Dans de nombreux cas, si les surfaces métalliques sont endommagées, par exemple si des bosses, des fissures ou des irrégularités y apparaissent, un masticage est nécessaire. Cela ramènera le produit à sa géométrie d'origine.

Cependant, tous les mastics ne sont pas conçus pour fonctionner avec du métal, nous examinerons donc plus en détail quelles compositions et dans quels cas peuvent être utilisés.

Exigences de base pour le mastic

Le mastic de haute qualité pour le métal doit avoir les propriétés suivantes:

• Séchage rapide.
• Bonne adhérence aux surfaces métalliques.
• Haute élasticité même après durcissement.
• Répartition uniforme sur la surface.
• Retrait minimal après durcissement.
• Facilité de traitement.
• Compatibilité avec les revêtements de peinture et de vernis utilisés lors de la réparation.

Types de mastics

Pour la réparation de surfaces métalliques, les types de mastics suivants sont le plus souvent utilisés:

• Polyester bi-composant.
• Époxy.
• Mastic nitro.

Examinons maintenant de plus près les caractéristiques de chaque type de ces matériaux.

Polyester bi-composant

La principale caractéristique de ce revêtement est qu'il ne rétrécit pratiquement pas et peut être appliqué en plusieurs couches, ainsi qu'une bonne adhérence.

Noter!
Les matériaux en polyester ne doivent pas être appliqués sur les peintures, les apprêts anticorrosion et les matières plastiques.

Ces mélanges sont des types suivants:

• Finition ou finition - fournir une surface lisse, boucher les fissures, les pores, les bosses.
• Grain fin - conçu pour éliminer les défauts mineurs et les irrégularités.Ils sont faciles à traiter de vos propres mains, en plus, ils peuvent être appliqués sur des surfaces traitées avec des revêtements rugueux.
• Grain grossier et grain moyen - conçu pour remplir les gros trous et les bosses. Peut être appliqué directement sur l'acier, la fibre de verre ou le vieux mastic.

Conseils!
Si vous avez besoin d'un mastic résistant à la chaleur pour le métal, vous devez faire attention à certains mélanges de polyester qui ont cette propriété.

Les mélanges de poudres métalliques sont résistants aux vibrations mais ne peuvent être utilisés que sur des surfaces solides.

Époxy

Le mastic époxy pour métal est également un mastic à deux composants.

Ses principaux avantages comprennent les points suivants :

• Haute résistance.
• Possède des propriétés anti-corrosion.
• Résistant aux produits chimiques.
• Le rétrécissement après séchage est très faible.
• Peut être appliqué en couches assez épaisses.
• Diffère dans une bonne adhérence à tous les types de surfaces.
• Facilement traité avec des outils abrasifs.
• Durabilité.
• Peut être utilisé sur de la vieille peinture ou du mastic. Il ne nécessite pas d'apprêt, il suffit de dégraisser la surface.

La composition, en règle générale, durcit après 6 à 8 heures, après quoi vous pouvez procéder à son traitement ultérieur. Un autre avantage de ce matériau est son petit prix.

Mastics nitro

Les mastics nitro sont des formulations monocomposantes prêtes à l'emploi, assez simples à utiliser, mais qui rétrécissent beaucoup, jusqu'à 15%. Par conséquent, ils sont utilisés pour sceller les petites rayures et bosses.

La couche appliquée en une seule fois est d'environ 0,1 millimètre, de sorte que la surface en est recouverte plusieurs fois. Avant de mastiquer le métal, il est conseillé d'utiliser un apprêt primaire.

La majeure partie de la masse de ces mélanges est créée par des charges spéciales. En règle générale, toutes sortes de fibres ou de poudres neutres sont utilisées à ces fins, ce qui augmente le volume du matériau. Le plus souvent, la composition comprend des poudres métalliques, de la fibre de verre ou des minéraux.

Sur la photo - la surface recouverte d'une composition en fibre de verre

Selon la charge, les compositions sont divisées en:

• Grain fin - vous permet d'obtenir une surface lisse, pratiquement sans coquilles ni pores.
• À gros grains - ont des pores, mais en même temps, ils sont plus résistants que ceux à grains fins, ce qui les rend plus difficiles à traiter.
• Renforcé avec de la fibre de verre ou de la poudre métallique. Ils sont le matériau le plus durable qui peut même être utilisé pour sceller les trous dans le métal.
• Léger.Conçu pour remplir une grande masse sans augmenter les détails.

De plus, les mastics nitro diffèrent par leur consistance, ils peuvent être:

• Le mastic métallique pâteux est réalisé à l'aide d'une spatule.
• Liquide - appliqué avec un pinceau ou un spray.

Conseils!
Lors de l'application de tout type de mastic, les instructions doivent être strictement suivies, sinon les compositions n'auront pas toutes les propriétés qu'elles devraient avoir.

De plus, les mélanges peuvent différer dans le mode de séchage:

• Séchage naturel;
• avec chauffage;
• Pour le séchage par rayonnement infrarouge.

Par conséquent, avant d'acquérir la composition souhaitée, vous devez vous familiariser avec toutes ces nuances.

Conclusion

L'essentiel est de décider des exigences auxquelles la composition doit répondre dans un cas particulier.Des informations supplémentaires sur ce sujet peuvent être obtenues à partir de la vidéo de cet article.

De tous les matériaux de réparation automobile existants, le mastic est peut-être le plus suspect. Certains réparateurs la considèrent comme le remède le plus sûr pour recouvrir les endroits rouillés, et l'y mettent presque à la pelle. Avez-vous vu comment les pièces s'envolent? Vous vous sentez dégoûté par le mastic? Cependant, il n'y a rien de mal avec ce produit si vous l'utilisez correctement et conformément à sa destination.

Aujourd'hui tu sauras

Le masticage dans le domaine de la peinture est à juste titre comparé au travail d'un sculpteur. Mais avant de se lancer dans la "modélisation artistique", il faut aborder très attentivement la question de la préparation de la surface pour le masticage. Après tout, les couches de masses de mastic sont parfois assez épaisses et le succès avec lequel elles reposeront sur la pièce dépend de la qualité de la préparation de la surface.

La préparation de la surface pour le masticage se résume à deux exigences obligatoires : la surface doit être et traitée avec un matériau abrasif de la granulométrie souhaitée. Seul le respect conjoint de ces deux conditions assurera une adhésion fiable de la couche de mastic à la surface.

Où commencer? Préparation de surface pour le masticage

Les instructions technologiques pour un matériau spécifique doivent nécessairement indiquer, d'une part, les types de surfaces adaptées à l'application de l'un ou l'autre mastic, et d'autre part, la gradation du matériau abrasif avec lequel la surface doit être traitée avant le masticage. Mais essayons à nouveau de mettre en lumière ces vérités technologiques.

Il est bien connu qu'avant d'appliquer des masses de mastic, la surface de l'acier doit être traitée avec un grade abrasif P80. Le risque de l'abrasif P80 sur le métal est optimal pour l'adhérence physique du mastic et est de 10 microns, ce qui assure, d'une part, une bonne adhérence de la couche de mastic à la surface, et d'autre part, élimine le retrait du mastic et l'apparition de marques de meulage à travers les couches de revêtement.

Cependant, en cas de remplissage incomplet des pièces (et cela représente environ 99% des cas de travaux de remplissage), il convient de rappeler qu'une couche de mastic suffisamment épaisse n'est appliquée que dans la partie centrale du défaut, et plus près du bords de la zone de mastic, plus la couche de mastic est fine, ce qui signifie que le risque de rabattement dans le risque rugueux augmente. C'est pourquoi, après la zone de réparation, les zones périphériques (zones de transition du métal à l'ancien revêtement) doivent être traitées avec du papier d'une gradation plus fine - P150 ou P180.

De plus, cette opération évitera le retrait sur l'ancienne peinture (où le risque de P80 subsiste) si du mastic y est accidentellement appliqué (à l'avenir, nous notons que cela doit être évité). Après tout, le risque de P80 sur la peinture atteint déjà 20 microns, ce qui est la limite pour le masticage - un retrait peut se produire. Et après avoir traité les bordures de la peinture avec du papier P150 ou P180, nous réduirons le risque à la taille optimale (le risque de l'abrasif P180 sur la peinture est de 8 à 10 microns).

Les mêmes considérations s'appliquent à l'élimination de divers défauts de surface mineurs (par exemple, une petite égratignure) à l'aide de mastics de finition. Après tout, la couche de mastic dans de tels cas sera petite et le mastic lui-même sera à grain fin, donc P80 sera trop rugueux ici, vous devez prendre du papier d'une gradation plus fine (par exemple, P150). Avant d'appliquer le mastic liquide, la surface est également poncée au P150.

Sur un élément en plastique, travailler avec du papier de verre rugueux est également inacceptable (le plastique est beaucoup plus mou que le métal). Ici, pour les deux zones, il suffit d'utiliser la gradation abrasive P150. La même chose peut être dite pour les surfaces en aluminium et galvanisées - l'utilisation de papier rugueux tel que P80-P100 est inacceptable sur celles-ci. Pour ces types de métaux, il est recommandé de prendre du papier pas plus grossier que P180.

En cas de meulage à la main, utilisez au moins une gradation plus fine qu'avec une machine : au lieu de P80, prenez P100 ou P120, au lieu de P150 - P180, etc. Rappelez-vous que le traitement manuel est toujours plus grossier que mécanique !

Après avoir effectué des travaux de meulage (cependant, ainsi qu'avant eux), n'oubliez pas de bien dépoussiérer et dégraisser la surface. Pour enlever la poussière, il est préférable d'utiliser une soufflette spéciale, dont l'appareil vous permet de souffler efficacement la poussière même dans des endroits difficiles d'accès.

Une fois la surface préparée, il est important de décider pour quel type de dommage et pour quelles parties de la carrosserie appliquer l'un ou l'autre mastic. Vous trouverez la réponse à cette question.

Sur métal ou sol ?

Pas étonnant que les maîtres disent que 80% du succès de la peinture d'une voiture dépend des travaux préparatoires. Ici, en règle générale, se trouve la possibilité d'accélérer le processus et toutes sortes de simplifications technologiques: après tout, le client a besoin que la voiture brille, et il ne saura pas immédiatement ce qu'il y a sous la peinture ...

Nous ne parlerons pas de hack-work pur et simple, comme le mastic sur du brillant ou le traitement du mastic avec de l'eau, tout est clair ici et ainsi de suite. Voici un autre exemple, apparemment inoffensif. Ici, nous mettons du mastic sur du métal nu. Ils ont tout fait conformément au manuel et, après le meulage, ils ont même amorcé la zone de réparation avec un apprêt anticorrosion - le métal est protégé! Oui mais...

Il n'est protégé qu'autour de la zone de mastic, mais sous le mastic ? Un mastic, quant à lui, le matériau est poreux, et absorbe donc parfaitement et retient l'humidité pendant longtemps. Et il suffit d'avoir des microfissures dans le métal (et la présence de telles fissures, en particulier dans les endroits de déformation où le métal est étiré, est plus que réelle, sans parler de la corrosion ou des soudures) - et l'eau sous haute pression capillaire commence à s'infiltrer à travers ces fissures sous le mastic des côtés intérieurs. Le mastic gonfle, et après quelques jours, le propriétaire de la voiture remarque des bas-reliefs complexes de bulles laides sur la partie très restaurée, pour laquelle il a payé une somme décente à de vrais maîtres de son métier... 🙂

Afin de protéger le mastic de l'humidité interne et de fournir la meilleure protection possible du métal (comparable à la garantie d'usine pour les revêtements), dans les systèmes de peinture de qualité supérieure, une couche d'époxy (et uniquement de l'époxy) est appliquée directement sur le métal, et seulement après ce travail de mastic est effectué. Si tout est fait correctement et plus loin, un tel revêtement restera pendant de nombreuses années, au cours desquelles de la corrosion et des bulles peuvent apparaître n'importe où mais pas ici.

En plus d'une augmentation multiple de la protection anticorrosion de la carrosserie, l'apprêt époxy offre également la plus haute adhérence : à la fois au métal et aux couches de mastic appliquées sur le dessus. En effet, lors de l'application de mastic sur du métal nu, on ne peut espérer une adhérence chimique - dans ce cas, le mastic n'est retenu que par des marques de meulage. Et le mastic appliqué sur le primaire époxy, en plus de l'adhérence mécanique, reçoit également une adhésion chimique (adhérence du mastic et de la couche de primaire semi-sèche).

Il existe encore des types de travaux sur lesquels l'utilisation d'apprêt époxy est obligatoire. Il s'agit notamment de travaux sur des surfaces en aluminium ou galvanisées. Le fait est que tous les types de charges n'ont pas une adhérence élevée à ces types de métaux, principalement des métaux spéciaux. Cependant, tous les types de travaux ne peuvent pas être effectués avec ces mastics. Par exemple, les irrégularités profondes sont mieux remplies avec du mastic de fibre de verre, mais toutes n'ont pas une bonne adhérence à l'aluminium. La solution ici peut être la suivante: une couche d'apprêt époxy est appliquée sur le métal et tout mastic polyester est appliqué sur l'apprêt.

L'apprêt pour mastic est suffisant en une seule couche (pas plus de 25 microns), sa consommation et l'augmentation du coût des réparations sont donc minimes, et l'effet d'augmentation de la durabilité du revêtement est tout simplement incroyable!

En continuant à parler de surfaces adaptées au masticage, nous notons que de nombreux mastics peuvent également être appliqués sur d'anciennes peintures sans problème. Mais uniquement aux conditions suivantes : le revêtement doit être non thermoplastique (jeter un chiffon avec du solvant et vérifier si la peinture a ramolli), il doit être propre et poncé.

En général, «l'évolution» de la technologie d'application des mastics polyester de certains fabricants est intéressante: il fallait appliquer uniquement sur du métal poli ou sur un apprêt époxy, puis il s'est avéré qu'il était possible d'appliquer sur l'ancienne peinture sans problème, même plus tard, il s'est avéré que même sur des apprêts de remplissage acryliques 2K durcis, ce n'est pas un péché de salir quelque chose ! Quelle sera la prochaine ?

Mais ce que l'on peut dire avec certitude, c'est qu'il est dangereux d'appliquer du mastic aux endroits de l'ancienne peinture poncée - des contours et un rétrécissement peuvent se produire. Pour cette raison, la peinture endommagée de la zone de réparation doit être enlevée avec une marge - la zone de métal nu autour du mastic traité (à l'avenir) doit être d'au moins 2 cm, et les bords de la peinture, au cas où le mastic ne y arriver, doit être lissé à l'état le plus doux - une rupture nette peut également nuire au rétrécissement. La frontière entre l'ancienne peinture et le métal ne doit pas se faire sentir.

Lors de la préparation de la surface avant le remplissage, la peinture de la zone endommagée doit être enlevée avec une marge afin d'éviter d'appliquer du mastic sur les points de ponçage. Lissez les limites de l'ancien revêtement jusqu'à l'état le plus lisse possible.

Ainsi, la liste des surfaces sur lesquelles il est permis d'appliquer des mastics standards est la suivante :

• surface en acier ;
• ancienne peinture sans problème (si les recommandations ci-dessus sont suivies);
• apprêts époxy secs (recommandés);
• autre mastic polyester.

Avant de travailler sur des surfaces en aluminium et galvanisées, assurez-vous que le mastic utilisé leur convient. Si cela ne fonctionne pas, utilisez-en un spécial ou apprêtez la surface avec un apprêt époxy, puis appliquez du mastic. Pour le masticage du plastique, utilisez un mastic spécial pour le plastique.

Sur quelles surfaces ne doit-on pas mastiquer ?

• Primaires polymérisant à l'acide 2K (mordançage, réactif);
• tous les sols 1K ;
• revêtements thermoplastiques.

Pourquoi pas? Ici, la composante thermique, qui se manifeste lors de la polymérisation, et l'incompatibilité chimique entrent en jeu.

Préparation du mastic

Lors de l'ouverture d'une boîte de mastic, la première chose à faire est de bien mélanger, surtout si la résine est sortie en surface, car les charges et les pigments vont se déposer au fond et devenir très compacts.

Pour mélanger le mastic avec le durcisseur, préparez deux taloches à lames.

Il est pratique de pétrir de gros volumes sur des "chevalets" - petites feuilles de métal, plastique, contreplaqué, etc. Une feuille de verre organique est bien adaptée à ces fins - contrairement à d'autres matériaux, le plexiglas se nettoie facilement avec une spatule ou un couteau. Cependant, sur quoi remuer - seul votre choix. L'essentiel est que la surface soit propre, lisse et de préférence dure.

Diverses surfaces ondulées à portée de main ne conviennent pas - l'air sera mélangé au mastic.

En ce qui concerne les volumes, il est souhaitable de pétrir une telle quantité de mastic qui suffira pour travailler pendant 3-4 minutes. De plus, le mastic commence à durcir et le processus de son application devient plus compliqué, et la qualité du mastic diminue.

Proportions d'ajout de durcisseur

Les mastics polyester sont des matériaux à deux composants. Une boîte de mastic est toujours accompagnée d'un tube de durcisseur, avec lequel (pas avec tout à la fois, mais dans certaines proportions) la masse de mastic est mélangée avant utilisation. Soit dit en passant, le "durcisseur" est en fait un initiateur de polymérisation - le peroxyde de benzoyle.

Il est très important de mélanger le mastic et le durcisseur dans des proportions exactes. La quantité de durcisseur ajoutée dépend de la température de l'air et varie dans 1,5-3% de la masse de mastic.

Ainsi, à température normale, 2% en poids de durcisseur sont ajoutés. Par temps chaud (25°C et plus), il est permis d'ajouter un peu moins de durcisseur (1,5%), par temps froid (12°C et moins) - un peu plus (3%). Mais il est impossible de dépasser le maximum recommandé du durcisseur, ainsi que d'abaisser le minimum - les excès sont nocifs à la fois pour la santé et pour le résultat de la peinture.

Très souvent, les artisans, en particulier par temps froid, ajoutent plus de durcisseur qu'ils ne le devraient, s'attendant à ce que le mastic durcisse plus rapidement. Ce n'était pas là. En fait, exactement autant de durcisseur que nécessaire entre dans la réaction, et son excès (la partie qui dépasse la barrière de trois pour cent) est conservé sous sa forme pure. Et comme le peroxyde est une substance chimiquement très agressive, son résidu peut « fuir » à travers toutes les couches du revêtement jusqu'à la peinture et réagir avec ses pigments, les décolorer. En conséquence, la tache de mastic sera visible sur la peinture finie ! Cela est particulièrement évident dans les tons bleus. Ce sont les "miracles"...

Suintement de peroxyde. La raison est un excès de durcisseur ou son mauvais mélange avec du mastic

Donc, si trop de durcisseur est pris et que la masse de mastic mélangée a une teinte rose, il est préférable de ne pas utiliser un tel mastic et de le jeter immédiatement. Comme on dit, loin du péché...

Si vous ajoutez un durcisseur moins qu'il ne le devrait, alors ce n'est pas loin de parler de la fragilité du mastic, et de ses couches superficielles très collantes, qui obstruent instantanément le papier abrasif et rayent la surface.

Comment ne pas se tromper de proportions ?

Habituellement, les professionnels ajoutent un durcisseur à l'œil nu, mais la pratique montre que sa quantité est toujours automatiquement sous-estimée. Par conséquent, dans un premier temps, il est conseillé d'utiliser plusieurs fois des balances électroniques pour entraîner l'œil.

Comment faire?

Mettez la spatule sur laquelle vous allez mélanger, posez les balances et remettez-les à zéro. Mettre 100 g de mastic avec la seconde spatule. Il faut donc ajouter 2 g de durcisseur (2% de 100 g). Ainsi, nous obtenons le rapport correct - 100:2 . Si 100 grammes c'est trop pour vous, mettez 50 g de mastic et pressez 1 g de durcisseur (2% de 50 g).

Rappelez-vous visuellement ce rapport et à l'avenir, vous pourrez vous passer de poids en toute sécurité. Si une petite erreur est autorisée, elle se situera de toute façon entre 1,5 et 3 %. Mais revenez quand même de temps en temps !

Visuellement, le rapport de 100:2 correspond au volume d'une cuillère à soupe et d'un petit pois. Cela vous aidera en l'absence de poids.

À propos, il est préférable de retirer le mastic de la boîte avec une spatule propre séparée. Il n'est pas souhaitable pour cela d'utiliser la spatule qui a participé au mélange, sinon le peroxyde sera "introduit" dans le pot et le mastic perdra progressivement son élasticité.

Technique de mélange

À première vue, la technique de mélange de mastic avec un durcisseur peut sembler quelque chose de pas particulièrement important, mais en fait c'est un moment très crucial, car un mélange mal mélangé, en raison de la grande quantité d'air qu'il contient, conduit à la formation de vides, de grands pores et de cratères, qui provoquent par la suite un affaissement et même un délaminage local du revêtement.

Il est nécessaire de mélanger correctement le mastic avec le durcisseur avec des mouvements de hachage et de pression ( opération 1 et 2). De tels mouvements déplaceront l'air vers les côtés, supprimant les vides.

Une exception à cette règle est le mastic de fibre de verre - il doit être mélangé non pas avec un hachage, mais avec des mouvements circulaires, afin de ne pas endommager les fibres qui renforcent ce matériau. Bien que pour les mastics à fibres coupées courtes, la même technique est autorisée que pour tous les autres types de mastics.

Lors du mélange, il est important de surveiller la création d'une masse monophonique (sans stries et stries de couleur contrastante). Nous n'intimiderons plus avec un changement de couleur de l'émail et les difficultés de durcissement du mastic, mais nous ne devons pas l'oublier. Les traînées rouges dans un mélange mal mélangé ne seront pas remarquées uniquement par un hack.

Soit dit en passant, le peroxyde est en fait une substance laiteuse trouble, et un colorant (le plus souvent rouge vif) y est ajouté spécifiquement pour contrôler l'uniformité du mélange.

Pour vérifier l'uniformité, étalez un peu le mastic sur la spatule ( opération 3). La couleur unie indique la préparation du mastic pour l'application. La "durée de vie" du mélange préparé est courte - seulement 5 à 7 minutes. Alors dépêchez-vous.

Appliquer du mastic

Comment?

Le mastic mélangé est appliqué sur la surface préparée avec des spatules (bien sûr, nous parlons de matériaux à haute viscosité). La taille, la forme, le matériau et les autres caractéristiques de la spatule dépendent des préférences du maître et de la fabricabilité de l'application dans une situation particulière, mais le plus important, les spatules doivent toujours être propres et le bord lisse et lisse. Pour nettoyer les spatules paresseuses, nous vous recommandons de les tremper dans un solvant, mais ne laissez pas les spatules en caoutchouc pendant longtemps - elles se froisseront.

La spatule en caoutchouc flexible est pratique à utiliser pour remplir les surfaces convexes et concaves.

Comment?

Lors de la suppression de grandes irrégularités, vous n'avez pas besoin de vous efforcer de tout aligner en même temps. Il est préférable d'appliquer plusieurs couches fines plutôt qu'une couche épaisse. Une couche épaisse peut ne pas être assez dense et à l'avenir, le mastic peut s'affaisser et se fissurer. De plus, une grande quantité de bulles d'air peut être emprisonnée dans une couche épaisse qui, une fois poncée, se transformera en cratères nécessitant un remplissage supplémentaire, ou restera à l'intérieur de la couche et causera des problèmes plus tard.

En général, pour créer un revêtement de haute qualité en une seule passe, il est recommandé d'appliquer des couches d'une épaisseur maximale de 1,5 à 2 mm. De plus, ces recommandations sont également pertinentes pour de nombreux mastics en fibre de verre, conçus à l'origine pour des couches de 3 à 4 mm.

Entre les couches successives de mastic appliquées, il est nécessaire de maintenir un intervalle de temps de 20-30 minutes à une heure. Pendant ce temps, la couche de mastic est encore capable de prendre la couche suivante sans ponçage préalable. Si plus de temps s'est écoulé, le mastic doit être poncé, puis la couche suivante doit être appliquée.

Une attention particulière doit être portée à l'application de la première couche. Les grands esprits ont calculé que pour enfoncer complètement le mastic dans les risques laissés par le matériau abrasif et en extraire l'air, vous devez appliquer une force de 2 à 4 tonnes par centimètre carré.

Par conséquent, nous devons appliquer la première couche (on l'appelle aussi adhésif) avec un maximum d'effort et seulement une fine couche, en étirant toute la surface du mastic prévu avec une spatule.

Si la force lors de l'application de la première couche est insuffisante, le mastic peut ensuite rétrécir, "tomber" dans des vides non remplis dans les risques, et des risques de meulage apparaîtront à la surface de la peinture.

La première couche doit donc être frottée sur la surface avec tout l'enthousiasme. Et des couches de mastic déjà plus épaisses peuvent y être appliquées.

Avant d'appliquer chaque frottis ultérieur, il est nécessaire d'effectuer les opérations 1 et 2 selon le schéma de mélange. Ce faisant, nous nettoyons la spatule et retournons la masse de mastic, ce qui prolonge légèrement sa viabilité (elle refroidit légèrement).

La spatule métallique doit être maintenue à un angle de 45 à 60° par rapport à la surface lors de l'application. Une telle pente assure une indentation maximale du mastic dans les risques et chasse au mieux l'air de la couche.

Application de mastic

Lors de l'application du mastic, rappelez-vous que plus la surface est masticée avec précision, plus il sera facile de poncer. Votre tâche consiste à répartir le mastic sur la surface en une couche uniforme, en le rendant aussi lisse et correctement formé que possible.

Pour ce faire, lissez le mastic avec des mouvements fluides, en supprimant les «marches» et en donnant à la pièce la forme souhaitée. Essayez également de lisser les limites de la zone de mastic à l'état le plus lisse possible, en posant la spatule avec un bord sur la surface de la balise (zone non déformée). Cette opération doit être effectuée assez rapidement. Vous êtes limité par le temps de durcissement du mastic.

En général, rien de compliqué ! Frottez soigneusement le mastic en éliminant les bulles d'air, puis étirez-le et sortez à "zéro". Et tout ira bien !

Après 4 à 7 minutes après le mélange, le mastic commencera à durcir. Vous ressentirez ce moment en augmentant l'effort lors de l'application. C'est un signal qu'il est temps d'arrondir et de nettoyer la spatule.

Caractéristiques de l'utilisation de mastics avec de la fibre de verre

Lorsque vous travaillez avec du mastic en fibre de verre, il ne faut pas oublier qu'après séchage, il devient très dur et difficile à poncer. Pour éviter cela, il peut être recouvert sans meulage avec un autre mastic doux. Par conséquent, il n'est pas nécessaire de combler les irrégularités avec du mastic en fibre de verre "affleurant", et encore plus "avec une glissière" - vous devez laisser 2-3 mm pour une couche de mastic souple, que nous appliquerons dans 20-30 minutes.

Ainsi, premièrement, nous n'aurons pas besoin de souffrir et de broyer du mastic chargé de verre grossier (ce qui devra être fait s'il a le temps de sécher complètement). Seule une couche de mastic souple devra être poncée, ce qui est beaucoup plus facile. Et deuxièmement, l'adhérence entre les couches de mastic sera plus puissante, car l'interaction chimique du mastic sous-séché et frais y contribue.

Si vous deviez encore broyer le mastic en fibre de verre, cela doit être fait au plus tard après 12 heures, car il «durcit» davantage et il deviendra beaucoup plus difficile de le broyer. Cela est dû au fait que seule la fibre de verre entre dans sa composition et qu'il n'y a pas une seule charge qui faciliterait le broyage. Commencez donc à poncer ce mastic le même jour.

Vous connaissez déjà les différences de mélange du mastic de fibre de verre.

Caractéristiques de l'utilisation du mastic avec de l'aluminium

Les mastics avec charge d'aluminium ont un temps de "survivabilité" du mélange préparé légèrement plus long - il est de 3 à 4 minutes plus long que les autres mastics polyester, ce qui est une bonne nouvelle, en particulier lorsque vous travaillez sur de grandes surfaces. Mais ce mastic doit être mélangé avec une attention particulière, car de lourdes particules d'aluminium peuvent se déposer dans la profondeur de la couche et la résine non liée au durcisseur restera à la surface.

Étant donné que ce mastic ne rétrécit pratiquement pas (encore une fois, en raison de la présence d'aluminium dans la composition), il doit être appliqué sur le site de réparation "au ras", et non "avec une lame", car doux. Dans ce cas, vous pouvez considérablement accélérer et simplifier le processus de meulage. Après tout, il est toujours plus difficile à moudre que doux.

Caractéristiques de l'utilisation des mastics de finition (finition)

Ici, les principales exigences sont les suivantes : ne pas appliquer de couches d'une épaisseur supérieure à 1-1,5 mm à la fois et ne pas dépasser l'épaisseur totale de la couche de mastic (2-3 mm). Pour éliminer les irrégularités profondes, appliquez d'abord un mastic de remplissage.

Caractéristiques de l'utilisation du mastic liquide

Les mastics liquides sont appliqués en deux ou trois couches, tout en offrant une épaisseur de revêtement de 300 à 400 microns. Il est conseillé d'appliquer du mastic liquide uniquement sur toute la surface de la pièce et de ne pas l'appliquer comme une teinture - les limites de transition seront toujours visibles. Le diamètre de la buse d'application est de 2-2,5 mm.

N'oubliez pas le durcisseur ! Sa quantité est indiquée dans la description technique (généralement 5-7%). Et n'ajoutez pas de solvants qui ne lui sont pas destinés au mastic. La qualité du revêtement ne s'en trouvera pas améliorée.

Le mastic liquide ne peut pas être séché dans une pièce très humide et traité avec de l'eau - il présente les mêmes problèmes que les autres mastics polyester. Et tout comme les autres mastics, il doit être recouvert d'un apprêt de remplissage.

Mastic de séchage

Habituellement, le ponçage du mastic peut être commencé relativement tôt - déjà après 20-30 minutes après application (à 20 °C). Pour le temps exact de ponçage et les conditions de séchage, voir l'emballage.

À basse température, le mastic sèche plus longtemps, de sorte que le processus de polymérisation est parfois accéléré à l'aide de sèche-cheveux et d'autres outils auxiliaires. Si vous faites cela, chauffez la pièce de l'intérieur et avec un flux uniforme sur toute la surface, car si vous la chauffez de l'extérieur et en travers, une augmentation des contraintes résiduelles inégales ne prendra pas longtemps.

Dans le même temps, il ne faut pas oublier que les mastics polyester sont sensibles aux températures élevées et peuvent se fissurer et gonfler en cas de surchauffe. Par conséquent, lors du réchauffement de la pièce, surveillez le degré de chauffage au toucher. Le mastic peut être modérément chaud, mais en aucun cas il ne doit vous brûler les doigts.

La température maximale que la plupart des mastics polyester peuvent supporter est de 60 à 80°C. Certains mastics peuvent supporter plus de chaleur, comme le mastic chargé d'aluminium, qui peut être chauffé jusqu'à 135°C.

Eh bien, le meilleur séchage pour le mastic est sans aucun doute une lampe infrarouge à ondes courtes - c'est pratique, de haute qualité et rapide. Cette méthode de séchage est bonne car elle garantit pleinement que le mastic ne rétrécira pas à l'avenir et que la surface est prête pour le meulage après 5 à 7 minutes. Gardez simplement une distance - au moins 60 cm de l'endroit réparé.

Lors de l'utilisation de mastics polyester, ainsi que de tous les autres revêtements, ne négligez pas les équipements de protection ! Les gants en vinyle ou en latex coûtent un sou, et en les mettant sur vos mains, vous vous sentez immédiatement comme une personne blanche. L'utilisation d'un respirateur lors du meulage est obligatoire !

Gardez toute cette chimie bien fermée (sinon le solvant s'érodera du pot et le mastic perdra son élasticité) et non au soleil.

Dans nous serons engagés dans le broyage du mastic.

Résumé du masticage

• Respectez la proportion correcte de l'ajout du durcisseur - 2% en poids du mastic. Par temps froid, cette proportion est légèrement augmentée (3%), par temps chaud elle est réduite (1,5%).
• Bien mélanger le mastic avec le durcisseur. Un durcisseur mal mélangé qui n'a pas réagi avec la résine peut s'infiltrer à travers toutes les couches de revêtements et former des taches rougeâtres sur la peinture.
• Le mastic est mélangé avec le durcisseur avec des mouvements de hachage et de pressage. L'exception est le mastic de fibre de verre - il doit être mélangé dans un mouvement circulaire afin de ne pas endommager les fibres.
• Avant d'appliquer les mastics de remplissage, la zone à réparer est meulée avec du matériau P80 jusqu'au métal « nu », et la zone périphérique est traitée avec du matériau P150. Si un élément en plastique est en cours de réparation, il suffit d'utiliser la gradation abrasive P150 pour les deux zones. Le même abrasif est utilisé avant l'application des mastics de finition et liquides.
• La protection anti-corrosion et la durabilité du revêtement seront grandement augmentées si le métal nu est recouvert d'une couche de primaire époxy avant l'application du mastic.
• Ne pas appliquer de mastic sur les primaires acides (de mordançage), les revêtements 1K et thermoplastiques.
• Le mastic est appliqué en plusieurs couches avec un intervalle de 20-30 minutes à une heure. Pendant ce temps, le mastic est capable de prendre la couche suivante sans pré-ponçage.
• La première couche de mastic doit être appliquée avec un maximum d'effort et seulement une fine couche pour presser le mastic dans les marques et en chasser l'air.
• Ne pas appliquer de couches trop épaisses. Il vaut mieux en appliquer plusieurs fines qu'une seule épaisse.
• N'oubliez pas de nettoyer soigneusement tous les outils de travail après chaque opération de masticage.
• La plupart des mastics peuvent être poncés dans les 20 à 30 minutes suivant l'application (à 20°C).

Bonus

Gradation optimale de l'abrasif pour la préparation de la surface avant le remplissage

Causes des écarts de mastic par rapport à la norme, défauts possibles pendant le fonctionnement et méthodes pour leur élimination

La préparation d'une pièce de carrosserie pour la réparation est le point de départ le plus important pour obtenir la meilleure qualité de sortie. J'espère que personne ne contestera cet axiome?

Alors, par où commencer ?

Prenons l'exemple du garde-boue avant.

Pour déterminer la nature des dommages et établir un plan de travail correct, l'élément suspect doit être lavé correctement. De plus, après l'eau, vous devez l'essuyer avec du White Spirit et un solvant. Cette action nous donnera une image complète des dégâts. Il est à noter qu'après un petit défaut sur l'aile (rayure ou petite bosse) il peut aussi y avoir de la peinture écaillée et d'autres défauts mineurs. Et, s'il est destiné à le peindre, cela doit être fait en toute dignité, indépendamment des différents visages.

Donc, nous avons trouvé tous les défauts - quelle est la prochaine étape ? Et, alors nous arrivons à la conclusion que nous devrons amorcer l'élément entier. Par conséquent, la conclusion est que nous supprimons tous les défauts de la surface.
Imaginez que nous ayons une longue égratignure sur la surface de l'aile, formant une bosse peu profonde, et plusieurs petites égratignures et éclats.
Que faire? - L'éternelle question de l'intelligentsia russe.

J'explique point par point :

1. Nous matons toute la surface de l'aile avec de l'abrasif P220-240. Vous pouvez utiliser une ponceuse orbitale, et là où vous ne pouvez pas ramper, puis manuellement. Sur une surface mate, toutes les bosses et tous les défauts mineurs semblent apparaître et deviennent plus visibles.
2. Une égratignure avec une bosse doit être poncée afin qu'il n'y ait pas de bords tranchants de peinture écaillée (s'il y a de la rouille, nous l'enlevons à zéro). N'ayez pas peur d'en faire trop. Nous meulons la rayure et ses bords avec un abrasif (papier de verre) P120. Il s'agit d'un grain abrasif assez gros, avec lequel la meilleure adhérence du mastic à la surface est obtenue.
3. Ensuite, nous polissons les rayures et éclats mineurs. Nous les développons le long du plan. Pour qu'il n'y ait pas de coins pointus et de décollement de la surface.
4. Maintenant, il est temps de mastiquer.

Si vous ne le savez pas déjà, alors la bonne nouvelle pour vous est le mastic, ce n'est pas le seul ! Elle a de nombreuses variétés. Commençons dans l'ordre :

2. Mastic avec mastic aluminium (mastic grossier à deux composants - mastic, pour le remplissage de bosses profondes, comme couche primaire). Fonctionne très bien, rétrécit un peu une fois sec.

3. Mastic "Universel" - (à deux composants), suffisamment grossier pour éliminer les bosses et les irrégularités peu profondes, généralement de couleur jaunâtre.

4. Mastic "Finish", (à deux composants) généralement blanc, parfaitement traité. Appliquer sur du mastic grossier pour un nivellement plus précis.

5. Mastic monocomposant (complètement de finition ?) en tube, pour combler les micro-rayures et les micro-irrégularités. Je recommande d'utiliser pour le remplissage final.

Après avoir nettoyé la surface de réparation avec l'abrasif P120, nous procédons au masticage. Ne pas oublier de pré-dégraisser la surface à réparer. S'il reste des traces de rouille sur le site de réparation, elles doivent être traitées avec un "convertisseur de rouille" selon les instructions sur la bouteille.

Nous pétrissons un mastic grossier avec un durcisseur - en mélangeant soigneusement pour qu'il n'y ait pas de traînées roses (généralement de couleur rose - durcisseur) et uniformément, avec une spatule à légère pression, remplissons la zone de réparation. N'essayez pas de faire cette procédure en une seule fois. Appliquer, attendre 10-15 minutes pour que le mastic prenne. Habituellement, 3 à 4 pétrissages et lubrifications sont nécessaires pour obtenir un remplissage complet de la zone défectueuse.

La prochaine étape est le broyage.
On ponce avec un papier de verre au grain abrasif R120. Prudemment, essayez de ne pas grimper au-delà de la zone de réparation. (Sinon, des rayures supplémentaires - en avez-vous besoin ?)

Pour assurer la sécurité, couvrez la zone de réparation avec du ruban adhésif, de préférence en deux à trois couches. Pour un meilleur contrôle, avant le ponçage, il est fortement recommandé d'essuyer la surface à traiter (mastic séché) avec de la poudre révélatrice noire. Il sera plus facile de contrôler les défauts (où plus de mastic doit être enduit).

Je recommande de meuler avec une raboteuse spéciale, le traitement de la plus haute qualité est obtenu.

Lors du ponçage d'une pièce, faites attention aux éraflures. Si le métal a commencé à dépasser, frotter davantage n'a pas de sens - vous devez ajouter des mastics (pour combler l'espace formé entre les zones frottées).

Se souvenir! Le mastic est beaucoup plus doux que la peinture (vernis), et encore plus que le métal, il est donc essuyé avec du papier de verre plus rapidement et plus facilement. Par conséquent, si le métal commençait à transparaître sur la surface à traiter, arrêtez le ponçage et ajoutez une autre couche de mastic.

Après avoir poncé le mastic rugueux et obtenu le résultat souhaité (comme on dit, "presque au point"), vous devez appliquer la finition sur tous les endroits suspects en cours de traitement (ainsi que sur tous les endroits marqués de poudre en développement) et poncer sur une raboteuse avec un abrasif P220-240. Ce faisant, vous couperez (essuyez) le risque le plus important, appliqué par meulage préliminaire avec du grain P120, et poncerez également en douceur toutes les transitions.

Le fonctionnement des structures et pièces métalliques s'accompagne souvent d'une exposition à des environnements agressifs. Les exemples incluent les carrosseries de voitures et les platelages de toit avec des clôtures et toutes sortes de revêtements de châssis. Il n'est pas toujours nécessaire de corriger les défauts naissants par une soudure ou un outil de nivellement, mais l'enrobage avec un mélange d'apprêt peut tout à fait se justifier. Et le meilleur de tous, le mastic métallique avec une large gamme d'effets protecteurs fera face à cette opération.

Objet de la couverture

Le mastic a un effet protecteur et réparateur sur les surfaces métalliques. En pratique, il est utilisé comme couche intermédiaire entre la structure de la pièce elle-même et le revêtement décoratif extérieur. À certains égards, il s'agit d'une base préparatoire pour la peinture ordinaire, mais conçue pour une protection accrue du matériau de base. Par exemple, un mastic résistant à la chaleur pour métal est capable de refléter les effets thermiques à un régime de température de -50 ... +120 ° C, tout en conservant les propriétés mécaniques primaires. Selon la modification, cet agent peut fournir une protection contre la corrosion, les alcalis agressifs, l'essence, les intempéries et le contact direct avec l'eau. Par conséquent, il existe des compositions spéciales axées sur le fonctionnement dans des conditions industrielles, à l'extérieur, à l'intérieur, dans les centrales électriques, etc.

Composition du matériau

Une grande partie de presque tous les mastic de ce type est de l'époxy. Les parties restantes sont constituées de divers types de pigments et d'additifs modificateurs avec des plastifiants. Pour cette raison, le coefficient des éléments non volatils est d'environ 90 %. L'ensemble spécifique de composants mineurs du mastic métallique dépend des conditions d'utilisation. Il peut s'agir à la fois de substances neutres pour combler les défauts et de fibres de renforcement telles que des inclusions de fibre de verre qui améliorent les propriétés physiques de résistance. Parfois, des éléments supplémentaires sont déjà introduits dans le processus de préparation de la solution. Ceux-ci incluent la craie ou le kaolin, qui contribuent au durcissement et au séchage rapides du mélange.

Types de revêtement

Le type de charge utilisé est d'une importance fondamentale pour les qualités techniques et opérationnelles du mastic. Selon ce paramètre, les types suivants du composant principal sont distingués :

• Enduit à grain fin. Fournit un effet lissant délicat, masquant les pores microscopiques et formant une surface lisse. C'est le meilleur mastic métallique pour voitures, qui peut également être utilisé comme couche de finition.
• Socle léger. Aussi une sorte de mastic à grain fin, mais sans effet décoratif. Convient pour travailler avec de petites rayures, éclats et fissures. Une caractéristique distinctive de cette composition peut être appelée une masse modeste, qui n'a presque aucun effet sur les caractéristiques structurelles des ébauches.
• charge grossière. Dans ce cas, l'accent n'est pas mis sur le nivellement ou la préparation de la surface pour la finition finale, mais sur la correction grossière des défauts graves de la surface. Il s'agit essentiellement d'une composition d'apprêt, après quoi un broyage est effectué. Les charges à gros grains se caractérisent par une grande résistance et généralement une stabilité mécanique.
• Socle de renfort. Composition encore plus résistante à l'usure, grâce à laquelle les gros dommages avec des trous traversants sont éliminés. Juste de telles compositions contiennent de la poudre de fibre de verre et de métal.

Préparation de la surface pour l'application du mastic

Les conditions de fonctionnement et les exigences de surface cible peuvent varier en fonction des caractéristiques de la formulation particulière. Par exemple, avant il y avait une séparation entre l'apprêt et le mastic lui-même, qui était appliqué après la réparation des défauts. Aujourd'hui, la question de savoir dans quel ordre et comment le mastic est posé, sur le sol ou sur le métal, n'en vaut pas la peine. Il n'y a qu'une seule règle - une surface directement endommagée, afin de la renforcer et de la protéger, peut être traitée directement avec n'importe quel composé contenant de l'époxy. Un apprêt spécial et séparé avec d'autres mélanges n'est pas nécessaire. Une autre chose est que la surface doit être, si possible, nettoyée des traces de corrosion, de tartre, de brûlures et de saleté avec des taches d'huile.

Préparation de la composition

La base de mastic est fournie sous forme de mélange sec d'un volume de 0,25 à 60 kg. Dans un premier temps, il faut compter sur une consommation d'environ 600-700 g/m 2 avec une épaisseur standard allant jusqu'à 1 mm. Si vous envisagez d'utiliser un pistolet pneumatique pour la pulvérisation, la consommation sera encore plus faible - environ 200 à 300 g / m 2, compte tenu du fait que l'épaisseur du revêtement est également réduite de moitié. Dans ce rapport, le mastic métallique est préparé pour la peinture des voitures. Le mélange sec se compose de deux composants, dont l'un est la base et le second est le durcisseur. Tout d'abord, la base est mélangée avec de l'eau à l'aide d'une perceuse-malaxeur de construction à basse vitesse. Ensuite, un durcisseur est ajouté et l'agitation est effectuée dans le même mode pendant 10 minutes jusqu'à ce qu'une masse homogène se forme.

Pose d'enduit

Après avoir résisté au mélange fini pendant 20 à 30 minutes, ils commencent à travailler. La pose peut se faire avec un pulvérisateur pneumatique, et avec un outil à spatule traditionnel, et avec un tube complet avec une petite buse, s'il s'agit d'une petite zone de traitement. Le mastic est appliqué sur le métal nu en couches égales sur toute la surface et immédiatement nivelé. Pour répartir la masse sur tout le site, il convient d'utiliser la règle de plâtre. N'oubliez pas non plus que le mélange, en raison des particularités de la recette, ne conserve pas longtemps sa plasticité, l'opération doit donc être effectuée le plus rapidement possible. Selon les instructions, la viabilité du mastic mélangé lorsqu'il est appliqué avec une spatule est de 1 à 1,5 heure et lorsque vous travaillez avec un pistolet pulvérisateur - jusqu'à 6 heures.Après polymérisation, le revêtement posé et distribué est poli avec des abrasifs fins. Pour ce faire, il est conseillé d'utiliser une meuleuse avec une meule en feutre. Ensuite, vous pouvez procéder à des activités de peinture et de vernis décoratifs.

Que faut-il considérer lors de l'utilisation du matériel?

Les experts conseillent à l'avance de se concentrer sur des conditions environnementales favorables. Il est préférable d'effectuer le travail à une humidité ne dépassant pas 80% et à une température non inférieure à +5 ° C. Si le matériau après préparation s'avère trop visqueux et pose des problèmes lors de l'application (en particulier pour les pulvérisateurs), il vaut la peine d'utiliser des solvants spéciaux pour le mastic métallique - moyens des grades R-4 et R-5A. Ne pas oublier les substances chimiquement actives entrant dans la composition du mastic. Tout au long du flux de travail, il ne sera pas superflu d'utiliser des équipements de protection individuelle.

Conclusion

Les fonctions de protection des surfaces métalliques contre divers types de menaces ont longtemps été adoptées par les revêtements de peinture. Ils protègent le matériau des influences mécaniques légères et des processus corrosifs. Mais dans les conditions de fonctionnement du matériau dans des environnements agressifs et compte tenu des dommages existants, la meilleure solution serait l'utilisation de mastic pour métal, qui a un effet de réparation et de restauration. Son principal avantage est qu'il ne permet pas aux foyers de dommages existants de continuer à détruire la structure de l'intérieur. De plus, les propriétés protectrices de nombreux apprêts à base d'époxy sont supérieures aux revêtements alternatifs.

Mastic métallique

Le mastic pour métal est utilisé lorsque les surfaces sont endommagées: lorsque des bosses, de petites fissures ou des irrégularités apparaissent sur celles-ci. Cela permettra de redonner au produit son aspect d'origine.

Il existe de nombreux mastics différents, mais tous ne peuvent pas être utilisés pour le métal. L'article vous expliquera quels types de mastic existent, comment masticer le métal et les caractéristiques de son utilisation.

• Types et caractéristiques du mastic
  • Caractéristiques du mastic nitro

Types et caractéristiques du mastic

Lors du choix d'un mastic de qualité pour une surface métallique, il est nécessaire qu'il ait les propriétés suivantes:

• Sèche rapidement.
• Il a une bonne adhérence sur les surfaces métalliques.
• Possédait une élasticité élevée même après un durcissement complet.
• Répartir uniformément sur la surface.
• Il a donné un retrait minimal après le traitement du métal.
• Juste faire un travail de détail.
• Il avait une bonne compatibilité avec les revêtements de vernis ou de peinture utilisés dans le processus de réparation.

Il existe plusieurs types de mastics à appliquer sur le métal.

Parmi ceux-ci, les plus couramment utilisés sont :

• Polyester bi-composant.
• Mastic époxy pour métal.
• Mastic nitro.

Chacun d'eux a ses propres propriétés et caractéristiques d'application de vos propres mains.

Caractéristiques des mastics polyester à deux composants

Les mastics à deux composants sont des compositions dans la masse principale de polyester desquelles, avant d'utiliser le mélange, il est nécessaire d'introduire un durcisseur.

Les principales caractéristiques de cette couverture sont :

• Pas de rétrécissement.
• Possibilité d'appliquer sur la surface en plusieurs couches.
• Bonne adhérence du matériau.
• Il s'agit d'un mastic résistant à la chaleur pour le métal.

Conseil : Les matériaux en polyester ne doivent pas être utilisés sur des matériaux revêtus de peinture, des apprêts anticorrosion et des matériaux plastiques.

Les mastics à deux composants sont :

• Finition ou finition. Avec leur aide, une surface lisse et uniforme est fournie, les fissures, toutes sortes de pores ou de bosses sont parfaitement scellées.
• Grain fin. De telles compositions sont destinées à éliminer les petits défauts et irrégularités. Ils peuvent être utilisés sur des surfaces pré-enduites.
• À grain moyen et à grain grossier - ils peuvent remplir de grands trous et des bosses considérables. Les mélanges sont appliqués directement sur le métal, la fibre de verre ou le mastic préalablement appliqué.

Les mastics polyester sont produits:

• Sous forme de poudre métallique renforcée. De tels mélanges sont résistants aux vibrations, ils ne sont utilisés que pour les plans solides.
• Fibre de verre. Ils sont utilisés pour sceller les trous, les grandes irrégularités et les bosses assez profondes. Mais de telles compositions sont instables à l'action des charges mécaniques et des vibrations.

Astuce : Si vous avez besoin d'un mastic résistant à la chaleur pour le métal, vous devez vous familiariser avec les mélanges de polyester qui ont de telles propriétés.

Caractéristiques du mastic époxy

Le mastic époxy pour métal est également à deux composants.

Ses avantages :

• Grande force.
• Possède des propriétés anti-corrosion.
• Possède une résistance aux éléments chimiques.
• Léger rétrécissement après séchage.
• Il peut être appliqué en couche de matière assez épaisse.
• Diffère par une adhérence élevée sur tous les types de surfaces.
• Peut être facilement traité avec des outils abrasifs.
• Longue durée de vie.
• Il est possible d'utiliser la composition sur l'ancien mastic ou peinture. Dans ce cas, le matériau ne nécessite pas d'apprêt préalable, il suffit de dégraisser soigneusement la surface.
• Bas prix.
• Durcissement relativement rapide du mélange. Environ 8 heures suffisent et vous pouvez passer aux étapes de traitement de surface suivantes.

Caractéristiques du mastic nitro

Le mastic nitro est une composition monocomposante prête à l'emploi. C'est assez simple lors du masticage du métal, mais il rétrécit beaucoup, jusqu'à 15%. Cela lui permet d'être utilisé pour réparer les petites rayures et irrégularités.

À la fois, une couche peut être appliquée sur environ 0,1 millimètre de mastic, ce qui nécessite de recouvrir plusieurs fois la surface avec la composition. Avant de masticer le métal, il est souhaitable d'utiliser un apprêt primaire. Dans de tels mélanges, la majeure partie de la masse est créée par des charges spéciales qui y sont incluses.

Ça peut être:

• Neutre toutes sortes de fibres ou de poudres qui augmentent le volume du matériau. Habituellement, la composition contient des poudres métalliques, des minéraux ou de la fibre de verre.

La charge dans la composition du matériau détermine son apparence.

Il peut être:

• Grain fin. Avec son aide, une surface lisse est obtenue, presque sans coquilles ni pores.
• Grain grossier. Il se distingue par la présence de pores, mais en même temps il a une plus grande résistance que les grains fins, ce qui rend le traitement difficile.
• Renforcé avec de la poudre métallique ou de la fibre de verre. C'est le matériau le plus durable, il peut même être utilisé pour sceller les trous dans le métal.
• Poids léger. Conçu pour remplir une masse suffisamment importante, mais la pièce n'augmente pas.

Les mastics nitro peuvent différer en consistance, ils sont:

• Pâteux. Le métal est enduit à la spatule.
• Liquide. Pour leur application, un pinceau ou un pistolet pulvérisateur est utilisé.

Astuce: Lors de l'application de mastics de toutes sortes, les instructions doivent être pleinement respectées, sinon les compositions n'auront pas toutes les propriétés qu'elles devraient avoir.

Les mélanges diffèrent par le mode de séchage.

Elle peut être :

• Naturel.
• Avec chauffage.
• Séchage par rayonnement IR.

Avant d'acheter une composition de mastic, vous devez vous familiariser avec ses caractéristiques, déterminer comment elle doit répondre aux exigences dans un cas particulier. Vous aidera à choisir le bon mélange de vidéos dans cet article.