prečen.

Vendar pa je uporaba širokega rezalnika na običajnih strojih možna le, če dolžina stožca ne presega približno 20 mm. Širši rezkarji se lahko uporabljajo samo na posebej togih strojih in delih, če to ne povzroča tresljajev rezkarja in obdelovanca.

7. Vrtanje in povrtavanje stožčastih lukenj

Obdelava stožčastih lukenj je eno najtežjih opravil struženja; je veliko težje kot obdelava zunanjih stožcev.

Obdelava stožčastih lukenj na stružnicah se v večini primerov izvaja z vrtanjem z rezalnikom z obračanjem zgornjega dela nosilca in redkeje z uporabo stožčastega ravnila. Vsi izračuni, povezani z obračanjem zgornjega dela čeljusti ali stožčastega ravnila, se izvajajo na enak način kot pri struženju zunanjih stožčastih površin.

Če mora biti luknja v trdnem materialu, se najprej izvrta valjasta izvrtina, ki se nato z rezkarjem izvrta v stožec ali obdela s stožčastimi grezili in povrtali.

Če želite pospešiti vrtanje ali povrtavanje, morate najprej izvrtati luknjo s svedrom premera d, ki je 1-2 mm manjša od premera majhne osnove stožca (slika 211, a). Po tem se luknja izvrta z enim (slika 211, b) ali dvema (slika 211, c) svedrom, da dobimo stopnice.

Po končanem vrtanju stožca se le-ta povrta s koničnim povrtalom ustreznega stožca. Za stožce z majhnim stožcem je bolj donosno obdelati stožčaste luknje takoj po vrtanju s kompletom posebnih povrtal, kot je prikazano na sl. 212.

8. Načini rezanja pri obdelavi lukenj s stožčastimi povrtali

Konična povrtala delujejo v težjih pogojih kot cilindrična povrtala: medtem ko cilindrična povrtala z majhnimi rezalnimi robovi odstranijo rahel dodatek, konična povrtala odrežejo celotno dolžino svojih rezalnih robov, ki se nahajajo na generatrisi stožca. Zato se pri delu s stožčastimi povrtali pomiki in rezalne hitrosti porabijo manj kot pri delu s cilindričnimi povrtali.

Pri obdelavi lukenj s stožčastimi povrtali se podajanje izvede ročno z vrtenjem ročnega kolesa zadnjega dela. Zagotoviti je treba, da se pero zadnjega dela premika enakomerno.

Pomik pri povrtavanju jekla je 0,1-0,2 mm/obr., pri povrtavanju litega železa 0,2-0,4 mm/obr.

Hitrost rezanja pri povrtavanju stožčastih izvrtin s hitroreznimi jeklenimi povrtali je 6-10 m/min.

Za lažje delovanje stožčastih povrtal in za pridobitev čiste, gladke površine je treba uporabiti hlajenje. Pri obdelavi jekla in litega železa se uporablja emulzija ali sulfofrezol.

9. Merjenje stožčastih površin

Površine stožcev se preverjajo s šablonami in merilniki; merjenje in hkratno preverjanje kotov stožca se izvaja s kotomerji. Na sl. 213 prikazuje metodo za preverjanje stožca s šablono.

Zunanji in notranji koti razne dele lahko merimo z univerzalnim goniometrom (slika 214). Sestavljen je iz baze 1, na kateri je na loku 130 označena glavna lestvica. Ravnilo 5 je togo pritrjeno na podlago 1. Sektor 4 se premika vzdolž loka podnožja, nosi nonijus 3. Kvadrat 2 je mogoče pritrditi na sektor 4 s pomočjo držala 7, v katerem je nato fiksno je odstranljivo ravnilo 5. Kvadrat 2 in odstranljivo ravnilo 5 se lahko premikata vzdolž roba sektorja 4.

Z različnimi kombinacijami vgradnje merilnih delov kotomerja je možno meriti kote od 0 do 320°. Vrednost odčitka na vernierju je 2". Odčitek, dobljen pri merjenju kotov, se izvede z uporabo lestvice in nonijusa (slika 215), kot sledi: ničelni hod nonijusa prikazuje število stopinj, hod nonijusa pa sovpada z hod osnovne lestvice, kaže število minut. Na sliki . 215 11. hod nonijusa sovpada s hodom osnovne lestvice, kar pomeni 2 "X 11 = 22". Zato je kot v v tem primeru je enako 76°22".

Na sl. 216 prikazuje kombinacije merilnih delov univerzalnega goniometra, ki vam omogočajo merjenje različne kote od 0 do 320°.

Za natančnejše testiranje stožcev v množični proizvodnji se uporabljajo posebni merilniki. Na sl. 217 in prikazuje stožčasto merilno pušo za preverjanje zunanjih stožcev, na sl. 217, b-stožčasto merilo za kontrolo stožčastih izvrtin.

Na merilnikih so na koncih izdelani izbokline 1 in 2 ali nanesene oznake 3, ki služijo za določanje točnosti površin, ki se preverjajo.

Na. riž. 218 je primer preverjanja stožčaste izvrtine z merilnim čepom.

Za preverjanje luknje z rahlim pritiskom v luknjo vstavimo merilo (glej sliko 218), ki ima rob 1 na določeni razdalji od konca 2 in dve oznaki 3 in preverimo, ali se merilo niha. luknja. Brez nihanja pomeni, da je kot stožca pravilen. Ko ste prepričani, da je kot stožca pravilen, nadaljujte s preverjanjem njegove velikosti. Če želite to narediti, opazujte, do katere točke bo merilnik vstopil v preskušani del. Če konec stožca dela sovpada z levim koncem roba 1 ali z eno od oznak 3 ali je med oznakama, potem so mere stožca pravilne. Lahko pa se zgodi, da merilnik vstopi v del tako globoko, da obe oznaki 3 vstopita v luknjo ali pa oba konca roba 1 prideta iz nje. To pomeni, da je premer luknje večji od navedenega. Če sta, nasprotno, obe nevarnosti zunaj luknje ali nobeden od koncev roba ne pride iz nje, potem je premer luknje manjši od zahtevanega.

Za natančno preverjanje zožitve uporabite naslednjo metodo. Na površino dela ali merila, ki ga želite izmeriti, s kredo ali svinčnikom narišite dve ali tri črte vzdolž generatrike stožca, nato vstavite ali namestite merilo na del in ga obrnite za del obrata. Če so črte neenakomerno izbrisane, to pomeni, da stožec dela ni natančno obdelan in ga je treba popraviti. Brisanje črt na koncih merila kaže na napačen konus; brisanje črt v srednjem delu kalibra kaže, da ima konus rahlo konkavnost, ki je običajno posledica netočne lokacije konice rezila vzdolž višine središč. Namesto črt s kredo se lahko nanese na celotno stožčasto površino dela ali merila. tanek sloj posebna barva (modra). Ta metoda zagotavlja večjo natančnost merjenja.

10. Napake pri obdelavi stožčastih površin in ukrepi za njihovo preprečevanje

Pri obdelavi stožčastih površin so poleg navedenih vrst napak za cilindrične površine možne še naslednje vrste napak:
1) nepravilen konus;
2) odstopanja v dimenzijah stožca;
3) odstopanja v premerih baz s pravilnim konusom;
4) neravnostnost generatrike stožčaste površine.

1. Nepravilen konus je predvsem posledica nenatančne neusklajenosti ohišja zadnjega dela, netočnega vrtenja zgornjega dela čeljusti, nepravilne namestitve ravnila stožca, nepravilnega ostrenja ali namestitve širokega rezila. Zato lahko z natančnim pozicioniranjem ohišja zadnjega dela, zgornjega dela čeljusti ali stožčastega ravnila pred začetkom obdelave preprečimo napake. To vrsto napake je mogoče popraviti le, če je napaka vzdolž celotne dolžine stožca usmerjena v telo dela, to je, da so vsi premeri puše manjši, premeri stožčaste palice pa večji od zahtevanega.

2. Napačna velikost stožec pri pravilen kot do nepravilnih premerov po celotni dolžini stožca pride, če odstranimo premalo ali preveč materiala. Napake lahko preprečimo le s skrbno nastavitvijo globine reza vzdolž številčnice na končnih prehodih. Če ni bilo posnetega dovolj materiala, bomo napako odpravili.

3. Lahko se izkaže, da je ob pravilnem stožcu in natančnih dimenzijah enega konca stožca premer drugega konca napačen. Edini razlog je neupoštevanje zahtevane dolžine celotnega stožčastega dela dela. Če je del predolg, bomo napako odpravili. Da bi se izognili tej vrsti napake, je treba pred obdelavo stožca natančno preveriti njegovo dolžino.

4. Neravnost generatrixa stožca, ki se obdeluje, se doseže, ko je rezalnik nameščen nad (sl. 219, b) ali pod (sl. 219, c) središče (na teh slikah so za večjo jasnost popačenja generatrise stožca so prikazane v močno pretirani obliki). Tako je ta vrsta napake posledica nepazljivega dela strugarja.

Kontrolna vprašanja 1. Na kakšne načine lahko na stružnicah obdelujemo stožčaste površine?
2. V katerih primerih je priporočljivo zavrteti zgornji del čeljusti?
3. Kako se izračuna kot zasuka zgornjega dela nosilca za obračanje stožca?
4. Kako preverite, ali je zgornji del čeljusti pravilno zasukan?
5. Kako preveriti premik ohišja zadnjega droga? Kako izračunati količino odmika?
6. Kateri so glavni elementi stožčastega ravnila? Kako nastaviti stožčasto ravnilo za ta del?
7. Nastavite na univerzalni kotomer naslednji koti: 50°25"; 45°50"; 75°35".
8. Katera orodja se uporabljajo za merjenje stožčastih površin?
9. Zakaj so robovi ali nevarnosti na stožčastih merilih in kako jih uporabiti?
10. Naštejte vrste napak pri obdelavi stožčastih površin. Kako se jim izogniti?

Obdelava delov s stožčasto površino je povezana s tvorbo stožca, ki je značilen naslednje velikosti- slika levo a): manjši d in večji D premera ter razdalja L med ravninama, v katerih se nahajajo krogi s premeroma D in d. Kot α imenujemo stožčasti kot, kot 2α pa stožčasti kot. Razmerje K=(D-d)/L imenujemo konus in je običajno označeno z znakom deljenja (na primer 1:20 ali 1:50) in v nekaterih primerih z decimalko (na primer 0,05 ali 0,02). Razmerje y=(D-d)/(2L)=tg α imenujemo naklon.

Metode obdelave stožčastih površin

Pri obdelavi gredi pogosto naletimo na prehode med obdelanimi površinami, ki imajo stožčasto obliko. Če dolžina stožca ne presega 50 mm, ga lahko obdelamo s širokim rezalnikom - slika levo b). Kot nagiba rezalnega roba rezalnika v načrtu mora ustrezati kotu naklona stožca na obdelovancu. Rezalnik ima pomik v prečni ali vzdolžni smeri. Da bi zmanjšali popačenje generatriksa stožčaste površine in zmanjšali odstopanje kota naklona stožca, je treba rezalni rob rezalnika namestiti vzdolž osi vrtenja obdelovanca. Upoštevati je treba, da se pri obdelavi stožca z rezalnikom z rezalnim robom, dolgim ​​več kot 10-15 mm, lahko pojavijo vibracije, katerih stopnja je višja, daljša je dolžina obdelovanca, manjši je njegov premer, manjši je kot naklona stožca, bližje kot je stožec sredini dela, daljši je ofsetni rezalnik in manjša je trdnost njegove pritrditve. Zaradi tresljajev se na obdelani površini pojavijo sledi in poslabša se njena kakovost. Pri obdelavi trdih delov s širokim rezalnikom morda ni vibracij, vendar se lahko rezilo premakne pod vplivom radialne komponente rezalne sile, kar vodi do kršitve nastavitve rezalnika na zahtevani kot naklona. Odmik rezkarja je odvisen od načina obdelave in smeri podajanja.

Stožčaste ploskve z velikimi nakloni lahko obdelamo tako, da zgornji drsnik čeljusti zavrtimo z držalom orodja - slika levo c), za kot α, enak kotu naklon obdelanega stožca. Rezalnik se dovaja ročno (z uporabo ročaja za premikanje zgornjega drsnika), kar je pomanjkljivost te metode, saj neenakomernost ročnega podajanja povzroči povečanje hrapavosti obdelane površine. S to metodo se obdelujejo stožčaste površine, katerih dolžina je sorazmerna z dolžino giba zgornjega drsnika.

Dolge stožčaste ploskve z α=8-10 stopinj se lahko obdelujejo s premikom repa - slika levo d), katerega vrednost je h=L×sin α. Količina premika zadnjega dela je določena z lestvico, označeno na koncu osnovne plošče na strani vztrajnika, in oznako na koncu ohišja zadnjega dela. Delitev lestvice je običajno 1 mm. Če na osnovni plošči ni lestvice, se količina premika zadnjega dela izmeri z ravnilom, pritrjenim na osnovno ploščo. Metode za nadzor količine premika zadnjega dela so prikazane na sliki na desni. V držalu orodja je pritrjen omejevalnik, slika a) ali indikator, slika b). Hrbtno stran rezalnika lahko uporabite kot prislon. Zaustavitev ali indikator se pripelje do peresa zadnjega dela, njihov začetni položaj se pritrdi vzdolž številčnice ročaja za navzkrižno podajanje ali vzdolž puščice indikatorja in nato umakne. Zadnji del se premakne za količino, ki je večja od h, zaustavitev ali indikator pa se premakne (z ročajem za navzkrižni pomik) za količino h od prvotnega položaja. Nato se zadnji del premakne proti omejevalniku ali indikatorju, pri čemer se preveri njegov položaj s puščico indikatorja ali s tem, kako tesno je trak papirja vpet med omejevalnikom in peresom. Položaj repa za obdelavo stožčaste površine je mogoče določiti iz končnega dela. Končni del (ali vzorec) je nameščen v središčih stroja in zadnji del se premakne, dokler ni generatrisa stožčaste površine vzporedna s smerjo vzdolžnega gibanja čeljusti. Da bi to naredili, se indikator namesti v držalo orodja, pripelje do dela, dokler se ne dotakne in se premakne (s podporo) vzdolž oblikovalnega dela. Zadnji del se premakne, dokler ni odstopanje indikatorske igle minimalno, nato pa se pritrdi.

Da bi zagotovili enak konus serije delov, obdelanih s to metodo, je potrebno, da imajo dimenzije obdelovancev in njihovih središčnih lukenj manjša odstopanja. Ker neusklajenost središč stroja povzroči obrabo središčnih lukenj obdelovancev, je priporočljivo predhodno obdelati stožčaste površine, nato popraviti središčne luknje in nato izvesti končno obdelavo. Da bi zmanjšali razčlenitev sredinskih lukenj in obrabo centrov, je priporočljivo, da so slednji izdelani z zaobljenimi vrhovi.

Obdelava stožčastih površin z uporabo kopirnih naprav je pogosta. Plošča 1 je pritrjena na posteljo stroja, slika na levi a), s sledilnim ravnilom 2, vzdolž katerega se premika drsnik 5, povezan s podporo 6 stroja s palico 7 s spono 8. Za prosto premikanje podporo v prečni smeri, je potrebno odklopiti križni vijak. Ko se čeljust 6 premika vzdolžno, je rezilo deležno dveh gibov: vzdolžno od čeljusti in prečno od sledilnega ravnila 2. Količina prečnega gibanja je odvisna od kota vrtenja sledilnega ravnila 2 glede na os vrtenja 3. Kot vrtenja ravnila je določen z delitvami na plošči 1, ravnilo je pritrjeno s sorniki 4. Rezalnik se dovaja na globino reza z ročajem za premikanje zgornjega drsnika čeljusti. Obdelava stožčaste površine 4, slika na levi b), se izvaja s kopirnim strojem 3, ki je nameščen v pinolu zadnjega dela ali v glavi kupole stroja. V držalu orodja prečnega nosilca je nameščena naprava 1 s sledilnim valjem 2 in koničastim rezalnikom. Ko se čeljust premika prečno, sledilni valj 2 v skladu s profilom sledilnika 3 prejme vzdolžno gibanje, ki se prenaša (skozi napravo 1) na rezilo. Zunanje stožčaste površine so obdelane s pretočnimi rezkarji, notranje konične površine pa z vrtalnimi rezkarji.

Za pridobitev stožčaste luknje v trdnem materialu, slika na desni, je obdelovanec predhodno obdelan (vrtan, izvrtan) in nato končno (povrtan). Povrtavanje se izvaja zaporedno s kompletom stožčastih povrtal – slika spodaj. Premer predhodno izvrtane luknje je za 0,5-1 mm manjši od vhodnega premera povrtala. Oblike rezalnih robov in delovanje povrtal: rezalni robovi grob razvoj - a) imajo obliko robov; polfinsko povrtalo - b) odstranjuje nepravilnosti, ki jih pusti grobo povrtalo; zaključno povrtalo - c) ima neprekinjene rezalne robove po celotni dolžini in kalibrira luknjo. Če je potrebna stožčasta luknja z visoko natančnostjo, jo pred namestitvijo obdelamo s stožčastim grezilom, za katerega v trdnem materialu izvrtamo luknjo s premerom 0,5 mm, manjšim od premera stožca, nato pa uporabimo grezilo. Za zmanjšanje dodatka za grezenje se včasih uporabljajo stopničasti svedri različnih premerov.

Obdelava stožčastih površin je tehnično zapleten postopek, ki se izvaja na stružni opremi.

Razen posebno orodje Zahteva se visoka kvalifikacija (razred) operaterja. Obdelava stožčastih površin na stružnicah je razdeljena na dve kategoriji:

• delo z zunanjimi stožci;


• delo s stožčastimi luknjami.

Vsaka vrsta obdelave ima svoje tehnične značilnosti in nianse, ki jih mora upoštevati strugar.

Značilnosti obdelave zunanjih stožčastih površin

Zaradi svoje specifične oblike ima delo z zunanjimi stožčastimi površinami svoje posebnosti.

Če je orodje, dolžina figure in njena telesne lastnosti površina dela prevzame valovito obliko, kar negativno vpliva na kakovost obdelovanca in njegovo nadaljnjo primernost za uporabo.

Vzroki valovitosti:

• dolžina stožca več kot 15 mm;


• dolg previs rezalnika ali slaba pritrditev dela;


• povečanje dolžine obdelovanca s sorazmernim zmanjšanjem njegovega premera (debeline).

Obdelava stožčastih površin na stružnici brez valovnega učinka poteka pod naslednjimi pogoji:

• ni potrebe po doseganju visokega razreda obdelave;


• pri pritrjevanju delov mora biti visok kot naklon stožca glede na stacionarni rezalnik;


• dolžina stožca ne presega 15 mm;


• Obdelovanec stožčaste oblike je izdelan iz trde zlitine.

Metode obdelave stožčastih površin so izbrane na podlagi podanih kriterijev.

Stožčaste luknje

Obstajata dva koraka za obdelavo stožčastih lukenj v trdnem materialu:

• vrtanje;


• razporeditev;

V prvem primeru uporabite sveder s premerom, ki je enak ali 2-3 mm manjši od predvidene luknje.

Dimenzijska delta je zmanjšana zaradi končnega vrtanja. Najprej se izbere velik sveder in z njim naredi luknjo do globine, manjše od navedene. Nato se s tankimi svedri vrta luknjo v kaskadi in doseže globino na določeno vrednost.

Pri uporabi več svedrov notranji stožec ustreza navedenim dimenzijam in nima stopničastih prehodov.

Pri vrtanju lukenj se uporabljajo svedri s tremi vrstami delovne površine:

• primarni (odstranjevanje). Površina svedra ima redke, hrapave zobe, razporejene v vijačni spirali. Pri delu s tem svedrom se odstrani velika plast materiala in oblikuje profil luknje;


• sekundarni. Ta sveder ima več žlebov in zob, kar vam omogoča, da dosežete jasnejši profil luknje in odstranite odvečno kovino v notranjosti;


• tretji (dokončanje). Površina tega svedra ima ravne zobe, ki vam omogočajo "čist" preboj in odpravijo stopničasti učinek po prejšnjih dveh zavrtljih.

Globina in premer nastalih lukenj se preverjata s čepi.

Obdelava cilindričnih površin

Obdelava cilindričnih površin na stružnici je dva različne tehnologije, od katerih ena omogoča delo z zunanjo površino (gredi, puše, diski), druga pa z notranjo površino (luknje).

Za delo se uporabljajo rezkarji, svedri in povrtala.

Uporaba določene vrste orodje je odvisno od premera izvrtine (debeline gredi), razreda obdelave površine in hrapavosti površine.

Podrobnosti iz valjaste oblike se pogosto uporabljajo v strojništvu in težki industriji, kakovost lukenj v trdnem materialu pa določa stopnjo spajanja strukturnih elementov, celotno mehanska trdnost enoto in trajanje delovanja izdelka.

Obdelava zunanjih cilindričnih površin je sestavljena iz približevanja obdelovanca na določeno debelino z odstranjevanjem ostružkov z rezalnikom. Da bi to naredili, je del nameščen vzporedno s tlemi in pritrjen na stružnico.

S prehodom rezkarja vzdolž rotacijske površine je mogoče doseči zahtevani razred obdelave in debelino dela.

Obdelava zunanjih cilindričnih površin poteka v treh fazah:

• grobo struženje. S to metodo se pridobi hrapavost do razreda 3 in natančnost površine do razreda 5;


• zaključna obdelava. Razred točnosti se poveča na 4, hrapavost pa na 6;


• fino fino (ultra natančno). Stopnja hrapavosti je na ravni 9. razreda, natančnost pa do 2. razreda.

Glede na želene kazalnike mojster uporablja eno ali več stopenj obdelave.

Zaradi dejstva, da pri izdelavi večstopenjskih gredi iz enega kosa pomemben del materiala postanejo odrezki, v sodobna proizvodnja surovci se pridobivajo z ulivanjem, del pa se na stroju izpopolni na določene parametre.

Obdelava notranjih cilindričnih površin je doseganje določenega razreda točnosti pri delu z luknjami.

Glede na vrsto so luknje razdeljene v kategorije:

• konec koncev;


• slepi (izvrtani do določene globine);


• globoko s stopničasto strukturo (več premerov na različnih globinah).

Glede na vrsto luknje in njeno splošne dimenzije, uporabljajo se svedri določene oblike in premera.

Za doseganje določenega razreda natančnosti obrtniki uporabljajo več vrst orodij in izvajajo obdelavo notranja površina v treh stopnjah, enako kot pri zunanjem cilindru (grobo vrtanje, končna obdelava in visoka natančnost).

Vrsta orodja je odvisna od trdote materiala in specifikacije tehnične lastnosti luknje.

Sodobne tehnologije za obdelavo stožčastih in cilindričnih površin so prikazane na letni razstavi "".