بخش های سایت

انتخاب سردبیر:

تبلیغات

صفحه اصلی - طبقات

خراش دادن عملیات فلزکاری. تراشیدن سطح - فلزکاری و ابزار کاری. خراش دادن دقیق و کنترل کیفیت

پارامترهای هندسیخراش ها به نوع پردازش، مواد در حال پردازش و زاویه نصب ابزار نسبت به سطح مورد پردازش بستگی دارد. سطح انتهایی لیسه با زاویه 60...100 0 نسبت به محور ابزار تیز می شود و یک زاویه تیز β تشکیل می دهد که برابر است با: پردازش خشن– 60...75 0، برای تکمیل – 90 0، و مخصوصاً کار تمیز – 90...100 0.

ماده ای که پردازش می شود بر انتخاب زاویه تیز β یک لیسه صاف به شرح زیر تأثیر می گذارد: هنگام پردازش چدن و برنز β = 90...100 0 (شکل 12.2، a). فولاد - 75 ... 90 0 (شکل 12.2، b); فلزات نرم - 35...40 0 (شکل 12.2، ج).

انتخاب طول لبه برش و شعاع انحنا نیز به سختی ماده در حال پردازش و زبری سطح مورد نیاز بستگی دارد. هرچه مواد سخت‌تر باشد، لبه برش باریک‌تر و شعاع انحنای آن کمتر می‌شود. طول لبه برش به تعداد و اندازه لکه ها در واحد سطح نیز بستگی دارد. بنابراین، برای خراش دادن اولیه (خشن)، یک لیسه با یک تیغه پهن - 20...30 میلی متر، برای ریز - 15...20 میلی متر انتخاب کنید. برای دقیق ترین خراش دادن - 5...12 میلی متر. برای تراشیدن نهایی (پایان)، شعاع تیغه برش بزرگتر از خراش دادن خشن است، زیرا در این حالت کوچکترین انحراف از سطح سطح به دست می آید.

برای پردازش سطوح مقعر منحنی، از خراش های مثلثی استفاده می شود که در طرفین آنها شیارهای طولی برای تسهیل تیز کردن بریده می شود. زاویه تیز کردن لیسه مثلثی β = 60...70 0.

شکل 12.2 زوایای تیز کردن اسکرابرها برای فلزات مختلف تیز کردن خراش ها در انجام می شوددستگاه تیز کن با استفاده از خنک کننده برای لیسه های ساخته شده از فولاد ابزار، از چرخ های سنگ زنی الکتروکوندوم ریز دانه (PP 25A 16 V SM1 6 K3 A) و برای اسکرابرهای مجهز استفاده می شود.درج کاربید ، چرخ های سنگ زنی ساخته شده از کاربید سیلیکون سبز (PP 63C 16 V SM1 6 K3 A). روش تیز کردن به شرح زیر است: یک لیسه برداریددست راست توسط دسته، و با دست چپ آن را تا حد امکان به انتهای کار می پوشانند. با تکیه دادن لبه صاف سوهان بر روی تکیه ابزار، انتهای انتهایی را به آرامی به چرخ سنگ زنی ببرید. موقعیت سوهان باید افقی یا مایل باشد تا زاویه تیز کردن مورد نیاز را فراهم کند. محور اسکراپر باید با مرکز دایره منطبق باشد. سوهان را به آرامی توسط ساقه آن تکان دهیدصفحه افقی

، لیسه را تیز کنید و شعاع انحنای لبه برش را حفظ کنید (شکل 12.3، a).

تیز کردن لبه های پهن اسکراپر به طول 25 ... 30 میلی متر از لبه های برش به همان ترتیب انجام می شود و موازی بودن لبه ها با یکدیگر حفظ می شود (شکل 12.3، ب). تکمیل (پنسمان) لبه های برش سوهان پس از تیز کردن باعث از بین بردن سوراخ ها و ناهنجاری های لبه ها می شود که وجود آنها باعث کاهش کیفیت سوهان می شود. تکمیل با استفاده از سنگ های ساینده با دانه بندی M14...M40 و ریز انجام می شود. سطح میله با لایه نازکی از روغن ماشین روغن کاری می شود. به جای یک سنگ ساینده، می توانید از یک تیغه صاف برای نخ کشیدن اسکراپر استفاده کنید.که روی سطح آن خمیر میکروپودر ساینده M28...M20 در روغن ماشین قرار می گیرد.

در حین تکمیل، بلوک (شکل 12.4، a) روی یک آستر چوبی ثابت قرار می گیرد و قسمت انتهایی اسکراپر به صورت عمودی روی بلوک قرار می گیرد. با دو انگشت دست چپ، سوهان توسط دسته نگه داشته می شود و به آرامی آن را روی بلوک فشار می دهد و با دست راست، حرکات نوسانی انتهای اسکراپر در امتداد بلوک در امتداد لبه برش انجام می شود تا به دست آید. یک لبه برش منحنی سپس آنهایی که کناری هستند مطرح می شوند سطوح وسیع(شکل 12.4، b)، که برای آن اسکراپر در آن نگه داشته می شود موقعیت افقیروی یک بلوک، و با حرکت دادن آن در امتداد بلوک، هر دو لبه برش به طور متناوب تنظیم می شوند. به محض احساس تیرگی جزئی و خرابی در برش فلز، اسکراپر دوباره تنظیم می شود. به طور متوسط، اسکراپر در هر ساعت کار بسته به خواص مکانیکی مواد در حال پردازش، کیفیت و دقت خراش دادن تنظیم می شود.

آماده سازی قطعه کار برای تراشیدن شامل سوهان کردن (یا نوع دیگری از پردازش) سطح مورد نظر است که تا حد امکان کمترین مقدار ممکن است که بسته به طول و عرض سطح 0.1 ... 0.4 میلی متر است. قبل از تراشیدن، سطح را تمیز، شسته، پاک می کنند و سپس روی آن رنگ می زنند.

صفحه آزمایش با رنگ تراشنده رنگ می شود که مخلوطی از روغن ماشین (یا اتول روی نفت سفید) با دوده، لاجورد یا اولترامارین است که با یک سواب روی صفحه آزمایش در یک لایه نازک اعمال می شود (شکل 12.5، a. ). سپس قطعه کار برای پردازش به آرامی روی صفحه آزمایش پایین می آید و به آرامی در یک حرکت دایره ای در جهات مختلف با استفاده از تمام سطح صفحه حرکت می کند، سپس قطعه کار با دقت از صفحه خارج می شود (شکل 12.5، b). هنگام تراشیدن قطعات سنگین، آنها را در جای خود رها می کنند، و یک ابزار آزمایش بر روی سطوح در حال پردازش برای تعیین مناطق بیرون زده اعمال می شود (شکل 12.5، d). رنگ به طور یکنواخت روی سطوح از قبل درمان شده اعمال می شود، اما به طور ناهموار روی سطوحی که آماده نشده اند. رنگ در فرورفتگی های کوچک جمع می شود، اما در مکان های عمیق تر اصلا رنگ وجود نخواهد داشت. بنابراین، روی سطح آماده شده برای خراش دادن، لکه های سفید ظاهر می شود - عمیق ترین مکان هایی که با رنگ پوشانده نشده اند. لکه های تاریک- عمق کمتری دارد، رنگ در آنها جمع شده است، لکه های خاکستری برجسته ترین هستند، رنگ در یک لایه نازک روی آنها اعمال می شود (شکل 12.5، ج).

فرآیند خراش دادن شامل حذف تدریجی فلز از مناطق رنگ شده (لکه های خاکستری) است. هنگام کار، لیسه را باید با دست راست خود نگه دارید و با کف دست چپ، ابزار را در وسط بگیرید و چهار انگشت خود را پایین بیاورید (شکل 12.6، a). مانند هنگام سوهان زدن، نسبت به جاذب یا قطعه کار، موقعیت کاری را بگیرید و سوهان را در زاویه 30...40 0 نسبت به سطح خراشیده قرار دهید. ضربه کار هنگام خراش دادن به سمت جلو حرکت می کند، یعنی. فشار دهید. هنگام حرکت به سمت عقب (در حالت غیرفعال)، لیسه بلند می شود. باید بدون خم شدن و با بدن در حالت آزاد خراش دهید.

خراش دادن در چندین مرحله انجام می شود: خشن (مقدمه ای)، نیمه تمام (نقطه ای) و تکمیل (پایان). در موارد خاصخراش دادن دقیق و ریز انجام دهید. در ابتدای تراشیدن، حرکت ابزار (طول ضربه) 15...20 میلی متر است و سپس با تسطیح سطح به 2...5 میلی متر کاهش می یابد. جهت سکته کار باید هر بار تغییر کند تا ضربات حاصل با زاویه 45 ... 60 0 یکدیگر را قطع کنند (شکل 12.6، ب). باید شروع به تراشیدن یک سطح صاف از دورترین لبه کنید و به تدریج به لبه نزدیک نزدیک شوید. پس از هر چرخه تراشیدن، سطح مورد نظر باید خشک شود، دوباره از نظر رنگ بررسی شود و تراشیدن تا زمانی ادامه یابد که تمام سطح مورد تراشیدن به طور یکنواخت با لکه های متناوب رنگ پوشانده شود. اگر لکه های رنگ به طور مساوی در کل سطح توزیع شوند، خراش دادن اولیه موفقیت آمیز تلقی می شود.

تراشیدن نهایی شامل تراشیدن لکه های بزرگ به نصف یا به چند قسمت مساوی از نظر اندازه و شکل و لکه های مستطیلی به قسمت های کوچکتر در جهت عرضی است. هرچه دقیق تر سطح را بتراشید، بیشتر می شود لایه نازکرنگ باید روی صفحه آزمایش اعمال شود، یک خراش باریکتر باید گرفته شود (8 ... 10 میلی متر) و طول ضربه کار نباید بیش از 4 ... 5 میلی متر باشد.

کیفیت تراشیدن با تعداد لکه ها در واحد سطح تحت درمان تعیین می شود که برای آن از یک قاب کنترلی با پنجره مربع 25×25 میلی متر استفاده می شود که روی سطح خراشیده شده قرار می گیرد و تعداد لکه ها شمارش می شود. 12.6، ج). تعداد لکه ها در 2...4 مکان روی سطح مورد آزمایش شمارش می شود. برای خراش دادن خشن، تعداد لکه ها باید حداقل 10 باشد، برای نیمه تمام - 12، برای ریز - 15، برای ریز - 20، برای ریز - 25.

از آنجایی که خراش دادن آخرین عملیات فلزکاری است، کیفیت اجرای آن باید در کل فرآیند کنترل شود. ابزارهای تست برای این اهداف طراحی شده اند.

ابزارهای آزمایش (شکل 12.7) عبارتند از: صفحات آزمایشی برای آزمایش سطوح مسطح گسترده. خط کش های بررسی مسطح (شکل 12.7، a، b)، که برای کنترل خراش دادن سطوح صاف بلند و نسبتاً باریک استفاده می شود. خط کش های زاویه ای مثلثی (شکل 12.7، ج)، برای کنترل خراش دادن سطوح واقع در زیر گوشه داخلی; صفحات گوشه - برای کنترل کیفیت سطوح تراشیدن در زوایای راست؛ و همچنین غلتک های آزمایشی - برای کنترل خراش دادن سطوح استوانه ای و فرورفتگی ها. کنترل کیفی خراش دادن با تمام این ابزارها بر اساس شناسایی بی نظمی های سطح خراشیده شده است. بی نظمی های روی سطح درمان شده پس از اعمال آن بر روی یک ابزار آزمایش رنگ شده یا برعکس، پس از اعمال یک ابزار رنگ شده روی سطح درمان شده و حرکت متقابل آنها نسبت به یکدیگر قابل مشاهده می شود.

نگهداری ابزار تست در شرایط مناسب بسیار مهم است، بنابراین، پس از استفاده، ابزار تست باید تمیز، روغن کاری شود و تنها پس از آن در یک کیس قرار داده شود یا با یک درب پوشانده شود.

بهدسته بندی:

خراش دادن، ساییدن و غیره

ماهیت فرآیند خراش دادن و خراش ها

خراش دادن عمل حذف (خراش دادن) ذرات فلزی بسیار نازک از سطوح قطعات با استفاده از ابزار مخصوص برش - اسکراپر است. هدف از تراشیدن اطمینان از تناسب محکم سطوح جفت گیری و سفتی (سفتی) اتصال است. سطوح صاف و منحنی با خراش دادن به صورت دستی یا روی ماشین پردازش می شوند.

در یک گذر، یک اسکراپر یک لایه فلزی به ضخامت 0.005 - 0.07 میلی متر را جدا می کند، خراش دادن به دقت بالایی دست می یابد - تا 30 نقطه باربر در یک مربع 25 x 25 میلی متر، زبری سطح بیش از 0.32 Ra.

برنج. 1. اره کردن سطح با چک رنگ

خراش دادن به طور گسترده ای در ساخت ابزار به عنوان یک فرآیند تکمیل نهایی برای سطوح غیر سخت استفاده می شود.

استفاده گسترده از خراش دادن با کیفیت های ویژه سطح حاصل توضیح داده می شود که به شرح زیر است:
- بر خلاف ساینده‌های صیقلی یا آسیاب‌شده، خراشیده‌شده در برابر سایش مقاوم‌تر است، زیرا بقایای دانه‌های ساینده در منافذ آن جاسازی نشده است و فرآیند سایش را تسریع می‌کند.
- سطح خراشیده شده بهتر خیس می شود و روان کننده ها را به دلیل وجود به اصطلاح شکستگی (خراش) این سطح که همچنین مقاومت به سایش آن را افزایش می دهد و ضریب اصطکاک را کاهش می دهد.
- یک سطح خراشیده به شما امکان می دهد از ساده ترین و در دسترس ترین روش برای ارزیابی کیفیت آن بر اساس تعداد لکه ها در واحد سطح استفاده کنید.

خراش دادن دستی یک فرآیند کار فشرده است، بنابراین با روش های پردازش مولدتری در ماشین آلات جایگزین می شود.

خراش دادن قبل از اتمام برش انجام می شود.

سطحی که باید خراشیده شود به طور تمیز و دقیق پردازش می شود، با پرونده شخصی پر می شود، صاف می شود یا آسیاب می شود. بسته به عرض و طول سطح، مقدار 0.1 -0.4 میلی متر برای خراش دادن باقی می ماند. برای مقادیر زیاد و ناهمواری های قابل توجه، ابتدا پرونده شخصی را پرونده کنید و "برای رنگ" را بررسی کنید، در حالی که پرونده ابتدا با گچ مالیده می شود تا لغزش روی رنگ و گرفتگی شکاف از بین برود.

فایل به صورت دایره ای جابجا می شود و فلز را از قسمت های رنگ شده جدا می کند. برای جلوگیری از ایجاد علائم عمیق، فایل را با یک برس استیل تمیز می کنند.

پرونده سازی با دقت انجام می شود، زیرا با پاس های بیش از حد پرونده می تواند فرورفتگی های عمیقی ایجاد کند.

پس از پرکردن لکه‌های رنگ‌شده، قطعه کار (قطعه) از رویه رها می‌شود و صفحات برای بار دوم بر روی صفحه سطح رنگ‌شده بررسی می‌شوند، سپس لایه فلزی در امتداد لکه‌های رنگ جدید سوهان می‌شود.

برنج. 2. خراش های یک طرفه (الف) و دو طرفه (ب) و زوایای تیز کردن آنها

برنج. 3. خراش های انتهایی منحنی و زوایای تیز کردن آنها

متناوب پر کردن و بررسی تا زمانی که یک سطح صاف به دست آید، با تعداد زیادی لکه های یکنواخت در سراسر صفحه قطعه (به ویژه در امتداد لبه ها) تکرار می شود.

اسکراپرها میله های فلزی با اشکال مختلف با لبه های برش هستند. خراش ها از فولاد کربن ابزار U10 و U12A ساخته شده اند. انتهای برش اسکراپر بدون تلطیف به سختی HRC 64 - 66 سخت می شود.

با توجه به شکل قسمت برش، خراش ها به مسطح، مثلثی و شکل تقسیم می شوند. با توجه به تعداد انتهای برش (لبه) - یک طرفه و دو طرفه. با طراحی - جامد و با صفحات درج.

لیسه های تخت برای تراشیدن سطوح صاف - سطوح باز، شیارها، شیارها و غیره استفاده می شود.

بسته به تعداد انتهای برش، لیسه های تخت می توانند یک طرفه یا دو طرفه باشند. شکل محدب تیغه که توسط یک قوس با شعاع 30 - 40 میلی متر برای خراش دادن نیمه تمام و 40 - 55 میلی متر برای تکمیل مشخص شده است، منطقی است.

لیسه های تخت با انتهای مستقیم (شکل 307) و منحنی (شکل 308) ساخته می شوند. سطوح باز با خراش های صاف خراشیده می شوند. دیوارهای شیارها، شیارها و صفحات مجاور و همچنین فلزات نرم (آلومینیوم)

niy، روی، babbitt و غیره) - خراش هایی با انتهای خمیده.

طول لیسه های دو طرفه مسطح 350 - 400 میلی متر است. عرض لیسه برای خراش دادن درشت از 20 تا 25 میلی متر، برای خراش دادن خوب - 5 - 10 میلی متر است. ضخامت انتهای قسمت برش بین 2 تا 4 میلی متر است. زاویه تیز کردن اسکرابرها برای خراش دادن خشن 70-75 درجه و برای خراش دادن نهایی 90 درجه در نظر گرفته می شود.

اسکراپر تخت دو طرفه به دلیل وجود دو سر برش عمر طولانی دارد.

خراش های مثلثی برای تراشیدن سطوح مقعر و استوانه ای استفاده می شود. خراش های مثلثی گاهی از فایل های مثلثی قدیمی ساخته می شوند. ،

به عنوان یک قاعده، آنها فقط یک طرفه ساخته می شوند. لیسه های مثلثی دارای طول های 190، 280، 380 و 510 میلی متر هستند.

برای تسهیل تیز کردن صفحات، اسکراپر دارای شیارهایی است که لبه های برش را با زاویه تیز کردن 60 تا 75 درجه برای فولاد تشکیل می دهد.

لیسه های کامپوزیتی بسیار سبک تر از اسکرابرهای کامل با همان اندازه هستند. با توجه به شکل قسمت برش، آنها را به تخت، مثلثی مستقیم و منحنی مثلثی تقسیم می کنند. چنین خراش‌هایی در حین کار به عقب برمی‌گردند و این حساسیت دست‌های اسکراپر را افزایش می‌دهد و به افزایش دقت سوهان‌کشی کمک می‌کند.

یک خراش با شعاع تیز کردن، به دلیل صاف بودن و سهولت نفوذ به داخل فلز، خراشیدن را بسیار آسان می کند، زیرا به تلاش کمتری نسبت به خراش دادن با اسکراپر مسطح نیاز دارد. برای خراش دادن اولیه، شعاع تیز کردن 30 - 40 میلی متر و برای خراش نهایی، 40 - 55 میلی متر است.

اگر لیسه برای کار بر روی چدن سفید یا سایر فلزات سخت در نظر گرفته شده است، از صفحات ساخته شده از آلیاژ سخت استفاده می شود، به عنوان مثال VK6 یا T15K6. تعویض یک صفحه کسل کننده با چرخاندن دسته (میله) انجام می شود، زیرا فک قسمت گیره

برنج. 4. خراش های سه و چهار وجهی و زوایای تیز کردن آنها

برنج. 5. لیسه های کامپوزیت: a - مسطح، ب - مثلثی مستقیم، ج - منحنی مثلثی

برنج. 6. اسکراپر کامپوزیت با شعاع تیز کردن V. A. Alekseeva

برنج. 7. سوهان با تیغه های برش قابل تعویض

برنج. 8. لیسه بهبود یافته

برنج. 9. سوهان با یک گیره گیر: a - اسکراپر، ب - مجموعه ای از صفحات

برنج. 10. خراش های دیسک (الف)، جهانی (ب): 1 - دیسک برش، 2 - مهره ، 3 - نگهدارنده ، 4 - صفحه ، 5 - پیچ ، 6 - سر ، 7 - مهره قفلی ، 8 - میله ، 9 - دسته تکستولیت ، 10 - حلقه بست ، 11 - دسته چوبی

خراش دیسکی برای تراشیدن سطوح وسیع استفاده می شود. قسمت برش یک دیسک فولادی سخت شده است که با مهره به نگهدارنده محکم شده است. دیسکی با قطر 50 - 60 میلی متر و ضخامت 3-4 میلی متر بر روی دستگاه سنگ زنی استوانه ای تیز می شود. همانطور که مات می شود، در یک زاویه خاص چرخانده می شود و با ناحیه غیر بلانت کار می شود. به این ترتیب از کل دیسک اسکراپر استفاده می شود که به میزان قابل توجهی در زمان تیز کردن صرفه جویی می کند و بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد.

خراش یونیورسال با درج شش ضلعی دارای 12 لبه برش است. آنها می توانند 7 ساعت بدون خرد کردن مجدد کار کنند، که به شما امکان می دهد پس انداز کنید ساعت کار. ساخت اسکراپر آسان است و استفاده از آن جهانی است، زیرا هر شش لبه را می توان تا حدی تیز کرد. زوایای مختلفبرای تراشیدن سطوح فلزات سخت و نرم، چدن، فولاد، آلومینیوم و غیره. تعویض آنها زمان کمی می برد.

برای کار با اسکراپر، صفحه را داخل شیار سر فرو کرده و با یک پیچ محکم می کنند. صفحه در موقعیت کار توسط میله 8 فشرده می شود که با مهره قفلی محکم می شود.

برای چرخاندن صفحه با لبه های برش جدید در موقعیت کاری، باید مهره قفل را یک دور باز کنید و دو نوبت میله را باز کنید، صفحه را به حالت دلخواه بچرخانید، سپس میله را تا انتها داخل صفحه پیچ کنید و مهره را محکم کنید. مهره قفلی

برنج. 11. خراش های حلقه ای و تیز کردن آنها

یک اسکراپر شکل مجموعه ای از صفحات فولادی سخت شده قابل تعویض است که روی یک میله با دسته نصب شده اند. این خراش ها برای تراشیدن در مکان های صعب العبور - فرورفتگی ها، خطوط بسته، شیارها، شیارها و سایر سطوح شکلی طراحی شده اند. سطوح انتهایی صفحات مطابق با شکل سطوح در حال پردازش تیز می شوند.

اسکرابرهای حلقه ای از رولبرینگ های مخروطی فرسوده یا رینگ های پیستونی بزرگ ساخته می شوند، این اسکرابرها جایگزین اسکرابرهای مثلثی و منحنی می شوند و تعداد ریزش مجدد را کاهش می دهند. آنها بر روی یک چرخ سنگ زنی تیز می شوند و انتهای آن روی یک چرخ ریز دانه تمام می شود. این خراش ها به طور قابل توجهی بهره وری بیشتری نسبت به نمونه های مثلثی دارند.

بلیط شماره 17

1. سازماندهی محل کار ابزارساز

2. خراش دادن (تعریف، انواع سوهان، کنترل خراش دادن)

محل کارابزار ساز

سازماندهی محل کار مستقیماً بر کیفیت و بهره وری کار ابزارساز تأثیر می گذارد. این به دلیل ماهیت پیچیده، مسئولیت پذیر و متنوع کاری است که او انجام می دهد. او از تعداد زیادی ابزار، وسایل و وسایل با طرح های مختلف استفاده می کند. استفاده منطقی از آنها تنها با سازماندهی دقیق و صحیح محل کار امکان پذیر است. در حال حاضر توسعه یافته است پروژه های استانداردمحل کار یک ابزارساز، بر اساس اصول سازماندهی علمی کار.

پایه محل کار ابزارساز (شکل 1) از میز کار اصلی و کمکی تشکیل شده است. پردازش ابعادی روی میز کار اصلی و مونتاژ روی نیمکت کمکی انجام می شود. برای ایجاد امکان کار با قطعات کار با اندازه بزرگ، محل کار مجهز به صفحه کنترل و برش ثابت است.

برنج. 1. محل کار یک ابزارساز 1،3 - میز کار، 2 - صفحه کنترل و علامت گذاری

روی میز کار اصلی، یک معاون دوار موازی، یک لامپ روشنایی محلی، یک دستگاه برای استفاده از نقشه ها و یک صندلی، و همچنین (در صورت لزوم) یک معاون میز نصب کنید. طرح های مختلف، برای انجام کارهای فلزکاری دقیق و هنگام پردازش قطعات کار کوچک استفاده می شود.

تمام ابزار لازم برای کار در کشوهای میز کار ذخیره می شود و شرایط نگهداری باید مطابق با شرایط مورد نیاز برای هر نوع ابزار باشد. هر ساز باید اختصاص داده شود مکان دائمی. ابزارها باید بر اساس هدف گروه بندی شوند (یعنی فایل ها باید در یک مکان ذخیره شوند، ابزار اندازه گیریدر دیگری و غیره). اگر کشوهای میز کار شما فضای کافی برای همه چیز ندارند ابزار مناسب، سپس از دستگاه های اضافی نیز برای ذخیره آن استفاده می شود - میزهای چرخان، میزهای قابل حمل جعبه های ابزارو غیره

سطح کار میز کار باید صاف باشد و با ورق فولادی، تکستولیت یا مشمع کف اتاق پوشانده شود. ارتفاع میز کار در صورتی صحیح در نظر گرفته می شود که مکانیک راست ایستاده دارای بازوی خم شده در آرنج با زاویه 90 درجه باشد. موقعیت عمودیقسمت شانه آن در سطح فک های معاون است.

فقط آن دسته از ابزارها و وسایلی که برای انجام این کار ضروری هستند باید روی میز کار و روی صفحه علامت گذاری قرار گیرند. ابزارها، وسایل و قطعات کار باید بر اساس این اصل قرار گیرند: آنچه با دست چپ گرفته می شود باید در سمت چپ کارگر قرار گیرد و آنچه با دست راست گرفته می شود باید در سمت راست قرار گیرد. ابزارها و وسایلی که بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند نزدیکتر هستند.

محل کار یک ابزارساز که کار دقیق و مسئولانه ای را انجام می دهد باید بالاترین الزامات فرهنگ تولید را برآورده کند.

خراش دادن

خراش دادنبه عملیات حذف (خراش دادن) ذرات بسیار نازک فلز از سطوح قطعات با ابزار مخصوص برش - اسکراپر گفته می شود.

هدف از تراشیدن اطمینان از تناسب محکم سطوح جفت گیری و سفتی (سفتی) اتصال است. سطوح صاف و منحنی با خراش دادن به صورت دستی یا روی ماشین پردازش می شوند.

شکل 17.1 تراشیدن، سطح چپ با الگوی نگهدارنده روغن (گلن مک کچنی، سپتامبر 2005)

در یک حرکت کاری، یک اسکراپر یک لایه فلزی به ضخامت 0.005 ... 0.07 میلی متر را جدا می کند.

در نتیجه خراش دادن، می توان از دقت پردازش اطمینان حاصل کرد که با شاخص های زیر مشخص می شود: صافی و صافی به مقادیر تا 0.002 میلی متر در متر یا تا 30 نقطه در منطقه 25 × 25 میلی متر در هنگام بررسی می رسد. برای رنگ و زبری سطحی دیگر Ra 0.16. این به طور گسترده در ساخت ابزار به عنوان یک فرآیند ماشینکاری نهایی برای سطوح غیر سخت استفاده می شود.

استفاده گسترده از خراش دادن با این واقعیت توضیح داده می شود که سطح حاصل دارای ویژگی های خاصی است:

نسبت به سنگ زنی یا سنگ زنی با مواد ساینده مقاوم تر در برابر سایش است، زیرا بقایای دانه های ساینده در منافذ جاسازی نشده است و فرآیند سایش را تسریع می کند.
به دلیل وجود به اصطلاح شکستگی (خراش) این سطح، بهتر است خیس شود و روان کننده ها را برای مدت طولانی تری حفظ کند، که همچنین مقاومت به سایش آن را افزایش می دهد و ضریب اصطکاک را کاهش می دهد.
به شما اجازه می دهد تا از ساده ترین و در دسترس ترین روش برای ارزیابی کیفیت آن بر اساس تعداد لکه ها در واحد سطح استفاده کنید.

خراش دادن دستی یک فرآیند کار فشرده است، بنابراین با پردازش مولدتر روی ماشین‌ها جایگزین می‌شود.

خراش دادن قبل از اتمام برش انجام می شود. سطحی که باید خراشیده شود به طور تمیز و دقیق پردازش می شود، با پرونده شخصی پر می شود، صاف می شود یا آسیاب می شود. بسته به عرض و طول سطح، مقدار 0.1 ... 0.4 میلی متر برای خراش دادن باقی می ماند.

برای مقادیر زیاد و ناهمواری های قابل توجه، ابتدا سطح را با یک پرونده شخصی اره کرده و از نظر رنگ بررسی می شود (شکل 17.2 ابتدا با گچ مالیده می شود تا لغزش روی رنگ و گرفتگی شکاف از بین برود).

شکل 17.2 اره کردن سطح با بررسی رنگ (Makienko N.I. دوره عمومیلوله کشی M.: بالاتر. مدرسه ، 1989.)

فایل در یک حرکت دایره ای حرکت می کند و فلز را از قسمت های رنگ شده جدا می کند. به منظور جلوگیری از ایجاد بریدگی های عمیق، فایل با برس استیل تمیز می شود. بایگانی با دقت انجام می شود، زیرا پر کردن بیش از حد ممکن است فرورفتگی های عمیقی ایجاد کند.

پس از پرکردن لکه‌های رنگ‌شده، قطعه کار (قطعه) از رویه رها می‌شود و صفحات برای بار دوم بر روی صفحه سطح رنگ‌شده بررسی می‌شوند، سپس لایه فلزی در امتداد لکه‌های رنگ جدید سوهان می‌شود. بایگانی و بررسی متناوب می شوند تا زمانی که یک سطح صاف با تعداد زیادی لکه با فاصله یکسان (به ویژه در امتداد لبه ها) به دست آید.

شکل 17.3 قسمت آماده شده برای تراشیدن (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title=Schaben)

خراش دهنده ها- میله های فلزی با اشکال مختلف با لبه های برش. آنها از فولادهای کربن ابزار ساخته شده اند. انتهای برش اسکراپر بدون تلطیف به سختی HRC 64...66 سخت می شود.

شکل 17.4 خراش های دستی (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title=Schaben)

انواع اسکراپر

سطوح با خراش های یک طرفه و دو طرفه تراشیده می شوند.

با توجه به شکل سطح کار، خراش ها به مسطح، مثلثی و شکل تقسیم می شوند. اسکراپرها از فولاد ابزار کربنی ساخته شده و قسمت برش آنها سخت شده است.

با توجه به شکل انتهای برش، خراش ها بین مستقیم و منحنی متمایز می شوند. خراش های تخت برای پردازش سطوح مستقیم استفاده می شود.

سوهان تخت

خراش های با انتهای منحنی برای پردازش سطوح در گوشه های تیز یا فلزات نرم (به عنوان مثال، آلومینیوم) استفاده می شود.

خراش های مثلثی که معمولاً فقط در یک طرف تولید می شوند برای پردازش سطوح مقعر و استوانه ای استفاده می شود. اغلب لیسه های مثلثی از فایل های مثلثی فرسوده ساخته می شوند. طول لیسه های مثلثی 100 - 150 میلی متر است.

نقاشی سطح. رنگ با یک سواب از پارچه های کتانی تمیز که در چندین لایه تا شده روی سطح دال اعمال می شود. انجام نقاشی با کیسه ای از کتانی تمیز (بوم) که رنگ روی آن اعمال می شود راحت است (به هیچ وجه نباید رنگ خشک را در کیسه قرار دهید یا آن را در روغن فرو کنید).

شکل 17.5 نقاشی سطح (http://www.bs-wiki.de/mediawiki/index.php?title=Schaben)

برای بدست آوردن سطح کیفیت بالابه طور متوالی خراش دادن خشن، نیمه تمام و ریز انجام دهید.

خراش دادن خشن(مقدمه ای) شامل عملیات سطحی خشن است - خراش های گسترده آثار و خطرات پردازش قبلی را حذف می کند. در ابتدا، به دلیل آماده‌سازی ناکافی سطح، بیشتر مکان‌های بیرون زده به صورت ضخیم رنگ می‌شوند و لکه‌های بزرگی روی آن‌ها ایجاد می‌شود. در این مورد، آنها لکه های بزرگ را "شکن" می کنند: فلز را از مناطق به شدت رنگ شده جدا کنید. بعد از هر رنگ آمیزی جهت حرکت اسکراپر تغییر می کند. از یک سوهان برای گرفتن کل لکه استفاده کنید، در غیر این صورت بر روی سطح سوراخ ایجاد می شود. هنگامی که لکه ها به طور مساوی توزیع می شوند، تجزیه کامل می شود و آنها شروع به افزایش تعداد لکه ها می کنند و تمام نواحی رنگ شده، از جمله موارد کم رنگ را می تراشند. با دریافت چهار تا شش لکه در یک مربع 25x25 میلی متر، خراش دادن اولیه تکمیل می شود.

شکل 17.6 اولین عبور با اسکراپر

شکل 17.7 خراش دادن خشن. طول سکته مغزی بیش از 20 میلی متر است.

شکل 17.8 خراش دادن خشن شروع به "تعمید" اولین پاس کرد

کار با یک اسکراپر به عرض 20 ... 30 میلی متر با طول کورس کاری 10 ... 15 میلی متر انجام می شود. جهت اسکراپر به طور مداوم تغییر می کند به طوری که ضربه بعدی در زاویه 90 درجه نسبت به قبلی قرار می گیرد.

در یک حرکت اسکراپر، لایه ای به ضخامت 0.02 ... 0.05 میلی متر برداشته می شود. اسکراب کنید تا خطرات قابل مشاهده از بین بروند. کیفیت تراشیدن توسط رنگی که روی صفحه سطح اعمال می شود بررسی می شود. پس از اعمال و جابجایی دال (یا قسمت)، نواحی بیرون زده پیدا شده دوباره خراشیده می شوند.

نیمه تمام(نقطه) خراش دادنشامل حذف فقط موارد خاکستری، یعنی. برجسته ترین مناطق شناسایی شده توسط آزمایش رنگ. کار با یک خراش باریک مسطح (12 ... 15 میلی متر) با طول حرکت 5 ... 10 میلی متر انجام می شود. در یک حرکت اسکراپر، لایه ای با ضخامت 0.01، 0.02 میلی متر برداشته می شود.

در حال اتمام(تمام شدن) خراش دادنمورد استفاده برای به دست آوردن بسیار دقت بالاسطوح با فشار کم روی اسکراپر، یک لایه نازک (8...10 میکرومتر) برداشته می شود. از اسکرابرهایی با عرض 5 ... 10 میلی متر با طول کورس کاری 4 ... 5 میلی متر (کوچک) استفاده کنید.

تراشیدن تزئینیبه شرح زیر انجام شد. ضربه ها روی سطح تحت درمان با یک اسکراپر اعمال می شوند و یک الگوی خاص روی سطح ایجاد می کنند. متداول ترین الگوی مورد استفاده، الگوی شطرنجی است، زمانی که الماس هایی با ضربات در جهات مختلف روی سطح تشکیل می شود. در دو مرحله انجام می شود: ابتدا ضربات به صورت شطرنجی در یک جهت اعمال می شود، سپس در فواصل، ضربات در جهت مخالف اعمال می شود. یخ زدگی روی سطوح کاری و غیر کاری اعمال می شود. با ایجاد ضربات روی سطح در جهت خاصی، تراشیدن تزئینی در عین حال شرایط روانکاری آن را بهبود می بخشد، زیرا ضربه های حاصل به دلیل کشش سطحی روان کننده را بهتر حفظ می کند.

با ناپدید شدن ضربه ها، سایش قضاوت می شود (اگر سایش بیش از 3 میکرون باشد، الگوی ناپدید می شود).

دقت خراش دادن و کنترل کیفیت

آماده شدن برای تراشیدن.قبل از تراشیدن، سطوح را تمیز می کنند و در صورت نیاز شسته، پاک می کنند و سپس رنگ مخصوصی روی آنها می زنند. این رنگ مخلوطی از روغن ماشین با پودر لعاب، کمتر اولترامارین (آبی) یا هماندوده مخلوط با مخلوط اتول و نفت سفید.

خراش دادن- این یک عملیات فلزکاری است که در آن کوچکترین تراشه ها از سطح محصول با یک ابزار برش - یک خراش جدا می شوند (خراشیده می شوند). آنها معمولاً پس از پردازش با یک برش، پرونده یا ابزار برش دیگر خراش می دهند.

آنها اغلب زمانی خراشیده می شوند که شما نیاز دارید سطوح دو قسمت را به گونه ای تنظیم کنید که بیشتر به یکدیگر بچسبند. بدین ترتیب راهنماهای تخت تراش، کولیس و همچنین سطوح بلبرینگ های ساده خراشیده می شوند.

خراش دادن یک عملیات فشرده کار است که به زمان زیادی نیاز دارد، زیرا لایه های بسیار نازک فلز باید به تدریج از سطح تحت درمان برداشته شوند. با خراش دادن خوب، تراشه‌هایی به ضخامت 0.01 میلی‌متر در یک حرکت اسکراپر برداشته می‌شوند.

برای شناسایی مناطقی که نیاز به خراش دادن دارند، محصول را با سطح تحت درمان روی یک صفحه سطحی پوشانده شده با یک لایه نازک رنگ قرار می‌دهیم. با فشار ملایم محصول، آن را در جهات مختلف حرکت دهید. در نتیجه نواحی بیرون زده روی سطح محصول با لکه های رنگ پوشیده می شود. این مکان ها با یک اسکراپر درمان می شوند.

سوالات

خراش دادن چیست؟
خراش دادن برای چه مواردی استفاده می شود؟
چه قطعات و قطعات ماشین خراشیده می شود؟

انواع اسکراپر

سطوح با خراش های یک طرفه و دو طرفه تراشیده می شوند.

با استفاده از خراش هایی با انتهای منحنی، سطوح در آن پردازش می شوند گوشه های تیزیا فلزات نرم (مانند آلومینیوم).

یک اسکرابر مسطح دو طرفه به همان هدف یک طرفه عمل می کند، اما عمر مفید بیشتری دارد.

طول لیسه های یک طرفه صاف 200 - 300 میلی متر و دو طرفه - 200 - 400 میلی متر است. عرض لیسه برای خراش دادن خشن و نیمه تمام 20 - 30 میلی متر، برای تکمیل - 15 - 20 میلی متر است. زاویه تیز کردن اسکرابرها برای خراش دادن خشن و نیمه تمام 60 - 75 درجه و برای خراشهای تکمیلی - 90 درجه است.

خراش های مثلثی که معمولاً فقط در یک طرف تولید می شوند، مقعر و پردازش می شوند سطوح استوانه ای. اغلب، لیسه های مثلثی از نمونه های مثلثی کار شده ساخته می شوند. طول لیسه های مثلثی 100 - 150 میلی متر است.

سوالات

چه نوع خراش ها وجود دارد؟
لیسه های تخت برای چه مواردی استفاده می شود؟
لیسه های مثلثی برای چه مواردی استفاده می شود؟

"لوله کشی"، I.G. Spiridonov،
G.P Bufetov، V.G

در حین کار، خراش ها کسل کننده می شوند. بنابراین روی تیزکن های برقی با چرخ کوراندوم تیز می شوند. تیز کردن با استفاده از سطح انتهایی یا کناری دایره انجام می شود. ابتدا انتهای آن و سپس لبه های سوهان تیز می شود. تیز کردن یک لیسه صاف و - انتهای. ب - لبه ها؛ ج - لبه های برش تیز شده. پس از این، اسکراپر تنظیم می شود. هنگام تیز کردن، باید لیسه را محکم فشار دهید. تیز کردن باید با ...

خراش دادنبه عملیات حذف (خراش دادن) ذرات بسیار نازک فلز از سطوح قطعات با ابزار مخصوص برش - اسکراپر گفته می شود. هدف از تراشیدن اطمینان از تناسب محکم سطوح جفت گیری و سفتی (سفتی) اتصال است. سطوح صاف و منحنی با خراش دادن، به صورت دستی یا روی ماشین پردازش می شوند.

در یک گذر، یک لیسه یک لایه فلزی به ضخامت 0.005 - 0.07 میلی متر را حذف می کند.

خراش دادن به طور گسترده ای در ساخت ابزار به عنوان یک فرآیند تکمیل نهایی برای سطوح غیر سخت استفاده می شود.

برنامه گستردهتراشیدن با کیفیت های ویژه سطح حاصل توضیح داده می شود که به شرح زیر است:

برخلاف ساینده‌های صیقلی یا آسیاب‌شده، خراشیده‌شده در برابر سایش مقاوم‌تر است، زیرا بقایایی از دانه‌های ساینده در منافذ آن جاسازی نشده است و فرآیند سایش را تسریع می‌کند.

سطح خراشیده بهتر خیس می شود و روان کننده ها را به دلیل وجود به اصطلاح خرابی (خراش) این سطح که همچنین مقاومت سایشی آن را افزایش می دهد و ضریب اصطکاک را کاهش می دهد.

سطح خراشیده به شما امکان می دهد از ساده ترین و بیشتر استفاده کنید روش موجودارزیابی کیفیت آن با تعداد لکه ها در واحد سطح.

خراش دادن دست - فرآیند کار فشرده، بنابراین با روش های پردازش مولدتر در ماشین ابزار جایگزین می شود.

خراش دادن قبل از اتمام برش انجام می شود.

سطحی که باید خراشیده شود به طور تمیز و دقیق پردازش می شود، با پرونده شخصی پر می شود، صاف می شود یا آسیاب می شود. بسته به عرض و طول سطح، مقدار 0.1 -0.4 میلی متر برای خراش دادن باقی می ماند. برای مقدار زیاد و ناهمواری قابل توجه، ابتدا با یک پرونده شخصی اره کنید و "برای رنگ" را بررسی کنید (شکل 306). در این حالت ابتدا سوهان را با گچ مالیده تا از لیز خوردن روی رنگ و گرفتگی ناچ جلوگیری شود.

پرونده سازی با دقت انجام می شود، زیرا با پاس های بیش از حد پرونده می تواند فرورفتگی های عمیقی ایجاد کند.

پس از پرکردن لکه‌های رنگ‌شده، قطعه کار (قطعه) از رویه رها می‌شود و صفحات مجدداً روی صفحه سطح رنگ‌شده بررسی می‌شوند، سپس لایه فلزی در امتداد لکه‌های رنگ جدید سوهان می‌خورد. متناوب بایگانی و بررسی تا زمانی که سطح صافی به دست آید تکرار می شود تعداد زیادیلکه هایی با فاصله یکنواخت در کل صفحه قطعه (به ویژه در امتداد لبه ها).

خراش دهنده ها- میله های فلزی اشکال مختلفبا لبه های برش. خراش ها از فولاد کربن ابزار U10 و U12A ساخته شده اند. انتهای برش اسکراپر بدون تلطیف به سختی HRC 56 - 64 سخت می شود.

با توجه به شکل قسمت برش، خراش ها به مسطح، مثلثی و شکل تقسیم می شوند. با تعداد انتهای برش (لبه) به یک طرفه و دو طرفه؛ با طراحی - جامد و با صفحات درج.

برنج. 306. اره کردن سطح با چک رنگ

برای تراشیدن از لیسه های مسطح استفاده می شود سطوح مسطح- باز، شیارها، شیارها و غیره

بسته به تعداد انتهای برش، لیسه های مسطح می توانند یک طرفه (شکل 307، a) یا دو طرفه (شکل 307، 6) باشند. شکل محدب تیغه که توسط یک قوس با شعاع 30 - 40 میلی متر برای خراش دادن عمیق و 40 - 55 میلی متر برای تکمیل مشخص شده است، منطقی است.

لیسه های تخت با انتهای مستقیم (شکل 307) و منحنی (شکل 308) ساخته می شوند. سطوح باز با خراش های صاف خراشیده می شوند. دیوارهای شیارها، شیارها و صفحات مجاور، و همچنین فلزات نرم (آلومینیوم، روی، بابیت و غیره) - با خراش هایی با انتهای خمیده.

طول لیسه های دو طرفه مسطح 350 - 400 میلی متر است. عرض لیسه برای خراش دادن درشت از 20 تا 25 میلی متر، برای خراش دادن خوب - 5 - 10 میلی متر است. ضخامت انتهای قسمت برش بین 2 تا 4 میلی متر است. زاویه تیز کردن خراش ها (شکل 307، 308، 309) برای خراش دادن خشن در 70 - 75 درجه، برای تکمیل - 90 درجه گرفته می شود.

یک اسکراپر مسطح دو طرفه (شکل 307، b)، به دلیل وجود دو سر برش، دارای بلند مدتخدمات

خراش های مثلثی (شکل 309) برای تراشیدن سطوح مقعر و استوانه ای استفاده می شود. خراش های مثلثی گاهی از فایل های مثلثی قدیمی ساخته می شوند.

به عنوان یک قاعده، آنها فقط یک طرفه ساخته می شوند. لیسه های مثلثی دارای طول های 190، 280، 380 و 510 میلی متر هستند.

لیسه های کامپوزیتی بسیار سبک تر از اسکرابرهای کامل با همان اندازه هستند. با توجه به شکل قسمت برش، آنها را به تخت، مثلثی مستقیم و منحنی مثلثی تقسیم می کنند (شکل 310، a، b، c). چنین لیسه‌هایی در حین کار به فنر می‌روند و این حساسیت دست‌های اسکراپر را افزایش می‌دهد و به افزایش دقت سوهان‌کشی کمک می‌کند.

یک خراش با شعاع تیز کردن (شکل 311)، به دلیل صاف بودن و سهولت نفوذ به داخل فلز، خراش دادن را بسیار آسان می کند، زیرا به تلاش کمتری نسبت به خراش دادن با یک لیسه صاف نیاز دارد. برای خراش دادن اولیه، شعاع تیز کردن 30 - 40 میلی متر و برای خراش نهایی، 40 - 55 میلی متر است.

در شکل 312 یک اسکرابر جهانی با تیغه های برش قابل تعویض را نشان می دهد. این شامل یک بدنه 3، یک نگهدارنده 2، یک دسته 5، یک پیچ گیره 4، یک صفحه برش قابل تعویض 7 ساخته شده از فولاد پرسرعت یا آلیاژ سخت است. صفحه وارد شده در نگهدارنده با چرخاندن دسته خراش دهنده (دسته) در جهت عقربه های ساعت (برای برداشتن صفحه، دسته در خلاف جهت عقربه های ساعت چرخانده می شود) با یک پیچ بسته می شود.

اسکراپر بهبود یافته از سه قسمت تشکیل شده است: یک نگهدارنده، یک دسته چوبی و یک صفحه قابل تعویض (شکل 313). صفحه قابل تعویض با نوع ساقه " دم کبوتر" در شیار نگهدارنده قرار می گیرد، این امر بست قابل اعتماد آن را تضمین می کند.

در شکل 314 پیشرفته ترین خراش دهنده را نشان می دهد که شامل یک صفحه قابل تعویض 7، یک گیره گیره 2 و یک میله 3 است. صفحات 4 این خراش ها از ابعاد 3 × 16 × 50 میلی متر از فولاد U12A ساخته شده اند و میله از فولاد ساخته شده است. 45.

اگر لیسه برای کار بر روی چدن سفید یا سایر فلزات سخت در نظر گرفته شده است، از صفحات ساخته شده از آلیاژ سخت استفاده می شود، به عنوان مثال VK6 یا T15K6. صفحه کسل کننده با چرخاندن دسته (میله) جایگزین می شود ، زیرا فک قسمت گیره کارتریج به صورت محوری به بدنه متصل است. این طراحی از لیسه اجازه می دهد تا از مجموعه ای از صفحات تیز شده در زوایای مختلف استفاده کنید.

خراش دیسک (شکل 315) برای تراشیدن سطوح وسیع استفاده می شود. قسمت برش 7 یک دیسک فولادی سخت شده است که با مهره 2 به نگهدارنده 3 ثابت شده است. دیسک با قطر 50 - 60 میلی متر، ضخامت 3 - 4 میلی متر تیز می شود. دستگاه سنگ زنی استوانه ای. همانطور که مات می شود، در یک زاویه خاص چرخانده می شود و با ناحیه غیر بلانت کار می شود. به این ترتیب از کل دیسک اسکراپر استفاده می شود که به میزان قابل توجهی در زمان تیز کردن صرفه جویی می کند و بهره وری نیروی کار را افزایش می دهد.

اسکراپر شکل (شکل 316) مجموعه ای از صفحات فولادی سخت شده قابل تعویض 7 است که روی میله 2 با دسته 3 نصب شده است. این اسکرابرها برای خراش دادن در مکان های سخت دسترسی- فرورفتگی ها، خطوط بسته، شیارها، شیارها و موارد دیگر سطوح شکل دار. سطوح انتهایی صفحات مطابق با شکل سطوح در حال پردازش تیز می شوند.

اسکرابرهای حلقه ای از رولبرینگ های مخروطی فرسوده یا رینگ های پیستونی بزرگ ساخته می شوند، این اسکرابرها جایگزین اسکرابرهای مثلثی و منحنی می شوند و تعداد ریزش مجدد را کاهش می دهند. برای آنها تیز می شوند چرخ سنگ زنی 7 (شکل 317) و انتهای آن را روی چرخ ریز دانه 2 به پایان برسانید.

موضوع 12 خراش دادن

دانش آموز باید:

بدانید:

هدف و هدف از خراش دادن؛

انواع اسکراپر;

تفاوت بین خراش دادن خشن و ریز؛

قوانین ایمنی برای خراش دادن

بتواند:

خراش دادن را انجام دهید تکنیک های مختلفسطوح مستطیل و منحنی

تجهیزات محل کار و منطقه:میز کار؛ نایب نیمکت؛ فک های بالای سر برای یک معاون; فایل های مسطح با دماغه 200...300 میلی متر با برش شماره 3; خراش های مختلف تخت؛ خط کش های کالیبراسیون (الگوها)؛ صفحات تست؛ ماشین سنگ زنی با چرخ های سنگ زنی PP 25A 16 V SM1 6 K3 A (برای تیز کردن لیسه های فولادی) و PP 63S 16 V SM1 K3 A (برای تیز کردن اسکرابرهای کاربید). میله های ساینده برای پایان دادن به لیسه ها؛ قاب 25x25 میلی متر برای بررسی تعداد لکه ها. رنگ - لاجوردی، دوده، اولترامارین (آبی) و غیره؛ روغن ماشین؛ ژنده پوش؛ تامپون؛ قطعات کار چدن با سطوح صاف که نیاز به تراشیدن دارند.

خراش دادنیک عملیات تکمیل ماشینکاری است که برای تراز کردن و قرار دادن سطوح مسطح و منحنی (معمولاً استوانه ای) برای به دست آوردن تناسب محکم استفاده می شود. خراش دادن برای پردازش و ترمیم سطوح مالشی قطعات جفت شونده - قاب ها، تکیه گاه ها، یاتاقان های کشویی و سطوح ابزارآزمایی - صفحات، مربع ها، خط کش ها و ... استفاده می شود. سوهان زدن نیز مانند سوهان یکی از متداول ترین عملیات فلزکاری است. در عمل لوله کشی، اتصالات و عملیات تعمیر، حجم کار خراش دادن به 20...25 درصد می رسد. استفاده گسترده از خراش دادن توسط توضیح داده شده است خواص ویژهسطح حاصل که از موارد زیر تشکیل شده است: سطح خراشیده شده، بر خلاف سطح صیقلی یا ساینده شده، در برابر سایش مقاوم تر است، زیرا بقایای دانه های ساینده در منافذ آن جاسازی شده است (علامت، خراش)، تسریع کننده فرآیند سایش سطوح مالش؛ سطح خراشیده بهتر روغن کاری می شود و روان کننده ها را به دلیل وجود به اصطلاح شکسته شدن این سطح به لکه ها (مکان های برآمده و فرورفته متناوب) روانکاری می کند و همچنین باعث افزایش مقاومت به سایش و کاهش ضریب اصطکاک می شود. سطح خراشیده به شما امکان استفاده از ساده ترین و راه مقرون به صرفهارزیابی کیفیت آن - بر اساس تعداد نقاط در واحد سطح. قبل از خراش دادن، برشکاری انجام می شود، مانند براده کردن، آسیاب کردن، صاف کردن، آسیاب کردن و غیره. خراش دادن به دست آوردن سطحی با زبری کم (0.003 ... 0.01 میلی متر) امکان پذیر است ، زیرا در یک گذر اسکراپر یک لایه فلز با ضخامت 0.005 ... 0.07 میلی متر را در حین پردازش تکمیل و بیش از 0.01 حذف می کند. ..0.03 میلی متر در قبل از درمان. ماهیت خراش دادن این است که ذرات بسیار نازک فلز از مکان های محدب (بالا) سطح از پیش درمان شده قطعه کار با یک ابزار برش - یک لیسه خراشیده می شوند.

خراش دهنده ها– این میله‌های فلزی با اشکال مختلف با لبه‌های برش هستند که از فولاد ابزار کربنی از فولاد U10 تا U13 ساخته شده‌اند و تا سختی 56...64 HRC e سخت شده‌اند. گاهی اوقات آنها مجهز به درج فولادی یا کاربید با سرعت بالا تولید می شوند. با توجه به شکل قسمت برش، اسکرابرها به مسطح، مثلثی، شکل و ویژه تقسیم می شوند. با توجه به تعداد انتهای برش (لبه) - یک طرفه و دو طرفه (شکل 12.1، a... d); با طراحی - جامد و با صفحات درج. شکل و پارامترهای هندسی لبه های برش خراش ها

بسته به شکل و اندازه سطح مورد پردازش و خواص مواد قطعه کار انتخاب می شوند. بنابراین، برای تراشیدن سطوح صاف، از خراش های صاف با لبه برش مستقیم یا شعاع، برای سطوح منحنی و داخلی (مقعر)، از خراش های مثلثی و شکل استفاده می شود. هنگام پردازش لبه های قطعه کار استفاده از خراش ها با لبه برش مستقیم راحت تر است، زیرا در حین کار از قطعه کار پریده و به سطح آن آسیب نمی رساند. هنگام پردازش بقیه قطعه کار، یک خراش با لبه برش مستقیم راحت تر است، زیرا زوایای جانبی تیغه می تواند خراش های عمیقی را روی سطح ایجاد کند. در این مورد، استفاده از خراش هایی با لبه های برش شعاع (قوسی شکل) راحت تر است که نسبت به هنگام کار با اسکراپر با لبه برش مستقیم، زبری کمتری را در سطح خراشیده ایجاد می کند.

الف - یک طرفه صاف؛ ب - دو طرفه مسطح؛ ج - با انتهای منحنی؛

د - سه و چهار وجهی شکل 12.1 پزشکان



	برنج. 90. تکنیک های پرداخت و بررسی سطح قبل از تراشیدن.

رنگ به گونه ای خرد می شود که هیچ دانه ای بین انگشتان احساس نمی شود. سپس در کوزه (فلزی یا شیشه ای) ریخته و داخل آن روغن می ریزند. مقدار روغن ماشین در مخلوط باید به گونه ای باشد که رنگ قوام خمیری داشته باشد، اما مایع نباشد، زیرا روغن اضافی روی صفحه کنترل پخش می شود و سطح مورد آزمایش با قرار دادن روی آن کاملاً با رنگ پوشانده می شود. بشقاب

رنگ در طول فرآیند تراشیدن برای کنترل کیفیت سطح استفاده می شود. یک لایه نازک و یکنواخت رنگ با استفاده از یک سواب (شکل 90، a) که از یک پارچه تمیز ساخته شده است، روی صفحه سطح اعمال می شود.

خراش دادن دقیق پس از بررسی سطح در حال خراشیدن با یک صفحه سطحی یا خط کش، لکه ها-نقطه های رنگ شده منفرد روی نقاط بیرون زده آن باقی می مانند. کیفیت تراشیدن بر اساس تعداد، اندازه و توزیع چنین لکه هایی ارزیابی می شود. بررسی با دو یا سه حرکت دایره ای قسمت خراشیده روی صفحه انجام می شود (شکل 90، ب).

در سطوحی که به خوبی درمان شده اند، رنگ به طور یکنواخت در کل سطح پخش می شود. اگر پردازش ضعیف باشد، تنها چند لکه بزرگ روی سطح ظاهر می شود (شکل 90، V)

دقت تراشیدن با تعداد لکه های رنگ شده (نقطه) در حال سقوط تعیین می شود

در واحد سطح یک مربع به ابعاد 25×25 میلی متر به عنوان واحد سطح در نظر گرفته می شود. هر چه تعداد این نقاط بیشتر و یکنواخت تر باشد، کیفیت تراشیدن بالاتر است وبه طور دقیق تر سطح

کنترل کیفیت خراش دادنبرای در موردبررسی کیفیت خراش استفاده شده

قاب تست ویژه (شکل 91). روی سطح اعمال می شود و تعداد نقاط رنگ در پنجره قاب شمارش می شود. تعداد آنها در نهایت به عنوان میانگین حسابی اندازه گیری ها در چندین مکان روی سطح مورد آزمایش تعیین می شود (جدول 114).

	برنج. 91. کنترل کیفیت خراش دادن با استفاده از یک قاب تست.
	هنگام شمارش تعداد نقاط روی سوراخ های خراشیده یا پوسته های یاتاقان، می توانید از یک الگوی سلولوئیدی که در امتداد شعاع یاتاقان خم شده است استفاده کنید. یک مش با مربع های 25X25 میلی متری با استفاده از قالب روی الگو اعمال می شود

	جدول 114

راسته ها و بشقاب های مستقیم

برای بررسی صافی، صافی و موقعیت نسبی سطوح در حال تراشیدن از صفحات کالیبراسیون، خط کش، خط کش زاویه و منشور استفاده می شود و برای بررسی سوراخ های استوانه ای و مخروطی از غلتک هایی با اندازه و شکل مناسب استفاده می شود (جدول 115).

اغلب برای بررسی کیفیت تراشیدن سطح، از سطوح قطعاتی که روی آن تراشیده می شود استفاده می شود.

بخوانید:

چرا خواب طوفان روی امواج دریا را می بینید؟ حسابداری تسویه حساب با بودجه کیک پنیر از پنیر در یک ماهیتابه - دستور العمل های کلاسیک برای کیک پنیر کرکی کیک پنیر از 500 گرم پنیر دلمه سالاد مروارید سیاه با آلو سالاد مروارید سیاه با آلو دستور العمل لچو با رب گوجه فرنگی

بخوانید: