Aujourd'hui, de nombreuses entreprises chinoises proposent en Russie des équipements pour les usines de panneaux de particules d'une capacité de 10,0 à 100,0 milliers de m 3 par an. Le coût de ces équipements est très attractif, surtout dans un contexte de forte hausse du prix des équipements européens due à la dépréciation du rouble.

Le paradoxe du marché chinois réside dans le fait qu'à côté des gammes les plus modernes, des équipements basés sur les technologies des années 1950 sont produits en Chine. Selon les prospectus de certaines entreprises, vous pouvez étudier l'historique des progrès techniques dans la production de panneaux de particules. Mais il existe une demande très sérieuse pour de tels équipements. Ainsi, depuis 2009, seule Kunming Panel Machinery Factory a produit près de 180 lignes simples de six et un étages pour la production de panneaux au format 4-8 pieds (1220-2440 mm) !

Sur la fig. La figure 1 montre une vue générale et un schéma d'une ligne de mini-usine typique de la Chine pour la production de panneaux de particules d'une capacité de 10 000 m 3 par an. Il existe la plupart des lignes de cette capacité en Chine, et elles sont principalement utilisées dans les zones rurales pour le traitement des déchets des industries d'exploitation forestière et de travail du bois situées à proximité de l'usine de brames. Les produits de ces mini-usines de dalles sont consommés localement. Tout est assez logique. Les frais de transport pour la livraison des matières premières et des planches finies sont minimes. Les Chinois traitent le bois avec prudence - tout est utilisé, en commençant par les branches et les branches, les copeaux et la sciure de bois, et en terminant par les déchets de traitement du coton, la bagasse, le feu de joie et le bambou.

Riz. 1. Vue générale et schéma de la ligne de pressage de palettes avec une presse à 5 étages d'une capacité de 10,0 milliers de m 3 par an :
1 - machine de formage; 2 - convoyeur de chargement ; 3 - charger quoi que ce soit ; 4 - traversée de chargement ; 5 - presse à chaud; 6 - décharger quoi que ce soit ;
7 - poutre de déchargement

La conception de la presse est simplifiée à l'extrême. Le tapis formé est monocouche. Pas de prépresse, de ventilateur de refroidissement et de convoyeur de retour de palettes. Servir un tel équipement 7-10 personnes. Consommation électrique - 120-200 kW.

Principe de fonctionnement : la machine de formage verse le tapis sur une palette métallique, qui est enroulée le long du convoyeur à rouleaux dans le rack de chargement ; après avoir rempli la bibliothèque, la traverse pousse toutes les palettes avec des briquettes d'aggloméré dans la presse, elle se ferme; une fois le temps de maintien spécifié écoulé, la presse s'ouvre et les palettes avec une plaque non rognée en sont retirées par une traverse sur un chariot de déchargement ; la séparation des planches des palettes, le retour des palettes et l'empilage des planches sont effectués manuellement. Les dalles finies sont découpées sur mesure sur une machine de découpe de format.

En Chine, des lignes de pressage de palettes plus efficaces ont également été produites, qui étaient des copies des lignes soviétiques SP-25.

Les Chinois ont commandé les premières usines de production de panneaux de particules en Allemagne à la fin des années 1980. Bison a fourni à la Chine des lignes de presse à bande en acier à un étage avec une machine de formage mobile. Et déjà en 1983, Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd a produit sa copie d'une capacité de 30 000 m 3.

Des lignes similaires sont produites maintenant. Sur la fig. 2 montre une vue générale et un schéma d'une ligne fabriquée par Shanghai Machine Tool Works Ltd. Cela fonctionne comme suit.

Riz. 2. Vue générale (du côté de la machine de formage) et schéma de la ligne de pressage de bandes d'acier avec une machine de formage mobile et une presse à chaud à un étage : 1 - machine de formage mobile ; 2 - ruban d'acier; 3 - scie à diviser; 4 - presse à un étage; 5 - convoyeur de réception ;
6 - refroidisseur de ventilateur ; 7 - scie à format

La machine de moulage, se déplaçant le long des rails, verse un tapis à trois couches sur une bande mobile. La scie à tronçonner coupe le tapis continu en briquettes. Lorsque la presse est fermée, la machine de formage, ayant atteint les butées hydrauliques, commence à couler le tapis en sens inverse sur la bande déjà immobile. En cas de remplissage de mauvaise qualité, le tapis défectueux passe dans une presse à ciel ouvert et, branche de convoyeur relevée, est déversé dans la trémie. La planche finie est refroidie dans un refroidisseur à ventilateur, puis découpée à la taille avec une scie.

Riz. Fig. 3. Vue générale et schéma de la ligne pour la méthode sans palette de pressage de plaques à trois couches avec une presse à rouleaux pour le pré-pressage et une presse à chaud à plusieurs étages: 1 - machines de formage pour les couches externes; 2 - machine de formage de la couche interne ; 3 - convoyeur ;
4 - pré-presseur à bande; 5 - scie pour scier les bords du tapis; 6 - scie à diviser; 7 - convoyeur pliant; 8 - poussoir;
9 - charger quoi que ce soit ; 10 - presse à chaud; 11 - décharger quoi que ce soit ; 12 - refroidisseur de ventilateur ; 13 - scie longitudinale; 14 - scie à croix

1 - bande supérieure; 2 - bande inférieure; 3 - tambour de tension de la bande supérieure;
4 - tambour de tension de la bande inférieure; 5 - rouleaux presseurs;
6 - cylindre hydraulique du tambour de pressage principal ;
7 - tambour d'entraînement de la bande supérieure; 8 - tambour d'entraînement de la bande inférieure

Les plus répandues en Chine sont les lignes de pressage sans palette avec la formation d'un tapis sur une bande polymère continue. La vue générale d'une telle ligne et son schéma sont illustrés à la Fig. 3. Cette technologie, connue depuis les années 1970, a fait ses preuves en Chine. La plupart des usines chinoises sont équipées de lignes de presse sans palette, essentiellement de la même conception. Seuls le nombre de machines de formage, le format de l'aggloméré fabriqué et le nombre d'étages de presse varient. La méthode est simple, tout comme le fonctionnement d'un équipement bien maîtrisé par les Chinois.

Les machines de formage des couches externes et internes versent un tapis continu uniforme sur le convoyeur de la bande polymère. Pour éviter que le tapis ne colle, le ruban est saupoudré de talc.

Tableau 1. Caractéristiques du rouleau à courroie
modèle de presse TH-MCP fabriqué par LINYI
Machines à bois Tianhe Co., Ltd

Le pré-pressage à froid du tapis pour lui donner une résistance au transport est effectué dans une presse à rouleaux à bande. La vue générale et le schéma de la presse à rouleaux sont illustrés à la fig. 4.

Le principal inconvénient des presses à courroie et à rouleaux est une petite force de pré-pressage et un bref impact de la pression sur le tapis en aggloméré pressé - pour l'étendre, les ingénieurs chinois augmentent la longueur des presses et le nombre de rouleaux de pressage, créant ainsi des conçoit à sa manière.

Les caractéristiques du modèle de presse TH-MCP fabriqué par LINYI Tianhe Woodworking Machinery Co., Ltd sont indiquées dans le tableau. une.

Les bords du tapis sont sciés avec des scies longitudinales et le tapis continu est scié en briquettes avec une scie à diviser. En cas de remplissage irrégulier, le convoyeur de transfert monte et la briquette défectueuse est déversée dans le bunker situé dans la fosse, où elle est broyée dans la vis sans fin.

Les briquettes passent par un système de convoyeurs à bande et sont chargées une à une par un poussoir sur une étagère, sur des palettes en polymère résistant à la chaleur. L'étoffe monte à la position supérieure, et à partir de là, les palettes de briquettes sont chargées dans la presse à chaud par une poutre de chargement. Pendant le parcours inverse de la traverse, les briquettes sont disposées des palettes sur les dalles. Simultanément au chargement, les dalles finies non coupées sont poussées sur la pile de déchargement. De chaque étage du rack de déchargement, les dalles sont acheminées vers le convoyeur de déchargement, d'où elles sont acheminées vers le ventilateur de refroidissement. Depuis le refroidisseur, les planches sont acheminées vers la scie pour le rognage des bords longitudinaux, puis vers la scie pour le rognage des bords transversaux.

Les principaux inconvénients des lignes de pressage non palettisées basées sur des presses à plusieurs étages sont: une consommation élevée de liant pour assurer la résistance au transport des briquettes, des tolérances assez importantes pour l'épaisseur des plaques et la limitation de la capacité - pas plus de 80 000 m 3 par an.

Shanghai Chanho Machinery Co., Ltd et Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd. produisent des lignes de pressage basées sur des presses à un étage d'une capacité annuelle de 30,0 à 80,0 milliers de m 3 . En 2005, Xinyang Woodworking Machinery Co., Ltd a fabriqué la première ligne de production de panneaux de particules en Chine d'une capacité de 60 000 m 3 par an sur la base d'une presse à un étage grand format avec un format de carton pressé de 2 440 à 14 630 mm. Une vue générale d'une presse à un étage et un schéma linéaire sont illustrés à la fig. 5.

1 - machines de formage des couches externes ; 2 - machine de formage de la couche interne ; 3 - convoyeur ; 4 - scie à diviser; 5 - convoyeur accélérant;
6 - presse à chaud à un étage; 7 - trémie de réception du tapis défectueux ; 8 - refroidisseur de ventilateur ; 9 - scies à croix; 10 - scies longitudinales

La presse est équipée d'un système hydraulique unique de haute précision qui vous permet de contrôler la position de la plaque de presse supérieure par rapport à la plaque inférieure en plusieurs points, ce qui permet d'ajuster en continu l'épaisseur de la plaque pressée en fonction du format et ainsi réduire la surépaisseur de meulage.

La productivité de la plupart des lignes fabriquées en Chine varie de 10,0 à 100,0 milliers de m 3 par an. Presque tous les équipements, y compris les usines de préparation de copeaux et de copeaux de bois, les séchoirs, les mélangeurs, les convoyeurs principaux, sont des copies exactes ou légèrement modifiées d'équipements d'entreprises européennes bien connues de différentes années de production.

La coopération avec des sociétés européennes bien connues Dieffenbacher GmbH, Siempelkamp GmbH, IMAL Srl et d'autres a permis aux fabricants d'équipements chinois d'atteindre un niveau qualitatif fondamentalement nouveau.

Shanghai Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd (SWPM) est l'un des plus grands fabricants de machines pour panneaux à base de bois en Asie. L'histoire de l'entreprise remonte à plus de 60 ans et les premières presses à chaud ont été produites par l'usine en 1958. Suite à l'achat de la participation de SWPM par Dieffenbacher GmbH en 2009, la joint-venture est devenue connue sous le nom de D-SWPM. Les spécialistes chinois ont eu accès aux derniers développements scientifiques et technologiques européens, ce qui leur a permis de maîtriser la production de lignes de presses continues modernes de type ContiPlus dans les plus brefs délais. Les Chinois ont participé à l'amélioration des équipements fabriqués, ayant reçu plus de 35 brevets pour diverses solutions techniques.

Jusqu'en août 2014, D-SWPM a vendu plus de 40 lignes continues ContiPlus. Des lignes pour la production de panneaux d'une largeur de 1,22 m et d'une longueur de 23,9 à 48,8 m sont produites.Une vue générale de la presse continue ContiPlus et un schéma de la ligne de production D-SWPM sont présentés à la fig. 6.

Riz. Fig. 6. Vue générale de la presse continue ContiPlus et schéma de la ligne de production D-SWPM : 1 - poste de formage ; 2 - convoyeur ;
3 - densimètre de tapis; 4 - prépresseur; 5 - système d'élimination des tapis défectueux; 6 - appuyez sur ; 7 - scies transversales et longitudinales;
8 - refroidisseur de ventilateur ; 9 - système d'empilage

La productivité des lignes est de 150,0 à 200,0 milliers de m 3. Longueur de plaque finie 2440-4880 mm, épaisseur 6-40 mm. La vitesse de pressage maximale est de 1500 mm/s.

En plus des lignes de pressage en continu, D-SWPM fabrique des lignes basées sur des presses à plusieurs étages d'une capacité de 30,0 à 80,0 milliers de m 3 par an. La largeur des dalles finies est de 1220 et 1830 mm, la longueur est de 2440-5490 mm.

Outre les équipements de production de panneaux de particules, des lignes de laminage de différentes capacités sont produites en Chine. De nombreuses entreprises produisent les équipements les plus simples, dont la qualité laisse beaucoup à désirer. Ces lignes sont fabriquées, en règle générale, pour le marché intérieur et, afin de réduire les coûts, elles sont équipées d'équipements hydrauliques de production locale insuffisamment fiables. Les lignes plus complexes et coûteuses fabriquées pour l'exportation sont équipées d'hydraulique et d'électronique japonaises ou allemandes.

De nombreuses lignes de laminage non automatisées fabriquées en Chine fonctionnent avec succès dans les républiques d'Asie centrale de l'ex-URSS.

Avantages des lignes de ce type: faible coût des équipements, facilité d'utilisation, consommables et composants peu coûteux. Le coût des joints de presse fabriqués en Chine est nettement inférieur au coût des joints de presse fabriqués par SESA Srl et Sandvik Surface Solutions GmbH, mais la qualité de fabrication et de revêtement des joints au dessous de. Lors du fonctionnement des lignes les plus simples avec chargement et déchargement manuels par du personnel non qualifié, il existe une forte probabilité d'endommagement des joints en raison d'une manipulation imprudente lors du remplacement ou si des particules abrasives pénètrent à la surface des joints. Par conséquent, l'utilisation de joints chinois bon marché est la meilleure option.

Outre les lignes de laminage les plus simples, des équipements automatisés sont également produits en Chine. Il est exporté vers la Turquie, l'Iran, l'Égypte, l'Inde, le Pakistan, la Malaisie, l'Afrique du Sud et de nombreux autres pays.

Tableau 2. Principales caractéristiques techniques des lignes
stratification par Suzhou Wude à base de bois
Panneau Machinery Co., Ltd

Tableau 3. Certaines entreprises russes pour la production de panneaux de particules,
équipé d'équipements fabriqués en Chine

Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd produit une variété de lignes de laminage - de la plus simple, avec chargement manuel, à la plus moderne, conçue pour la stratification simultanée de deux panneaux. Les caractéristiques techniques des lignes Suzhou Wude Wood-Based Panel Machinery Co., Ltd sont présentées dans le tableau. 2, les schémas de circuit sont illustrés à la fig. 7.

Alors vaut-il la peine d'acheter du matériel chinois pour la production et la finition des plaques? Quels sont ses inconvénients et y a-t-il des avantages, outre le prix ?

Les fabricants russes de panneaux de particules ont encore peu d'expérience dans l'utilisation d'équipements fabriqués en Chine. Des informations sur certaines de ces sociétés russes sont données dans le tableau. 3.

Sur les lignes de ces entreprises, les panneaux de particules sont produits sans palette.

Une ligne d'une capacité de seulement 20,0 m 3 par an (environ 60 m 3 par jour) a été installée à l'usine de Kazsib LLC. La conception de la ligne est simplifiée à l'extrême. La formation du tapis est réalisée en une seule couche. Naturellement, il est très problématique d'obtenir un panneau de meuble de haute qualité avec une surface à grain fin sur un tel équipement et en utilisant une telle technologie. Par conséquent, l'entreprise a refusé de lancer la ligne de laminage achetée et s'est limitée à la production de panneaux de construction.

Riz. 7. Schémas : a - lignes de laminage avec alimentation papier manuelle : 1 - table à rouleaux ; 2 - table élévatrice ; 3 - chargeur avec ventouses à vide;
4 - mécanisme de chargement; 5 - appuyez sur ; 6 - mécanisme de déchargement ; 7 - table élévatrice; 8 - table à rouleaux; b - ligne automatisée :
1 - table élévatrice ; mécanisme d'alimentation en 2 pièces ; 3 - brosseuse; 4 - empileur de la feuille de papier inférieure; 5 - convoyeur à bande ;
6 - empileur de la feuille de papier supérieure ; 7 - chariot de chargement ; 8 - appuyez sur ; 9 - chariot de déchargement ; 10 - machine pour enlever les surplombs;
11 - refroidisseur de ventilateur; 12 - empileur basculant avec ventouses à vide; 13 - table à rouleaux

Le schéma technologique pour la production de panneaux de particules à l'usine LLC PK "MDF" est illustré à la fig. huit.

Riz. 9. Tri sur tamis à tambour des déchets mous de scierie et
travail du bois

Le schéma technologique de base lors du travail sur un tel équipement est le suivant. Le bois de chauffage et les déchets de scierie sont acheminés vers une table de stockage de réception avec un convoyeur à chaîne transversal, versés sur un convoyeur à bande, passés à travers un détecteur de métaux et hachés dans une déchiqueteuse à tambour (taille de la fenêtre de chargement 750 x 400 mm, diamètre du tambour 800 mm, puissance d'entraînement 215kW). Les copeaux sont acheminés par un convoyeur à bande vers un tamis à tambour pour en séparer une grande partie. Les copeaux de bois conditionnés sont livrés à un convoyeur à bande incliné, qui peut être déplacé horizontalement, ce qui vous permet d'empiler plusieurs tas de copeaux de bois dans l'entrepôt. Depuis l'entrepôt, les copeaux sont introduits dans des bacs de réception avec des convoyeurs de décharge à vis, qui déchargent les copeaux sur des convoyeurs à bande qui les acheminent vers des broyeurs à tambour. Les déchets de bois tendre (sciure de bois) sont introduits par un chargeur frontal dans une trémie de réception, à partir de laquelle ils sont acheminés vers un trieur à tamis à tambour pour séparer les grosses fractions, le liber et les copeaux de bois. En Russie, le tri des fûts n'est pas utilisé. En Chine, de telles installations de tri sont courantes en raison de la simplicité de leur conception (le type de tri est illustré à la Fig. 9).

Des fractions tamisées de copeaux de bois et de sciure de bois sont acheminées vers le stockage du combustible de la chaufferie.

b)

un)

Les copeaux bruts sont introduits par un système de transport pneumatique dans des bacs à copeaux bruts, déchargés par des convoyeurs à vis inférieurs sur des convoyeurs à bande et introduits dans des séchoirs à copeaux tubulaires rotatifs à huile thermique. Les séchoirs sont chauffés avec de l'huile thermique dont la température est de 200 ° C. La teneur en humidité initiale des copeaux bruts est de 40 à 60%, la finale est de 2 à 3%.

Des séchoirs de ce type n'ont jamais été exploités dans des usines nationales. Les séchoirs à tubes rotatifs ont été utilisés à l'aube de la production industrielle de panneaux de particules - au début des années 1960, lorsque les équipements spécialisés pour la production de panneaux n'étaient pas encore produits et que des équipements destinés à d'autres industries étaient utilisés: alimentaire, chimique, etc. les sécheurs à tubes ont presque universellement été remplacés par des tambours plus efficaces ou d'autres types de sécheurs. Cependant, des séchoirs à tubes rotatifs sont toujours fabriqués en Chine.

Le principe de fonctionnement des séchoirs à tubes rotatifs est le suivant: un faisceau de tubes du rotor, chauffé de l'intérieur par de l'huile thermique, tourne lentement dans un boîtier fixe et déplace les copeaux à sécher à travers le séchoir le long de son axe. Les pales à la périphérie du rotor soulèvent les copeaux le long du périmètre du boîtier, et ils tombent à travers le faisceau de tubes, séchant en raison du contact avec les tubes et de la convection d'air chaud.

Depuis les séchoirs, les copeaux secs sont acheminés par des vis sans fin jusqu'au tri mécanique. La fraction de copeaux pour la couche interne est introduite par transport pneumatique dans la trémie à copeaux secs de la couche interne, la fraction fine est introduite dans la trémie à copeaux secs des couches externes. La fraction grossière après rebroyage dans un broyeur fin est alimentée pour un nouveau tri. Depuis le bunker, les copeaux sont versés dans la trémie de pesée, puis dosés dans le mélangeur à grande vitesse de la couche interne. Les copeaux lancés sont acheminés à travers le convoyeur à bande vers le convoyeur de nivellement à vis pour charger la machine de formation de couche interne.

Depuis le bac à copeaux des couches externes, les copeaux sont acheminés par un convoyeur à bande vers la trémie de pesée, puis dosés dans le mélangeur à grande vitesse des couches externes. Les copeaux lancés sont déchargés sur une bande transporteuse, puis acheminés vers les convoyeurs à vis sans fin chargeant les formeurs de couche extérieure, qui étalent un tapis continu uniforme sur la bande transporteuse.

Sur la fig. 11 montre un schéma de la machine de formation de couche externe. Le fractionnement des copeaux et la formation d'un tapis sont réalisés mécaniquement, à l'aide de rouleaux moletés rotatifs.

Par rapport aux rouleaux utilisés dans le système CrownFormer de Siempelkamp GmbH, ainsi que dans le système similaire d'IMAL Srl, les rouleaux fabriqués en Chine ont une géométrie simplifiée. Cependant, la qualité de formation du tapis qu'ils procurent est tout à fait satisfaisante.

Dans la presse à rouleaux à bande, le pressage à froid du tapis est effectué. Les bords du tapis sont sciés avec des scies longitudinales et le tapis continu est scié en briquettes avec une scie à diviser.

En cas de remplissage irrégulier, le convoyeur de transfert monte et la briquette défectueuse est déversée dans le bunker, où elle est broyée dans la vis sans fin. Les copeaux après broyage sont introduits par transport pneumatique dans des bacs à copeaux bruts.

2 - râteau de nivellement ; 3 - convoyeur de poids inférieur;
4 - rouleau de chute d'aiguilles ; 5 - rouleaux de formage

Les briquettes traversent le système de convoyage et sont chargées une par une par un poussoir dans le rack de chargement. L'étoffe monte en position supérieure et la presse à chaud en est chargée par la traverse de chargement. Simultanément au chargement, les dalles finies non coupées sont poussées sur la pile de déchargement.

Le chauffage des plaques de presse est effectué par de l'huile thermique. De chaque étage du rack de déchargement, les dalles sont acheminées vers le convoyeur de déchargement, d'où elles sont acheminées vers le ventilateur de refroidissement. Depuis le refroidisseur, les planches sont dirigées vers une scie pour rogner les bords longitudinaux, puis vers une scie pour rogner les bords transversaux. Les planches coupées à la taille sont acheminées vers un empileur, à partir duquel les paquets de planches sont transportés par chariot élévateur vers un entrepôt de stockage intermédiaire avant le broyage.

Une ligne de Sanda Machinery Co., Ltd (PRC) a été installée à la section broyage-tri. La ligne comprend une calibreuse à deux têtes type SM2213/2R, une rectifieuse calibreuse à quatre têtes type SM2413/2R 2C, un système de convoyeurs et de poches de tri.

Le fonctionnement d'équipements de fabrication chinoise a révélé son principal inconvénient : une forte consommation de liant : 130-140 kg/m 3 . Cela affecte négativement le coût de production et la compétitivité des produits finis. Cependant, ce n'est qu'à un tel coût que la force de transport de la briquette est suffisante pour qu'elle ne s'effondre pas lors du déplacement le long du convoyeur ou du chargement dans la presse. La plupart des usines russes de production de panneaux consomment beaucoup moins de liant - 100-110 kg / m 3, et dans les usines modernes utilisant la technologie de pressage continu dans les presses à bande, la consommation est encore moindre - 65-75 kg / m 3.

Une façon de réduire la consommation de résine peut être l'utilisation de lignosulfonates liquides dans le liant, qui augmentent l'adhérence et la résistance au transport des briquettes. Une autre voie est la synthèse de résines à haut pouvoir collant directement en usine. LLC PK MDF a réussi à maîtriser la synthèse de résines très collantes à partir de concentré d'urée-formaldéhyde KFK-85.

Des incendies de copeaux se produisaient souvent pendant le fonctionnement des séchoirs de SibPromInvest LLC. Il y a eu des cas de pops et d'explosions de poussière de bois. Bien que le système de transport pneumatique des copeaux secs des séchoirs soit équipé d'un équipement moderne de détection des étincelles fabriqué par GreCon (Allemagne), le système d'extinction d'incendie s'est avéré inefficace et des trappes supplémentaires ont dû être réalisées dans les canalisations du système de transport pneumatique. pour éliminer les incendies fréquents.

Des problèmes similaires ont été observés dans l'entreprise Kazsib. De plus, il s'est avéré que lors du séchage de copeaux avec une teneur en humidité supérieure à 60%, la productivité du séchoir a fortement chuté, de sorte que le séchoir rotatif de cette entreprise a été remplacé par un séchoir à tambour.

Les incendies et les explosions ne sont pas non plus rares lors du fonctionnement des séchoirs à tambour, cependant, les causes d'inflammation des copeaux dans ceux-ci sont différentes de celles des séchoirs à tubes rotatifs.

Les principales causes d'incendie dans les sécheurs rotatifs sont le collage de poussières et de substances résineuses sur la surface interne du sécheur et du tube du rotor avec inflammation ultérieure, la présence de poches (dépôts) de poussières et de substances résineuses en dehors du rayon de mélange avec surséchage et même des copeaux carbonisés. De plus, la température des tuyaux dans la zone des copeaux secs est presque la même qu'à l'extrémité d'alimentation, et des copeaux déjà séchés avec une teneur en humidité de 1 à 3% entrent en contact avec les tuyaux du rotor, dont la température est de 220 ° C, ce qui peut entraîner l'inflammation des copeaux. Lors du fonctionnement des sécheurs chez SibPromInvest, des fuites d'huile thermique ont également été constatées aux endroits où les tubes du rotor étaient soudés au sécheur.

La seule façon de réduire le nombre d'incendies est de nettoyer régulièrement les sécheuses et les conduits d'air des particules de bois et de la poussière de bois adhérant à l'intérieur.

Riz. 12. Vue générale de la ligne de laminage basée sur une presse à cycle court
type YL1200-3, exploité par LLC PK MDF

Les séchoirs rotatifs présentent également un certain nombre d'avantages. Il s'agit d'un rendement élevé, car le liquide de refroidissement circule en circuit fermé et il n'y a pas de perte de chaleur avec le mélange gaz d'échappement-air, comme dans les séchoirs à tambour. Lors du fonctionnement des séchoirs rotatifs, les émissions de produits de séchage dans l'atmosphère sont minimes. Il n'y a pas de contact direct entre l'agent de séchage et les copeaux et sa surface n'est pas contaminée par des produits de combustion. Les séchoirs sont chauffés par des chaudières à mazout fonctionnant au charbon, à l'écorce et aux déchets de bois, ce qui est économiquement faisable dans les régions non gazéifiées de Russie.

PK MDF LLC exploite également une ligne de laminage basée sur une presse à cycle court YL1200-3 de 1 200 tonnes fabriquée par Wuxi City Xunma Hydraulic Pneumatic Co., Ltd (Fig. 12).

Le chauffage des plaques est effectué par de l'huile thermique de la marque MT-300 à partir d'une chaudière électrique d'une puissance de 250 kW. Les modes de pressurage ne diffèrent pas de ceux adoptés sur les lignes automatiques. Temps de cycle - de 18 à 30 s selon la couleur et la densité du film. Température de presse - 190-200 °C. La productivité de la ligne est de 50 à 70 feuilles par heure.

Comme conclusion

Les avantages suivants des équipements fabriqués en Chine pour la fabrication de panneaux de particules peuvent être distingués: faible coût, facilité d'entretien et de fonctionnement, haute maintenabilité.

Les inconvénients comprennent: une consommation élevée de liant pour les lignes de la méthode de pressage sans palette, une faible productivité des séchoirs tubulaires rotatifs lors du séchage des copeaux avec une teneur en humidité supérieure à 60%; la fragilité de certains composants et pièces.

En général, les équipements chinois, avec une approche compétente de l'approvisionnement et de la sélection d'un fabricant, peuvent constituer une alternative tout à fait raisonnable aux équipements de fabrication européenne pour une usine d'une capacité de 60,0 à 100,0 milliers de m 3. Les mini-usines d'une production annuelle de 10,0 à 20,0 mille m 3 sont trop primitives et ne conviennent qu'à la fabrication de panneaux de construction. Et d'un point de vue économique, l'acquisition de telles usines est inopportune.

Alexander FILIPPOVICH, technologue en chef,
Viktor NEMOKAEV, directeur commercial,
Alexeï KIPRIYANOV, Ch. ingénieur de puissance
SARL PK "MDF"

Parmi les matériaux composites universels à base de bois, il se démarque. La production de panneaux de particules est réalisée sur les lignes technologiques des grandes usines de transformation du bois et des petites entreprises.

L'essence du processus d'obtention du matériau consiste à mélanger la masse de sciure de bois avec un agent adhésif et à comprimer ce mélange à haute pression et température. L'utilisation des déchets de scierie est essentielle principalement dans la production de panneaux à base de bois.

Les feuilles pressées ont une résistance mécanique élevée en raison de la combinaison de sciure de bois et de résine (masse adhésive) qui s'est solidifiée à l'état de pierre. Pour la production de variétés de matériaux respectueuses de l'environnement, des adhésifs peu toxiques sont utilisés.

Équipement

Le cycle technologique de production est basé sur l'utilisation d'équipements simples et efficaces, intégrés dans un système complet. L'utilisation de lignes de haute technologie pour la production de dalles n'est pas nécessaire, bien que la mise en place et le maintien des performances de toutes les unités soient une tâche complexe et non triviale.

La ligne de production de panneaux de particules comprend :

• mélangeurs - nécessaires pour obtenir un mélange homogène de sciure de bois et de colle (substances résineuses avec additifs technologiques et durcisseurs);
• dispositifs de moulage - donner une forme à un mélange visqueux;
• appareils de pressage à chaud et machines-outils - sont nécessaires pour un effet thermique et mécanique complexe sur la pièce formée;
• refroidisseurs - utilisés pour accélérer le refroidissement des plaques chauffantes;
• dispositifs pour couper les parois latérales - retirer les bords des feuilles;
• meuleuses - donnent la douceur de la surface formée.

Tous les appareils fonctionnent automatiquement. Le contrôle de qualité actuel est effectué en parallèle avec le maintien des paramètres du système à un niveau donné.

Sur la vidéo - comment l'aggloméré est fabriqué à l'usine:

Technologie de fabrication

La matière première pour la production de panneaux de particules est constituée de copeaux de bois et de déchets de bois. Le cycle de travail permet la transformation d'une masse visqueuse inférieure aux normes en feuilles de matériau finies.

Les principales étapes de production comprennent :

• collecte des matières premières (copeaux de bois et sciure) à la bourse aux copeaux de bois (entrepôt);
• préparation des matériaux (broyage) dans l'atelier de broyage ;
• séchage pour obtenir un état optimal pour le collage ;
• tamisage des copeaux sur tamis automatiques et calibrage (finesse) ;
• mélanger de grandes et de petites fractions de copeaux de bois les unes avec les autres ;
• ajouter un liant (résine);
• la direction de la masse visqueuse dans la machine de moulage, qui détermine la forme du panneau de particules;
• pressage sous pression de 20-40 kgf/cm2 à une température de 180-220 ºС ;
• refroidissement des plaques ;
• tailler les bords et scier sur mesure.

Il est produit à la fois pendant le processus de fabrication et après réception du produit fini. Le stockage des feuilles de matériau s'effectue en blocs empilés sur des palettes - palettes en bois.

Certificat de conformité

La certification des produits à base de copeaux de bois s'effectue dans trois domaines :

• exigences générales de la documentation réglementaire (GOST, TU);
• normes de sécurité incendie;
• normes sanitaires.

Le certificat de conformité normative et technique est délivré par l'organisme national de certification. Pour vérifier les paramètres des produits en bois selon les exigences des normes sanitaires et de la réglementation incendie, veuillez contacter les autorités territoriales compétentes.

Caractéristiques du laminage de panneaux de particules

Le processus de stratification consiste à appliquer un film de mélamine résistant à la surface de la plaque, ce qui améliore l'esthétique et ne nécessite pas de traitement supplémentaire.

La production de panneaux stratifiés est la suivante:

• sélection comme matériau source des plaques les plus denses et les plus durables à faible teneur en humidité;
• revêtement avec un apprêt pour assurer une meilleure adhérence du stratifié;
• application de plusieurs (pas plus de trois) couches de papier imprégné de charge de résine mélamine. Le papier confère au film sa résistance mécanique et la couleur de la couche extérieure forme l'aspect du matériau. La procédure d'application des couches s'accompagne d'un pressage à température élevée;
• refroidissement brutal de la surface, parfois accompagné d'arrosages.

La surface de la feuille d'aggloméré doit être soigneusement polie avant la stratification. Les moindres irrégularités résiduelles entraîneront des dommages à la couche de laminage et des défauts du produit.

La stratification de feuilles solides de panneaux de particules à la maison est assez difficile à réaliser qualitativement, par conséquent, le plus souvent, des panneaux de particules industriels prêts à l'emploi sont achetés pour une utilisation ultérieure.

La vidéo expliquera les caractéristiques de la fabrication de panneaux de particules stratifiés pour meubles:

Fraisage

L'obtention de surfaces bouclées internes et le traitement externe des angles sont effectués par fraisage. La fraise est une fraise dentelée ayant une forme régulière arbitraire (cône, trapèze, figures tronquées, etc.). Contrairement au travail avec des matériaux plus durs, l'aggloméré est usiné sur toute son épaisseur pour éviter l'écaillage.

La préparation est effectuée, qui consiste à découper au préalable les contours des figures prévues avec une scie circulaire ou une scie sauteuse. Le traitement est effectué avec une fraise manuelle ou stationnaire. De cette manière, des trous cylindriques et ovales de toutes tailles sont obtenus, garantissant l'esthétique du produit fini.

Fabriquer des panneaux de particules à la maison

La production de panneaux à base de bois peut être réalisée à petite échelle ou en agriculture subsidiaire. La principale limitation est la taille des dalles résultantes - pas plus de 50 × 50 cm.

La technologie de fabrication est un processus industriel miniaturisé dans lequel les étapes automatiques sont remplacées par du travail manuel :

• mélanger la sciure de bois dans un petit récipient (10-15 l);
• ajouter un liant et assurer une imprégnation complète de la masse de sciure de bois;
• mise en forme avec peu de pression;
• pressage à chaud de la pièce, qui nécessite un équipement spécial;
• refroidissement à l'air du fragment de panneau de particules résultant et rognage des bords.

Le collage du stratifié est effectué dans la même presse à cuire qui est utilisée pour obtenir le matériau brut non coupé. Il existe des revêtements prêts à l'emploi pour les panneaux à base de bois qui peuvent être "frits" à la surface avec un fer à repasser. Ils améliorent l'apparence des panneaux de particules, mais ne sont pas entièrement stratifiés.

Les couches principales dans la fabrication de la plaque

Fabricants et usines en Russie

L'entreprise de dalles est très rentable parce que. Cependant, il est associé à la nécessité d'acheter des équipements coûteux et d'embaucher du personnel qualifié. Il existe de petites entreprises qui produisent de petits lots de panneaux de particules.

Les associations (usines) les plus importantes et les plus célèbres comprennent:

• "Laminé russe" - situé dans la région de Moscou et fonctionne depuis le début des années 90 ;
• "Cherepovets FMK" - est engagé dans la production de contreplaqué et de panneaux de particules;
• Flyderer est une entreprise de Novgorod, qui est une filiale d'une société polonaise ;
• Plitspichprom est un fabricant Kaluga d'une large gamme de produits en bois, y compris des panneaux de particules;
• "Krasnoyarsk DOK" - propose une large sélection de matériaux en bois, en utilisant une ligne de production de panneaux de particules pour augmenter le gaspillage.

La production de panneaux de particules appartient à une ligne de production technologique et rentable. L'augmentation de la compétitivité des produits est due à l'amélioration des performances environnementales et de la sécurité incendie. Le contrôle rapide des produits vous permet de corriger à temps les écarts par rapport aux exigences de la réglementation technologique et de minimiser le nombre de défauts.

La production de panneaux de particules est une activité rentable. Le matériau est très populaire parmi les maîtres modernes. Ce n'est pas seulement pratique et écologique, mais aussi facile à traiter. Il s'agit d'un élément composite en feuille, qui est basé sur la méthode de pressage des déchets de menuiserie à chaud. Dans de nombreux cas, des additifs supplémentaires sont censés être ajoutés à la composition de la masse.

Aujourd'hui, les panneaux de particules ont trouvé une très large application dans la pratique. Ils sont principalement utilisés dans l'industrie du meuble et dans la fabrication de portes. Les plaques sont également pertinentes pour l'industrie de la construction, lors de travaux de finition, dans l'industrie automobile et dans de nombreuses autres industries modernes.

Une production de panneaux de particules bien établie peut générer des bénéfices importants. Au stade initial de son organisation, il est nécessaire de trouver des matières premières abordables à un prix abordable. Les difficultés avec la vente des produits finis ne se poseront pas.

Méthodes de production

Le processus de production de panneaux de particules est réduit au traitement par pressage à chaud de déchets de menuiserie préalablement préparés. Dans le cadre de la masse de travail, en plus du balayage des copeaux, il existe également une résine thermodurcissable aux propriétés adhésives.

Les matières premières des futures planches sont les copeaux et la sciure de bois, ainsi que d'autres déchets des industries du papier et du bois. Il suffit de les mélanger avec une résine spéciale et de les déposer dans un moule. Là, dans les conditions d'une presse à chaud et d'une exposition à la température, la résine montrera ses propriétés adhésives.

La dernière étape du processus technologique est le refroidissement des panneaux de particules finis et leur séparation des moules. Ensuite, ils sont envoyés pour le polissage.

Équipement nécessaire

Dans la production de panneaux de particules, certaines machines et unités sont nécessaires. Le processus technologique n'est pas complet sans l'équipement suivant :

• mélangeurs;
• unités de moulage;
• presse à chaud;
• glacières;
• dispositifs de nivellement des parois latérales ;
• broyeurs.

Initialement, tous les composants de la masse de travail sont combinés dans des mélangeurs, en tenant compte des volumes recommandés. Un pressage ultérieur du papier est déjà effectué par des unités de formation du mélange initial, dans des presses à chaud.

Cette liste est le minimum requis pour la fabrication de panneaux de particules. Cela concerne la production, lorsque des matières premières pré-préparées sont mises en service.

Lorsque le processus de production de panneaux de particules est réalisé avec des matières premières conventionnelles, il sera nécessaire d'installer quelques unités supplémentaires. Il s'agit généralement de raboteuses et de déchiqueteuses, de moulins ou d'équipements de coupe.

Souvent, les responsables de la production préfèrent l'équiper en plus de machines supplémentaires, ce qui peut augmenter considérablement son efficacité et sa fabricabilité. Dans de tels cas, des unités de ventilation, des convoyeurs de différents types, des cribles vibrants, des chambres de séchage, des gerbeurs et bien plus encore sont installés.

Coût de la ligne de production finie

Le coût total d'un ensemble d'équipements pour la fabrication de panneaux de particules dépend de ses performances et de certains autres facteurs. Avec une petite production d'une centaine de feuilles finies par jour, vous devrez investir jusqu'à 200 000 euros. Plus les performances sont élevées, plus le kit coûtera cher.

Un autre facteur déterminant dans le prix d'un tel équipement est son fabricant. La plupart préfèrent les produits de marques européennes éprouvées, mais cela coûtera toujours un ordre de grandeur plus cher que leurs homologues chinois.

Lors de l'élaboration d'un plan d'affaires pour la production de panneaux de particules en gros volumes, mesurés en milliers de mètres cubes de produits finis, il est nécessaire de prévoir les coûts de:

• des équipements de production de capacité et de productivité appropriées ;
• machines et unités auxiliaires;
• installation de l'équipement acheté et son réglage;
• préparation d'une pièce d'une superficie suffisante répondant aux exigences en vigueur et aux normes sanitaires de production pour la fabrication de panneaux de particules.

Processus de fabrication de panneaux de particules

Obtenez des panneaux de particules à l'aide d'une presse à chaud. Une résine aux propriétés adhésives spéciales et quelques autres additifs sont ajoutés à la matière première initiale. La masse préparée est coulée dans des moules, où le processus de collage se déroule sous l'influence de conditions extérieures.

Les principales étapes du processus de fabrication des panneaux de particules:

• étape préparatoire;
• moulage;
• pressage;
• traitement conformément aux dimensions requises;
• affûtage.

Au stade initial, dans des machines spécialisées, les composants initiaux du mélange de travail sont mélangés - déchets de travail du bois et résine, ainsi que des durcisseurs et d'autres composants nécessaires. Il est important de respecter strictement les proportions recommandées des composants afin que le matériau fini reçoive les propriétés souhaitées.

La masse finie est soumise à des tests de moulage et de pression. Les manipulations sont effectuées sous l'influence d'une température élevée.

Le processus technologique est complété par l'élimination de l'excédent des feuilles finies en les coupant, suivi d'un meulage sur un équipement spécial.

Leur qualité finale dépendra de la bonne exécution de chacune des principales étapes du processus de production des panneaux de particules.

L'aggloméré, mieux connu sous le nom d'aggloméré laminé, est un aggloméré standard.

Leur seule différence avec les feuilles traditionnelles est que chaque feuille a un revêtement supplémentaire. Ce stratifié porte une charge principalement décorative.

Un film spécialisé est utilisé comme stratifié.

La plupart des matériaux en aggloméré sont pertinents pour la production de meubles. Et aussi il est utilisé dans d'autres branches de l'industrie moderne.

Outre la beauté extérieure, ce matériau se caractérise par certains inconvénients. Il ne sera pas possible de diviser la plaque finie en parties plus petites à la maison sans utiliser d'équipement spécialisé. La couche de laminage se détache facilement, ce qui rend les bords du produit bâclés.

Le processus de laminage lui-même est une finition spéciale des produits finis. L'opération implique une étape technologique supplémentaire dans le processus de production - le pressage d'un revêtement spécial. Ce film est fixé par méthode à froid ou à chaud. Dans le premier cas, le chauffage de surface n'est pas attendu. En se référant à la technique à chaud, la couche de stratification est fixée grâce aux propriétés adhésives de la résine dans la masse d'origine.

Cette surface ne nécessite pas d'autres manipulations de finition.

La production de panneaux de particules est un processus nécessaire, rentable et prometteur, si son organisation d'origine est correcte. Ce produit est toujours en demande sur le marché des matériaux de construction.

Vidéo : Production de panneaux de particules

Au cours des 10 à 15 dernières années, les panneaux de particules sont évidemment devenus l'un des matériaux à base de bois les plus connus et les plus répandus. Ils sont le principal matériau structurel dans la production de meubles et, récemment, ils sont de plus en plus reconnus dans la construction, en particulier dans la production d'immeubles de faible hauteur.

Matières premières pour panneaux de particules - divers types de déchets provenant de la scierie, de l'exploitation forestière, du travail du bois (dalles, lattes, mégots, branches, coupes, copeaux, sciure de bois), ainsi que du bois rond de mauvaise qualité. L'importance de cette production devient claire : à partir de déchets et de bois de mauvaise qualité, un matériau est obtenu à partir duquel sont fabriqués des produits durables de haute qualité.

Tous les déchets grumeleux sont broyés en copeaux sur des déchiqueteuses. À partir de copeaux, ainsi que de copeaux, de déchets et de sciure de bois, les copeaux sont préparés sur des machines rotatives spéciales. Les copeaux sont fabriqués à partir de bois rond soit directement à partir d'une bûche sur des machines à arbre de couteau, soit selon le schéma copeaux-copeaux, lorsque les copeaux sont d'abord fabriqués, puis les copeaux sont fabriqués à partir de copeaux. Avant d'amener les grumes à la déchiqueteuse, elles sont coupées en ébauches mesurées (généralement 1 m de long).

Les copeaux doivent avoir certaines dimensions prédéterminées (épaisseur 0,2-0,5 mm, largeur 1-10 mm, longueur 5-40 mm). Les plus petits copeaux sont dirigés vers les couches extérieures de la plaque. En plus de respecter les dimensions, il faut également s'assurer que les copeaux sont plats, d'épaisseur uniforme, avec une surface plane. Les copeaux des couches externes après les broyeurs subissent un broyage supplémentaire dans des concasseurs (ici la largeur diminue) ou dans des broyeurs, où l'épaisseur change. La dernière opération est particulièrement importante pour les panneaux qui sont finis par laminage, car dans ce cas, des exigences élevées sont imposées à la qualité de leur surface.

Les copeaux bruts produits sont stockés dans des bunkers, où ils sont alimentés par un système de transport pneumatique ou des convoyeurs mécaniques. Les copeaux bruts sont acheminés des bunkers aux séchoirs. Il est nécessaire de sécher les copeaux à une teneur en humidité de 4 à 6% et pour la couche interne jusqu'à 2 à 4%. Par conséquent, les copeaux de différentes couches sont séchés dans des séchoirs séparés. Dans la production de panneaux de particules, on utilise généralement des séchoirs à convection, dans la plupart des cas du type à tambour. Le gaz ou le mazout est brûlé dans le four du séchoir; à 10 m, il est installé avec une pente de 2-3 ° vers l'entrée des copeaux humides.

Après séchage, les copeaux sont triés soit sur des unités mécaniques (tamis) soit pneumatiquement. Sur ces machines, les copeaux sont divisés en fractions pour les couches externe et interne. Ceci termine la production de puces. L'auteur doit noter que cette partie du processus technologique détermine en grande partie le succès des opérations ultérieures, la productivité du processus et surtout la qualité des plaques. Par conséquent, une grande attention est accordée à la préparation des puces (le fonctionnement des équipements dans ce domaine, les qualifications des opérateurs).

Les copeaux sont mélangés avec un liant dans des unités spéciales appelées mélangeurs. Cette opération est compliquée, car la technologie de production nécessite l'enrobage de chaque puce avec un liant. Les puces non résinées ne collent pas ensemble et un excès de résine sur les puces entraîne une utilisation excessive du liant et une mauvaise qualité de la carte. Le liant est introduit dans le mélangeur sous forme de solutions. Leur concentration dans le flux de la couche externe est de 53-55%, la couche interne est légèrement supérieure (60-61%). Actuellement, les mélangeurs les plus courants dans lesquels le liant pulvérisé (granulométrie 30-100 microns) est dirigé par un chalumeau vers un flux de copeaux en suspension dans l'air. Ces deux flux sont mélangés, le liant se dépose à la surface des copeaux. Les mélangeurs nécessitent généralement un contrôle fin, qui maintient des rapports quantitatifs stricts entre les copeaux, la résine et le durcisseur. Après résinification, les copeaux sont acheminés vers des machines de mise en forme par des convoyeurs à bande ou à raclettes.

Les machines de formage prennent les copeaux résineux et les déversent en une couche uniforme (tapis) sur des palettes ou des bandes transporteuses passant en dessous. Le tapis de particules est un ruban continu d'une certaine largeur et épaisseur. Il est divisé en emballages, à partir desquels ils sont ensuite formés lors du pressage à chaud de la plaque. Naturellement, l'uniformité du garnissage de la moquette influe directement sur la qualité des dalles (égale densité, égale épaisseur). De plus, les machines de formage doivent déverser des copeaux fins dans les couches externes.

Le convoyeur déplace les emballages qui, après avoir traversé la prépresse, deviennent des briquettes denses et résistantes au transport. Actuellement, deux types fondamentalement différents de convoyeurs principaux sont connus dans l'industrie des panneaux de particules. Ils diffèrent en ce que dans un cas les colis (puis les briquettes) sont déplacés sur des palettes métalliques, dans l'autre type de convoyeur principal - sur des convoyeurs à bande lorsque le pressage est sans palette. Chaque schéma de convoyeur principal présente des avantages et des inconvénients. La méthode des palettes est plus simple et plus fiable, mais les plaques étant obtenues avec une plus grande variation d'épaisseur, la consommation d'énergie thermique est plus importante. La méthode sans palette permet de réaliser des économies d'énergie et d'améliorer la qualité des panneaux. Les conceptions des principaux convoyeurs sont décrites de manière suffisamment détaillée dans la littérature spécialisée et, si nécessaire, le lecteur peut l'utiliser pour étudier plus en détail cette principale ligne technologique des usines de panneaux de particules.

L'auteur a déjà mentionné que le convoyeur principal comprend une presse de prépresse. Le prépressage est nécessaire pour réduire l'épaisseur de l'emballage et augmenter sa transportabilité. L'épaisseur de l'emballage est réduite de 2,5 à 4 fois (plus avec un pressage sans fond). La pression dans ce cas est de 1-1,5 MPa lors du pressage sur palettes et de 3-4 MPa lors du pressage sans palettes. Le prépressage est généralement réalisé dans des presses à un seul étage, parfois c'est une presse mobile, plus souvent fixe.

Après le pré-pressage, les briquettes sur palettes entrent dans la presse hydraulique à plusieurs étages pour un pressage à chaud. En cas de pressage sans palette, les briquettes sont disposées avec un ruban directement sur les plaques chauffantes de la presse ; Pendant le pressage, la briquette est soumise à la chaleur et à la pression. Le lecteur comprendra évidemment que la durée du pressage à chaud prédétermine la durée du cycle de la presse et donc la productivité de l'ensemble de l'usine. Par conséquent, une grande attention est accordée à la réduction du cycle de pressage. Le coût d'une presse à chaud, comme dans la production de panneaux de fibres, représente 20 à 25% du coût de tout l'équipement de l'usine, et donc le problème de sa meilleure utilisation est une préoccupation constante des ouvriers de l'usine, et la profession d'une presse l'opérateur est le plus respecté.

Le pressage est effectué à 180°C et une pression spécifique de 2,5-3,5 MPa. La durée de pressage est de 0,3-0,35 min par 1 mm d'épaisseur de plaque. Les presses modernes ont des plaques chauffantes jusqu'à 6x3 m, jusqu'à 22 espaces de travail (22 panneaux de particules sont pressés simultanément). La hauteur de la presse atteint 8 m.

La réduction du cycle de pressage (augmentation de la productivité de la presse) est obtenue en augmentant la température de pressage, en utilisant des résines avec un temps de durcissement plus court et en augmentant le nombre d'espaces de travail. Ces mesures ont été mises en œuvre dans la plupart des usines, ce qui a permis d'augmenter la productivité des presses de 35 à 80-85 000 m 3 de plaques par an.

L'auteur estime nécessaire d'informer le lecteur qu'il existe également des presses à un étage. La longueur de leur plaque chauffante atteint 20 m et la longueur totale du convoyeur principal est de 60 à 70 m. Lors de son entretien, l'opérateur est obligé d'utiliser un vélo pour se déplacer.

Les plaques de presse finies sont déchargées vers le rack de réception (déchargement) et de celui-ci vers la ligne où elles sont coupées des quatre côtés (ligne de coupe de format). Cette ligne comprend souvent une unité de refroidissement à plaques. Ensuite, ils sont empilés dans le pied, où ils sont conservés pendant au moins 5 jours. Ensuite, les plaques sont polies sur l'équipement et les outils décrits ci-dessus. Conformément aux exigences de la norme, les planches sont triées, puis soit découpées en flans pour panneaux d'ameublement, soit envoyées aux consommateurs au format pleine longueur.

En conclusion, nous soulignons que 1,75-1,85 m 3 de bois, 70-80 kg de résine (en termes de matière sèche), 1,4-1,5 tonnes de vapeur, 160-170 kW sont consommés pour 1 m 3 de panneaux de particules - h d'électricité. Les coûts de main-d'œuvre sont de 2,5 à 4 heures-homme pour 1 m 3 .

Il est à noter que la production de panneaux de particules est en constante amélioration : de nouveaux types de panneaux, des machines fondamentalement nouvelles, des liants plus performants apparaissent. En particulier, les panneaux de particules sont intéressants, dont les dimensions en longueur et en largeur sont des dizaines de millimètres; les copeaux sont situés dans le plan de la plaque. Cela garantit une haute résistance des plaques pour la flexion statique,
ce qui est important pour leur application dans la construction. De telles planches (à partir de copeaux orientés grand format) remplacent avec succès le contreplaqué qui se fait de plus en plus rare.

Ces dernières années, des résines à durcissement rapide non toxiques ont été utilisées, ce qui augmente la productivité des presses, et donc des usines, élimine la contamination par les gaz dans les ateliers et permet l'utilisation de plaques à l'intérieur des locaux résidentiels. Le volume de production de panneaux de particules ne cesse de croître et cette tendance se poursuivra à l'avenir. Une industrie dotée d'équipements modernes a besoin de travailleurs hautement qualifiés, d'ingénieurs et de techniciens qui connaissent bien la technologie et la transformation mécanique et chimique du bois, l'électronique, l'hydraulique et la thermotechnique.

La production de panneaux de particules est généralement considérée comme une production utilisant uniquement des déchets de l'industrie du bois. De plus, peu d'entrepreneurs s'intéressent à ce processus de production simple en tant qu'entreprise. Cette attitude est complètement fausse. Ce matériau de construction est toujours en demande dans l'immobilier commercial et à des fins domestiques parmi la population. L'équipement pour la production de panneaux de particules n'est pas seulement les principales machines de pressage et de formage des produits. La ligne technologique comprend des installations de déchiquetage et de déchiquetage. Ils vous permettent de préparer vous-même les matières premières, à partir de n'importe quelles ébauches de bois. Pour cette raison, la liaison aux installations de traitement industriel est totalement facultative.

Un autre domaine d'application des panneaux de particules est la production de meubles. Pas une seule usine ne peut s'en passer aujourd'hui. Peu importe le prix du meuble, ses éléments cachés sont toujours fabriqués principalement à partir de panneaux de particules. Un autre type de panneau de particules est le panneau de particules. Ce matériau est similaire aux flans conventionnels, mais sa surface est bien polie et recouverte d'un film. La couche supérieure est en papier ou en résine d'une composition spéciale.

Technologie de production de panneaux de particules

Les fabricants de panneaux de particules modernes utilisent la technologie que nous décrirons ci-dessous. La matière première est des copeaux. Le bois peut être utilisé à peu de frais: feuillus et conifères. Un liant est également utilisé comme matériau. Les additifs hydrofuges qu'il contient augmentent la résistance du futur produit.

Quel équipement est nécessaire pour la production de panneaux de particules?

Toute cette technologie peut être mise en œuvre à l'aide d'un tel ensemble de machines et d'installations. Le plus souvent, ils sont livrés sur une seule ligne de production. Si vous choisissez les bonnes machines pour la productivité, vous pouvez les assembler séparément.

De combien d'argent avez-vous besoin pour démarrer une entreprise?

Le prix d'une ligne de tels équipements est d'environ 10 millions de roubles. Environ 1,5 million de roubles supplémentaires devront être dépensés pour des mécanismes supplémentaires et auxiliaires. Il existe des équipements de production nationale sur le marché et, récemment, les fabricants ont commencé à importer un grand nombre de ces lignes de Chine. En production, les deux équipements de production de panneaux de particules fonctionnent avec succès. Son prix dépend des performances, de la puissance et d'un ensemble de fonctions réalisées.