در اجرای بسیاری از پروژه ها، ساخت سرمایه یا بازسازی ساختمان ها و سازه ها با نصب تجهیزات جدید و یا فرآیندهای تخصصی انجام می شود. چنین کارهایی شامل نصب سیستم های اطفاء حریق، منبع تغذیه، تهویه مطبوع، تهویه، زنگ خطر آتش... همه آنها نیاز دارند راه اندازی کارهایبرای این منظور، اخیراً یک برنامه PNR به طور فزاینده ای طراحی شده است.

PNR چیست و چرا انجام می شود

طبق SNiP، راه اندازی مجموعه ای از اقدامات است که در طول آماده سازی برای اجرای آزمایش جامع و آزمایش های فردی تجهیزات نصب شده انجام می شود. این شامل بررسی، آزمایش و تنظیم تجهیزات برای دستیابی به پارامترهای طراحی است.

اجرای تمامی این دستکاری ها معمولاً به صورت قراردادی توسط سازمان های تخصصی که دارای تاییدیه های لازم و کادری از متخصصان واجد شرایط هستند انجام می شود. شرایط لازمبرای فعالیت های آنها در سایت (بهداشت صنعتی، ایمنی کار) توسط مشتری سازماندهی می شود که همچنین هزینه راه اندازی و راه اندازی را با هزینه برآورد کلی برای راه اندازی تاسیسات پرداخت می کند. کلیه عملیات باید توسط پرسنل سازمان راه اندازی و تحت نظارت یک نماینده مسئول از طرف مشتری، توسط دستورالعمل و گواهی برای هر مورد خاص انجام شود.

در راه اندازی دو مرحله اصلی وجود دارد:

• آزمایش‌های انفرادی اقداماتی هستند که برای اطمینان از برآورده شدن الزامات ارائه شده توسط مشخصات، استانداردها و اسناد کاری برای واحدهای آزمایش، ماشین‌ها و مکانیسم‌ها طراحی شده‌اند. هدف از آزمون های انفرادی آمادگی برای آزمون های پیچیده در حضور یک کمیته کاری است.
• تست های پیچیده اقداماتی هستند که پس از پذیرش مکانیزم ها توسط کمیسیون کاری و مستقیماً خود آزمایش پیچیده انجام می شود. در عین حال، عملکرد مشترک به هم پیوسته کلیه تجهیزات نصب شده در سرعت بیکار و سپس تحت بار بررسی می شود و پس از آن به حالت فرآیند که توسط پروژه ارائه شده است می رسد.

اگرچه توسط قانون مشخص نشده است، سال های گذشتهبه طور فزاینده ای، مشتری نیاز دارد که یک برنامه راه اندازی برای آزمایش طراحی شود. این اطمینان را ایجاد می کند که هیچ نکته ظریفی از دست نخواهد رفت و عملکرد همه سیستم ها با استانداردهای تایید شده و مستندات پروژه مطابقت دارد.

برنامه PNR چگونه کامپایل می شود و شامل چه مواردی می شود؟

برنامه راه اندازی سندی است که به وضوح کل لیست اقداماتی را که توسط سازمان مسئول انجام می شود مشخص می کند. در وب، می توانید بحث هایی در مورد اینکه آیا ارزش گنجاندن روش شناسی اجرای راه اندازی در برنامه را دارد یا اینکه آیا باید به عنوان یک سند جداگانه تنظیم شود را مشاهده کنید. هیچ الزامات روشنی در این مورد وجود ندارد، بنابراین همه چیز در اینجا به توافقات طرفین بستگی دارد. نمونه ای برای هر موقعیت خاص به راحتی در اینترنت یافت می شود.

این برنامه توسط نماینده شرکت راه‌اندازی و با موافقت مشتری تنظیم و تایید می‌شود و امضا و مهر طرفین در سربرگ سند درج می‌شود. بخش های زیر در ادامه می آیند (به عنوان مثال، بیایید آماده سازی سیستم گرمایش هتل را در نظر بگیریم):

• بررسی صحت نصب، آمادگی و قابلیت سرویس دهی تجهیزات در حالت بصری (دستگاه های کنترلی، دریچه های قطع کنندهپر کردن سیستم با آب)، بر اساس نتایج، یک بیانیه معیوب تهیه می شود.
• تست های راه اندازی در شرایط عملیاتی، آزمایش های تعادل (تنظیم حالت های بهینه، آزمایش کنترل سوپاپ در حالت دستی و خودکار، بررسی تنظیمات اتوماسیون، شناسایی کاستی ها و ارائه پیشنهادات برای رفع آنها)، نتیجه یک گزارش آزمایش فردی است.
• آزمایش پیچیده (72 ساعت کار مداوم - برای تمام تجهیزات اصلی، 24 ساعت - برای شبکه های گرمایش)، شروع آن به عنوان زمان شروع تمام سیستم ها در حداکثر بار در نظر گرفته می شود.

برخی از شرکت ها تمام فعالیت های مرتبط با آماده سازی و آزمایش دستگاه ها را در یک سند جداگانه - روش PNR، که به عنوان افزودنی به برنامه ارائه می شود، ترسیم می کنند. در برنامه، آنها شامل موارد کلی تری با ماهیت سازمانی هستند. یعنی یک تقسیم واقعی کل مجموعه کارها به اجزای سازمانی، قانونی و فنی وجود دارد. با این حال، متدولوژی اغلب بخشی جدایی ناپذیر از بدنه اصلی برنامه تایید شده است.

اسناد اضافی زیر ممکن است بخشی جدایی ناپذیر از برنامه باشد:

• گذرنامه سیستم های تهویه، گرمایش و تامین آب گرم و همچنین گره های جداگانه اتصال آنها.
• روش آماده سازی و اجرای بعدی راه اندازی با لیستی از کلیه عملیات، زمان شروع و پایان آنها.
• لیست ابزارهای اندازه گیری ثابت و قابل حمل (مانومتر، دماسنج و غیره)؛
• لیستی از شیرهای کنترل و توقف، تجهیزات (پمپ ها، شیرها، مبدل های حرارتی، فیلترها)؛
• لیستی از نقاط کنترل و یک پروتکل اندازه گیری برای هر یک از آنها.
• لیستی از پارامترهایی که نیاز به شفاف سازی و تنظیم دارند (رطوبت و دمای هوا، فشار در لوله ها، نرخ جریان مایع خنک کننده)؛
• روش اندازه گیری تلفات حرارتی توسط سازه های ساختمانی (یک قانون خاص تنظیم و گواهی صادر می شود).

پس از اتمام کلیه کارهای راه اندازی، تست های جامع و تست های عملکرد، گواهی راه اندازی به همراه ضمائم مربوطه (لیستی از مکانیسم ها و تجهیزاتی که تنظیم و آزمایش بر روی آنها انجام شده است) تهیه می شود.

سازمان تخصصی مشمول معمولاً ظرف یک ماه گزارش فنی صادر می کند.

عصر بخیر، سازمان طراحی ما تکمیل شده است طراحی راه اندازی، راه اندازی سیستم تهویهدر پژوهشکده

این گزارش را می توان در زیر برش یافت..

گزارش راه اندازی سیستم تهویه

1. اطلاعات عمومی

این گزارش فنی حاوی نتایج آزمایشات و راه اندازی سیستم های اتوماسیون می باشد واحدهای تهویهП1-В1، П2-В2، П3-В3، П4-В9، В4، В5، В6، В7، РВ1، نصب شده در ساختمان شماره 5

کار بر اساس برنامه تشریح شده در این گزارش انجام شد. در فرآیند انجام کار، اشیاء اتوماسیون، اسناد پروژه تجزیه و تحلیل شد، کیفیت کار نصب و وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون بررسی شد، بسته ای از برنامه های کاربردی برای کنترل کننده ریزپردازنده توسعه یافت و حلقه های کنترل تنظیم شدند. .

بر اساس نتایج به‌دست‌آمده، نتیجه‌گیری تدوین شد و توصیه‌هایی برای بهره‌برداری از تجهیزات تدوین شد.

2. برنامه کاری

1. تجزیه و تحلیل طراحی و مستندات فنی، الزامات سازندگان تجهیزات برای سیستم های اتوماسیون.

2. آشنایی با ویژگی های عملکرد تجهیزات (شرایط راه اندازی و خاموش شدن، رفتار تجهیزات در حالت های متغیر، عملکرد حفاظتی، اختلالات اصلی مؤثر بر عملکرد تجهیزات).

3. توسعه روشی برای محاسبه شاخص های عملکرد حلقه های کنترل.

4. توسعه الگوریتم های کنترل برای تجهیزات تکنولوژیکی سیستم های تهویه.

5. توسعه بسته برنامه های کاربردی.

6. بررسی صحت نصب تجهیزات اتوماسیون و مطابقت آن با پروژه، شناسایی عیوب و عیوب نصب.

7. بررسی وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون.

8. انجام تست های خودمختار تجهیزات اتوماسیون.

9. تست، اشکال زدایی و تنظیم برنامه های کاربردی بر اساس نتایج تنظیم سیستم مستقل.

10. تست جامع عملکرد واحدهای تهویه، هماهنگی پارامترها و مشخصات ورودی و خروجی.

11. تجزیه و تحلیل نتایج آزمایش و توسعه توصیه هایی برای عملکرد تجهیزات.

12. تهیه گزارش فنی.

3. ویژگی های اجسام اتوماسیون

هدف اتوماسیون تجهیزات تکنولوژیکی واحدهای تهویه P1-V1، P2-B2، P3-V3، P4-V8، V4، V5، V6، V7، RV1 است.

واحدهای تهویه P1-V1، P2-B2 برای نگهداری در داخل طراحی شده اند اماکن صنعتی محیط هوابا پارامترهای زیر:

· درجه حرارت ……………………………. + 21 ± 2 درجه سانتیگراد؛

· رطوبت نسبی ……………. 50% ± 10% ;;

· کلاس نظافت…………………………… .R8.

خلوص هوای داخل ساختمان استاندارد نیست.

واحدهای تهویه P1-V1، P2-B2 طبق طرح با افزونگی جزئی توسط واحد P2-B2 واحد P1-V1 در هنگام توقف یا از کار افتادن ساخته می شوند.

واحد P1-V1 طبق طرح جریان مستقیم ساخته شده است. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلترها.

· بخش گرمایش اول.

· اتاق آبیاری;

· بخش خنک کننده.

· بخش گرمایش دوم.

· دریچه هوا برای تامین هوا؛

· دریچه هوای خروجی.

واحد P2-B2 طبق طرح جریان مستقیم ساخته شده است. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلترها.

· بخش گرمایش اول.

· اتاق آبیاری;

· بخش خنک کننده.

· بخش گرمایش دوم.

· بخش فن تامین.

· تامین بخش فیلتر هوا.

· دریچه هوای رزرو.

· بخش از فن اگزوز.

· دریچه هوای خروجی.

تامین حرارت بخاری های هوای واحدهای تهویه P1-V1, P2-B2 از محل بهره برداری تامین می شود. نقطه گرماخنک کننده سیستم تهویه، گرم کردن آب با پارامترهای 130/70 درجه سانتیگراد در فصل زمستان (گرمایش) است. در تابستان از اولین مدار گرمایش استفاده نمی شود. برای تامین حرارت دومین بخاری هوا گرمایش در تابستان از آن استفاده می شود آب گرمبا پارامترهای 90/70 درجه سانتیگراد (منبع گرما - بخاری برقی).

یونیت های کنترل هیترهای هوا گرمایش اول و دوم با پمپ های اختلاط ساخته می شوند. برای تغییر دبی ماده گرمایشی از طریق اولین بخاری هوای گرمایشی، یک شیر کنترلی دو طرفه در نظر گرفته شده است. یک دریچه کنترل سه طرفه برای تغییر نرخ جریان عامل گرمایش از طریق گرم کننده هوای گرم کننده دوم ارائه شده است.

تامین سرمایش کولرهای یونیت تهویه P1-V1, P2-B2 از دستگاه تبرید... محلول اتیلن گلیکول 40 درصد با پارامترهای 7/12 درجه سانتیگراد به عنوان مبرد استفاده می شود. شیرهای کنترلی سه طرفه برای تغییر نرخ جریان مایع خنک کننده از طریق کولرهای هوا ارائه شده است.

واحد P3-V3 طبق طرح جریان مستقیم ساخته شده است. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلترها.

· بخش فن تامین.

· بخش از فن اگزوز.

· دریچه هوای خروجی.

واحد P4-V8 طبق طرح جریان مستقیم ساخته شده است. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فیلترها.

· بخش فن تامین.

· بخش از فن اگزوز.

تامین گرما برای بخاری های هوای واحدهای تهویه P3-V3، P4-V8 از نقطه حرارت عملیاتی ارائه می شود، حامل گرما برای سیستم تهویه آب با پارامترهای 130/70 درجه سانتیگراد در دوره زمستان (گرمایش) گرم می شود. مدار گرمایش در تابستان استفاده نمی شود.

واحدهای کنترل بخاری هوا با پمپ های اختلاط ساخته می شوند. برای تغییر دبی ماده گرمایشی از طریق بخاری هوا، یک شیر کنترل دو طرفه در نظر گرفته شده است.

گیاهان B4، B5، B6، B7 بر اساس طرح جریان مستقیم ساخته می شوند. تاسیسات شامل:

· بخش از فن اگزوز.

· دریچه هوای خروجی.

واحد PB1 طبق طرح گردش مجدد ساخته شده است. نصب شامل:

· دریچه هوای ورودی؛

· بخش فن تامین.

· دریچه هوای چرخشی.

4. ویژگی های سیستم های اتوماسیون

مجتمع وسایل فنیتوسط Honeywell بر اساس ماژول های تبدیل ورودی/خروجی سری 5000 Excel و یک کنترل کننده ریزپردازنده سری WEB Excel ساخته شده است. کنترلر این سری به صورت رایگان قابل برنامه ریزی است که همراه با سخت افزار و نرم افزار جهت ارسال ارائه می شود.

برای سازماندهی تبادل اطلاعات بین کنترل کننده واحدهای تهویه P1-V1، P2-B2، P3-V3، P4-V9 و کامپیوتر اعزام، یک شبکه محلی اترنت با پروتکل تبادل BACNET ارائه شده است.

برای سازماندهی تبادل ماژول های تبدیل I / O و کنترل کننده، یک شبکه LON محلی ارائه شده است.

برای کنترل واحد تهویه، حالت های دستی و اتوماتیک ارائه شده است.

حالت دستی برای تست تجهیزات در طول دوره راه اندازی استفاده می شود.

کنترل خودکار با دستورات کنترلر انجام می شود.

تجهیزات فرآیند واحدهای تهویه P1-V1، P2-B2، P3-V3، P4-V8 از کابینه کنترل SHAU-P کنترل می شود.

برای حل مشکلات اتوماسیون، از مجموعه ای از وسایل فنی Honeywell استفاده شد که شامل:

کنترل کننده ریزپردازنده Excel WEB C1000;

· ماژول های تبدیل خروجی های آنالوگ XFL 822A.

· ماژول های تبدیل ورودی های آنالوگ XFL 821A.

· ماژول های تبدیل خروجی های دیجیتال XFL 824A.

· ماژول های تبدیل ورودی های دیجیتال XFL 823A.

واحد تهویه P1-V1:

هوا پس از اولین کویل گرمایش LF 20 (TE P1.1)؛

هوا پس از مدار خنک کننده T7411A1019 (TE P1.4)؛

آب را پس از اولین سیم پیچ گرمایش VF 20A (TE P1.2) برگردانید.

آب را پس از سیم پیچ گرمایش دوم VF 20A (TE P1.3) برگردانید.

تامین هوا H 7015V1020 (MRE / TE P1)؛

هوای خروجی H 7015B1020 (MRE / TE B1)؛

سنسورهای سرعت جریان:

تامین هوا IVL 10 (S E P1);

مدارهای گرمایش ML 7420A 6009 (Y P1.2), M 7410E 2026 (Y P1.3);

مدار خنک کننده ML 7420A 6009 (Y P1.4);

· ترموستات برای محافظت از هیتر اولین مدار گرمایش در برابر یخ زدگی T6950A1026 (TS P1).

سنسورهای سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS P1.1، PDS P1.2).

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P1.3).

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B1)؛

محرک های دو حالته دریچه های هوا S 20230-2POS -SW 2 (Y P1.1), S 10230-2POS (Y B1);

· درایو دمپر هوا با سیگنال کنترل 0..10 V N 10010 (Y P1.5);

· مبدل فرکانس برای تغییر سرعت فن منبع تغذیه موتور HVAC 07C 2 / NXLOPTC 4 (PCh-P1).

واحد تهویه P2 -V2:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

AF 20 هوای بیرون (TE HB)؛

هوا پس از اولین کویل گرمایش LF 20 (TE P2.1)؛

هوا پس از مدار خنک کننده T7411A1019 (TE P2.4)؛

آب را پس از اولین سیم پیچ گرمایش VF 20A (TE P2.2) برگردانید.

آب را پس از سیم پیچ گرمایش دوم VF 20A (TE P2.3) برگردانید.

سنسور دما و رطوبت کانال:

تامین هوا H 7015V1020 (MRE / TE P2)؛

هوای خروجی H 7015B1020 (MRE / TE B2)؛

سنسورهای سرعت جریان:

تامین هوا IVL 10 (S Е P2);

· محرک شیرهای کنترل با سیگنال کنترل 0..10 ولت:

مدارهای گرمایش ML 7420A 6009 (Y P2.2, Y P2.3);

مدار خنک کننده ML 7420A 6009 (Y P2 .4);

· ترموستات برای محافظت از بخاری اولین مدار گرمایش در برابر یخ زدگی T6950A1026 (TS P2).

سنسورهای سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS P2.1، PDS P2.2).

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P2.3)؛

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B2)؛

محرک های دو حالته دریچه های هوا S 20230-2POS -SW 2 (Y P2.1), S 10230-2POS (Y B2);

· درایو دمپر هوا با سیگنال کنترل 0..10 V N 10010 (Y P2.6);

· مبدل فرکانس برای تغییر دور موتور فن تغذیه HVAC 16C 2 / NXLOPTC 4 (PCh-P2).

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارت های مغناطیسی).

واحد تهویه P3-V3:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

تامین هوا LF 20 (TE P3.1);

آب برگشتی پس از گرم کردن کویل VF 20A (TE P3.2).

· ترموستات برای محافظت از بخاری مدار گرمایش در برابر یخ زدگی T6950A1026 (TS P3).

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS P3.1).

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS P3.2).

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B3)؛

درایوهای دو حالته دریچه های هوا S 20230-2POS -SW 2 (Y P3.1), S 10230-2POS (Y B3);

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارت های مغناطیسی).

واحد تهویه P4-V8:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

تامین هوا LF 20 (TE P4.1);

آب برگشتی پس از گرم کردن کویل VF 20A (TE P4.2).

· ترموستات برای محافظت از بخاری مدار گرمایش در برابر یخ زدگی T6950A1026 (TS P4).

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فیلتر DPS 200 (PDS П4.1).

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فن منبع تغذیه DPS 400 (PDS П4.2).

محرک دو حالته دریچه هوا S 20230-2POS -SW 2 (Y P4.1)،

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارت های مغناطیسی).

واحد تهویه B4:

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B4)؛

· محرک دو حالته دریچه هوا S 10230-2POS (Y B4).

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارت های مغناطیسی).

واحد تهویه B5:

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارت های مغناطیسی).

واحد تهویه B6:

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B5)؛

· محرک دو حالته دریچه هوا S 10230-2POS (Y B5).

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارت های مغناطیسی).

واحد تهویه B7:

سنسور سوئیچ فشار دیفرانسیل روی فن اگزوز DPS 400 (PDS B5)؛

· محرک دو حالته دریچه هوا S 10230-2POS (Y B5).

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارت های مغناطیسی).

واحد تهویه B8:

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارت های مغناطیسی).

واحد تهویه RV1:

سنسورهای دما بر اساس مقاومت حرارتی:

تامین هوا LF 20 (TE PB1);

· درایو دریچه های هوا با سیگنال کنترل 0..10 V S 20010-SW 2 (Y PB1.1) و N 20010 (Y PB1.2).

· عناصر تجهیزات سوئیچینگ کابینت کنترل (کلیدهای کنترل، کنتاکت های رله و کنتاکت های اضافی استارت های مغناطیسی).

مشخصات اصلی تجهیزات آزمایش شده در جداول 4.1 و 4.2 نشان داده شده است.

جدول 4.1 - مشخصات اصلی سنسورها

ادامه جدول 4.1

جدول 4.2 - مشخصات اصلی درایوها

توضیحات فنی برای تجهیزات اتوماسیون نصب شده در پیوست گزارش آورده شده است.

5.نتایج تجزیه و تحلیل اسناد طراحی و کنترل کیفی کار نصب

پروژه اتوماسیون سیستم های تهویه (بخش برند AOB) و نصب سیستم های اتوماسیون به پایان رسیده است.

تجزیه و تحلیل اسناد طراحی نشان داد که نقشه های کاری مطابق با الزامات جریان ساخته شده است اسناد هنجاریو مستندات فنیتولید کنندگان تجهیزات

بررسی انجام شده از انطباق نصب تجهیزات اتوماسیون با پروژه و الزامات سازندگان، نقص و نقص قابل توجهی را نشان نداد.

6. شاخص های کیفیت عملکرد مدار تنظیم و روش محاسبه آنها

6.1. مدل ریاضی حلقه کنترل

برای محاسبه شاخص های عملکرد حلقه های کنترل، یک مدل ریاضی از حلقه کنترل در فرم سیستم بستهکنترل اتوماتیک (ACS) با تنظیم بر اساس اصل پولزونوف وات. طرح ساختاری ATS در شکل 6.1 نشان داده شده است که در آن عناوین زیر اتخاذ شده است:

Δو یک پارامتر قابل تنظیم است.

yset - مقدار تنظیم پارامتر کنترل شده (نقطه تنظیم)؛

u - عمل کنترل؛

g - اثر مزاحم؛

КР - عامل افزایش؛

Ti - ثابت ادغام؛

Тд - ثابت تمایز.

انتخاب نوع قانون کنترل بر اساس تجزیه و تحلیل ویژگی های شی اتوماسیون (بند 3)، ویژگی های طراحی سنسورها و محرک ها (بند 4)، و همچنین تجربه در راه اندازی تنظیم کننده های سیستم های مشابه انجام شد. .

موارد زیر به عنوان قانون تنظیم انتخاب شد:

· قانون ایزودرمی (PI-regulation)، در حالی که Td = 0.

قانون ایزودرومیک برای حلقه های کنترل زیر استفاده شد:

دمای هوا در پشت کولرهای هوا;

دمای هوای عرضه؛

برگشت دمای حامل گرما پس از اولین گرم کن هوا؛

رطوبت زمانی که سیستم ها در حالت "WINTER / SUMMER" کار می کنند.

6.2. شاخص های عملکرد حلقه کنترل و

فرآیند انتقال ارزیابی عملیات حلقه کنترل بر اساس تجزیه و تحلیل ویژگی های فرآیند گذرا انجام شد. فرآیندهای گذرا در سیستم های تهویه و تهویه مطبوع مجهز به سیستم های کنترل خودکار با شاخص های زیر مشخص می شوند (شکل 6.2 را ببینید):

1) خطای کنترل استاتیک به عنوان حداکثر انحراف مقدار پارامتر کنترل شده از مقدار مشخص شده آن پس از پایان فرآیند گذرا تعریف می شود.

2) خطای دینامیکی به عنوان حداکثر انحراف پارامتر کنترل شده از مقدار تنظیم شده مشاهده شده در طول فرآیند گذرا تعریف می شود. در فرآیندهای کنترل غیرپریودیک، تنها یک مقدار حداکثر و یک مقدار خطای دینامیکی وجود دارد. در طی فرآیندهای گذرا نوسانی، چندین ماکزیمم مشاهده می شود و در نتیجه، مقادیر خطای دینامیکی: (نگاه کنید به شکل 6.2).

3) درجه تضعیف فرآیند گذرا y با فرمول تعیین می شود: (2)

مقادیر خطای دینامیکی کجاست.

4) مقدار overshoot j با نسبت دو ماکزیمم مجاور (3) تعیین می شود.

5) مدت زمان فرآیند گذرا؛

6) تعداد ماکزیمم ها در طول زمان تنظیم.

6.3. اختلالات مرجع

اختلالات به عنوان عواملی درک می شوند که باعث انحراف پارامتر کنترل شده از مقدار مشخص شده آن و برهم زدن تعادل در سیستم کنترل خودکار می شوند.

برای بررسی کیفیت عملکرد حلقه کنترل، اختلالات مرجع از انواع زیر معرفی شدند.

اغتشاش نوع 1.

برای ایجاد اختلال، موقعیت میل سوپاپ کنترل تغییر کرد. نمودار اختلال در شکل نشان داده شده است. 6.3.

1) درایو شیر کنترل را خاموش کنید (در هنگام ایجاد اختلال).

2) با حرکت دستی محرک سوپاپ به سمت "بیشتر" ("کمتر") با 10-15٪ از مقدار ضربه، با تمرکز بر مقیاس اشاره گر، اختلال ایجاد کنید.

3) درایو را روشن کنید، مقدار انحراف پارامتر کنترل شده را تعیین کنید و فرآیند گذرا را تجزیه و تحلیل کنید. اگر انحراف حاصل از پارامتر کنترل شده متناسب با دامنه ضربان آن باشد و فرآیند گذرا به خوبی قابل مشاهده باشد، اختلال را 1.2..2 برابر افزایش دهید.

4) درایو را خاموش کنید، یک اختلال اصلاح شده ایجاد کنید، درایو را دوباره روشن کنید. اگر در طول فرآیند گذرا پارامتر کنترل شده در محدوده قابل قبول تغییر کند و این تغییر به وضوح قابل مشاهده باشد، می توانیم فرض کنیم که اختلال مرجع انتخاب شده است.

اغتشاش نوع 2.

برای ایجاد خشم از تغییر وظیفه استفاده شد. نمودار اختلال در شکل 6.4 نشان داده شده است.

انتخاب پارامترهای اختلال مرجع باید به ترتیب زیر انجام شود:

1) به طور ناگهانی مرجع را 10..15٪ از مقدار محدوده تنظیم تغییر دهید.

2) مقدار انحراف پارامتر کنترل شده را تعیین کنید و فرآیند گذرا را تجزیه و تحلیل کنید. اگر حداکثر انحراف مقدار کنترل شده کم است و فرآیند گذرا به دلیل ضربان یا تغییر کوچک در مقدار کنترل شده به وضوح قابل مشاهده نیست، با در نظر گرفتن اینکه پارامتر کنترل شده در طول گذرا، اختلال را 2..3 برابر افزایش دهید. فرآیند به حداکثر مقدار مجاز برای این سیستم نمی رسد.

3) تجربه را تکرار کنید و یک اختلال خارجی اصلاح شده را تشکیل دهید. اگر فرآیند گذرا به وضوح بیان شود و با تغییر کافی در مقدار کنترل شده مشخص شود، این اختلال را می توان به عنوان مرجع برای یک حلقه کنترل معین در نظر گرفت.

6.4. روش تست برای حلقه های کنترل

6.4.1. روش بررسی کیفیت حلقه کنترل

کیفیت حلقه کنترل با انطباق فرآیندهای گذرا ثبت شده (در هنگام تشکیل اختلالات خارجی و داخلی) با الزامات تعیین شده ارزیابی می شود.

بررسی کیفیت حلقه کنترل و تنظیم پارامترهای آن باید به ترتیب زیر انجام شود:

1) مقادیر محاسبه شده پارامترها را تنظیم کنید:

· تنظیم مقدار کنترل شده.

· پارامترهای کنترل کننده PID.

2) واحد تهویه را روشن کنید و عملکرد سیستم اتوماسیون را کنترل کنید.

3) ابزار اندازه گیری را برای ثبت پارامترها آماده کنید.

4) پس از اینکه واحد تهویه به حالت ثابت رسید، با معرفی اختلالات مقرر در برنامه آزمایش، آزمایشات را ادامه دهید.

6.4.2. تست های حلقه کنترل هنگام اعمال اختلال نوع 1

برای تست حلقه کنترل با اختلال نوع 1، لازم است:

· ایجاد خشم مرجع.

3) نمودارهای فرآیند گذرا دریافتی را پردازش کنید و شاخص های عملکرد حلقه کنترل را مطابق با بند 6.2 تعیین کنید.

4) پارامترهای زیر را از فرآیند گذرا با اختلالات داخلی و خارجی با تنظیم بهینه حلقه کنترل رعایت کنید:

حداکثر انحراف مقدار متغیر کنترل شده نباید از حد مجاز فراتر رود.

درجه تضعیف y باید در محدوده 0.85..0.9 باشد.

روند انتقال نباید در زمان طولانی شود.

5) هنگام تنظیم تنظیم حلقه کنترل، موارد زیر را رعایت کنید:

اگر در طول آزمایش درجه تضعیف فرآیند کمتر از 0.85 باشد و فرآیند گذرا دارای ویژگی نوسانی برجسته باشد، باید بهره Кр کاهش یابد یا جزء جدایی ناپذیر Ti باید افزایش یابد.

اگر فرآیند گذرا به شکل یک فرآیند گذرای غیرپریودیک باشد و در زمان به تعویق بیفتد، بهره Кр باید افزایش یابد یا جزء جدایی ناپذیر Ti باید کاهش یابد.

· مقادیر Kr, Ti را به طور جداگانه تغییر دهید.

· هنگام ارائه اختلالات مرجع داخلی در جهت "بیشتر" و "کمتر" به طور متناوب اصلاح را انجام دهید.

6) آزمایشات را تا حصول یک گذرای رضایت بخش انجام دهید.

7) رفع:

· مقدار باری که در آن حلقه کنترل آزمایش شد.

· موقعیت شماره گیری.

· ارزش اختلال مرجع.

· پارامترهای یک فرآیند گذرا رضایت بخش.

6.4.3. تست های حلقه کنترل هنگام اعمال اختلال نوع 2

برای تست حلقه کنترل با اختلال نوع 2، لازم است:

1) مقدار اختلال داخلی مرجع را مطابق بند 6.3 انتخاب کنید.

2) اختلال مرجع را به ترتیب زیر اعمال کنید:

· شروع به ضبط مقادیر پارامترها (عمل کنترل و مقدار کنترل شده)

· مقدار پارامتر کنترل شده را 1..3 دقیقه قبل از اختلال ثابت کنید و این مقادیر را تا پایان فرآیند گذرا هر 10..30 ثانیه ثبت کنید. این فواصل بسته به مدت زمان گذرا انتخاب می شوند.

· برای ایجاد خشم مرجع "بیشتر".

6.4.4. تست حلقه کنترل در صورت افت اضطراری دمای هوا در پشت بخاری هوا

عملکرد ترموستات ضد یخ با پارامترهای زیر مشخص می شود:

· دمای پاسخ.

· مقدار حداقل دمای حامل گرمای برگشتی هنگام راه اندازی ترموستات.

· مدت زمان کاهش دمای محیط گرمای برگشتی کمتر از مقدار حداقل تعیین شده.

بررسی کیفیت ترموستات و حلقه کنترل و همچنین تنظیم تنظیمات کنترل کننده PID باید به ترتیب زیر انجام شود:

1) عناصر تنظیم را در موقعیت محاسبه شده قرار دهید: عنصر تنظیم کننده (تنظیم کننده) ترموستات.

2) واحد تهویه را روشن کنید.

3) خروجی را به حالت حفظ مقدار تنظیم شده دمای هوای عرضه کنترل کنید.

4) نصب کنید کاوشگر اندازه گیریپشت بخاری هوا؛

5) سیستم کنترل خودکار را روشن کنید.

6) پارامترهای سیستم را قبل از اختلال یادداشت کنید.

7) سیستم را مختل کنید، که برای آن، با بستن تدریجی شیر در خط لوله تامین، دمای پشت گرمکن هوا را قبل از شروع ترموستات کاهش دهید.

8) تامین گرمای معمولی را به بخاری هوا بازگردانید، که برای آن شیر خط لوله تامین را کاملا باز کنید.

9) نتایج آزمون را پردازش کنید.

10) هنگام تنظیم تنظیم حلقه کنترل، باید با توصیه های بند 6.4.2 هدایت شود.

11) آزمایشات را تا حصول یک گذرای رضایت بخش انجام دهید.

7. نتایج بازرسی از وضعیت فنی تجهیزات خودکار

وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون با استفاده از ابزارهای اندازه گیری مطابق فهرست پیوست 1 بررسی شد. نتایج بررسی در پیوست 10 آورده شده است.

بررسی سنسورهای دما

سنسورهای دما با اندازه گیری مقاومت عنصر حساس NTC 20، Pt 1000 و مقایسه مقدار اندازه گیری شده با مقدار جدول (به پیوست 10، جدول 1 مراجعه کنید) در دمای ثابت در زمان اندازه گیری بررسی شدند.

سنسورهای دمای نصب شده در وضعیت خوبی بودند، دقت قرائت ها در حد خطای مجاز بود.

بررسی محرک های شیرهای کنترل در محیط گرمایش و سرمایش.

محرک‌های شیر کنترل مدارهای گرمایش و سرمایش با مقایسه تنظیم نقطه تنظیم شده از ترمینال اپراتور برای باز کردن/بستن شیر کنترل با موقعیت واقعی نشانگر محرک شیر پس از پردازش فرمان بررسی شدند (به پیوست 10، جدول مراجعه کنید. 2).

محرک‌های شیر کنترل در وضعیت خوبی قرار دارند و دستورات داده شده را انجام می‌دهند.

بررسی سوئیچ های فشار دیفرانسیل روی فیلترها و فن ها.

برای آزمایش، فشار در سمت فشار سنسور و خلاء در سمت مکش ایجاد شد. عملکرد سنسور با روشن کردن نشانگر نور پانل کنترل و تغییر وضعیت ورودی گسسته کنترلر کنترل شد (به پیوست 10، جدول 3 مراجعه کنید).

سنسورهای فشار دیفرانسیل به درستی کار می کنند.

بررسی ترموستات های ضد یخ بخاری هوا.

ترموستات ها با خنک کردن عنصر حسگر تا زمانی که تماس تغییر دهنده ترموستات به صورت مکانیکی بسته شد، بررسی شدند. عملکرد با روشن کردن نشانگر نور پانل اتوماسیون و تغییر وضعیت ورودی گسسته کنترلر کنترل شد (به پیوست 10، جدول 4 مراجعه کنید).

ترموستات ها به خوبی کار می کنند و از گرمکن های هوا در برابر یخ زدگی محافظت می کنند.

بررسی محرک های دریچه هوا

عملگرهای دریچه هوا مدارها با مقایسه تنظیم نقطه تنظیم شده از ترمینال اپراتور برای باز کردن / بستن شیر کنترل با موقعیت واقعی نشانگر محرک سوپاپ پس از پردازش فرمان بررسی شدند (پیوست 10، جدول 5 را ببینید).

همه درایوها سالم هستند. وقتی فن ها متوقف می شوند، درایوها بسته می شوند.

بررسی عملکرد کلیدهای کنترلی، کنتاکت های رله و استارت های مغناطیسی.

عملکرد کلیدهای کنترلی، کنتاکت های رله و استارترهای مغناطیسی با بستن مکانیکی کنتاکت های کلیدهای مربوطه، رله ها و استارترهای مغناطیسی مورد آزمایش قرار گرفت. عملکرد با تغییر وضعیت ورودی گسسته کنترلر کنترل شد (به پیوست 10، جدول 6 مراجعه کنید).

8. توسعه نرم افزار کاربردی

برنامه های کاربردی با استفاده از یک بسته تخصصی توسعه داده شدند نرم افزار CARE XL نسخه وب 8.02.

این برنامه ها مطابق با الگوریتم های شرح داده شده در ضمیمه های 6، 7، 8 توسعه یافته اند.

برای واحدهای تهویه P1-V1، P2-B2:

· حفظ دمای هوای عرضه شده به محل سرویس دهی شده با کنترل درایوهای شیرهای کنترل مدار خنک کننده (در عملیات تابستانی)، مدارهای گرمایش (در عملیات زمستانی).

· حفظ رطوبت هوای تغذیه با کنترل تجهیزات محفظه آبیاری و محرک شیر کنترل مدار گرمایش دوم.

· کارکرد مستمر پمپ های سیرکولاسیون در دوره کار زمستانی و ممنوعیت راه اندازی آنها در دوره تابستان.

کنترل کار تجهیزات تکنولوژیکیواحدهای تامین؛

· صدور سیگنال های نوری به پنل جلویی پنل اتوماسیون در مورد حالت های عملیاتی و اضطراری عملکرد تجهیزات واحدهای تامین.

الگوریتم برنامه های کنترل برای واحدهای P1-B1 و P2-B2 در پیوست 6 آورده شده است.

برای واحدهای تهویه P3-V3، P4-V8:

· حفظ دمای هوای عرضه شده (در طول عملیات زمستانی) با کنترل درایو شیر کنترل مدار گرمایشی به محل سرویس دهی شده.

· تامین هوای بیرون به محل سرویس دهی شده (در طول تابستان).

خاموش شدن واحد تامیندر سیگنال "آتش"؛

· نگهداری دمای حامل حرارت شبکه برگشت طبق برنامه در حالت آماده به کار (در طول عملیات زمستانی)؛

· کارکرد مداوم پمپ سیرکولاسیون در عملیات زمستانی و ممنوعیت راه اندازی آن در تابستان.

· کنترل عرضه و اگزوز فن ها.

· حفاظت از منبع تغذیه، اگزوز فن ها و پمپ گردش خون در برابر خرابی در شرایط غیرعادی و اضطراری.

· محافظت از بخاری هوای واحد تامین در برابر یخ زدگی.

· کنترل بر عملکرد تجهیزات فناورانه واحد تأمین.

· صدور سیگنال های نوری به پنل جلویی پنل اتوماسیون در مورد حالت های عملیاتی و اضطراری عملکرد تجهیزات واحد تامین.

· خروجی / ورودی مقادیر پارامتر و دستورات کنترلی به / از ایستگاه کاری دیسپاچر.

الگوریتم برنامه های کنترلی برای تاسیسات P3-V3 و P4-V8 در پیوست 7 آورده شده است.

برای واحدهای تهویه B4، B5، B6، B7:

· استخراج هوا از محل خدمات.

· خاموش شدن تاسیسات روی سیگنال "آتش سوزی"؛

· کنترل فن اگزوز.

· محافظت از فن اگزوز در برابر خرابی در شرایط غیر عادی و اضطراری.

· خروجی / ورودی مقادیر پارامتر و دستورات کنترلی به / از ایستگاه کاری دیسپاچر.

الگوریتم برنامه های کنترلی برای تاسیسات B4، B5، B6، B7 در پیوست 8 آورده شده است.

برای واحد تهویه RV1:

· حفظ دمای هوای عرضه شده به ایستگاه کمپرسور با کنترل درایوهای چرخش و دریچه های هوای ورودی.

· خاموش شدن نصب بر روی سیگنال "آتش سوزی"؛

· کنترل فن تامین.

· محافظت از فن تغذیه در برابر خرابی در شرایط غیر عادی و اضطراری.

· کنترل بر عملکرد تجهیزات تکنولوژیکی نصب.

· صدور سیگنال های نوری به پنل جلویی پانل اتوماسیون در مورد حالت های عملیاتی و اضطراری تجهیزات نصب.

· خروجی / ورودی مقادیر پارامتر و دستورات کنترلی به / از ایستگاه کاری دیسپاچر.

الگوریتم برنامه کنترل واحد PB1 در پیوست 8 آورده شده است.

متن برنامه های کنترل کارخانه در پیوست 9 آورده شده است.

9. انجام تست ها و راه اندازی

پس از بررسی کیفیت نصب، وضعیت فنی تجهیزات اتوماسیون و رفع نواقص شناسایی شده، برنامه های توسعه یافته در حافظه دسترسی تصادفی (RAM) بارگذاری و در حافظه غیر فرار کنترلر نوشته شد. بررسی اولیه صحت کار برنامه ها با استفاده از دیباگر داخلی XwOnline انجام شد.

تأیید عملکرد صحیح برای کنترلر WEB Excel با استفاده از لپ تاپ و اینترنت اکسپلورر انجام شد.

تست‌های سیستم‌های اتوماسیون به ترتیب تعیین‌شده توسط برنامه‌های تست، که در ضمیمه‌های 2، 3 ارائه شده‌اند، انجام شد.

قبل از آزمایش، سیستم ها آزمایش اولیه شدند تا آنها را به حالت کار برسانند. قبل از شروع هر چرخه آزمایش، سیستم ها به حالت ثابت آورده شدند. چرخه آزمایش پس از تکمیل گذرا، یعنی کامل در نظر گرفته شد. تا زمانی که یک حالت ثابت سیستم بازیابی شود. در صورتی که پارامترهای اندازه گیری شده به مقادیری خارج از محدودیت های تعیین شده توسط برنامه آزمایشی برسد، آزمایش ها خاتمه می یابند.

در طول آزمایشات، شرایط زیر رعایت شد:

· تجهیزات در حالتی است که سیستم مورد آزمایش برای آن طراحی شده است.

· سیستم تحت آزمایش در حال کار است و مقدار تنظیم شده متغیر کنترل شده را حفظ می کند.

محدوده قابل تنظیم برای از بین بردن اختلالات ایجاد شده در طول آزمایش کافی است.

هنگام کار چندین حلقه کنترل به هم متصل می شوند فرآیند تکنولوژیکی(مدارهای کنترل گرمایش اول و دوم، رطوبت، کولر هوا)، اول از همه، مدارهایی ایجاد و آزمایش شدند که اختلالات ناشی از عملکرد مدارهای دیگر را از بین می برد.

· دستگاه های حفاظتی فن آوری گنجانده شده اند که از وقوع حادثه در صورت نقص عملکرد حلقه کنترل آزمایش شده جلوگیری می کند.

هنگام تنظیم حلقه های کنترل، شاخص های کیفیت زیر تعیین شد:

· خطای دینامیکی.

درجه تضعیف فرآیند گذرا y

· مقدار بیش از حد j;

· مدت زمان TPP فرآیند گذرا.

· تعداد حداکثر خطای دینامیکی در طول زمان تنظیم.

نتایج محاسبه شاخص ها در بند 10 آورده شده است.

10. نتایج آزمایشات و راه اندازی

در مرحله راه اندازی، کارهای زیر انجام شد:

· تست عناصر و مجموعه های فردی.

· فعال سازی دستگاه های حفاظتی تکنولوژیکی.

· گنجاندن سیستم ها در عملیات و خروجی آنها به حالت اسمی.

· تنظیم حلقه های کنترل برای حفظ مقدار تنظیم شده پارامتر کنترل شده.

· بررسی صحت واکنش حلقه های کنترل به اختلالات معرفی شده.

· تصحیح پارامترهای حلقه های کنترل.

آزمایش عناصر و مجموعه ها نشان داد که همه آنها در وضعیت کار هستند.

در طول آزمایشات، پاسخ سیستم اتوماسیون به عملکرد دستگاه های حفاظت فن آوری زیر بررسی شد:

· ترموستات مویرگی برای محافظت در برابر سرما.

· ترموستات های برنامه ریزی شده برای محافظت در برابر سرما بر اساس سنسور دمای حامل گرمای برگشتی.

· مدارهایی برای نظارت بر عملکرد استارترهای مغناطیسی.

· سنسورهای شکستگی تسمه فن.

· رله حرارتی حفاظت موتور اتوماتیک.

· مدارهای خاموش کردن فن ها بر روی سیگنال "FIRE" از سیستم اعلام حریق اتوماتیک ساختمان.

بررسی دستگاه های حفاظت فن آوری به ترتیب زیر انجام شد.

بررسی عملکرد ترموستات های محافظ در برابر سرما طبق روشی که در بخش 6.4.4 توضیح داده شده است، انجام شد. تنظیم ترموستات در مقیاس آن در 5 درجه سانتیگراد تنظیم شد. حداقل مقدار مشخص شده حامل گرمای برگشتی برابر با 12 ºС (برای واحدهای P1-V1، P3-V3، P4-V8) و 18 ºС (برای واحدهای P2-B2) در نظر گرفته شد. نتایج بررسی ها در زمانی که سیستم ها در حالت کار و آماده به کار هستند در جدول 10.1 نشان داده شده است.

در طی آزمایش‌های مکرر سیستم‌ها، مقدار نقطه تنظیم تعیین شد که در آن پارامتر = 0. 10.5 ºС (برای واحدهای P1-V1، P3-V3، P4-V8) و 16.5 ºС (برای واحدهای P2-B2) بود.

جدول 10.1 - نتایج آزمایش های سیستم های اتوماسیون در هنگام راه اندازی

ترموستات های مویرگی ضد یخ زدگی

بررسی عملکرد ترموستات های برنامه ریزی شده محافظت در برابر سرما بر اساس سنسور دمای مایع خنک کننده برگشتی طبق روشی که در بخش 6.4.4 توضیح داده شده است، انجام شد. تنظیم کننده ترموستات برنامه 52Px _RWFrzPidSet روی 12 درجه سانتیگراد (برای P1-B1، P3-V3، P4-V8، x = 1،3،4) و 18 درجه سانتیگراد (برای P2-B2، x = 2) تنظیم شد. . مقدار 52Px _RWFrzStatSet برابر با 10.5 ºС (برای واحدهای P1-V1، P3-V3، P4-V8) و 16.5 ºС (برای واحد P2-B2) در نظر گرفته شد. نتایج بررسی ها زمانی که سیستم ها در حالت کار و آماده به کار هستند در جدول 10.2 نشان داده شده است.

جدول 10.2 - نتایج بررسی های سیستم های اتوماسیون زمانی که ترموستات های برنامه ریزی شده برای محافظت در برابر یخ زدگی بر اساس سنسور دمای محیط گرمای برگشتی راه اندازی می شوند.

همانطور که از جدول مشخص است، عملکرد ترموستات های برنامه ریزی شده محافظت در برابر سرما بر اساس سنسور دمای برگشت رضایت بخش است.

بررسی مدارهای کنترل عملکرد استارت های مغناطیسی با تشکیل سیگنال های هشدار زیر انجام شد:

سیستم P1-B1: 52P 1_RaFanStsAlm، 52P 1_SaFanStsAlm، 52P 1_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم P2-B2: 52P 2_RaFanStsAlm، 52P 2_SaFanStsAlm، 52P 2_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم P3-V3: 52P 3_RaFanStsAlm, 52P 3_SaFanStsAlm, 52P 3_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم P4-V8: 52P 4_RaFanStsAlm, 52P 4_SaFanStsAlm, 52P 4_Htg 1PmpStsAlm;

سیستم B4: 52 ولت 4_RaFanStsAlm;

سیستم B5: 52V 5_RaFanStsAlm;

سیستم B6: 52V 6_RaFanStsAlm;

سیستم B7: 52 ولت 7_RaFanStsAlm;

سیستم B8: 52V 8_RaFanStsAlm;

سیستم P B1: 52RV1 _RaFanStsAlm.

تمام مدارهای کنترل کارایی خود را نشان داده اند. واکنش سیستم‌های اتوماسیون با الگوریتم‌های عملیات سیستم مطابقت دارد (پیوست‌های 6، 7، 8)

بررسی سنسورها برای شکستن تسمه فن ها با توجه به تولید سیگنال های حوادث زیر انجام شد:

سیستم P1-B1: 52P 1_RaFanDpsAlm، 52P 1_SaFanDpsAlm;

سیستم P2-B2: 52P 2_RaFanDpsAlm، 52P 2_SaFanDpsAlm;

سیستم P3-V3: 52P 3_RaFanDpsAlm، 52P 3_SaFanDpsAlm;

سیستم P4-V8: 52P 4_SaFanDpsAlm;

سیستم B4: 52 ولت 4_RaFanDpsAlm;

سیستم B5: 52V 5_RaFanDpsAlm;

سیستم B6: 52V 6_RaFanDpsAlm;

سیستم B7: 52V 7_RaFanDpsAlm;

سیستم‌های اتوماسیون سیگنال‌های هشدار را مطابق با الگوریتم‌های سیستم‌ها کار می‌کنند (پیوست‌های 6، 7، 8).

هنگام شبیه سازی زنگ هشدار در مبدل های فرکانس عرضه فن هانصب P1-B1 و P2-B2 با بستن کنتاکت رله مربوطه انجام شد. هنگام شبیه سازی عملکرد رله های حرارتی دستگاه های حفاظت موتور اتوماتیک (با فشار دادن دکمه "TEST" بر روی ماشین ها)، موتورهای الکتریکی مربوطه خاموش شدند، سیستم های اتوماسیون تجهیزات را مطابق با الگوریتم های عملکرد سیستم ها کنترل کردند (پیوست ها) 6، 7، 8).

هنگام شبیه سازی سیگنال "آتش سوزی" از ایستگاه اعلام حریق، منبع و فن های اگزوز، بسته شد دریچه های هوا، در حالت "WINTER". پمپ های گردشیبه کار خود ادامه داد.

هنگام انتقال سیستم ها به حالت خودکار، عملکرد متوالی واحدها و مجموعه ها مطابق با الگوریتم های عملیاتی ارائه شده در ضمیمه های 6، 7، 8 تضمین شد.

مدت زمان رسیدن سیستم ها به حالت اسمی هنگام روشن شدن در جدول 10.3 نشان داده شده است.

جدول 10.3 - مدت زمان رسیدن سیستم ها به حالت اسمی، حداقل

پس از رسیدن به حالت نامی، تمام حلقه های کنترل از حفظ پارامتر کنترل شده با دقت مشخص اطمینان حاصل کردند (به مورد 3 مراجعه کنید).

بررسی پاسخ حلقه‌های کنترل به اغتشاشات معرفی‌شده مطابق با روش توصیف‌شده در بند ۶ انجام شد. بررسی‌ها برای مدارهای زیر انجام شد:

1) سیستم های P1-B1، P2-B2 فصل "WINTER"

· رطوبت نسبی هوای تامینی؛

· دمای حامل گرمای برگشتی پس از اولین گرم کننده هوا.

· دمای حامل گرمای برگشتی پس از اولین گرمکن هوای گرم کننده در صورت افت دمای اضطراری.

2) سیستم های P1-B1، P2-B2، فصل "SUMMER" (*)

· دمای هوا پس از گرمایش دوم؛

3) سیستم های P3-V3، P4-V8، فصل "WINTER"

· دمای حامل گرمای برگشتی پس از گرمکن هوای گرمایشی.

· دمای حامل گرمای برگشتی پس از گرمکن هوای گرمایشی در صورت افت دمای اضطراری.

4) سیستم های P1-B1، P2-B2، فصل "SUMMER" (*)

· دمای هوا در پشت کولرهای هوا.

· دمای هوا پس از گرمایش دوم؛

· رطوبت نسبی هوای تامین.

5) سیستم های RV1، فصل "WINTER"

· دمای هوای تامین;

نتایج انتخاب پارامترها در جدول 10.4 نشان داده شده است.

همانطور که از جدول مشاهده می شود، در فرآیند تنظیم، پارامترهای خطوط انتخاب شدند که کیفیت رضایت بخشی فرآیندهای گذرا را تضمین می کند.

(*) - تنظیم سیستم ها در حالت "WINTER" انجام شد

جدول 10.4 - نتایج راه اندازی حلقه های کنترل (سیستم P1-V1)

شرایط آزمایش: حالت "زمستانی" Тнр.в = -7 ° С;

حالت "تابستان" Tnar.v = ____ ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج راه اندازی حلقه های کنترل (سیستم P2-B2)

شرایط آزمایش: حالت "زمستانی" Тнр.в = -10 ° С.

حالت "تابستان" Tnar.v = ____ ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم P3-V3)

شرایط آزمایش: حالت "زمستانی" Тнр.в = -12 ° С;

حالت "تابستان" Tnar.v = ____ ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم P4-V8)

شرایط تست: حالت "زمستانی" Тнр.в = -11ºС;

حالت "تابستان" Tnar.v = ____ ºС.

جدول 10.4، ادامه - نتایج تنظیم حلقه های کنترل (سیستم PB1)

شرایط تست: حالت "زمستانی" Тнр.в = -6ºС;

حالت "تابستان" Tnar.v = ____ ºС.

1. سیستم های اتوماسیون عملکرد واحدهای تهویه را در حالت اتوماتیک مطابق با راه حل های طراحیبخش AOB و الزامات سازمان عامل.

2. در محدوده دمای هوای خارج از منزل که در آن آزمایش ها انجام شده است (زمستان: -20 .. + 2 ºС)، تجهیزات مورد استفاده (عملگرها، دریچه ها، سنسورها) مقادیر پارامترهای کنترل را در مشخص شده حفظ می کنند. محدوده ها تست و تنظیم سیستم ها در حالت "SUMMER" در اردیبهشت ماه انجام می شود.

3. در فرآیند راه اندازی سیستم های اتوماسیون واحدهای تهویه، پارامترها و تنظیمات انتخاب و در حافظه غیر فرار کنترلرها ثبت شد که عملکرد پایدار تجهیزات فناورانه واحدهای تهویه را تضمین می کند. حالت‌های عملیاتی مشخص و پارامترهای کنترلی سیستم‌ها که در طول کار راه‌اندازی به دست می‌آیند، در طول عملیات عادی تجهیزات و اجرای به موقع آن تضمین می‌شوند. نگهداری(تمیز کردن فیلترها، تسمه های کشش، مدارهای فلاشینگ و غیره).

11. بهره برداری از سیستم های اتوماسیون واحد تهویه باید مطابق با الزامات انجام شود توضیحات فنی، دستورالعمل های عملیاتی و راهنمای کاربر (به پیوست های این مطلب مراجعه کنید

2. معرفی

واقعی گزارش فنیحاوی موادی برای بهینه سازی سیستم تامین حرارت شهرک پودوزرسکی است.

هدف کار این است: بررسی توان عملیاتی شبکه های گرمایش در ارتباط با بازسازی برنامه ریزی شده منبع گرما و محاسبه حالت های عملکرد بهینه سیستم تامین گرما، صدور توصیه هایی برای راه اندازی مشترکین شبکه گرمایش.

نتایج فعالیت های انجام شده به طور کامل در گزارش مشخص شده است.

باید باشد:

کاهش هزینه های مربوط به نیازهای کمکی دیگ بخار و هزینه های مرتبط با بهره برداری تعداد زیادیاتاق های دیگ بخار کوچک؛

افزایش پایداری هیدرولیکی شبکه های گرمایشی؛

ایجاد فشارهای لازم در ورودی های حرارتی مصرف کنندگان؛

مصرف مشترکان شبکه گرمایش از مصرف تخمینی گرما؛

ایجاد شرایط راحت در محل مصرف کنندگان گرما.

2. شرح سیستم تامین حرارت

2.1 منبع حرارت

منبع گرما برای شبکه گرمایش دیگ بخار شهرک پودوزرسکی است. دیگ بخار در حال حاضر روی پیت کار می کند. برنامه ریزی شده است که تجهیزات مبتنی بر منابع گرما به منظور تغییر به نوع دیگری از سوخت - گاز - مدرن سازی شود. هدهای خروجی دیگ بخار با توجه به حداقل کفایت هدها در ورودی های مشترک متصل به دیگ بخار انتخاب شدند. این منبعمشروط به تنظیم - نصب واشرهای محدود کننده گاز برای همه مصرف کنندگان گرما. ظرفیت حمل و ظرفیت موجود منبع حرارتی نیز به دلیل نبود پروژه بازسازی دیگ بخار در نظر گرفته نشد.

تنظیم تامین گرما برای گرمایش طبق برنامه 95/70 درجه سانتیگراد انجام می شود. همانطور که محاسبات نشان داده است، توان عملیاتی شبکه های شهرک پودوزرسکی اجازه می دهد تا برنامه دمایی انتخاب شده را حفظ کنید.

2.2 شبکه های گرمایشی

شبکه های گرمایشی شهرک پودوزرسکی دو لوله ای، شعاعی، بن بست هستند. امکان حلقه زدن آنها (وصل مجدد) در صورت لزوم از طریق شبکه های داخلی مرکز کودک (N16-N49) طول کل شبکه های گرمایشی سیستم گرمایشی 5200 متر است، حجم کل شبکه های سیستم گرمایشی می باشد. 100.4 متر مکعب، مصرف گرمایش 169 تن در ساعت ...

حجم شبکه های گرمایشی با فرمول تعیین شد

که در آن V حجم یک بخش از گرمایش اصلی در یک نسخه دو لوله، m3 است.

L طول بخش، m است.

د - قطر داخلی لوله ها، متر.

2.3 مصرف کنندگان

مصرف کنندگان حرارتی شهرک پودوزرسکی - فقط 80 ورودی. هیچ مصرف کننده صنعتی بزرگی وجود ندارد.

همه مصرف کنندگان مستقیماً به شبکه گرمایش متصل هستند.

حداکثر بارهای حرارتی سیستم‌های گرمایشی برای ساختمان‌های اداری و صنعتی که در آن واحدهای گرمایش و تهویه، ساختمان‌های مسکونی و عمومی وجود ندارد، با فرمول تعیین شد:

, (2)

استانداردهای بهداشتی "href =" / text / kategori / sanitarnie_normi / "rel =" bookmark "> استانداردهای بهداشتی و بهداشتی SNiP 2.04.05-91.

مصرف تخمینی آب شبکه برای سیستم گرمایش (CO) که مطابق طرح وابسته متصل است، با فرمول تعیین می شود:

دمای آب در خط لوله تامین شبکه گرمایش در دمای طراحی هوای بیرون برای طراحی گرمایش، ° С.

دمای آب در لوله برگشت سیستم گرمایش در دمای طراحی هوای بیرون برای طراحی گرمایش، ° С.

کل مصرف گرمایش با در نظر گرفتن چشم انداز (انبار و ابزار فروشی) - 169 تن در ساعت.

3. داده های اولیه

برنامه دمایی برای نیازهای گرمایشی 95/70 درجه سانتیگراد است.

برآورد مصرف آب در شبکه گرمایش 169 تن در ساعت است.

توزیع بارها توسط مشترکین به پیوست های 3 تا 5 مراجعه کنید.

ژئودزی مشترکین و منبع گرما توسط علائم ارتفاعی منطقه تعیین می شود.

نمودار شبکه گرمایش به پیوست 2 مراجعه کنید

4. محاسبات هیدرولیک

4.1 محاسبه هیدرولیک با سر موجود در منبع 20 متر. خیابان

محاسبه هیدرولیک با استفاده از یک متخصص انجام شد برنامه کامپیوتری"برنولی" دارای گواهی ثبت رسمی برنامه کامپیوتری شماره ثبت شده در ثبت برنامه های کامپیوتری در تاریخ 20 مهر 1386.

این برنامه برای انجام کالیبراسیون و راه اندازی محاسبات هیدرولیکی و حرارتی بر اساس تلفیقی یک سیستم اطلاعات جغرافیایی - نمودار یک شبکه گرمایشی بر روی نقشه منطقه و پر کردن یک پایگاه داده از مشخصات شبکه های گرمایشی، مشترکین و منابع طراحی شده است. وظیفه محاسبات هیدرولیکی خطوط لوله تعیین افت فشار هر بخش و مجموع تلفات فشار در مقاطع از خروجی منبع گرما به هر مصرف کننده گرما و همچنین تعیین فشارهای مورد انتظار برای هر مشترک است.

محاسبه هیدرولیک شبکه گرمایش آب خارجی بر اساس ناهمواری خطوط لوله است که 2 میلی متر در نظر گرفته شده است، زیرا مدت زمان بهره برداری از اکثر شبکه ها بیش از 3 سال است.

در جریان تنظیم، محاسبه دستگاه های انقباض لازم (دیافراگم های دریچه گاز) برای مصرف کنندگان گرما به دلیل سیستم غیر آسانسوری برای تنظیم بار گرمایش در ورودی های مشترک انجام می شود.

فشار سر در منبع بر اساس ملاحظات زیر انتخاب شد. هدهای موجود (تفاوت بین هدها در خطوط لوله تامین و برگشت) در ورودی های بدون اتصال آسانسوری سیستم های مصرف کننده گرما باید از مقاومت هیدرولیکی سیستم های مصرف کننده حرارت محلی تجاوز کند. سر در خط مستقیم باید حداقل باشد. فشار برگشتی باید 5 متر به اضافه ارتفاع سیستم گرمایش مشترک (ارتفاع ساختمان) از علامت ژئودتیک تجاوز کند.

برای در نظر گرفتن تأثیر متقابل عوامل تعیین کننده رژیم هیدرولیک سیستم تامین حرارت متمرکز (تلفات سر هیدرولیک در طول شبکه، مشخصات زمین، ارتفاع سیستم های مصرف گرما و غیره)، نمودار فشار آب در شبکه در حالت پویا و استاتیک (نمودار پیزومتریک) ساخته شد.

با استفاده از نمودار فشار، موارد زیر مشخص شد:

هد موجود مورد نیاز در خروجی منبع گرما؛

هدهای موجود در ورودی های سیستم های مصرف گرما؛

نیاز به جابجایی بخش های جداگانه شبکه.

به منظور تعیین وضعیت و توان عملیاتیاز شبکه گرمایش موجود، محاسبه هیدرولیک و حرارتی حل و فصل پودوزرسکی برای بارهای گرمایشی موجود با پارامترهای زیر انجام شد.

برآورد مصرف آب در شبکه گرمایش 169 تن در ساعت است. هد تخمینی موجود در ورودی شبکه گرمایش 20 متر می باشد. علائم ژئودتیکی و هدهای موجود در گره های شبکه گرمایشی گرفته شده است. سیستم یکپارچهشمارش معکوس برای دستیابی به این امر، فشارها بر حسب متر ستون آب محاسبه می شود. طرح کارشبکه گرمایش با کدگذاری دوربین ها و مشترکین که مطابق با مواد ارائه شده تدوین شده است، در پیوست 3 نمایش داده شده است. علائم ژئودتیک گره های شبکه گرمایش از نقشه توپوگرافی منطقه در امتداد خطوط با ارتفاع مساوی گرفته شده است. طول مسیرها بر اساس نمودار شبکه گرمایش در مقیاس واقعی محاسبه می شود. قطر داخلی خطوط لوله مقادیر استاندارد است.

محاسبات پس از محاسبه راه اندازی انجام شد. بنابراین، وضعیت فعلی شبکه مورد مطالعه قرار نگرفت، بلکه وضعیت شبکه در مورد نصب واشرهای محدودکننده مورد بررسی قرار گرفت. برای مشترکین دارای بار کم (چاه آرتزین) به دلیل ممنوعیت نصب واشر با قطر سوراخ کمتر از 3 میلی متر به دلیل تمایل سوراخ های کوچک به سرعت گرفتگی، امکان برقراری جریان گرمایش مطابق با قراردادهای قراردادی وجود نداشت. . برای این مشترکین برای رفع «گرمای بیش از حد»، اتصال سریال با مشترکین همسایه توصیه می شود.

جدول دستگاه های دریچه گاز مورد نیاز (واشر) برای نوع با سر یکبار مصرف در منبع 20 متری. هنر در پیوست 6 آورده شده است.

در چنین شرایطی، دیگهای بخار، پمپ های شبکه و شبکه گرمایش موجود با تولید، تامین و انتقال مقدار تخمینی گرما مقابله می کنند.

نتایج محاسبات (پیزومتر و جدول داده ها در پیوست 3).

4.2 محاسبه هیدرولیک با سر موجود در منبع 17 متر. خیابان

فشار موجود محاسبه شده در ورودی شبکه گرمایش 17 متر است و در بسیاری از ورودی های واحدهای مشترک، فشار موجود نزدیک به مقاومت داخلی مشترکین است. نتیجه گیری - فشار حداقل مورد نیاز است. برای مشترکین Stansionnaya 6 و 8 به دلیل قطر ناکافی خطوط لوله، کافی نیست. این حالت پایداری شبکه گرمایش را تضمین نمی کند. نتایج محاسبات (پیزومتر و جدول داده ها در پیوست 4).

4.3 محاسبه هیدرولیک با سر موجود در منبع 10 متر. خیابان

فشار موجود تخمینی در ورودی به شبکه گرمایش 10 متر است. این حالت مشترکینی را که در معرض خطر کم پر شدن هستند با برآورد سیستماتیک فشار در خروجی از منبع شناسایی می کند. نتایج محاسبات (پیزومتر و جدول داده ها در پیوست 5).

4.4 محاسبه هیدرولیک برای شناسایی مناطق مشکل دار و مشترکین.

هد تخمینی موجود در ورودی به شبکه گرمایش 15 متر است و قطر واشرها برای تنظیم در 20 متر باقی مانده است. هنر در این حالت مشترکین با آدرس های Station 6 (N14) و Station 8 (N17, N18) با مشکل مواجه خواهند شد. آنها از طریق لوله هایی با قطر ناکافی برای تامین گرمای پایدار - 50 میلی متر تغذیه می شوند. قطر را به 69 میلی متر تغییر دهید. قطر داخلی لوله ها نشان داده شده است. نتیجه این بازسازی توسط پیزومترهای تلفیقی در پیوست 6 نشان داده شده است. مشترکین شعبه بن بست در خیابان Sovetskaya 12، 14، 16 و ساختمان مدرسه در همان خیابان بیشترین آسیب پذیری را در برابر فشار فوق العاده کافی در خروجی از خیابان دارند. اتاق دیگ بخار نصب فشار سنج به عنوان مثال در ایستگاه گرمایشی ساختمان مدرسه جهت کنترل کفایت هد موجود توصیه می شود.

5. یافته های کلیدی

نتایج محاسبات هیدرولیک این امکان را فراهم می کند که تنظیم شبکه های گرمایشی برای سر موجود در خروجی از منبع 20 متر ستون آب توصیه شود. با توجه به جدول محاسبه دستگاه های دریچه گاز (واشر) به پیوست 6 مراجعه کنید.

برای از بین بردن گرمای بیش از حد در مشترکین کوچک، پیشنهاد می شود از یک طرح متوالی اتصال آنها از طریق یک واحد گرمایش با یک واشر باریک (دیافراگم دریچه گاز) استفاده شود. چنین طرح اتصال به شما امکان می دهد از مشکلات مربوط به محدودیت قطر دستگاه محدود کننده - واشر (حداقل 3 میلی متر، همراه با خطر انسداد مکرر) عبور کنید.

مشترکین در خیابان Stansionnaya 6 و 8 نیاز به نصب مجدد خطوط تغذیه از محفظه اتصال با قطر داخلی 69 میلی متر دارند.

برای نظارت بر وضعیت رژیم هیدرولیک، فشار سنج باید بر روی خطوط تغذیه و برگشت در ساختمان مدرسه در خیابان Sovetskaya، به عنوان آسیب پذیرترین بخش شبکه های گرمایش، نصب شود. همچنین باید نظارت دوره ای بر قرائت این فشارسنج ها را سازماندهی کنید.

برای اطمینان بیشتر از محاسبات به منظور دستیابی به رژیم بهینهدر عملیات، لازم است اطلاعات دقیق تری در مورد پارامترهای شبکه گرمایش، منبع و بار مصرف کنندگان جمع آوری شود.

لازم به ذکر است که نتایج محاسبات در صورتی معتبر است که همزمان با بازسازی شبکه گرمایشی، نصب واشر در ورودی مشترکین که جریان مایع خنک کننده را به میزان قراردادی محدود می کند و همچنین نصب واشر انجام شود. فلاش سیستم های داخلیمشترکین گرمایش این فعالیت ها باید مطابق با دستورالعمل های پیوست (پیوست 1، 1a) انجام شود.

6. فهرست ادبیات استفاده شده

1. اقلیم شناسی ساختمانی SNiP 01.01.2003.

کاربرد

دستورالعمل ها

برای شستشوی شبکه های گرمایش با استفاده از روش هیدروپنوماتیکی.

روش‌های مورد استفاده در حال حاضر برای شستشوی خطوط لوله حرارتی و سیستم‌های گرمایش هم از طریق پر کردن آنها با آب و سپس رها کردن آنها در زهکشی و هم با ایجاد سرعت بالای آب در آنها در جریان مستقیم (برای تخلیه) یا مدار بسته (از طریق موقت) جمع کننده های گل) با استفاده از شبکه یا پمپ های دیگر اثر مثبت می دهد.

اخیراً، شبکه های گرمایشی Mosenergo، Lenenergo و تعدادی از شهرهای دیگر شروع به شستشوی خطوط لوله حرارتی و محلی کردند. سیستم های گرمایشیبا استفاده از هوای فشرده

استفاده از هوای فشرده هنگام شستشوی شبکه ها به افزایش سرعت محیط آب-هوا و ایجاد تلاطم زیاد در حرکت آن کمک می کند که مساعدترین شرایط را برای فشار از لوله های ماسه و سایر رسوبات فراهم می کند.

خطوط لوله حرارتی در بخش های جداگانه شستشو می شوند. انتخاب طول بخش فلاش شده به قطر خطوط لوله، پیکربندی و اتصالات آنها بستگی دارد.

برای قطرهای D = 100-200 میلی متر، می توان از اتصالات انبساط با ظرفیت 3-6 متر مکعب در دقیقه استفاده کرد (به عنوان مثال، اتوکمپرسور AK-6 با ظرفیت 6 متر مکعب در دقیقه و AK-3 با ظرفیت 3 متر مکعب در دقیقه). برای خطوط لوله با قطر بیشتر، توصیه می شود از دو کمپرسور یا یک کمپرسور با ظرفیت بیشتر استفاده کنید.

هنگام شستشوی شبکه های گرمایشی شرکت های صنعتیمی توان از هوای فشرده توربو کمپرسورها یا ایستگاه های کمپرسور استفاده کرد.

زمان شستشو به درجه و ماهیت آلودگی و همچنین قطر لوله و ظرفیت درز انبساط بستگی دارد.

قبل از شروع کار، خط لوله (تامین و بازگشت) به بخش هایی تقسیم می شود که مرزهای آن، به عنوان یک قاعده، به عنوان چاه عمل می کند. در چاه هایی که در ابتدا و انتهای قسمت فلاش شده قرار دارند، دریچه ها برداشته یا نیمه کاره جدا شده و دستگاه هایی در جای خود تعبیه می شود که به کمک آنها هوا تزریق شده و آب شستشو خارج می شود.

ورودی هوا فلنجی است که به شکل اتصال فلنجی دریچه حذف شده با جوش داده شده به آن ساخته شده است. لوله گاز Dy = 38 ¸50 میلی متر.

برای تنظیم جریان هوا و محافظت از گیرنده کمپرسور در برابر نفوذ آب، شیر مناسب تعبیه شده است. شیر چک.

دستگاه انتخاب آب شستشو شامل یک خط لوله کوتاه (رایزر) با یک فلنج در یک طرف مربوط به فلنج آرمیچر حذف شده و یک سوپاپ در طرف دیگر و همچنین یک آستین سفت و سخت است که به دریچه و از محفظه (چاه) خارج می شود.

اگر هیچ شیری در خط لوله در حال شستشو وجود نداشته باشد، می توان از شیرهای انشعاب استفاده کرد. در غیاب هر دو آن و سایر شیرها، لازم است یک اتصال موقت برای هوا Dy = mm و یک اتصال برای تخلیه آب شستشو جوش داده شود. در خطوط لوله با قطر حداکثر 200 میلی متر، لوله های خروجی باید حداقل Dy = 50 میلی متر، با قطر Dy = mm –Dy = 100 میلی متر و با قطر 500 میلی متر و بیشتر –Dy = 200 میلی متر باشند.

آب توسط یک پمپ آرایشی از طریق خطوط لوله اصلی تامین می شود و آب باید از سمت تامین هوای فشرده وارد قسمت شستشو شده شود.

برای فلاشینگ، شیر، برق و آب صنعتی... بخش ها به ترتیب زیر شسته می شوند:

1) محل شستشو را با آب و با استفاده از پمپ آرایش پر کنید و فشار را در آن بیش از 4 اتمسفر نگه دارید.

2) شیر تخلیه را باز کنید.

3) دریچه هوای فشرده را باز کنید.

ورودی هوای فشردهبا آب با سرعت بالا حرکت می کند و تمام آلودگی را با خود به سیستم زهکشی می برد.

شستشو تا زمانی که آب خروجی شفاف شود انجام می شود.

هنگام شستشو، فشار آب شستشو در ابتدای بخش باید نزدیک به 3.5 atm باشد، زیرا بیشتر فشار بالاولتاژی برای عملکرد کمپرسور ایجاد می کند که معمولاً در فشاری نزدیک به 4 اتمسفر کار می کند.

نسبت صحیح مقادیر آب و هوای عرضه شده به خط لوله با توجه به حالت حرکت مخلوط بررسی می شود.

این حالت حرکت مخلوط طبیعی در نظر گرفته می شود که به طور متناوب با صدای غرش و بیش از حد آب و هوا همراه است.

پیوست اول

دستورالعمل ها

برای شستشوی سیستم های گرمایشی به روش هیدروپنوماتیک

(گزینه پیشنهادی)

طرح فلاشینگ

شیرهای دروازه ای 1،2،3،4;

برای نصب لازم است:

1. شیر دو = 25 – تامین آب سیستم;

2. چک سوپاپ dy = 25;

3. شیر دو = 32 - تامین آب و هوا به سیستم گرمایش.

4. چک سوپاپ dy = 25;

5. سوپاپ dy = 25 - تامین هوا;

6. شیر دو = 25 - تخلیه به زهکشی، خارج.

7. اتصالات برای شیر دو = 25، 32، 25;

قبل از شستشو سیستم محلیگرمایش، شما باید موارد زیر را انجام دهید:

1. همانطور که در نمودار نشان داده شده است، اتصالات شیر ​​dy = 25، 32، 25 را برش دهید.

2. مدار شستشو را با سوپاپ ها و سوپاپ ها جمع کنید.

3. پس از شستشوی سیستم گرمایش، اتصال (11) باید خفه شود.

مراحل شستشوی سیستم

1. شیرهای 3 و 4 را در ورودی گرما ببندید.

2. سیستم را از طریق شیرهای 5 و 7 با آب پر کنید (مطلوب است که سیستم حداقل 5 روز قبل از شستشو با آب بماند). هنگام پر کردن با آب، دریچه های هوا باید باز شوند. پس از پر کردن سیستم، دریچه های هوا را ببندید.

3. جبران کننده را راه اندازی کنید، شیر تخلیه 10 را باز کنید و دریچه 9 را برای تامین هوا باز کنید.

4. کل سیستم را یکباره شستشو ندهید، بلکه به طور جداگانه توسط گروه های رایزر (2 تا 3 رایزر)، در حالی که رایزرهای باقی مانده باید خاموش شوند.

5. فلاش تا آب خالصاز دریچه تخلیه

توجه داشته باشید:

شستشو را می توان انجام داد:

الف) به طور مداوم با یک منبع ثابت آب، هوا و تخلیه مخلوط؛

ب) دوره ای - با آب رسانی دوره ای و تخلیه مخلوط.

با توجه به ورودی های حرارتی موجود، مونتاژ منبع آب-هوا قابل تغییر است.

"موافق" / "تأیید شده"

گزارش فنی

برای کار رژیم و راه اندازی در تاسیسات، دیگ بخار آب گرم اتوماتیک با ظرفیت کیلووات، واقع در:

سن پترزبورگ 20__

1. معرفی

کار رژیم و تنظیم دیگهای بخار در یک دیگ بخار آب گرمایش گاز اتوماتیک با ظرفیت کیلووات انجام شد که برای تامین گرما به ساختمان واقع در آدرس: سن پترزبورگ در نظر گرفته شده است. کار رژیم و تعدیل توسط شرکتی انجام شد که دارای مجوزهای مناسب بود. عملیات بهره برداری و راه اندازی شامل تست های بهره برداری و راه اندازی بویلرها به همراه تجهیزات اصلی و کمکی، تست کلیه تاسیسات تکنولوژیکی، تجهیزات کمکی، ابزار دقیق و اتوماسیون با تنظیم و تست سنسورهای حفاظتی، اتوماسیون ایمنی و تنظیم و سیگنالینگ بود.

کار تنظیم رژیم از "__" ___ 20__ تا "__" ___ 20__ انجام شد.

هدف از کار راه اندازی تجهیزات اتاق دیگ بخار و دستیابی به بالاترین شاخص های کارایی و قابلیت اطمینان عملیات بود.

کار رژیم و راه اندازی روی تجهیزات دیگ بخار انجام شد:

• اتوماسیون ایمنی؛
• اتوماسیون دیگ بخار؛
• اتوماسیون مشعل های گازی؛
• حالت های حرارتی دیگهای بخار؛

متخصصان زیر در کارهای راه اندازی شرکت کردند:

2. توصیف فنی مختصر از شی

2.1 هدف و اصل عملیات

2.2 طراحی و اصل عملکرد بویلرها

2.3 اصل عملکرد مشعل

2.4 داده های فنی مشعل

2.5 مشخصات فنی پمپ ها

2.6 اتوماسیون ایمنی و تنظیم دیگ بخار

2.6.1 سیگنال های عامل و زنگ هشدار.

2.6.2 ارسال

3. شرایط آزمون

تست های راه اندازی دیگهای بخار در شرایط عملیاتی عادی انجام شد.

در حین کار مقدماتیقبل از انجام آزمایشات، وضعیت فنی تجهیزات دیگ بررسی شد.

قبل از شروع آزمایش های تعادل، آزمایش های خشن به منظور شناسایی هوای اضافی بحرانی در هر بار انجام شد. برای ساخت مشخصات دیگ‌ها، اطمینان از قابلیت اطمینان اطلاعات اندازه‌گیری، دو حالت بار روی دیگ‌ها کار شد، در حالی که برای حذف خطاها، هر یک از آزمایش‌ها تکرار شد.

بار توسط سیستم گرمایش و آب گرم تاسیسات ایجاد شده است.

مصرف سوخت اصلی با استفاده از یک متر نصب شده در ورودی گاز به اتاق دیگ بخار با تنظیم دما و فشار روی کنترلر اندازه گیری شد.

اتوماسیون ایمنی تضمین می کند که با رسیدن به مقادیر حد پارامترهای زیر، سوخت به مشعل قطع می شود:

• فشار هوای تفاضلی روی فن مشعل؛
• فشار آب دیگ بخار؛
• فشار گاز در جلوی گربه؛
• دمای آب خروجی دیگ بخار؛
• خاموش شدن مشعل مشعل؛
• نقص در مدارهای حفاظتی، از جمله از دست دادن ولتاژ؛
• فعال کردن زنگ آتش در اتاق دیگ بخار؛
• آلودگی گاز اتاق

4. تکنیک محاسبات و اندازه گیری های حرارتی

تست های عملیاتی طبق روش پروفسور انجام می شود. MB. Ravich، که مجموعه ای از اندازه گیری ها و محاسبات لازم برای ارزیابی کارایی دیگ ها را فراهم می کند. در تولید اندازه گیری ها از ابزار اندازه گیری ثابت و دستگاه های قابل حمل استفاده می شود.

در طول آزمایش، اندازه گیری های زیر انجام می شود:

• مصرف گاز؛
• فشار آب در ورودی و خروجی دیگ بخار؛
• دمای گاز و هوا برای احتراق؛
• دمای آب قبل و بعد از دیگ بخار؛
• دما و ترکیب گازهای پشت دیگ بخار؛
• فشار در مسیر گاز دیگ.

5. تجزیه و تحلیل نتایج کارهای انجام شده

5.1 پارامترهای عملیاتی بویلرها

5.2 بازده وزنی "ناخالص" و "خالص" دیگ بخار

دیگهای بخار در بارهای داده شده به طور پایدار و اقتصادی کار می کنند.

شاخص های اقتصادی عملکرد دیگهای بخار در حالت های انتخاب شده عملاً با اطلاعات گذرنامه سازنده تفاوت ندارد.

برای تامین گرمای بدون وقفه به مصرف کنندگان و حفظ عملکرد اقتصادی بویلرها و تجهیزات کمکی، توصیه های زیر باید رعایت شود:

- دیگ ها را طبق کارت های رژیم راه اندازی کنید.

- نظارت بر عملکرد تجهیزات کمکی دیگ بخار.

- نظارت بر وضعیت فنی و کیفیت کار سیستم های اتوماسیون ایمنی و تنظیم فرآیندهای تکنولوژیکی اصلی.

- به طور سیستماتیک مکان های اتلاف آب از طریق نشتی در شیرها، غدد و عناصر فلنج را شناسایی و بلافاصله حذف کنید.

- نظارت بر وضعیت عایق حرارتی دیگ ها و خطوط لوله آن.

- به طور دوره ای تنظیم رژیم دستگاه های مشعل را مطابق با الزامات اسناد هنجاری و فنی انجام دهید.

ضمیمه ها

1. اسناد مجوز

یک ایستگاه گرمایش فردی را نمی توان عملیاتی و آماده استفاده در نظر گرفت تا زمانی که مراحل مختلفی از جمله نصب و راه اندازی الکتریکی، نصب سازه های مکانیکی حرارتی را طی کند. پس از تکمیل این اقدامات، ITP بلافاصله به بهره برداری می رسد، همراه با امضای گواهی های تنظیم ITP زیر: - واسطه برای قسمت حرارتی-مکانیکی تجهیزات و اقدامات پنهان، همچنین برای نصب برق و عملکرد خودکار، - نهایی برای پذیرش تجهیزات الکتریکی و نصب گرما مصرف کننده به طور کلی. نهایی - عمل پذیرش فنی که توسط گیرنده و مالک بعدی این ساختار امضا می شود. بنابراین، اجرای یک عمل برای راه اندازی یک نقطه حرارتی، تاج راه اندازی تجهیزات از این نوع به بهره برداری است، بنابراین، بسیاری از جنبه های استفاده از ITP به کیفیت و صحت این سند بستگی دارد.

گام به گام، فرآیندهای شروع و تنظیم نقاط گرمایش فردی را می توان به شرح زیر نشان داد: در ابتدا، یک بررسی خارجی از تجهیزات برای عیوب انجام می شود، سپس یک حالت خاص از عملکرد سیستم ایجاد می شود (محاسبه شده با استفاده). از نقشه رژیم، نمودارهای دما و دستورالعمل ها)، اتوماسیون تنظیم شده است که به طور همزمان نظارت و پایداری عملکرد واحد را فراهم می کند، پس از آن نقطه گرمایش راه اندازی می شود، همراه با تأیید صحت عملکرد، تنظیم و رفع اشکال برای آن. الزامات عملیاتی خاص کارشناسان تجهیزات را بررسی و تنظیم می‌کنند تا تا حد امکان کارآمد باشد و همه موارد دیگر برابر باشند. سند نهایی که تمام نتایج کیفی چنین دستکاری‌هایی را ثابت می‌کند، عملی است که می‌تواند برای کل ساختار یا یک تمرکز فردی یکسان باشد، مانند عمل راه‌اندازی تنظیم‌کننده‌های خودکار در ITP.

اسنادی که تکمیل ساخت ITP و نیروگاه حرارتی را به طور کلی تأیید می کند، یک عمل آمادگی ساخت و ساز و یک عمل راه اندازی است که توسط سازمان تامین حرارت تهیه می شود. ضمناً اخذ مجوز از اداره شمال غرب الزامی است. سرویس فدرالنظارت بر محیط زیست، فناوری و هسته ای برای راه اندازی و در عملیات مستمر. تا زمانی که مجوز بهره برداری دائمی از بخش شمال غربی سرویس فدرال نظارت بر محیط زیست، فناوری و هسته ای دریافت شود، لازم است مجوز برای بهره برداری دائمی از نیروگاه و انتقال بخشی از شبکه گرمایش به مسئولیت عملیاتی و تعادلی سازمان تامین حرارت. هدف اصلی از اتوماسیون یک نقطه گرمایش فردی صرفه جویی در هزینه است. هر چه سیستم پیکربندی بهتری داشته باشد، مقرون به صرفه تر خواهد بود. به همین دلیل بسیار مهم است که این کار را به متخصصان واجد شرایط TeploEnergoControl LLC بسپارید.

کارهای راه اندازی و تنظیم برای اتوماسیون پست عبارتند از:

• بررسی چرخش موتورهای پمپ
• تنظیم مبدل های فرکانس
• راه اندازی حفاظت خودکار
• اصلاح دمای محیط گرمایشی
• تنظیم فشار و شیرهای متعادل کننده
• روشن کردن سیستم در حالت خودکار
• برنامه ریزی سیستم
• کاهش دمای شبانه (صرفه جویی در شب)
• خلقت مصنوعی موقعیت های اضطراریبرای بررسی عملکرد سیستم اتوماسیون

هیچ دو سیستم یکسان وجود ندارد، هر یک نیاز به رویکرد فردی دارد. در فرآیند راه اندازی، ویژگی های یک ایستگاه گرمایش فردی آشکار می شود. تجهیزات به خوبی تنظیم شده است.

کلیه کارهای مونتاژ و راه اندازی باید به یک شرکت سپرده شود. این امر فرآیند نصب و پیکربندی اتوماسیون ITP را سرعت می بخشد.

مراحل راه اندازی (راه اندازی)

کارهای راه اندازی در پایان نصب انجام می شود و شامل مجموعه ای از کارها برای بررسی، راه اندازی و آزمایش تجهیزات یک نقطه گرمایش فردی است. به شرطی که راه اندازی توسط متخصصان واجد شرایط انجام شود، تضمین عملکرد کارآمد نصب در کل دوره عملیاتی تضمین می شود.

به عنوان یک قاعده، کارهای راه اندازی در 6 مرحله انجام می شود.

مقدماتی

بر اساس مستندات عملیاتی و طراحی شرکت های تولیدی، پیمانکار توسعه می دهد برنامه کاریو پروژه ای برای انجام کارهای راه اندازی. این پروژه شامل اقدامات ایمنی (ایمنی) و آماده سازی تجهیزات و دستگاه های آزمایشی است و ناوگان تجهیزات اندازه گیری نیز در حال آماده سازی است. مشتری یک پروژه تایید شده برای تولید کار، اسناد عملیاتی تولید کنندگان و همچنین ارائه می دهد اسناد اجرایی... علاوه بر این، مشتری نمایندگانی را برای پذیرش کارهای راه اندازی و راه اندازی تعیین می کند، همچنین زمان بندی کار را با در نظر گرفتن برنامه کلی ساخت با پیمانکار هماهنگ می کند.

تست انفرادی

در این مرحله، بررسی واحد به واحد برای انطباق با پروژه کار نصب انجام شده انجام می شود، عملکرد صحیح وسایل و دستگاه هایی تعیین می شود که ضمن رعایت قوانین ایمنی، عملکرد ایمن تجهیزات را مطابق با قوانین ایمنی تضمین می کند. حفاظت از کار در این مرحله، اقدام کمیسیون کاری در مورد پذیرش تجهیزات نیز پس از آزمایش فردی تنظیم می شود و پس از آن دستگاه ها بررسی می شوند.

کار راه اندازی

در این مرحله، کارکنان مشتری در زمینه تعمیر و نگهداری تجهیزات گرما و برق آموزش می بینند. آماده سازی برای راه اندازی و راه اندازی تجهیزات با اتصالات و ارتباطات در حال انجام است. نظارت مستمر بر وضعیت و رفتار اقلام تجهیزات در حین عملیات بیکار باید سازماندهی شود.

همچنین در این مرحله لازم است از مشاهده پذیرش بار و رساندن آن به مقدار تعیین شده توسط مشتری برای آزمایش پیچیده اطمینان حاصل شود. فهرستی از عیوب و نواقصی که در هنگام راه اندازی ارتباطات و تجهیزات شناسایی شده اند تهیه شده است. پس از انجام این کارها، ما توصیه های پرسنل کارفرما را در مورد ویژگی های عملیات ارائه می دهیم.

تنظیم و تست جامع

در این مرحله راه اندازی انجام می شود و همچنین عملکرد تجهیزات اصلی و کمکی در حال تنظیم است. علاوه بر این، یک آزمایش بار جامع مطابق با الزامات SNiP و TU در حالت تعیین شده توسط مشتری یا ارائه شده توسط پروژه انجام می شود. نمودارهای عملکرد بر اساس خوانش تجهیزات تحت بار در طول یک آزمایش جامع توسعه داده می شوند. بر اساس نتایج آزمایش پیچیده، اقدامات مربوطه تهیه می شود.

تنظیم رژیم

در این مرحله، حالت های عملکرد تجهیزات اصلی و کمکی از نظر شاخص های کیفی / کمی بررسی می شود، شرایط عملیاتی بهینه برای تجهیزات مورد استفاده شناسایی می شود. پس از آن، نتایج آزمایش پردازش و تجزیه و تحلیل می شود، نقشه های رژیم برای تجهیزات اصلی و کمکی ترسیم می شود. تهیه دستورالعمل برای بهره برداری فنیتجهیزات به طور مشترک با کارکنان بخش مهندسی شرکت مشتری تولید می شود. پس از رفع کلیه ایرادات و عیوب مطابق با نحوه عملکرد تکنولوژیکی تجهیزات اصلی و کمکی، آزمایشات آنها برای بررسی کیفیت کار راه اندازی و انطباق با کارت های رژیم مجدداً انجام می شود.

ثبت اسناد فنی

این مرحله شامل تهیه گزارش فنی مطابق با روش های مصوب می باشد. این گزارش در دفتر شمال غربی سرویس فدرال برای نظارت بر محیط زیست، فناوری و هسته ای ثبت شده است. مدارک لازم برای پذیرش و ساخت نیز تنظیم شده است.

زمان بندی کار راه اندازی به عوامل مختلفی از جمله مجموعه کامل ITP بستگی دارد. به عنوان یک قاعده، زمان انجام PNR از 3 روز تا 2 هفته متغیر است. پس از تکمیل آنها، متخصصان TeploEnergoControl LLC گزارش مفصلی را در اختیار شما قرار می دهند.

لیست مدارک مورد نیاز برای اجرای راه اندازی در تاسیسات:

1. فهرست مدارک ارائه شده برای پذیرش نیروگاه های برق مصرفی و شبکه های گرمایشی:

لیست اسناد ارائه شده برای پذیرش نیروگاه های مصرف کننده گرما و شبکه های گرمایش برای راه اندازی:

یک کپی از سند تشکیل دهنده (تأیید شده طبق روال تعیین شده) برای نهاد قانونی... اسنادی که صلاحیت شخص یا افراد نماینده مالک را تأیید می کند.

مجوز درخواست دستگاه های فنی(تجهیزات نیروگاه های حرارتی، نقاط حرارتی و شبکه های گرمایشی، بخشی از یک شبکه گرمایشی، سیستم ها، دستگاه ها و وسایل حفاظت اضطراری، سیگنالینگ و کنترل مورد استفاده در عملکرد تجهیزات مشخص شده) در صورت وجود علائم شناسایی خطر. وجود نظر کارشناسی ایمنی صنعتیو تایید آن توسط ارگان های Rostekhnadzor - هنگام شناسایی نیروگاه های حرارتی و شبکه های گرمایشی به عنوان یک تاسیسات تولید خطرناک (ماده 7 و 8). قانون فدرالمورخ 21 ژوئیه 1997 شماره 116-FZ، بند 1.4. PTE TE).

اسناد ثبت نام شبکه گرمایش با مقامات Rostechnadzor یا سازمانی که مالک شبکه است (ماده 7، 8 قانون فدرال 21 ژوئیه 1997 شماره 116-FZ، بند 1.4. PTE TE).

گذرنامه خطوط لوله، نقاط گرمایش، سیستم های تهویه و نیروگاه های حرارتی (بند 2.8.1 PTE TE). گواهی تجهیزات (طبق لیست تایید شده محصولات مشمول گواهی اجباری) (نمونه گواهی بازرسی از رویه پذیرش)).

نحوه مصرف انرژی تعیین شده توسط سازمان تامین برق (منبع) (شرایط فنی فعلی برای اتصال نیروگاه های حرارتی) (بند 3، 4 قوانین مربوط به اتصال یک ساختمان سرمایه گذاری به شبکه های مهندسی، بند 1 قوانین مربوط به تعیین و ارائه شرایط فنیاتصال تأسیسات ساخت و ساز سرمایه به شبکه های مهندسی و پشتیبانی فنی، مصوب 83 دولت فدراسیون روسیه در تاریخ 13.02.2006، نمونه ای از گزارش بازرسی از رویه پذیرش).

سند تأیید انطباق تأسیسات ساخت و ساز سرمایه ای ساخته شده، بازسازی شده، تعمیر شده با شرایط فنی، تأیید شده توسط نمایندگان سازمان های فعال در شبکه های مهندسی و پشتیبانی فنی (گواهی انطباق با شرایط فنی) (ماده 55 قانون برنامه ریزی شهری) .

عمل تعیین ترازنامه و مسئولیت عملیاتی طرفین (بندهای 2.1.3، 2.1.5 PTE TE). گواهی پذیرش توسط کمیسیون کار یا گواهی پذیرش بین سازمان ساختمانی (نصب) و مشتری. قوانین آزمایش فردی نیروگاه های حرارتی. اعمال تست های هیدرواستاتیک یا سفتی سنج. اقدامات شستشو و ضدعفونی نیروگاه ها و شبکه های حرارتی. گواهی پذیرش آثار مخفی. گواهی پذیرش سیستم UEC (مرطوب کردن عایق فوم پلی اورتان) (بند 2.8.1، بند 2.4.4 PTE TE).

برنامه برای انجام آزمایش های حرارتی، اندازه گیری های ابزاری که در نیروگاه های حرارتی در جریان راه اندازی انجام می شود (بند 2.6.5 PTE TE).

اسناد معاینه فنی (بند 2.6.3 PTE TE).

مجوز ورود به بهره برداری نصب الکتریکینیروگاه های حرارتی مجاز (تامین برق نقاط گرمایشی، محرک های الکتریکی اتصالات، سیستم های روشنایی و تهویه اتاق های حرارتی و معابر) (بند 1.3. PTE TE). قانون آمادگی شبکه ها و تجهیزات ساختمانی در محل و داخل ساختمان برای اتصال به شبکه مهندسی و پشتیبانی فنی برای راه اندازی (فرم 1 قسمت 1) (بند 20.2 مصوبه شماره 20 دولت فدراسیون روسیه 360 مورخ 09.06.2007).

اسناد نظارتی برای سازماندهی عملیات ایمن نیروگاه های حرارتی. کارکنان با پرسنل آموزش دیده (با آزمون دانش) (بندهای 2.2.2، 2.3.34 PTE TE، نمونه گزارش بازرسی از روش پذیرش).

گزیده ای از گزارش آزمون دانش یا یک کپی از پروتکل های آزمون دانش افراد مسئول وضعیت خوب و عملیات ایمننیروگاه های حرارتی و معاونان آنها، پرسنل حرارت و برق (بند 2.2.2 PTE TE).

رونوشت قرارداد بهره برداری از نیروگاه های حرارتی توسط سازمان تخصصی. عمل پذیرش نیروگاه های حرارتی و شبکه های گرمایشی به بهره برداری برای سازمان هایی که پرسنل و نیروگاه حرارتی خدماتی و خدماتی خود را ندارند. شبکه گرمایشتحت قراردادها (بند 2.1.1 PTE TE).

عملیاتی نمودارهای شماتیکنیروگاه های حرارتی (خطوط لوله و شیرها) (بند 2.8.3 PTE TE). شرح شغل، حفاظت از کار و دستورالعمل های ایمنی (بند 2.8.4 PTE TE).

مجموعه ای از دستورالعمل های عملیاتی در حال اجرا. در دسترس بودن اسناد تکنولوژیکی در دسترس بودن تجهیزات و ابزارهای تکنولوژیکی برای بهره برداری از یک نیروگاه حرارتی (بند 2.8.1 PTE TE؛ بند 2.8.6 PTE TE).

برنامه مصوب برای گرمایش و راه اندازی نیروگاه حرارتی، شبکه گرمایش. برنامه های آزمایش نیروگاه های حرارتی برای استحکام و چگالی (آزمایش های سفتی هیدرواستاتیک یا گیج) (بندهای 6.2.20، 6.2.22، 15.6.2 PTE TE).

لیست تجهیزات حفاظتی موجود، تجهیزات اطفاء حریق و تجهیزات مراقبت پزشکی(ص 2.10.2 PTE TE). گزارش های عملیاتی، جلسات توجیهی پرسنل، بررسی دانش پرسنل، حسابداری تجهیزات حفاظتی، حسابداری برای صدور مجوزهای کار، بررسی های فنی (بند 2.8.9 PTE TE، نمونه ای از گزارش بازرسی از روش پذیرش).

اسناد و مدارک مربوط به سیستم اقدامات سازمانی برای اطمینان از ایمنی کار در حین بهره برداری از نیروگاه های حرارتی (بند 2.10.4 PTE TE، بخش 2 PTB در هنگام بهره برداری از نیروگاه های مصرف کننده گرما و شبکه های گرمایش، نمونه ای از گزارش بازرسی از رویه پذیرش).

2. فهرست مدارک ارائه شده برای پذیرش نیروگاه های مصرف کننده گرما و شبکه های گرمایشی به بهره برداری:

یک مجوز معتبر برای پذیرش و یک گواهی بازرسی برای انجام کار راه اندازی یا فهرستی از اسناد ارائه شده برای پذیرش نیروگاه های مصرف کننده گرما و شبکه های گرمایش برای راه اندازی (بند 2.4.8 PTE TE).

گزارش‌های فنی آزمایش‌ها (اندازه‌گیری‌های) انجام شده، شامل گزارش آزمایش‌های حرارتی سیستم‌های گرمایشی با تعیین ویژگی‌های محافظ حرارتی سازه‌های محصور و ظرفیت ذخیره‌سازی حرارت ساختمان‌ها (بند ۲.۸.۱ PTE TE) .

فهرست سازمان هایی که در اجرای کارهای راه اندازی شرکت کردند.

عمل آزمایش جامع نیروگاه های حرارتی (بند 2.8.1 PTE TE).

اقدام در مورد آمادگی شبکه ها و تجهیزات در محل و داخل ساختمان و تجهیزات ساخت و ساز سرمایه برای اتصال به شبکه مهندسی برای بهره برداری دائمی (فرم 1 قسمت 2) (بند 20.2 فرمان شماره 2016 دولت فدراسیون روسیه). 360 مورخ 09.06.2007).

عمل پذیرش واحد اندازه گیری (پذیرش بهره برداری از دستگاه های اندازه گیری) (بند 7.1 قوانین اندازه گیری انرژی گرمایی و خنک کننده، گزارش بازرسی از روش پذیرش).